JP2023123098A - 制御システム、搬送システムおよび制御方法 - Google Patents

Abstract

【課題】搬送車の故障リスクを考慮して搬送車の移動経路を生成することで、搬送システムの信頼性向上と長寿命化を可能とする。【解決手段】制御システムであって、被搬送物を搬送可能な搬送車の故障リスクに関する情報と、搬送車が走行可能な走行エリアの床面状態に関する情報と、を記録する記憶部と、第一の地点から第二の地点に搬送車が移動する経路を作成するとき、少なくとも搬送車の故障リスクに関する情報と、床面状態に関する情報に基づいて、搬送車が移動する経路を作成する制御部と、を備える。【選択図】図１３

Description

本発明は、搬送車を制御する制御システム、搬送システムおよび制御方法に関する。

工場、倉庫、コンテナヤードなどでは、大幅な自動化が進んでおり、物資を移動させる無人の搬送車が利用されている。搬送車が走行エリア内を走行する際、走行エリアの床面に対して負荷がかかる。床材への累積負荷の均等化に関する技術として、例えば、特許文献１に記載の技術がある。

特開２０１３－１８６６１５号公報

倉庫や工場などにおける搬送車を用いた搬送システムにおいて、搬送車の走行路となる床の床面状態が悪い場合（例えば、床に損傷が生じている場合）、又は、床面に凹凸がある場合、搬送車が当該床面を通過する際に、搬送車に振動などの衝撃が加わることで、搬送車に損耗が発生しうる。また、このような損耗が搬送車に蓄積されると、搬送車が故障するリスクとなり得る。

そこで、搬送システムの信頼性を向上可能な制御システム、搬送システムおよび制御方法を提供する。

上記課題を解決するため、代表的な本発明の制御システムの一つは、被搬送物を搬送可能な搬送車の故障リスクに関する情報と、搬送車が走行可能な走行エリアの床面状態に関する情報とを記録する記憶部と、制御部とを備える。制御部は、第一の地点から第二の地点に搬送車が移動する経路を作成するとき、少なくとも搬送車の故障リスクに関する情報と、床面状態に関する情報に基づいて、搬送車が移動する経路を作成する。

また、代表的な本発明の搬送システムの一つは、被搬送物を搬送可能な搬送車と、搬送車の故障リスクに関する情報と、搬送車が走行可能な走行エリアの床面状態に関する情報とを記録する記憶部と、制御部とを備える。制御部は、第一の地点から第二の地点に搬送車が移動する経路を作成するとき、少なくとも搬送車の故障リスクに関する情報と、床面状態に関する情報に基づいて、搬送車が移動する経路を作成する。

また、代表的な本発明の搬送方法の一つは、被搬送物を搬送可能な搬送車を制御する制御システムにおける、搬送車の制御方法であって、搬送車の故障リスクに関する情報と、搬送車が走行可能な走行エリアの床面状態に関する情報と、を取得するステップと、第一の地点から第二の地点に搬送車が移動する経路を作成するとき、少なくとも搬送車の故障リスクに関する情報と、床面状態に関する情報に基づいて、搬送車が移動する経路を作成するステップと、経路に基づいて、搬送車の移動を制御するステップと、を含む。

本発明によれば、搬送システムの信頼性を向上できる。上記した以外の課題、構成および効果は、以下の発明を実施するための形態の説明により明らかにされる。

搬送車制御システムの全体概略の一例を示す図である。 作業ステーションの概略の一例を示す図である。 搬送車制御システムの全体構成の一例を示す図である。 制御システムの構成の一例を示す図である。 自動搬送車の構成の一例を示す図である。 オーダー情報の構成の一例を示す図である。 在庫情報の構成の一例を示す図である。 レイアウト情報の構成の一例を示す図である。 床情報の構成の一例を示す図である。 棚情報の構成の一例を示す図である。 搬送車情報の構成の一例を示す図である。 搬送車制御処理の一例を示すフローチャートである。 移動経路作成処理の一例を示すフローチャートである。

以下、図面を参照して本発明の実施形態を説明する。実施例は、本発明を説明するための例示であって、説明の明確化のため、適宜、省略および簡略化がなされている。本発明は、他の種々の形態でも実施することが可能である。特に限定しない限り、各構成要素は単数でも複数でも構わない。

図面において示す各構成要素の位置、大きさ、形状、範囲などは、発明の理解を容易にするため、実際の位置、大きさ、形状、範囲などを表していない場合がある。このため、本発明は、必ずしも、図面に開示された位置、大きさ、形状、範囲などに限定されない。

各種情報の例として、「テーブル」、「リスト」、「キュー」等の表現にて説明することがあるが、各種情報はこれら以外のデータ構造で表現されてもよい。例えば、「ＸＸテーブル」、「ＸＸリスト」、「ＸＸキュー」等の各種情報は、「ＸＸ情報」としてもよい。識別情報について説明する際に、「識別情報」、「識別子」、「名」、「ＩＤ」、「番号」等の表現を用いるが、これらについてはお互いに置換が可能である。

同一あるいは同様の機能を有する構成要素が複数ある場合には、同一の符号に異なる添字を付して説明する場合がある。また、これらの複数の構成要素を区別する必要がない場合には、添字を省略して説明する場合がある。

実施例において、プログラムを実行して行う処理について説明する場合がある。ここで、計算機は、プロセッサ（例えばＣＰＵ、ＧＰＵ）によりプログラムを実行し、記憶資源（例えばメモリ）やインターフェースデバイス（例えば通信ポート）等を用いながら、プログラムで定められた処理を行う。そのため、プログラムを実行して行う処理の主体を、プロセッサとしてもよい。同様に、プログラムを実行して行う処理の主体が、プロセッサを有するコントローラ、装置、システム、計算機、ノードであってもよい。プログラムを実行して行う処理の主体は、演算部であれば良く、特定の処理を行う専用回路を含んでいてもよい。ここで、専用回路とは、例えばＦＰＧＡ（Field Programmable Gate Array）やＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）、ＣＰＬＤ（Complex Programmable Logic Device）等である。

プログラムは、プログラムソースから計算機にインストールされてもよい。プログラムソースは、例えば、プログラム配布サーバまたは計算機が読み取り可能な記憶メディアであってもよい。プログラムソースがプログラム配布サーバの場合、プログラム配布サーバはプロセッサと配布対象のプログラムを記憶する記憶資源を含み、プログラム配布サーバのプロセッサが配布対象のプログラムを他の計算機に配布してもよい。また、実施例において、２以上のプログラムが１つのプログラムとして実現されてもよいし、１つのプログラムが２以上のプログラムとして実現されてもよい。

＜システム構成＞
図１は、搬送車制御システム１００の全体概略の一例を示す図である。倉庫Ｗは、作業エリアＷ１と、物品の保管エリアＷ２とを有する。保管エリアＷ２には、複数の保管棚ＤＳやバッテリステーションが配置されている。各保管棚ＤＳは、１種類以上の物品を収納している。そして保管エリアＷ２には、複数の自動搬送車ＡＣが存在する。自動搬送車ＡＣは、保管棚ＤＳを搬送する機能を有している。保管棚ＤＳは、自動搬送車ＡＣにより移動可能な棚であり、移動棚と呼ばれてもよい。物品は、例えば商品であってもよいし、部品であってもよい。

保管エリアＷ２の床面は、例えば、２次元格子で分割されており、図３に示されるＷＭＳ４０１及び運行管理装置４０３は、各格子（すなわち矩形の区画）の中心の座標値によって、自動搬送車ＡＣと保管棚ＤＳの位置を管理している。各格子は、ノードとして管理され、各ノードは、格子の中心座標値や、頂点座標値によって管理される。

本実施例では、２次元格子は、ｘ方向（ｘ軸方向）と、ｘ方向と直交するｙ方向（ｙ軸方向）の２次元平面である床面を、ｘ方向とｙ方向に分割した格子とする。本実施例において、各区画の位置（番地）を（α、β）と表現する場合、αはｘ座標の値（ｘ方向における区画位置）、βはｙ座標の値（ｙ方向における区画位置）を示すものとする。また、保管エリアＷ２が階層化されている場合や、保管エリアＷ２の種類が複数ある場合は、保管エリアＷ２の高さの情報（例えば階数）や、保管エリアＷ２の種類を特定する情報を加えて、区画の位置を表してもよい。

また、各格子（区画）は、当該区画の位置情報（例えば座標値）を含むマーカを有しても良い。マーカは、例えば、区画上に貼着又は塗布されたコード（２次元コードも含む）である。マーカは、その区画の位置を特定するための情報を含んでいればよく、例えばその区画の位置情報（例えば座標値）でもよいし、その区画の位置情報と対応づけられている情報（例えば区画２０１の識別情報など）であってもよい。マーカは、各自動搬送車ＡＣが有するセンサ（例えばカメラ）１４により読み取り可能な情報であり、例えば１次元コード、ＱＲコード（登録商標）等の２次元コード、ＲＦＩＤ（radio frequency Identifier）タグ等の情報であってもよい。

本実施の形態においては、マーカの一例として、ＱＲコード（登録商標）の例を説明する。例えば、各自動搬送車ＡＣは、各区画を通過する時に、その区画にあるマーカを読み取る。各自動搬送車ＡＣは、当該自動搬送車の識別情報とともに、読み取ったマーカの情報を、運行管理装置４０３に送信する。運行管理装置４０３は、各自動搬送車ＡＣから受信した、自動搬送車ＡＣの識別情報とマーカの情報を基に、各自動搬送車ＡＣの位置を特定する。区画の全域に板状部材があり、当該区画から隣接する別の区画への移動（例えば直進）が可能であり、また各区画で自動搬送車ＡＣの旋回が可能であってもよい。

また、作業エリアＷ１には、符号ＷＳ１、ＷＳ２で示されるものを含めて、複数の作業ステーションＷＳｉが存在している。本実施例では、作業ステーションＷＳｉにおいてピッキング作業が行われるため、作業ステーションをピッキングステーションと呼んでもよい。ここで、ｉは作業ステーションＷＳの番号であり、１≦ｉ≦ｎを満たす整数である。ｎは２以上の整数であり、作業ステーションＷＳの総数を示す。本実施例では、ｎ＝２とする。例えば、いずれの作業ステーションＷＳｉにも共通する説明をする場合など、作業ステーションＷＳｉを区別しない場合、作業ステーションＷＳと適宜称する。なお、作業ステーションＷＳでは、保管棚ＤＳへの物品補充などの入庫作業や棚卸などの作業が行われてもよい。

作業ステーションＷＳｉは、ゲートＧｉｊと、端末Ｔｉと、仕分棚ＳＳｉと、を有する。ここで、ｉは作業ステーションＷＳの番号である。ゲートＧｉｊは、作業ステーションＷＳにおいて、保管棚ＤＳから物品を取り出すための取り出し口である。また、ゲートＧｉｊのｊは１≦ｊ≦ｍを満たす整数であり、各作業ステーションＷＳに設置されているゲートＧの番号である。本実施例では、ｍ＝２である。

各作業ステーションＷＳｉには、１つの端末Ｔｉ及び仕分棚ＳＳｉと、ｍ個のゲートＧが設置されている。個々のゲートＧｉｊ、端末Ｔｉ、仕分棚ＳＳｉを区別しない場合、ゲートＧ又はゲートＧｉｊ、端末Ｔ又は端末Ｔｉ、仕分棚ＳＳ又は仕分棚ＳＳｉと適宜称する。保管エリアＷ２におけるゲートＧｉｊに接する区画（ゲートＧｉｊ前の区画）は、自動搬送車ＡＣが作業ステーションＷＳへ保管棚ＤＳを搬送する場合の搬送先（到着地点）となる区画であり、また自動搬送車ＡＣが作業ステーションＷＳから保管棚ＤＳを搬送する場合の搬送元（出発地点）となる区画でもある。１つのゲートＧｉｊは、１つの保管棚ＤＳに対応する。

端末Ｔｉには、ピッキング対象の物品の仕分け先（物品と、仕分棚ＳＳｉの仕分棚区画との対応情報）の一覧等が表示される。

作業ステーションＷＳｉに備えられている仕分棚ＳＳｉは、ゲートＧｉｊを介して、保管棚ＤＳからピッキングされた物品が載置される棚である。ここで、作業者Ｍｉのｉは作業ステーションＷＳの番号である。作業者Ｍｉを区別しない場合、作業者Ｍ又は作業者Ｍｉと適宜称する。なお、作業ステーションＷＳでの作業は、作業者Ｍに加えて、又は作業者Ｍに代えて、作業ロボット（例えばピッキング装置等）により行われてもよい。

自動搬送車ＡＣは、運行管理装置４０３からの指示に従い、以下の方法で保管棚ＤＳを搬送する。

まず、自動搬送車ＡＣは、指示で指定された保管棚ＤＳの位置まで移動する。自動搬送車ＡＣは、指定された保管棚ＤＳの真下に潜り込み、図３に示す運行管理装置４０３からリフトアップ指示情報を受けると、自動搬送車ＡＣの上面に設けられた昇降機構（昇降部、昇降装置）１１２を上昇させることによって、保管棚ＤＳを真上に持ち上げる。

その後、自動搬送車ＡＣは、保管棚ＤＳを持ち上げたまま、指定された作業ステーションＷＳに移動する。自動搬送車ＡＣは、作業ステーションＷＳに到着すると、昇降機構１１２を下降させることによって、保管棚ＤＳを床に降ろす。

作業者Ｍによる物品のピッキング作業が終了すると、自動搬送車ＡＣは、昇降機構１１２を上昇させることによって、保管棚ＤＳを持ち上げて、保管棚ＤＳを棚保管区画（元の位置又は別の区画）に搬送する。自動搬送車ＡＣは、棚保管区画に到着すると、昇降機構１１２を下降させることによって、保管棚ＤＳを床に降ろす。

自動搬送車ＡＣは、運行管理装置４０３からの移動指示に従い、保管エリアＷ２を移動する搬送装置であり、例えばＡＧＶ（Automatic Guided Vehicle）やＡＭＲ（Autonomous Mobile Robot）である。自動搬送車ＡＣは、自動搬送車ＡＣが有する車輪１１１を回転駆動させて、移動する。本実施例において、自動搬送車ＡＣの「移動」又は「走行」は、保管棚ＤＳの積載有無に関わらず、自動搬送車ＡＣの移動全般を表す。自動搬送車ＡＣが被搬送物を積載している状態での「移動（走行）」を、特に「搬送」と呼ぶ。

被搬送物（搬送対象）の一例としては、例えば、保管棚ＤＳ、トレー、パレット又はコンテナ等であってもよい。被搬送物が１又は複数の物品を搭載可能なもの（例えば保管棚ＤＳやパレット）である場合、被搬送物を収納部（収納装置）や荷役台と呼んでもよい。本実施例では、被搬送物が保管棚ＤＳである例を説明する。

図２は、作業ステーションＷＳｉの概略の一例を示す図である。図２は、自動搬送車ＡＣによって搬送された保管棚ＤＳが作業ステーションＷＳｉに到着し、作業者ＭｉがゲートＧｉ２を介して保管棚ＤＳに格納されている物品をピッキングして仕分棚ＳＳｉに格納する作業を行っている状態を示している。

仕分棚ＳＳｉは、上下方向に複数の段が設けられていてもよく、さらに、それぞれの段が左右方向に複数の列に区切られていてもよい。例えば、作業者Ｍｉは、端末Ｔｉに表示された一覧表に従って、保管棚ＤＳからピッキングした物品をそれに対応する仕分棚ＳＳｉの区画に格納する。

仕分棚ＳＳｉの各区画は、例えば、段及び列の番号によって識別される。一例として各区画には、それを識別する番号が表示されていている。その場合、作業者Ｍｉは表示された番号を参照して格納先を識別する。あるいは、各区画にそれが物品の格納先であるか否かを示す表示装置Ｄｉが設けられてもよい。その場合、端末Ｔｉに表示された一覧表と、ピッキング作業の進捗状況とに応じて、次にピッキングされる物品の格納先の区画の表示装置が動作し、作業者Ｍｉはその表示を参照してピッキングした物品を格納してもよい。

なお、一つの保管棚ＤＳには、一つの品目の物品のみが格納されていてもよいが、一般には、複数の品目の物品が格納される。具体的には、各保管棚ＤＳが複数の保管区画を有し、一つの保管区画に一つの品目の物品が格納されてもよい。保管区画とは、保管棚ＤＳにおいて物品を格納可能な領域であり、間口とも呼ばれる。例えば、一つの保管棚ＤＳが上下方向に複数の区画段に分割され、それぞれの区画段がさらに保管棚ＤＳの一方の側面に近い部分と、もう一方の側面に近い部分とに分割されてもよい。保管棚ＤＳのそれぞれの側面に近い部分を、以下の説明において「棚面」とも記載する。さらに、それぞれの棚面が左右方向に複数の区画列に分割され、それぞれの区画列が一つの保管区画として扱われてもよい。

例えば、図２に示す保管棚ＤＳの内部は、４つの区画段に分割されている。保管棚ＤＳの内部の区画段は、それぞれの区画段がゲートＧｉ２に向いている側面に近い部分（棚面）と、その反対の側面に近い部分（棚面）とに分割され、それぞれの棚面がさらに左右方向に複数の区画列に分割されてもよい。

図３は、搬送車制御システム１００の全体構成の一例を示す図である。搬送車制御システム１００は、搬送システムとも呼ぶ。

搬送車制御システム１００は、制御システム４００と、自動搬送車ＡＣと、ネットワーク４１０と、を有する。制御システム４００は、ＷＭＳ（Warehouse Management System）４０１と、オーダー管理装置４０２と、運行管理装置４０３とを含む。搬送車制御システム１００は、さらに保管棚ＤＳと、仕分棚ＳＳと、端末Ｔｉと、ゲートＧとを有しても良い。

ＷＭＳ４０１は、オーダー管理装置４０２及び運行管理装置４０３と通信可能に接続されている。オーダー管理装置４０２、運行管理装置４０３、自動搬送車ＡＣ、仕分棚ＳＳ、端末Ｔｉ、及びゲートＧは、ネットワーク４１０を介して互いに通信可能に接続されている。少なくとも、自動搬送車ＡＣは、ネットワーク４１０を介して無線通信可能に運行管理装置４０３と接続されている。

ＷＭＳ４０１は、オーダー管理装置４０２と、運行管理装置４０３とを制御する。具体的には、ＷＭＳ４０１は、オーダー管理装置４０２に、オーダー及び保管棚ＤＳへの入庫データを送信する。「オーダー」とは、ピッキングする物品の物品名、個数、及び配送先を含む情報である。「保管棚ＤＳへの入庫データ」とは、物品が保管される保管棚ＤＳに関するデータである。具体的には、各保管棚ＤＳに収納されている物品の物品名、個数、当該物品が保管されている保管棚ＤＳの識別情報、その物品が保管されている保管区画（間口）の位置情報（例えばその保管区画が属する棚面、区画段及び区画列の識別情報）等を含む。

また、ＷＭＳ４０１は、オーダー管理装置４０２での処理と、運行管理装置４０３での処理とを連携する。例えば、ＷＭＳ４０１は、端末Ｔｉに入力され、オーダー管理装置４０２を経由して作業者Ｍによる物品のピッキング作業の終了通知を受けると、運行管理装置４０３に当該保管棚ＤＳを元の位置に戻すよう指示する。

オーダー管理装置４０２は、ＷＭＳ４０１から送信されたオーダーや保管棚ＤＳへの入庫データに基づき、作業者Ｍｉにピッキング作業等の指示内容を作成し、端末Ｔｉに対して送信する。また、オーダー管理装置４０２は、ＷＭＳ４０１を介して各搬送車保管棚ＤＳの搬送指示情報を、運行管理装置４０３に対して送信する。

運行管理装置４０３は、自動搬送車ＡＣの運行（例えば自動搬送車ＡＣによる保管棚ＤＳの搬送）を管理する。自動搬送車ＡＣは、可視光カメラ又は赤外線カメラなどの読取デバイス（センサ１４）を車体底部に有しており、移動中に床面をスキャンしている。

例えば床面上のマーカがバーコードである場合、読取デバイスは、バーコードリーダである。そして、マーカが付された区画を通過する時に、読取デバイスが当該座標値を示すバーコードをスキャンすることによって、自動搬送車ＡＣは、その座標値を取得する。

自動搬送車ＡＣは、取得した座標値を運行管理装置４０３に送信する。これによって、運行管理装置４０３は、各自動搬送車ＡＣの現在位置を管理する。

運行管理装置４０３は、オーダー管理装置４０２からＷＭＳ４０１を介して保管棚ＤＳの搬送指示情報を受け付けると、配送すべき物品を保管する保管棚ＤＳと、配送すべき物品の配送先の仕分棚区画を有する仕分棚ＳＳｉがある作業ステーションＷＳｉとを特定する。そして、運行管理装置４０３は特定した保管棚ＤＳの位置を取得し、その位置から特定した作業ステーションＷＳｉの位置までの経路情報を生成する。このとき、運行管理装置４０３は、ある自動搬送車ＡＣ、例えば、特定した保管棚ＤＳに最も近い自動搬送車ＡＣに、経路情報を送信し、経路情報に従って移動するよう指示する。

図４は、制御システム４００の構成の一例を示す図である。制御システム４００について、ＷＭＳ４０１とオーダー管理装置４０２と運行管理装置４０３の其々が、別々の装置により実現されてもよいし、一つの装置として実現されてもよい。図４では、制御システム４００を、１以上の計算機（計算機システム）で実現する場合の構成例を示す図である。なお、制御システム４００は、制御装置、情報処理システムと呼ばれてもよい。

制御システム（制御装置）４００は、制御部（処理装置）５０１、記憶部（記憶装置）５０２、入力部（入力装置）５０３、出力部（出力装置）５０４、通信部（通信デバイス、通信インターフェース）５０５、それを接続するバス５０６を有する。

制御システム４００は、これらのハードウェア（計算機資源）を有する一つ以上の物理計算機でもよいし、一つ以上の物理計算機（例えば、クラウド基盤）に実現されたシステム（例えば、クラウドコンピューティングシステム）でもよい。また、制御システム４００が有する各装置については、１つの物理計算機に配置されてもよいし、分散するように複数の物理計算機に配置されてもよい。記憶部５０２が有する各プログラムや各情報については、１つの記憶装置に格納されてもよいし、分散するように複数の記憶装置に分けて記憶されてもよい。入力部５０３及び出力部５０４に代えて、通信部５０５を通して通信可能なクライアントシステムを介して、情報の入出力が可能でもよい。

制御部５０１は、プロセッサ（例えばＣＰＵ）や専用回路（例えばＦＰＧＡやＡＳＩＣ）等の処理装置によって構成される。記憶部５０２は、主記憶装置や補助記憶装置等の記憶装置によって構成される。制御部５０１は、例えばＤＲＡＭ等のメモリによって構成される記憶部５０２に記憶されたプログラム（制御プログラム５０）を実行することで、オーダー管理部５１０、経路生成部５１１、故障リスク算出部５１２、経路効率算出部５１３及び評価部５１４の各機能を実現し、各種制御及び各種処理を実行する。記憶部５０２には、制御プログラム５０、オーダー情報２０、在庫情報３０、レイアウト情報６０、床情報７０、棚情報８０及び搬送車情報９０が格納されている。

入力部５０３は、例えばマウスやキーボードなどの入力装置から構成され、オペレータが必要な情報や指示を制御装置４に入力するために利用される。出力部５０４は、液晶ディスプレイや有機ＥＬ（Electro Luminescence）ディスプレイなどの表示装置等の出力装置から構成される。出力部５０４は、例えば経路生成部５１１が出力した経路や、故障リスク算出部５１２が算出した故障リスクや、経路効率算出部５１３が算出した経路効率や、評価部５１４が算出した経路候補に対する評価値を表示する表示装置を有する。通信部５０５は、所定の通信方式により自動搬送車ＡＣや端末Ｔを含む外部装置と通信を行うための装置（通信デバイス、通信インターフェース）によって構成されてもよい。

制御プログラム５０は、通信部５０５を通して、自動搬送車ＡＣと通信を行い、自動搬送車ＡＣを制御する。レイアウト情報６０や、作業ステーションＷＳｉの位置等の自動搬送車ＡＣの目的位置に関する情報は、入力部５０３から入力されてもよい。

なお、制御プログラム５０は、ＷＭＳプログラム、オーダー管理プログラム及び運行管理プログラムを含んでいてもよい。制御部５０１でＷＭＳプログラムを実行することによりＷＭＳ４０１を実現し、制御部５０１でオーダー管理プログラムを実行することによりオーダー管理装置４０２を実現し、制御部５０１で運行管理プログラムを実行することにより運行管理装置４０３を実現してもよい。例えば、オーダー管理部５１０は、オーダー管理装置４０２であってもよい。例えば、経路生成部５１１、故障リスク算出部５１２、経路効率算出部５１３、評価部５１４は、運行管理装置４０３であってもよい。

図５は、自動搬送車ＡＣの構成の一例を示す図である。自動搬送車ＡＣは、駆動装置１１、記憶装置１２、インターフェース装置１３、複数種類のセンサ１４、バッテリ１５、及び、それらに接続されたコントローラ１０を備える。

コントローラ１０は、制御システム４００からの移動指示や内蔵するバッテリ１５の充電状態（残量）などに応じて、自動搬送車ＡＣの動作の制御を司るコントローラである。駆動装置１１は、車輪１１１及び昇降機構１１２のほか、車輪１１１を回転駆動するためのモータ等のアクチュエータ（図示せず）と、昇降機構１１２を昇降及び回転させるためのモータ等のアクチュエータ（図示せず）とを備える。

インターフェース装置１３は、所定の無線通信方式により制御システム４００と通信を行うための装置であり、例えば無線ＬＡＮ（Local Area Network）デバイスなどから構成されてよい。

センサ１４は、自動搬送車ＡＣが走行する床面の情報や、自動搬送車ＡＣに関する各種情報を収集等するためのデバイスである。例えば、複数種類のセンサ１４のうち少なくともいずれかの種類のセンサは、床面の区画上のマーカの情報を読み込むことが可能である。自動搬送車ＡＣは、センサ１４として、区画の状態を撮像するためのカメラ、移動中の自動搬送車ＡＣが受ける振動を検出するための振動センサ、自動搬送車ＡＣの速度を計測する速度センサ、自動搬送車ＡＣの加速度を計測する加速度センサ、被搬送物の重量を計測する重量センサ、及び、自動搬送車ＡＣの向きを計測するジャイロセンサなどのセンサを備えていてもよい。

記憶装置１２には、例えば、経路情報１２１、装置情報１２２、地図情報１２３、計測情報１２４及び実績情報１２５が格納される。コントローラ１０には、処理プログラムが格納されており、処理プログラムがコントローラ１０により実行されることで、各種処理（例えば通信、走行、計測及び位置推定等）が実行される。

経路情報１２１は、自動搬送車ＡＣが制御システム４００から受信した移動指示に関する情報であり、例えば移動経路の情報を含む。装置情報１２２は、自動搬送車ＡＣに関する情報であり、自動搬送車ＡＣの装置ＩＤ、位置、バッテリ残量、装置状態（例えば「待機」「移動中」「充電中」等）、及び被搬送物の積載有無の情報を含む。地図情報１２３は、各区画の位置及び位置関係（例えば、座標に関する情報）の情報である。計測情報１２４は、複数種類のセンサ１４により計測された情報（例えば、速度、加速度、重量、位置（マーカから読み取られた値）及び区画の撮影画像等）である。実績情報１２５は、自動搬送車ＡＣが移動した経路及び日時を含む移動実績の情報である。

自動搬送車ＡＣは、電源としてバッテリ１５が搭載されている。例えば、バッテリ１５の残量が所定値を下回った場合、自動搬送車ＡＣは、自動搬送車ＡＣ自身の判断又は制御システム４００からの指示により、バッテリステーションに移動して自動的に充電を行う。

コントローラ１０は、インターフェース装置１３を介して、制御システム４００との間でコマンドや情報をやり取りする。例えば、コントローラ１０は、制御システム４００からの要求に応じて（又は要求無しに）、各種情報１２１～１２５のうちの少なくとも一部の情報を、定期的又は不定期のタイミング（所定のタイミングを含む）で、制御システム４００に送信する。

コントローラ１０は、制御システム４００から受信した指示に応じて、自動搬送車ＡＣの移動や、保管棚ＤＳの昇降等を行うように、駆動装置１１を制御する。コントローラ１０は、各センサ１４の出力（計測結果）を計測情報１２４に格納する。コントローラ１０は、自動搬送車ＡＣのセンサ１４により検出されたマーカを基に、自動搬送車ＡＣの位置を推定する。

図６は、オーダー情報２０の構成の一例を示す図である。

オーダー情報２０は、顧客からのオーダーに関する情報である。オーダー情報２０は、オーダー毎にレコードを有する。各レコードが、処理ＩＤ２０１、伝票番号２０２、店名２０３、店コード２０４、物品名２０５、物品ＩＤ２０６、個数２０７、納期２０８、受信日時２０９及び作業日時２１０といった情報を保持する。

例えば、伝票番号２０２が同じでも、物品の種類（例えば、物品名２０５及び物品ＩＤ２０６）が違う場合は、別のオーダーとして扱われてもよい。一つのオーダーが二つ以上のオーダーに分けて管理されてもよいし、二つ以上のオーダーが一つのオーダーとして管理されてもよい。

以下、一つのオーダー（「対象オーダー」と呼ぶ）を例にして、説明する。処理ＩＤ２０１は、対象オーダーのＩＤを表す。伝票番号２０２は、いわゆる伝票の番号を表す。店名２０３は、対象オーダーで指定された物品の出荷先の店の名前を表す。店コード２０４は、当該店のコードを表す。物品名２０５は、対象オーダーで指定されている物品の名前を表す。物品ＩＤ２０６は、当該物品のＩＤを表し、個数２０７は、当該物品の数を表す。

納期２０８は、対象オーダーで指定されている物品が注文先（典型的には顧客）へ届けられる期限を表す。受信日時２０９は、対象オーダーを受信した日時を表す。作業日時２１０は、対象オーダーで指定されている物品が置かれている保管棚５を作業ステーションＷＳへ搬送する作業が行われる日時を表す。

例えば、オーダー管理装置４０２は、納期２０８から輸配送にかかる時間等を逆算して、実際に作業ステーションＷＳでピッキングを行う作業期限を算出する。オーダー管理装置４０２は、その算出された作業期限と受信日時２０９に基づいて、作業日時２１０を決定してもよい。例えば、作業期限が迫っているオーダーは、作業期限に余裕があるオーダーより作業優先度を高くしてもよい。また、作業期限に余裕がある複数のオーダーのうち、受信日時２０９が古いオーダー（先に受信したオーダー）は、受信日時２０９が新しいオーダー（後から受信したオーダー）より作業優先度を高くしてもよい。なお、作業日時２１０を決定する方法は、上述した例に限らず、他の方法であってもよい。また、作業日時２１０は、オーダー管理装置４０２が決定してもよいし、他の装置または管理者等が決定してもよい。

オーダー管理装置４０２は、決定した作業日時２１０を含めた各オーダーの情報について、オーダー情報２０を作成および更新する。

図７は、在庫情報３０の構成の一例を示す図である。オーダー管理装置４０２は、物品の入庫、物品のピッキング（出庫）、物品の入れ替え等の情報を取得して、それらの情報を基に、在庫情報３０を作成および更新する。

在庫情報３０は、物品に関する情報である。在庫情報３０は、物品毎にレコードを有する。各レコードが、物品名３０１、物品ＩＤ３０２、在庫数３０３、棚ＩＤ３０４、物品位置３０５、ピッキング回数３０６及び物品重量３０７といった情報を保持する。

例えば、同一の物品が異なる保管棚ＤＳに格納されている場合、当該同一の物品について複数のレコードが存在してもよい。同様に、同一の物品が同一の保管棚ＤＳにおける異なる物品位置に格納されている場合も、当該同一の物品について複数のレコードが存在してもよい。

以下、一つの物品（「対象物品」と呼ぶ）を例にして、説明する。物品名３０１は、対象物品の名前を表す。物品ＩＤ３０２は、対象物品のＩＤを表す。在庫数３０３は、対象物品の在庫数を表す。棚ＩＤ３０４は、対象物品が配置されている保管棚ＤＳのＩＤを表す。物品位置３０５は、当該保管棚ＤＳにおける対象物品の位置を表す。例えば“Ａ－Ｕ３Ｒ２”は、当該保管棚ＤＳにおいて「棚面Ａの上（Ｕ）から３番目、右（Ｒ）から２番目」を意味する。ピッキング回数３０６は、対象物品がピッキングされた回数を表す。物品重量３０７は、物品単体の重量（単位は例えば［Ｋｇ］）を表す。

なお、ピッキング回数３０６は、保管棚ＤＳ単位でカウントされてもよいし、ピッキングされた物品数であってもよい。ピッキング回数３０６は、保管棚ＤＳの配置入れ替えや、保管棚ＤＳ内の物品入れ替え等に利用されてよい。また、ピッキング回数３０６は、一定時間毎にリセットまたは更新されてもよく、例えば所定期間におけるピッキング回数としてもよく、故に「ピッキング頻度」と呼ばれてもよい。

図８は、レイアウト情報６０の構成の一例を示す図である。レイアウト情報６０は、自動搬送車ＡＣが走行する通路または走行する複数のノードに関する情報（例えば各区画の位置、位置関係等の情報）を含む。

レイアウト情報６０は、自動搬送車ＡＣが通行可能な位置を示す搬送車通行可能ノード（移動用区画）６０１ａ、保管棚ＤＳの位置を示す保管棚ノード（棚保管区画）６０１ｂ、損傷した床ノード６０１ｃ、他にも柱や壁の位置を示すノード、通行不可能エリアの位置を示すノード、などの情報である。レイアウト情報６０は、図８に示すようにマップ上に管理されていてもよい。図８の例において、格子状に区切られた白色の各領域が搬送車通行可能ノード６０１ａ、グレーの各領域が保管棚ノード６０１ｂ、右下がりのハッチングが施された領域が損傷した床ノード６０１ｃに相当する。レイアウト情報６０は、管理者または運行管理装置４０３により、作成および更新されてもよい。

図９は、床情報７０の構成の一例を示す図である。運行管理装置４０３は、床の情報を取得して、それらの情報を基に、床情報７０を作成および更新する。

床情報７０は、保管エリアＷ２の床の各区画に関する情報である。床情報７０は、区画毎にレコードを有する。各レコードが、番地７０１、区画設定７０２、使用不可フラグ７０３、方向（棚なし）７０４、方向（棚あり）７０５、状態７０６、負荷（棚なし、直進）７０７、負荷（棚なし、旋回）７０８、負荷（棚あり、直進）７０９、負荷（棚あり、旋回）７１０といった情報を保持する。

以下、一つの区画を例に取る（「対象区画」と呼ぶ）を例にして、説明する。番地７０１は、対象区画の番地（例えばｘ座標値及びｙ座標値等の位置情報）を表す。区画設定７０２は、対象区画がどのような区画として設定されているかを表す。例えば、“棚保管区画”は、保管棚ＤＳが保管（配置）される区画である。“移動用区画”は、棚保管区画以外の区画で、自動搬送車ＡＣが走行可能な区画である。“移動用区画（ＷＳ１、Ｇ１１)”は、作業ステーションＷＳ１前かつゲートＧ１１前の区画であり、作業ステーションＷＳ１のゲートＧ１１前に保管棚ＤＳを搬送する場合の搬送先となる区画である。

使用不可フラグ７０３は、対象区画が使用不可（自動搬送車ＡＣの移動経路から除外される区画）であるか否かを表すフラグである。例えば、区画設定７０２が“移動用区画”であっても、補修のために走行不可とする場合、使用不可フラグ７０３は使用不可と設定される。

方向（棚なし）７０４は、対象区画から棚なしの状態（保管棚ＤＳを積載していない状態）の自動搬送車ＡＣが移動可能な方向である。方向（棚あり）７０５は、対象区画から棚ありの状態（保管棚ＤＳを積載した状態）の自動搬送車ＡＣが移動可能な方向である。方向（棚なし）７０４や方向（棚あり）７０５の設定により、自動搬送車ＡＣの移動可能な方向を論理的に制限するように設定可能である。例えば、一部の方向への移動を禁止して、残りの方向のみ移動可能と制限することもできる。例えば一方通行等を設定可能である。例えば、ある区画の方向（棚なし）７０４又は方向（棚あり）７０５が「－ｘ，＋ｙ」である場合、当該区画からｘ座標値が減る方向の区画への移動及びｙ座標値が増す方向の区画への移動は可能であるが、他の方向への移動はできないように移動が制限されている。なお、移動可能な方向について、「＋ｘ」「－ｘ」「＋ｙ」「－ｙ」「±ｘ」「±ｙ」のいずれか、またはそれらの組み合わせで表現しているが、他の方法で表現されてもよい。

区画間は、双方向に移動可能に設定されてもよいし、一方向のみに移動可能に設定されてもよい。例えば、一部の区画間を一方向のみに移動可能な設定とすることで、自動搬送車ＡＣの渋滞の発生を抑制又は低減し、全体の搬送効率を向上することが期待できる。ただし、一方向のみにしか移動できない区画を設定することにより、自動搬送車ＡＣの移動経路が長くなる可能性がある。したがって、管理者又は運行管理装置４０３により、全体の搬送効率が向上するように、方向（棚なし）７０４や方向（棚あり）７０５が、予め又は動的に設定される。

また、保管棚ＤＳを積載した状態の自動搬送車ＡＣについては、棚保管区画に保管されている別の保管棚ＤＳとの衝突を防ぐため、棚保管区画間の走行が不可となるように、方向（棚あり）７０５を設定してもよい。

状態７０６は、対象区画の状態を表す。例えば、状態７０６として、「正常」「凹凸あり（小）」「凹凸あり（中）」「損傷あり」といった状態を表す。ここで、「正常」は、対象区画が正常な状態であることを示す。「凹凸あり（小）」「凹凸あり（中）」は、対象区画の少なくとも一部に凹凸があり、対象区画を自動搬送車ＡCが走行するときに当該凹凸によって振動や衝撃を受ける状態であることを示す。「凹凸あり（中）」の区画を走行するときに受ける負荷（振動や衝撃）は、「凹凸あり（小）」の区画を走行するときに受ける負荷より大きい。「損傷あり」は、対象区画に損傷があり、走行不可（使用不可）な状態であることを示す。また、「凹凸あり」について、その凹凸部分を自動搬送車ＡCが走行するときに受ける振動や衝撃の大きさや、その凹凸自体の大きさによって、「凹凸あり（小）」「凹凸あり（中）」「凹凸あり（大）」というように、さらに詳細に状態を表してもよい。

例えば、各自動搬送車ＡCは、当該自動搬送車ＡCが有するセンサ（例えば、画像センサや振動センサ等）１４により、各区画の床面に関する情報（各区画の床面の画像や、各区画を走行時に受ける振動の情報等）を取得し、運行管理装置４０３に送信する。運行管理装置４０３は、各自動搬送車ＡCから受信した床面に関する情報に基づいて、対象区画の状態を判定し、状態７０６を更新する。例えば、保管棚ＤＳを積載していない状態の自動搬送車ＡCが対象区画を走行したときに受ける振動が、所定の閾値T１未満の場合は「正常」、所定の閾値T１以上かつ所定の閾値T２（但し、T２＞T１とする）未満の場合は「凹凸あり（小）」、所定の閾値T２以上かつ所定の閾値T３（但し、T３＞T２とする）未満の場合は「凹凸あり（中）」、所定の閾値T３以上の場合は「損傷あり」としてもよい。なお、対象区画の状態は、統計的に判定されてもよい。また、状態７０６は、他の方法で判定されてもよいし、管理者により設定されてもよい。

負荷（棚なし、直進）７０７、負荷（棚なし、旋回）７０８、負荷（棚あり、直進）７０９、負荷（棚あり、旋回）７１０は、自動搬送車ＡCが対象区画を走行（直進や旋回）したときに、自動搬送車ＡCが受ける負荷に関する値である。この負荷７０７～７１０は、自動搬送車ＡCの故障リスクを算出するために用いられる値である。この負荷７０７～７１０の値が大きいほど、自動搬送車ＡCが受ける振動や衝撃が大きく、故障リスクが高くなる。

負荷（棚なし、直進）７０７は、保管棚ＤＳを積載していない状態の自動搬送車ＡCが対象区画を直進したときに、自動搬送車ＡCが受ける負荷に関する値である。負荷（棚なし、旋回）７０８は、保管棚ＤＳを積載していない状態の自動搬送車ＡCが対象区画を旋回したときに、自動搬送車ＡCが受ける負荷に関する値である。負荷（棚あり、直進）７０９は、保管棚ＤＳを積載している状態の自動搬送車ＡCが対象区画を直進したときに、自動搬送車ＡCが受ける負荷に関する値である。負荷（棚あり、旋回）７１０は、保管棚ＤＳを積載している状態の自動搬送車ＡCが対象区画を旋回したときに、自動搬送車ＡCが受ける負荷に関する値である。

自動搬送車ＡCが対象区画を走行（直進や旋回）したときに、自動搬送車ＡCが受ける負荷（例えば振動や衝撃等）は、自動搬送車ＡCが積載している被搬送物が重いほうが大きくなる。例えば、自動搬送車ＡCが対象区画を走行したときに、自動搬送車ＡCが受ける負荷は、自動搬送車ＡCが保管棚ＤＳを積載している状態のほうが、自動搬送車ＡCが保管棚ＤＳを積載していない状態より大きい。そのため、負荷（棚あり、直進）７０９は負荷（棚なし、直進）７０７より大きく、負荷（棚あり、旋回）７１０は負荷（棚なし、旋回）７０８より大きい。

床情報７０として、状態７０６の各分類について、それぞれ負荷７０７～７１０の値（所定の値）を対応づけて管理してもよい。例えば、状態７０６が「正常」である場合は、負荷７０７は「０．１」、負荷７０８は「０．３」、負荷７０９は「１」、負荷７１０は「３」と設定しておく。そして、運行管理装置４０３は、各区画の状態７０６を判定した後などに、負荷７０７～７１０の値を、当該区画の状態７０６に対応する所定の値に設定する。

また、負荷７０７～７１０は、状態７０６が「凹凸あり（小）」の場合のほうが「正常」の場合より大きな値に設定され、状態７０６が「凹凸あり（中）」の場合のほうが「凹凸あり（小）」の場合より大きな値に設定される。

また、床の各区画で、床の種類が異なる場合は、負荷７０７～７１０について、床の種類ごとに異なる値が設定されてもよい。例えば、衝撃吸収力が高く、衝撃や振動が小さくなる材質または構造の床（区画）は、相対的に又は絶対的に衝撃吸収力が低い床（区画）より、負荷７０７～７１０が低く設定されてもよい。

図１０は、棚情報８０の構成の一例を示す図である。運行管理装置４０３は、保管棚ＤＳの搬送、保管棚ＤＳの保管位置の変更等の情報を取得して、それらの情報を基に、棚情報８０を作成および更新する。

棚情報８０は、保管棚ＤＳに関する情報である。棚情報８０は、保管棚ＤＳ毎にレコードを有する。各レコードが、棚ＩＤ８０１、保管位置８０２、棚重量８０３（単位は例えば［Ｋｇ］）、物品総重量８０４（単位は例えば［Ｋｇ］）及び搬送回数８０５を保持する。

以下、一つの保管棚ＤＳ（「対象棚」と呼ぶ）を例にして、説明する。棚ＩＤ８０１は、対象棚のＩＤを表す。保管位置８０２は、対象棚が配置されている区画の位置情報（例えば座標）を表す。また、対象棚が搬送されている状態であれば、保管位置８０２は、対象棚の状態“搬送中”を表してもよい。対象棚がピッキングされている状態であれば、保管位置８０２は、対象棚の状態“ピッキング中”を表してもよい。

棚重量８０３は、対象棚の重量を表す。物品総重量８０４は、対象棚に配置されている全物品の総重量を表す。物品総重量８０４は、例えば、対象棚の棚ＩＤ３０４に対応した物品の在庫数３０３と物品重量３０７（物品単体の重量）とを基に、運行管理装置４０３により算出されてもよい。

搬送回数８０５は、対象棚の搬送タスクの実行回数を表す情報である。対象棚について、作業ステーションＷＳへの搬送タスクが実行される都度に、例えば運行管理装置４０３により、対象棚に対応した搬送回数８０５が更新される。なお、「搬送回数」は、一定時間毎にリセットまたは更新されてもよく、例えば所定期間における搬送回数としてもよく、故に、「搬送頻度」と呼ばれてもよい。

運行管理装置４０３は、搬送回数８０５（例えば、全保管棚ＤＳの搬送回数８０５の統計）を基に、保管棚ＤＳの保管位置の変更を行ってもよい。例えば、搬送回数８０５が相対的に（または所定の基準と比べて）少ない保管棚ＤＳは、搬送コストの高い区画に保管されてもよい。例えば、搬送回数８０５が相対的に（または所定の基準と比べて）多い保管棚ＤＳは、搬送コストの低い区画に保管されてもよい。これにより、搬送効率を高くすること、またピッキング効率を向上することが可能となる。

図１１は、搬送車情報９０の構成の一例を示す図である。運行管理装置４０３は、各自動搬送車ＡＣの情報を取得して、それらの情報を基に、搬送車情報９０を作成および更新する。例えば、運行管理装置４０３は、各自動搬送車ＡＣから、自動搬送車ＡＣの位置に関する情報や、自動搬送車ＡＣの管理情報（装置ＩＤ、バッテリ残量、装置状態、棚の搬送情報、エラー情報等）や、自動搬送車ＡＣが有するセンサ１４で取得した情報を取得して、それらの情報を基に、搬送車情報９０を作成および更新してもよい。

搬送車情報９０は、自動搬送車ＡＣに関する情報である。搬送車情報９０は、自動搬送車ＡＣ毎にレコードを有する。各レコードが、装置ＩＤ９０１、棚フラグ９０２、位置９０３、バッテリ残量９０４、装置状態９０５、棚ＩＤ９０６、搬送先９０７、到着予定日時９０８及び故障リスク情報９０９といった情報を保持する。

以下、一つの自動搬送車ＡＣ（「対象自動搬送車」と呼ぶ）を例にして、説明する。装置ＩＤ９０１は、対象自動搬送車を一意に識別するための、対象自動搬送車のＩＤである。棚フラグ９０２は、対象自動搬送車が保管棚ＤＳ（被搬送物）を積載しているか否かを表す。位置９０３は、対象自動搬送車が位置する区画の位置情報（例えば座標）を表す。バッテリ残量９０４は、対象自動搬送車のバッテリ１５の残量を表す。

装置状態９０５は、対象自動搬送車の状態を表す。“移動中”は、対象自動搬送車が移動していることを意味する。“空き”は、対象自動搬送車に棚ＩＤ（具体的には、棚ＩＤを含んだ搬送タスク）が割り当てられていないことを意味する。装置状態９０５は、走行状態の情報を含んでいてもよい。走行状態の情報の例としては、例えば、各自動搬送車が直進状態、旋回状態、停止状態、加速状態、減速状態、被搬送物のリフトアップ中状態、被搬送物のリフトダウン状態の情報や、速度、加速度、角速度などの情報を含んでいてもよい。また、装置状態９０５は、走行状態の変化回数や、走行履歴情報（例えば累積走行距離、累積走行時間、累積旋回回数、累積旋回時間等）の情報を含んでいてもよい。

棚ＩＤ９０６は、対象自動搬送車に割り当てられている搬送タスクに含まれる棚ＩＤ（つまり、搬送タスクで指定された搬送対象の保管棚ＤＳのＩＤ）を表す。搬送先９０７は、対象自動搬送車が搬送する保管棚ＤＳの搬送先の位置を表し、搬送先の番地（座標）等の位置情報、または搬送先の位置を特定可能な搬送先のＩＤ等、搬送先の区画を識別する情報（ＩＤ）であってもよい。例えば、搬送先９０７は、作業ステーションＷＳのＩＤ又は位置情報であってもよいし、保管棚ＤＳの保管位置であってもよい。

到着予定日時９０８は、対象自動搬送車が搬送先９０７（例えば作業ステーションＷＳ）に到着する予定日時である。到着予定日時９０８は、例えば、対象自動搬送車の搬送先への移動経路を基に、運行管理装置４０３により算出された日時でよい。

故障リスク情報９０９は、対象自動搬送車の故障リスクに関する情報である。例えば、故障リスク情報９０９には、対象自動搬送車の故障リスク値が記録されており、これまで走行した経路等から算出される故障リスクの累計値であってもよい。

なお、図１１が例示する搬送車情報９０によれば、例えば、下記のことがわかる。

・棚フラグ９０２“無し”及び装置状態９０５“移動中”の自動搬送車ＡＣは、棚ＩＤ９０６の保管棚ＤＳを搬送するために、当該保管棚ＤＳの保管位置８０２へ移動中である。当該自動搬送車ＡＣが当該保管棚ＤＳを積載したとき、棚フラグ９０２が“有り”に更新される。

・棚フラグ９０２“有り”及び装置状態９０５“移動中”の自動搬送車ＡＣは、棚ＩＤ９０６の保管棚ＤＳを搬送先９０７に搬送中である。

図１２は、運行管理装置４０３による搬送車制御処理の一例を示すフローチャートである。搬送車制御処理は、自動搬送車ＡＣに保管棚ＤＳを棚保管区画から作業ステーションＷＳへ搬送させる場合に実行され、オーダーを処理するために繰り返し行われてもよい。

ステップＳ１０１で、経路生成部５１１は、オーダー情報２０の各オーダー（オーダー情報２０のレコード）を、作業日時２１０の昇順に並べる。作業日時２１０の昇順以外の順序にオーダーがソートされてもよい。ソートされた各オーダーについて、Ｓ１０２～Ｓ１０４が行われる。また、経路生成部５１１が、複数のオーダーを一つのオーダーにまとめ、そのようなまとめられたオーダーに対してＳ１０２～Ｓ１０４が行われてもよい。一つのオーダーにまとめられる複数のオーダーは、同じ保管棚ＤＳに含まれる物品のオーダーであるといった所定種類の要素が共通するオーダーであってもよい。ここでは、一つのオーダー（「対象オーダー」と呼ぶ）を例にして、説明する。

ステップＳ１０２で、経路生成部５１１は、対象オーダーについて、ピッキング対象となる物品を搭載する保管棚ＤＳ（「対象棚」と呼ぶ）と、当該対象棚の位置とを特定する。例えば、経路生成部５１１は、オーダー情報２０と在庫情報３０を基に、対象オーダーで指定されている物品名２０５及び物品ＩＤ２０６に一致する、物品名３０１及び物品ＩＤ３０２に、対応する棚ＩＤ３０４を特定する。経路生成部５１１は、棚情報８０を基に、特定した棚ＩＤ３０４に一致する棚ＩＤ８０１に対応した保管位置８０２を特定する。

ステップＳ１０３で、経路生成部５１１は、Ｓ１０２で特定された保管位置８０２にある対象棚を搬送する自動搬送車ＡＣ（「対象自動搬送車」と呼ぶ）を選択する。例えば、経路生成部５１１は、搬送車情報９０を参照して、装置状態９０５が「空き」である自動搬送車ＡＣのうち、保管位置８０２との距離に基づいて（例えば保管位置８０２に一番近い位置９０３にいる）自動搬送車ＡＣを選択してもよい。なお、エリアの種類が複数ある場合には、例えば、保管位置８０２と同じエリアにいる自動搬送車ＡＣの中から選択してもよい。また、経路生成部５１１は、バッテリ残量９０４が少ない（例えば、バッテリ残量９０４が所定の閾値以下である）自動搬送車ＡＣや、装置状態９０５が故障状態の自動搬送車ＡＣは、選択しないように制御可能である。

また、例えば装置状態９０５が「移動中」の自動搬送車ＡＣであっても、到着予定日時９０８が近く、その搬送先９０７が対象棚の保管位置８０２に近い場合、当該対象棚の搬送を他の自動搬送車ＡＣより早く実行できるときがある。その場合、経路生成部５１１は、対象自動搬送車として、当該「移動中」の自動搬送車ＡＣを選択してもよい。このように、経路生成部５１１は、搬送車情報９０を参照して、各自動搬送車ＡＣの位置９０３、バッテリ残量９０４、装置状態９０５、搬送先９０７、到着予定日時９０８及び対象棚の保管位置８０２に基づき、対象自動搬送車を選択してもよい。

なお、装置状態９０５が「空き」である自動搬送車ＡＣの位置９０３と対象棚の保管位置８０２との距離や、装置状態９０５が「移動中」の自動搬送車ＡＣの搬送先９０７と対象棚の保管位置８０２との距離は、経路生成部５１１は、レイアウト情報６０を参照して算出してもよい。

ステップＳ１０４で、経路生成部５１１は、移動経路を作成する移動経路作成処理を実行する。この処理については、図１３を用いて後述する。

ステップＳ１０５で、経路生成部５１１は、対象自動搬送車に、Ｓ１０４で作成した移動経路に従い、搬送先（作業ステーションＷＳ）へ対象棚を搬送させるように、通信部５０５を通して移動指示を送信する。移動指示には、作成した移動経路の情報が含まれている。

図１３は、運行管理装置４０３による移動経路作成処理（図１２のステップＳ１０４）の一例を示すフローチャートである。

ステップＳ６０１において、経路生成部５１１は、ダイクストラ法などの経路探索アルゴリズムを用いて、レイアウト情報６０や床情報７０（例えば各区画の使用不可フラグ７０３や方向７０４～７０５等）を基に、対象自動搬送車の現在位置（位置９０３）から目的地（例えば搬送先となる作業ステーションＷＳ）までの経路候補を複数生成する。ここで、経路は、例えば、対象自動搬送車の現在位置（位置９０３）から対象棚の保管位置８０２を経由して搬送先（作業ステーションＷＳ）までの経路であってもよい。また、経路生成部５１１は、対象自動搬送車の現在位置から目的地までの経路を、例えば対象自動搬送車の現在位置（位置９０３）から対象棚の保管位置８０２までの経路と、当該保管位置８０２から搬送先（作業ステーションＷＳ）までの経路とに分割する等、２以上の経路に分割したうえで、其々の経路候補を生成してもよい。

なお、対象棚の搬送先は、管理者または作業者Ｍの指示等によって決定してもよい。また、経路生成部５１１によって、オーダー情報２０のオーダーに基づき、各作業ステーションＷＳで必要な作業タスク（どの物品をピッキングするか等）を割り当て、対象オーダーの物品のピッキングの作業タスクを割り当てられた作業ステーションＷＳを搬送先として決定してもよい。また、対象棚の保管位置８０２等によって作業ステーションＷＳ（例えば、対象棚の保管位置８０２に一番近い作業ステーションＷＳや、対象棚の保管位置８０２または対象自動搬送車に対応づけられた作業ステーションＷＳ）を、経路生成部５１１が決定してもよい。また、搬送先の候補となる作業ステーションＷＳが複数ある場合は、オーダー情報２０や、作業ステーションＷＳの混雑状況や、作業タスクの進捗状況、他の作業タスクとの関連性等を考慮して、作業効率（ピッキング効率）及び搬送効率が良い作業ステーションＷＳを、経路生成部５１１が決定してもよい。

経路効率算出部５１３は、例えば経路探索アルゴリズムによって、対象自動搬送車が現在地から目的地に至るための各経路候補に対して、経路効率を算出する。この際、例えば、経路候補を構成する複数のノードの個数、経路候補の距離、又は、経路候補を構成する複数のノード間に設定された重みなどを用いてもよい。経路効率算出部５１３は、算出した各経路候補の経路効率を、記憶部５０２に保管しておく。なお、経路効率は、移動コストの値（例えば移動距離や移動時間等）であってもよい。

ステップＳ６０２において、故障リスク算出部５１２は、各経路候補とその効率（移動コスト）、レイアウト情報６０、床情報７０、棚情報８０、搬送車情報９０等の情報に基づいて、対象自動搬送車が各経路候補を走行するときの故障リスク値を算出する。故障リスク値の算出においては、各経路候補に含まれる各ノードの床面状態に関する値ｘ１（例えば負荷７０７～負荷７１０や損傷度等）、各経路候補の移動コストｘ２（例えば移動距離や移動時間等）、対象自動搬送車の走行状態ｘ３（例えば速度、加速度、角速度等）、対象自動搬送車の被搬送物情報ｘ４（例えば被搬送物の有無、被搬送物の重量等）、対象自動搬送車の走行状態の変化数ｘ５などを用いてもよい。被搬送物の重量は、例えば、対象棚の棚重量８０３と、対象棚の物品総重量８０４の合計である。なお、搬送車情報９０に各自動搬送車の重量を格納しておき、対象自動搬送車と被搬送物の合計重量を算出して、故障リスク値の算出に用いてもよい。

故障リスク算出部５１２による故障リスク値の算出において用いられるレイアウト情報６０には、床ノード６０１ｃの損傷度が含まれる。損傷度は、例えば、無損傷状態を０、搬送車が通行不可能な完全損傷状態を任意の値Ｘとして、Ｘ＋１段階の離散値で表しても良く、任意の実数による連続値で表しても良い。損傷度の表現方法に関しては、これらに限定されない。また、床情報７０が、各区画の損傷度の情報を有していてもよい。なお、故障リスク値の算出において用いられる各区画の床面状態に関する値（例えば負荷７０７～負荷７１０や損傷度等）は、各経路候補に含まれる区画全てに関するそれらの値が用いられてもよいし、損傷状態の区画のみに関するそれらの値に限定して用いられてもよい。

この際、例えば、前述のｘ１～ｘ５を変数とした線形関数を用いて、故障リスク値ｙ＝ａ１×ｘ１＋ａ２×ｘ２＋ａ３×ｘ３＋ａ４×ｘ４＋ａ５×ｘ５のように算出してもよい。ａ１～ａ５は重みを表す。なお、故障リスク値の算出に関しては、これらの方法に限定されず、任意の線形、非線形関数であってもよく、関数についても、管理者が設定してもよく、機械学習などの方法によって求めてもよい。また、故障リスク値の算出において、少なくとも一部の変数を除外してもよいし、他の変数を追加してもよい。故障リスク値ｙを算出するための上記の数式は、故障リスクに関する情報の少なくとも一部として、制御システム４００の記憶部５０２に格納されてもよい。

故障リスク算出部５１２は、搬送車情報９０の故障リスク情報９０９を用いて、故障リスクを算出してもよい。故障リスク情報９０９には、対象自動搬送車の故障リスク値が記録されており、これまで走行した経路等から算出される故障リスク値の累計値であってもよい。故障リスク算出部５１２は、例えば、対象自動搬送車が各経路候補を走行するときの故障リスク値の増加分を、これまでの累計となる故障リスク値（故障リスク情報９０９）に加えることで、故障リスク値ｙを算出してもよい。

各自動搬送車ＡＣの故障リスク値（故障リスク情報９０９）は、各自動搬送車ＡＣの状態が変更されたとき、例えば、経路候補から１つを選択し、選択された経路を使用して移動を完了されたとき等のタイミングで、故障リスク算出部５１２により更新される。なお、この状態の変化は、移動完了に限定されるものではなく、例えば、他の自動搬送車ＡＣとの衝突を防ぐための停止、移動方向を変えるための停止等であっても良い。

ステップＳ６０３で、故障リスク算出部５１２は、各経路候補の故障リスク値が、所定の閾値を超えないかどうかを判断し、故障リスク値が閾値を超えない経路候補が存在しない場合は、ステップＳ６０６に進み、存在する場合はステップＳ６０４に進む。

ステップＳ６０４で、評価部５１４は、各経路候補について、ステップＳ６０１で算出した経路効率と、ステップＳ６０２で算出した故障リスク値を用いて評価値を算出する。この際、例えば、前述の其々を変数ｗ１（経路効率）、ｗ２（故障リスク値）とした線形関数を用いて、評価値ｚ＝ｂ１×ｗ１＋ｂ２×ｗ２のように算出しても良い。評価値の算出に関しては、これらの方法に限定されず、任意の線形、非線形関数であっても良く、関数についても、管理者が設定しても良く、機械学習などの方法によって求めても良い。

ステップＳ６０５で、経路生成部５１１は、評価値が最も小さいものを最終的な経路として、決定する。尚、実施例では、経路評価値が最も小さいものを最終経路としたが、経路評価値の算出方法により、大きいものが選択されても良く、故障リスク値と経路効率（移動効率）を考慮して最適な経路を、最終的な経路として選択されればよい。Ｓ６０５の後、図１２のＳ１０５が実行される。

尚、ステップＳ６０１の経路探索アルゴリズムにおいては、ダイクストラ法やＡ＊法などを使用してよく、各経路探索アルゴリズムにおいては、ノード間の距離、ノード間に設定された重み、等を用いてよい。また、ノード間に設定された重みについては、ノード間ごとに任意の値を設定してよく、例えば、自動搬送車ＡＣの存在の有無によって値を変更しても良い。

また、図１２及び図１３で説明した処理は、自動搬送車ＡＣに保管棚ＤＳを棚保管区画から作業ステーションＷＳへ搬送させる場合を例として説明したが、それ以外の場合であっても、自動搬送車ＡＣが移動する場合に適用可能である。したがって、図１２及び図１３で説明した処理において、搬送先は、作業ステーションＷＳのみに限定されない。

例えば、作業ステーションＷＳで保管棚ＤＳに対する作業が完了した後、作業ステーションＷＳから棚保管区画に当該保管棚ＤＳを搬送する場合は、図１２のＳ１０４（すなわち図１３の処理）とＳ１０５を実行すればよい。なお、搬送を行う自動搬送車ＡＣは、作業ステーションＷＳに搬送した自動搬送車ＡＣであればよいし、他の自動搬送車を選択する場合はＳ１０３を実行してもよい。搬送先となる棚保管区画は、元の棚保管区画であってもよいし、棚情報８０の搬送回数８０５を基に別の棚保管区画を搬送先としてもよい。例えば、相対的に搬送回数が多い保管棚ＤＳは搬送コストが低い棚保管区画（例えば作業ステーションＷＳへの移動距離または移動時間が小さい区画）として、相対的に搬送回数が低い保管棚ＤＳは搬送コストが高い棚保管区画（例えば作業ステーションＷＳへの移動距離または移動時間が大きい区画）としてもよい。

また、例えば、保管棚ＤＳの配置（棚保管区画）を変更するために、自動搬送車ＡＣに棚保管区画から別の棚保管区画へ保管棚ＤＳを搬送させる場合は、図１２のＳ１０２～Ｓ１０５（Ｓ１０４に相当する図１３の処理を含む）を実行すればよい。上述のように、棚情報８０の搬送回数８０５を基に、保管棚ＤＳの配置の変更が行われてもよい。例えば、相対的に搬送回数が多い保管棚ＤＳが、搬送コストが高い棚保管区画にある場合、その保管棚を対象に搬送を実施してもよい。

制御システム４００、搬送システム１００および制御方法は、例えば、以下に説明する構成であってもよい。

制御システム４００は、記憶部５０２と制御部５０１とを備える。記憶部５０２は、被搬送物を搬送可能な搬送車（自動搬送車ＡＣ）の故障リスクに関する情報（例えば、搬送車情報９０の故障リスク情報９０９等）と、搬送車が走行可能な走行エリア（保管エリアＷ２）の床面状態に関する情報（例えば、床情報７０の状態７０６、負荷７０７～７１０）と、を記録する。制御部５０１は、第一の地点から第二の地点に搬送車が移動する経路を作成するとき、少なくとも搬送車の故障リスクに関する情報と、床面状態に関する情報に基づいて、搬送車が移動する経路を作成する。

搬送車の故障リスクと床面状態に応じた適切な経路を作成できるため、搬送システム１００の信頼性を向上できる。例えば、故障リスクの高い（所定の閾値より高い）搬送車には、床面状態が悪い区画を通らない経路を作成して移動指示することが可能となり、搬送車が経路に沿って移動中に故障する可能性を低減できる。また、搬送車の長寿命化も可能となる。

制御部５０１は、少なくとも搬送車の故障リスクに関する情報と、床面状態に関する情報と、搬送車が前記経路で搬送する被搬送物の有無に基づいて、搬送車が移動する経路を作成する。

記憶部５０２は、被搬送物の重量に関する情報（例えば、棚情報８０の棚重量８０３、物品総重量８０４）を記録する。制御部５０１は、少なくとも搬送車の故障リスクに関する情報と、床面状態に関する情報と、搬送車が前記経路で搬送する被搬送物の重量に関する情報に基づいて、搬送車が移動する経路を作成する。

搬送車の走行路となる床の床面状態が悪い場合（例えば、床に損傷が生じている場合）、又は、床面に凹凸がある場合、搬送車が当該床面を通過する際に、搬送車に振動などの衝撃が加わることで、搬送車に損耗が発生しうる。また、このような損耗が搬送車に蓄積されると、搬送車が故障するリスクとなり得る。ここで、搬送車が被搬送物を搬送している場合、被搬送物を搬送していない場合と比べて、搬送車への振動、衝撃が大きくなる。また、搬送車が重い被搬送物を搬送している場合、より軽い被搬送物を搬送している場合と比べて、搬送車への振動、衝撃が大きくなる。したがって、「被搬送物の有無」または「被搬送物の重量に関する情報」に基づいて、搬送車が移動する経路を作成することで、搬送システム１００の信頼性を向上できる。例えば、故障リスクの高い（所定の閾値より高い）搬送車が被搬送物を搬送する場合、または重い（所定の閾値より重い）被搬送物を搬送する場合には、床面状態が悪い区画を通らない経路を作成して移動指示することが可能となり、搬送車が経路に沿って移動中に故障する可能性を低減できる。

制御部５０１は、搬送車が移動する経路を作成するとき、複数の経路候補を作成する。制御部５０１は、複数の経路候補の其々について、搬送車が当該経路候補に従い移動したときの故障リスク値を算出し、算出した故障リスク値と閾値を比較する。制御部５０１は、比較した結果に基づいて、複数の経路候補から前記経路を絞り込む。

制御部５０１は、複数の経路候補の其々について、移動コスト（例えば、経路効率）を算出する。制御部５０１は、少なくとも故障リスク値と、移動コストを用いて、複数の経路候補の其々について評価値を算出する。制御部５０１は、少なくとも評価値を基に、複数の経路候補の中から、搬送車が移動する経路を決定する。

制御部５０１は、故障リスク値と閾値を比較した結果、複数の経路候補のうち、いずれの経路候補の故障リスク値も、閾値を超える場合、端末（例えば、出力部５０４）に通知する。

記憶部５０２は、被搬送物の位置情報（例えば、棚情報８０の保管位置８０２）を記録する。制御部５０１は、少なくとも搬送車が過去に走行したエリアと当該エリアの床面状態に基づいて、搬送車の故障リスクに関する情報を算出する。制御部５０１は、複数の経路候補の其々についての床面状態に関する情報と、搬送車が搬送する被搬送物の位置情報と、搬送車の故障リスクに関する情報に基づいて、故障リスク値を算出する。

制御部５０１は、複数の経路候補の其々についての床面状態に関する情報と、搬送車が搬送する被搬送物の位置情報と、被搬送物の重量に関する情報と、搬送車の故障リスクに関する情報に基づいて、故障リスク値を算出する。

制御部５０１は、少なくとも搬送車が過去に走行したときの走行状態に基づいて、搬送車の故障リスクに関する情報を算出する。ここで、当該走行状態は、当該搬送車の速度、加速度、角速度、直進または旋回の走行モードのうち、少なくとも一つ以上の状態である。

制御部５０１は、少なくとも搬送車が走行した走行時間に基づいて、搬送車の故障リスクに関する情報を算出する。

制御部５０１は、少なくとも搬送車の走行状態が変化した回数に基づいて、搬送車の故障リスクに関する情報を算出する。

制御部５０１は、第一搬送車と、第二搬送車を含む複数の搬送車について、其々の故障リスクに関する情報を算出する。制御部５０１は、複数の搬送車の其々について、当該搬送車の前記故障リスクに関する情報により走行可能な床面状態を決定する。制御部５０１は、決定した当該搬送車が走行可能な床面状態と、床面状態に関する情報に基づいて、当該搬送車が移動する経路を作成する。このとき、第一搬送車の走行可能な床面状態と、第一搬送車とは故障リスクに関する情報が異なる第二搬送車の走行可能な床面状態が異なる場合がある。例えば、第一搬送車が故障リスク情報が所定の閾値より高い場合は、状態７０６が「正常」の床のみ走行可能とし、第二搬送車が故障リスク情報が所定の閾値以下の場合は、状態７０６が「正常」及び「凹凸あり」の床を走行可能として、制御部５０１は経路を作成してもよい。

搬送システム１００は、被搬送物を搬送可能な搬送車と、記憶部５０２と、制御部５０１と、を備える。記憶部５０２は、搬送車の故障リスクに関する情報と、搬送車が走行可能な走行エリアの床面状態に関する情報と、を記録する。制御部５０１は、第一の地点から第二の地点に搬送車が移動する経路を作成するとき、少なくとも搬送車の故障リスクに関する情報と、床面状態に関する情報に基づいて、搬送車が移動する経路を作成する。

また、被搬送物は、物品を搭載する棚（保管棚ＤＳ）であってもよい。搬送システム１００は、棚をさらに備えていてもよい。

被搬送物を搬送可能な搬送車を制御する制御システムにおける、搬送車の制御方法であって、搬送車の故障リスクに関する情報と、搬送車が走行可能な走行エリアの床面状態に関する情報と、を取得するステップと、第一の地点から第二の地点に搬送車が移動する経路を作成するとき、少なくとも搬送車の故障リスクに関する情報と、床面状態に関する情報に基づいて、搬送車が移動する経路を作成するステップと、前記経路に基づいて、搬送車の移動を制御するステップと、を含む。

ＡＣ： 自動搬送車
ＤＳ： 保管棚
ＳＳ： 仕分棚
Ｇ、Ｇｉ：ゲート
Ｍ、Ｍｉ：作業者
Ｔｉ： 端末
Ｗ： 倉庫
Ｗ１： 作業エリア
Ｗ２： 保管エリア
ＷＳ： 作業ステーション
１００：搬送車制御システム（搬送システム）
４００：制御システム

Claims (15)

1. 被搬送物を搬送可能な搬送車の故障リスクに関する情報と、前記搬送車が走行可能な走行エリアの床面状態に関する情報と、を記録する記憶部と、
   第一の地点から第二の地点に前記搬送車が移動する経路を作成するとき、少なくとも前記搬送車の故障リスクに関する情報と、前記床面状態に関する情報に基づいて、前記搬送車が移動する経路を作成する制御部と、
   を備える制御システム。
2. 前記制御部は、少なくとも前記搬送車の故障リスクに関する情報と、前記床面状態に関する情報と、前記搬送車が前記経路で搬送する被搬送物の有無に基づいて、前記搬送車が移動する経路を作成する
   請求項１に記載の制御システム。
3. 前記記憶部は、前記被搬送物の重量に関する情報を記録し、
   前記制御部は、少なくとも前記搬送車の故障リスクに関する情報と、前記床面状態に関する情報と、前記搬送車が前記経路で搬送する前記被搬送物の重量に関する情報に基づいて、前記搬送車が移動する経路を作成する
   請求項１に記載の制御システム。
4. 前記制御部は、前記搬送車が移動する経路を作成するとき、
   複数の経路候補を作成し、
   前記複数の経路候補の其々について、前記搬送車が当該経路候補に従い移動したときの故障リスク値を算出し、算出した前記故障リスク値と閾値を比較し、
   前記比較した結果に基づいて、前記複数の経路候補から前記経路を絞り込む
   請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載の制御システム。
5. 前記制御部は、前記複数の経路候補の其々について、移動コストを算出し、
   少なくとも前記故障リスク値と、前記移動コストとを用いて、前記複数の経路候補の其々について評価値を算出し、
   少なくとも前記評価値を基に、前記複数の経路候補の中から、前記搬送車が移動する経路を決定する
   請求項４に記載の制御システム。
6. 前記制御部は、前記故障リスク値と前記閾値とを比較した結果、前記複数の経路候補のうち、いずれの経路候補の前記故障リスク値も、前記閾値を超える場合、端末に通知する
   請求項４に記載の制御システム。
7. 前記記憶部は、前記被搬送物の位置情報を記録し、
   前記制御部は、
   少なくとも前記搬送車が過去に走行したエリアと当該エリアの床面状態に基づいて、前記搬送車の故障リスクに関する情報を算出し、
   前記複数の経路候補の其々についての前記床面状態に関する情報と、前記搬送車が搬送する前記被搬送物の位置情報と、前記搬送車の故障リスクに関する情報とに基づいて、前記故障リスク値を算出する
   請求項５に記載の制御システム。
8. 前記制御部は、
   前記複数の経路候補の其々についての前記床面状態に関する情報と、前記搬送車が搬送する前記被搬送物の位置情報と、前記被搬送物の重量に関する情報と、前記搬送車の故障リスクに関する情報に基づいて、前記故障リスク値を算出する
   請求項７に記載の制御システム。
9. 前記制御部は、少なくとも前記搬送車が過去に走行したときの走行状態に基づいて、前記搬送車の故障リスクに関する情報を算出し、
   前記走行状態は、前記搬送車の速度、加速度、角速度、直進または旋回の走行モードのうち、少なくとも一つ以上の状態である
   請求項８に記載の制御システム。
10. 前記制御部は、少なくとも前記搬送車が走行した走行時間に基づいて、前記搬送車の故障リスクに関する情報を算出する
    請求項８に記載の制御システム。
11. 前記制御部は、少なくとも前記搬送車の走行状態が変化した回数に基づいて、前記搬送車の故障リスクに関する情報を算出する
    請求項８に記載の制御システム。
12. 前記制御部は、
    第一搬送車と、第二搬送車を含む複数の搬送車について、其々の故障リスクに関する情報を算出し、
    前記複数の搬送車の其々について、当該搬送車の前記故障リスクに関する情報により走行可能な床面状態を決定して、
    決定した当該搬送車が走行可能な床面状態と、前記床面状態に関する情報に基づいて、当該搬送車が移動する経路を作成し、
    第一搬送車の走行可能な床面状態と、前記第一搬送車とは故障リスクに関する情報が異なる第二搬送車の走行可能な床面状態が異なる
    請求項１に記載の制御システム。
13. 被搬送物を搬送可能な搬送車と、
    前記搬送車の故障リスクに関する情報と、前記搬送車が走行可能な走行エリアの床面状態に関する情報と、を記録する記憶部と、
    第一の地点から第二の地点に前記搬送車が移動する経路を作成するとき、少なくとも前記搬送車の故障リスクに関する情報と、前記床面状態に関する情報に基づいて、前記搬送車が移動する経路を作成する制御部と、
    を備える搬送システム。
14. 前記被搬送物は、物品を搭載する棚であり、
    前記棚をさらに備える
    請求項１３に記載の搬送システム。
15. 被搬送物を搬送可能な搬送車を制御する制御システムにおける、前記搬送車の制御方法であって、
    前記搬送車の故障リスクに関する情報と、前記搬送車が走行可能な走行エリアの床面状態に関する情報と、を取得するステップと、
    第一の地点から第二の地点に前記搬送車が移動する経路を作成するとき、少なくとも前記搬送車の故障リスクに関する情報と、前記床面状態に関する情報に基づいて、前記搬送車が移動する経路を作成するステップと、
    前記経路に基づいて、前記搬送車の移動を制御するステップと、
    を含む制御方法。

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