JP2023118217A - 異常判定装置及び異常判定方法 - Google Patents

Abstract

【課題】部品実装のための部品供給装置の異常を容易に精度よく判定することができる異常判定装置などを提供する。【解決手段】異常判定装置１１０は、複数の部品Ｐがそれぞれ個別に収納されている複数のポケット１４ａを送ることで複数の部品Ｐを部品実装装置Ｍ３に逐次供給するフィーダ７の異常を判定する異常判定装置１１０であって、部品実装装置Ｍ３による部品実装のためにフィーダ７により逐次供給された複数の部品Ｐのそれぞれについて、当該部品Ｐの供給位置に関する位置情報を取得する取得部１１１と、取得された複数の位置情報に基づいて、所定の統計処理を行うことで、複数の部品Ｐのうちの一の部品Ｐが格納されている一のポケット１４ａの停止位置を推定する推定部１１２と、推定された停止位置に基づいて、フィーダ７の異常を判定する判定部１１３と、を備える。【選択図】図９

Description

本開示は、部品供給装置の異常を判定する異常判定装置などに関する。

特許文献１には、複数の工場の実装機のフィーダを監視し、実装機において、部品供給回数または供給ミス発生回数が設定回数以上になったフィーダの使用を禁止し、使用を禁止したフィーダを修理または点検するメンテナンス方法が開示されている。

特許文献２には、製造設備の不調をより適切に診断できる設備診断システムが開示されている。設備診断システムでは、製造設備の稼働情報に基づいて、診断モデルを用いて、稼働情報から複数の製造設備それぞれを構成するユニットの不調レベルを推定することで、製造設備の不調を診断することが示されている。

特開２００４－１４０１６２号公報 特開２０２０－２７３２９号公報

しかしながら、上記特許文献１では、部品供給回数または供給ミス回数が設定回数以上になっても、実装機が不調になっておらず、実装機の修理または点検などのメンテナンスが必ずしも必要でない場合がある。

また、特許文献２では、高い推定精度が得られる診断モデルを生成するために、稼働情報と、不調度を判定したラベル情報とを含む学習用データが多く必要とされる。よって、高い推定精度が得られる診断モデルを生成するためには、相当な手間と膨大な工数が必要となり、実現することが難しい。

そこで、本開示は、部品実装のための部品供給装置の異常を容易に精度よく判定することができる異常判定装置などを提供する。

本開示の一態様に係る異常判定装置は、複数の部品がそれぞれ個別に収納されている複数の容器を送ることで前記複数の部品を部品実装装置に逐次供給する部品供給装置の異常を判定する異常判定装置であって、前記部品供給装置により逐次供給された前記複数の部品のそれぞれについて、当該部品の供給位置に関する位置情報を取得する取得部と、取得された複数の前記位置情報に基づいて、所定の統計処理を行うことで、前記複数の部品のうちの一の部品が格納されている一の容器の停止位置を推定する推定部と、推定された前記停止位置に基づいて、前記部品供給装置の異常を判定する判定部と、を備える。

なお、これらの包括的または具体的な態様は、システム、方法、集積回路、コンピュータプログラムまたはコンピュータ読み取り可能なＣＤ－ＲＯＭなどの記録媒体で実現されてもよく、システム、方法、集積回路、コンピュータプログラムおよび記録媒体の任意な組み合わせで実現されてもよい。また、記録媒体は、非一時的な記録媒体であってもよい。

本開示の異常判定装置は、部品実装のための部品供給装置の異常を容易に精度よく判定することができる。

なお、本開示の一態様における更なる利点および効果は、明細書および図面から明らかにされる。かかる利点および／または効果は、いくつかの実施の形態並びに明細書および図面に記載された特徴によってそれぞれ提供されるが、１つまたはそれ以上の同一の特徴を得るために必ずしも全てが提供される必要はない。

図１は、実施の形態における部品実装ラインを含む生産システムの構成の一例を示す図である。 図２は、実施の形態における部品実装装置の外観斜視図である。 図３は、実施の形態における部品実装装置の内部構成の一例を示す図である。 図４は、図３におけるＡ－Ａ断面の一例を部分的に示す図である。 図５は、実施の形態における実装ヘッドとフィーダとの位置関係を示す模式図である。 図６は、実施の形態における装着の対象となる部品の外観を示す外観図である。 図７は、実施の形態における部品テープの一例を示す上面図である。 図８は、実施の形態におけるフィーダの構成を示す側面図である。 図９は、実施の形態における部品実装装置の機能構成の一例を示す図である。 図１０は、実施の形態における部品吸着時におけるノズルと、部品テープと、各カメラとの位置関係を示す図である。 図１１は、実施の形態における吸着位置及び相対位置を説明するための図である。 図１２は、実施の形態における異常判定装置の動作の一例を示すフローチャートである。 図１３は、実施の形態におけるポケットの実際の停止位置と、部品の供給位置と、推定した停止位置との関係を示す図である。 図１４は、実施の形態における情報処理端末の機能構成の一例を示す図である。

上述の課題を解決するために、本開示の一態様に係る異常判定装置は、複数の部品がそれぞれ個別に収納されている複数の容器を送ることで前記複数の部品を部品実装装置に逐次供給する部品供給装置の異常を判定する異常判定装置であって、前記部品供給装置により逐次供給された前記複数の部品のそれぞれについて、当該部品の供給位置に関する位置情報を取得する取得部と、取得された複数の前記位置情報に基づいて、所定の統計処理を行うことで、前記複数の部品のうちの一の部品が格納されている一の容器の停止位置を推定する推定部と、推定された前記停止位置に基づいて、前記部品供給装置の異常を判定する判定部と、を備える。

これによれば、それぞれが部品の供給位置に関する複数の位置情報に基づく情報に対して所定の統計処理を行うことで容器の停止位置を推定し、推定された容器の停止位置に基づいて、部品供給装置の異常を判定するため、部品供給装置の異常を精度よく判定することができる。

また、前記複数の位置情報のそれぞれは、前記複数の部品のうち当該位置情報に対応する部品が吸着されたときにおける、（ｉ）前記部品実装装置が備える吸着部が停止した吸着位置と、（ｉｉ）前記吸着部に対する前記部品の相対位置と、を含んでもよい。

このため、部品供給装置が備えるセンサにより得られた吸着位置と、相対位置とに基づいて、容器の停止位置を推定することができる。これにより、容器の停止位置を検出するためのセンサを追加することなく、容器の停止位置を推定することができる。よって、異常判定装置の設置にかかるコストを低減することができる。

また、前記推定部は、前記複数の位置情報のそれぞれについて、当該位置情報に含まれる前記吸着位置及び前記相対位置を互いに加算することで、当該位置情報に対応する部品の供給位置を算出し、算出された複数の前記供給位置に前記所定の統計処理を行うことで、前記停止位置を推定してもよい。

このため、例えば、部品供給時における容器内の容器に対する部品の位置のばらつきを効果的に低減することができる。よって、精度よく容器の停止位置を推定することができる。

また、前記判定部は、前記停止位置が所定の領域外の領域にある場合に、前記部品供給装置が異常であると判定してもよい。

このため、部品供給装置が容器を所定の領域外の領域に停止させたことを検出すると、部品供給装置が異常であると判定することができる。

また、前記部品供給装置は、所定の周期の動作を繰り返すことにより前記複数の部品を供給し、前記停止位置の推定に用いられる前記複数の位置情報は、前記所定の周期にわたって検出された複数の位置情報を含んでもよい。

このため、部品供給時における容器内の容器に対する部品の位置のばらつきを効果的に低減することができる。よって、精度よく容器の停止位置を推定することができる。

また、前記推定部は、前記複数の部品の種類が第１種類である場合、第１統計処理を行うことで前記停止位置を推定し、前記複数の部品の種類が第２種類である場合、前記第１統計処理とは異なる第２統計処理を行うことで前記停止位置を推定してもよい。

このため、複数の位置情報に対して、当該複数の位置情報の取得の対象となった部品の種類に応じた適切な統計処理を行うことができる。よって、精度よく容器の停止位置を推定することができる。

また、前記一の容器のサイズは、前記一の部品のサイズよりも大きくてもよい。

これによれば、容器のサイズは、部品のサイズよりも大きいため、部品供給時において、部品の容器に対する位置はばらつきやすい。このため、異常判定装置は、部品供給時における容器に対する部品の位置のばらつきによる高周波成分のノイズを低減することができるため、精度よく容器の停止位置を推定することができる。

また、前記部品実装装置が部品実装中において、前記推定部は、前記一の容器の停止位置を推定し、前記判定部は、前記部品供給装置の異常を判定してもよい。

これによれば、部品実装中において部品供給装置の異常を判定できるため、部品供給装置に異常が発生したときに当該異常に対する対応を早期に行うことができる。例えば、異常が多発する前に、異常が生じた部品供給装置をラインアウトさせることができ、部品実装装置の停止による稼働ロスや実装品質ロスを低減させることができる。

また、本開示の一態様に係る異常判定方法は、複数の部品がそれぞれ個別に収納されている複数の容器を有する送ることで前記複数の部品を部品実装装置に逐次供給する部品供給装置の異常を判定する異常判定方法であって、前記部品供給装置により逐次供給された複数の部品のそれぞれについて、当該部品の供給位置に関する位置情報を取得し、取得された複数の前記位置情報に基づいて、所定の統計処理を行うことで、前記複数の部品のうちの一の部品が格納されている一の容器の停止位置を推定し、推定された前記停止位置に基づいて、前記部品供給装置の異常を判定する。

これによれば、それぞれが部品の供給位置に関する複数の位置情報に基づく情報に対して所定の統計処理を行うことで容器の停止位置を推定し、推定された容器の停止位置に基づいて、部品供給装置の異常を判定するため、部品供給装置の異常を精度よく判定することができる。

以下、実施の形態について、図面を参照しながら具体的に説明する。

なお、以下で説明する実施の形態は、いずれも包括的または具体的な例を示すものである。以下の実施の形態で示される数値、形状、材料、構成要素、構成要素の配置位置及び接続形態、ステップ、ステップの順序などは、一例であり、本開示を限定する主旨ではない。また、以下の実施の形態における構成要素のうち、最上位概念を示す独立請求項に記載されていない構成要素については、任意の構成要素として説明される。

また、各図は、模式図であり、必ずしも厳密に図示されたものではない。また、各図において、同じ構成部材については同じ符号を付している。

（実施の形態）
［生産システム］
図１は、部品実装ラインを含む生産システムの構成の一例を示す図である。

この生産システムは、部品実装ラインＬ１と情報処理端末２００とを備える。

部品実装ラインＬ１は、実装基板の生産設備の一例であって、上流側から搬入された基板Ｂに少なくとも１つの部品Ｐを実装することによって実装基板を生産し、その生産された実装基板を下流側に搬出する。なお、本実施の形態では、基板の搬送方向をＸ軸方向と称し、そのＸ軸方向と垂直な方向をＹ軸方向と称する。なお、Ｘ軸方向およびＹ軸方向は水平面に沿う方向である。さらに、Ｘ軸方向およびＹ軸方向に垂直な方向を、Ｚ軸方向と称する。Ｘ軸方向プラス側およびマイナス側は、それぞれ基板Ｂの搬送方向における下流側および上流側であって、Ｙ軸方向プラス側およびマイナス側は、それぞれ前後方向における後側（または奥側）および前側（または手前側）である。Ｚ軸方向プラス側およびマイナス側は、それぞれ鉛直方向における上側および下側である。図１では、部品実装ラインＬ１の上面が示されている。

部品実装ラインＬ１は、はんだ印刷装置Ｍ１と、印刷検査装置Ｍ２と、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６と、実装検査装置Ｍ７と、リフロー装置Ｍ８とを備える。なお、これらの装置は、搬送方向上流側から下流側に向けて、はんだ印刷装置Ｍ１、印刷検査装置Ｍ２、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６、実装検査装置Ｍ７、リフロー装置Ｍ８の順に配列され、直列に連結されている。

はんだ印刷装置Ｍ１、印刷検査装置Ｍ２、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６、実装検査装置Ｍ７、およびリフロー装置Ｍ８は、通信ネットワーク２を介して情報処理端末２００に接続されている。はんだ印刷装置Ｍ１は、上流側から搬入された基板Ｂにはんだを印刷する。印刷検査装置Ｍ２は、はんだ検査カメラによって基板Ｂに印刷されたはんだの状態を検査する。

部品実装装置Ｍ３～Ｍ６は、基板Ｂに部品Ｐを実装する部品実装作業を実行する。なお、部品実装ラインＬ１は、４台の部品実装装置Ｍ３～Ｍ６を備えるが、その台数は４台に限定されることなく、１～３台であってもよく、５台以上であってもよい。

実装検査装置Ｍ７は、部品検査カメラによって基板Ｂに搭載された部品Ｐの状態を検査する。リフロー装置Ｍ８は、この装置内に搬入された基板Ｂを加熱して、基板Ｂ上のはんだを硬化させ、基板Ｂの電極部と部品Ｐとを接合する。

情報処理端末２００は、例えば部品実装ラインＬ１と同じ建屋に配置され、部品実装ラインＬ１に含まれるはんだ印刷装置Ｍ１、印刷検査装置Ｍ２、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６、実装検査装置Ｍ７、およびリフロー装置Ｍ８と通信する。なお、情報処理端末２００は、無線または有線を介してそれらの装置と通信してもよい。無線は、Ｗｉ－Ｆｉ（登録商標）、Ｂｌｕｅｔｏｏｔｈ（登録商標）、ＺｉｇＢｅｅ、または特定小電力無線であってもよい。また、情報処理端末２００は、部品実装ラインＬ１に含まれる各装置から、その装置の稼働率などを示す情報を取得し、それらの情報に基づいてその各装置を管理してもよい。また、このような情報処理端末２００は、パーソナルコンピュータ、タブレット端末、またはスマートフォンなどとして構成されていてもよい。

［部品実装装置］
図２は、部品実装装置Ｍ３の外観斜視図である。部品実装装置Ｍ４～Ｍ６も、部品実装装置Ｍ３と同様の外観を有していてもよい。

部品実装装置Ｍ３は、例えば、２つの部品供給部６と、提示部１７と、２つの開閉カバー１６とを備える。なお、図２では、２つの部品供給部６のうちの１つが図示され、残り１つは奥側（すなわちＹ軸方向プラス側）に隠れている。

部品供給部６には、複数のフィーダ７がＸ軸方向に沿って並列に配置されている。フィーダ７は、部品Ｐを収納した部品テープをテープ送り方向にピッチ送りすることによってその部品Ｐを供給する。

提示部１７は、部品実装装置Ｍ３の操作者への提示を行う。例えば、提示部１７は、提示内容を表示することによって提示を行う。具体的な例として、提示部１７は、液晶ディスプレイまたは有機ＥＬ（electro-luminescence）ディスプレイなどとして構成されている。

２つの開閉カバー１６のそれぞれは、開閉自在に設けられ、閉止時には後述の実装ヘッドを覆う。つまり、２つの開閉カバー１６のそれぞれは、閉止時には、部品実装装置Ｍ３の内部を覆い隠す。したがって、２つの開閉カバー１６のそれぞれが閉止されているときには、操作者は、部品実装装置Ｍ３の内部に手を入れることができず、実装ヘッドに触れることはできない。

図３は、部品実装装置Ｍ３の内部構成の一例を示す図である。なお、部品実装装置Ｍ４～Ｍ６も、部品実装装置Ｍ３と同様の内部構成を有していてもよい。また、図３に示す部品実装装置Ｍ３の構成は、部品実装装置Ｍ３の内部をＺ軸方向プラス側から見た構成であって、２つの開閉カバー１６は図示されていない。

部品実装装置Ｍ３は、上述の２つの部品供給部６の他にも、基台４と、基板搬送機構５と、２つのＸ軸ビーム９と、Ｙ軸ビーム８と、２つの実装ヘッド１０と、２つのカメラ１２と、ステージ１１とを備える。

２つの部品供給部６は、基板搬送機構５をＹ軸方向に挟むように配置されている。

基板搬送機構５は、Ｘ軸方向に沿う２つのレールを備え、基台４の中央に配設される。基板搬送機構５は、上流側から搬入された基板Ｂを搬送し、部品実装作業を実行するための位置にその基板Ｂを位置決めして保持する。

Ｙ軸ビーム８は、基台４上面におけるＸ軸方向の一方側（図３に示す例では右側）の端に、Ｙ軸方向に沿うように配設されている。

２つのＸ軸ビーム９は、Ｘ軸方向に沿った状態で、Ｙ軸方向に移動自在にＹ軸ビーム８に結合されている。

実装ヘッド１０は、２つのＸ軸ビーム９のそれぞれに、Ｘ軸方向に移動自在に装着されている。実装ヘッド１０は、部品Ｐを吸着して保持し昇降可能な複数の吸着ユニット１０ａを備える。吸着ユニット１０ａのそれぞれの先端には、ノズル１０ｂが着脱自在に装着されている（図４参照）。

２つの実装ヘッド１０のそれぞれは、Ｙ軸ビーム８およびＸ軸ビーム９を含む駆動機構によって、Ｘ軸方向およびＹ軸方向に移動する。これにより、２つの実装ヘッド１０のそれぞれは、その実装ヘッド１０に対応する部品供給部６に配置されたフィーダ７の部品取り出し位置から部品Ｐをノズル１０ｂによって吸着して取り出し、基板搬送機構５に位置決めされた基板Ｂの実装点に実装する。

２つのカメラ１２のそれぞれは、そのカメラ１２に対応する実装ヘッド１０に取り付けられている。このカメラ１２は、基板搬送機構５に位置決めされている基板Ｂの位置および種別などを認識するために、その基板Ｂを撮像する。また、カメラ１２は、実装ヘッド１０のノズル１０ｂに吸着されている部品Ｐの種別を認識するために、その部品Ｐを撮像する。また、カメラ１２は、実装ヘッド１０が部品Ｐを吸着するときの部品Ｐの吸着位置を認識するために、吸着時において、その部品Ｐを撮像する。さらに、カメラ１２は、ノズル１０ｂから情報を読み取るために、そのノズル１０ｂを撮像する。

ステージ１１は、ノズルチェンジャとも呼ばれ、そのステージ１１には少なくとも１つのノズル１０ｂが載置されている。このステージ１１に載置されている少なくとも１つのノズル１０ｂは、実装ヘッド１０の吸着ユニット１０ａに装着されているノズル１０ｂとの交換に用いられる。例えば、ステージ１１に載置されている少なくとも１つのノズル１０ｂのそれぞれは、実装ヘッド１０の吸着ユニット１０ａに装着されているノズル１０ｂとは異なる属性を有する。また、ステージ１１に載置されている少なくとも１つのノズル１０ｂのそれぞれも、互いに異なる属性を有する。したがって、実装基板の生産には、基板Ｂに実装される部品Ｐに適した属性を有するノズル１０ｂが選択されて実装ヘッド１０の吸着ユニット１０ａに装着される。

図４は、図３におけるＡ－Ａ断面の一例を部分的に示す図である。

部品供給部６は、図４に示すように、フィーダベース１３ａと、そのフィーダベース１３ａに装着された複数のフィーダ７と、フィーダベース１３ａを支持する台車１３とを備える。

台車１３は、基台４に対して着脱自在に構成され、さらに、カセットホルダ１５を備えている。カセットホルダ１５は、部品リールＣを複数個保持可能に構成されている。部品リールＣは、部品テープ１４を巻回状態で収納する。複数の部品リールＣのそれぞれは、カセットホルダ１５の上方保持位置Ｈｕまたは下方保持位置Ｈｄに保持される。カセットホルダ１５が保持する部品リールＣから引き出された部品テープ１４は、フィーダ７に装着される。

カメラ１２は、ノズル１０ｂの側面を含む範囲が視野に含まれるように斜めから撮像する。これにより、カメラ１２は、そのカメラ１２に対応する実装ヘッド１０に装着されているノズル１０ｂだけでなく、例えば、そのノズル１０ｂに吸着される部品Ｐと、基板搬送機構５によって位置決めされている基板Ｂの基板マークとを撮像することができる。部品実装装置Ｍ３は、このカメラ１２による撮像によって、ノズル１０ｂが部品Ｐを吸着した時のノズル１０ｂに対する部品Ｐの相対位置を検出する。検出された相対位置は、後述する異常判定装置１１０へ出力（送信）される。ここで、ノズル１０ｂは、吸着部の一例である。

カメラ１８は、ノズル１０ｂの下端を含む範囲が視野に含まれるように下方から撮像する。カメラ１８は、部品実装装置Ｍ３の基台４または部品実装装置Ｍ３の下方に固定されている。つまり、カメラ１８と基台４との位置関係は固定されている。これにより、部品実装装置Ｍ３は、このカメラ１８による撮像によって、基台４の基準位置に対するノズル１０ｂの位置を検出する。このため、部品実装装置Ｍ３は、部品Ｐが吸着されたときにノズル１０ｂが停止した吸着位置を検出できる。検出された吸着位置は、異常判定装置１１０へ出力（送信）される。部品実装装置Ｍ３は、例えば、検出した吸着位置を、次に供給された部品Ｐの供給位置の予測に用いている。

図５は、実装ヘッド１０とフィーダ７との位置関係を示す模式図である。また、図６は、装着の対象となる部品Ｐの外観を示す外観図である。また、図７は、部品テープ１４の一例を示す上面図である。また、図８は、フィーダ７の構成を示す側面図である。

実装ヘッド１０には、例えば図５に示すように、最大１０個のノズル１０ｂを取り付けることが可能である。１０個のノズル１０ｂが取り付けられた実装ヘッド１０は、最大１０個のフィーダ７のそれぞれから部品Ｐを同時に（１回の上下動作で）吸着することができる。

フィーダ７は、このような部品テープ１４をテープ送り方向にピッチ送りすることにより、その部品テープ１４に収納されている複数の部品Ｐを順に部品取り出し位置７ａに供給する。実装ヘッド１０は、その部品取り出し位置７ａに供給された部品Ｐをノズル１０ｂで吸着して移動し、基板Ｂの実装点にその部品Ｐを実装する。なお、部品Ｐの供給方式は、部品テープ１４を用いた方式に限定されることなく、他の供給方式であってもよい。例えば、供給方式は、スティック状のケース、トレイケース、またはバルク部品カセット等で部品Ｐを供給する方式であってもよい。その場合には、それらの供給方式に適したフィーダ７で部品Ｐが供給される。フィーダ７は、部品供給装置の一例である。

部品Ｐは、チップ形電子部品Ｐ１～Ｐ４であり、例えば図６の（ａ）～（ｄ）に示すような部品がある。このような部品Ｐは、図７に示すような部品テープ１４に一定間隔で複数個連続的に収納されている。部品テープ１４は、それぞれに部品Ｐが収納されている複数のポケット１４ａと、フィーダ７のスプロケットが部品テープ１４を送り出すために、部品テープ１４に係合する複数の送り孔１４ｂを有する。ポケット１４ａは、部品Ｐを収納する容器の一例であり、ポケット１４ａのサイズは、部品Ｐのサイズよりも大きい。フィーダ７は、スプロケットを所定の回転角度単位で回転させることで、部品テープ１４をテープ送り方向にピッチ送りする。なお、部品テープ１４は、部品Ｐが収納されているポケット１４ａの開口を蓋するカバーテープをさらに有するが、図７では省略されている。

フィーダ７には、部品リールＣが装着されており、部品を等ピッチで収納した図８に示す部品テープ１４が巻回されている。フィーダ７は、図８に示す筐体７１の内部で部品テープ１４の送り動作を行って部品テープ１４に等ピッチで収納された部品Ｐを供給口７２にピッチ送りする機能を有している。

筐体７１内の先端部にはテープ送り機構７３が配設されている。テープ送り機構７３は、部品テープ１４の送り方向に等ピッチで形成された送り孔１４ｂに係合するピンが外周に形成されたスプロケット７４を備える。また、テープ送り機構７３は、スプロケット７４の回転駆動手段である駆動モータ７５と、駆動モータ７５の回転駆動をスプロケット７４に伝達する伝達機構と、駆動モータ７５の回転駆動を制御する制御手段であるフィーダ制御部７８とを備える。

駆動モータ７５が部品Ｐの収納ピッチに対応して間欠回転するように制御されると、スプロケット７４がインデックス回転を行い、部品リールＣに巻回された部品テープ１４が後端部から筐体７１に引き込まれて先端部にピッチ送りされる。これにより、部品テープ１４に収納された部品Ｐが吸着予定の位置である供給口７２に順次供給される。

供給口７２は、筐体７１の上部に装着されて部品テープ１４の送りを案内するテープガイド７６の一部に開口されて形成されている。テープガイド７６の一部は、部品テープ１４の表面から剥離されたカバーテープ１４ｃの折り返し部となっており、カバーテープ剥離機構７７により部品テープ１４の表面からカバーテープ１４ｃを剥離する。これにより、部品テープ１４は部品Ｐが露出した状態で供給口７２に供給され、供給口７２の上方に位置合わせされたノズル１０ｂによりピックアップされる。

ギヤユニット８０は、駆動ギヤ８１と、第１伝達ギヤ８２と、第２伝達ギヤ８３と、第３伝達ギヤ８４と、最終ギヤ８５とを含むギヤ列により構成されている。駆動ギヤ８１は、駆動モータ７５の出力軸に取り付けられる。駆動ギヤ８１には、第１伝達ギヤ８２が噛合する。第１伝達ギヤ８２には第２伝達ギヤ８３が同軸に固定され、この第２伝達ギヤ８３は第３伝達ギヤ８４と噛合する。第２伝達ギヤ８３と噛合した第３伝達ギヤ８４は、スプロケット７４の回転軸に固定された最終ギヤ８５とも噛合する。なお、ギヤユニット８０のような伝達機構の構成は、これに限るものではなく、ギヤユニット８０が備えるギヤの数は５個に限らずに５個より少なくてもよいし、５個より多くてもよい。

したがって、以上のように構成される部品実装装置Ｍ３における不調原因は、例えば以下のようになる。供給口７２の汚れ、スプロケット７４の先端部の摩耗及びガタ、駆動モータ７５のへたり及び送り位置ズレ、並びに、フィーダ７のガタつき、送り位置ズレ、並びに、モータートルク劣化等々があげられる。

［部品実装装置］
図９は、部品実装装置Ｍ３の機能構成の一例を示すブロック図である。

部品実装装置Ｍ３は、上述の実装ヘッド１０、カメラ１２、Ｙ軸ビーム８、Ｘ軸ビーム９、基板搬送機構５、ステージ１１、カメラ１８、及び部品供給部６の他にも、部品実装装置制御部１００を備える。

部品実装装置制御部１００は、部品実装装置Ｍ３の動作を制御する処理部である。部品実装装置制御部１００は、部品実装動作処理部１０１と、画面表示Ｉ／Ｆ処理部１０２と、主記憶部１０３と、異常判定装置１１０とを備える。

部品実装動作処理部１０１は、実装ヘッド１０、カメラ１２、Ｙ軸ビーム８、Ｘ軸ビーム９、基板搬送機構５、ステージ１１、カメラ１８、及び部品供給部６の各構成要素の動作を制御する処理部である。部品実装動作処理部１０１は、主記憶部１０３に記憶されているプログラムを実行し、部品実装装置Ｍ３の各構成要素の動作状態を取得し、動作状態に応じて部品実装装置Ｍ３の各構成要素の動作を制御する。

画面表示Ｉ／Ｆ処理部１０２は、部品実装動作処理部１０１による制御の状態を表示する。また、画面表示Ｉ／Ｆ処理部１０２は、部品実装装置Ｍ３の制御の種類を変更したり、当該制御の設定（例えば、制御パラメータの設定）を変更するための入力をオペレータから受け付ける。

主記憶部１０３は、部品実装装置Ｍ３の制御のためのプログラムや制御パラメータ、部品実装装置Ｍ３の稼働情報などを記憶する。

部品実装装置制御部１００が備える処理部や異常判定装置１１０は、例えば、ＤＳＰ等のプロセッサによって実現されるが、マイクロコンピュータまたは専用回路によって実現されてもよいし、プロセッサ、マイクロコンピュータ、及び専用回路のうちの２つ以上の組み合わせによって実現されてもよい。また、主記憶部１０３及び記憶部１１５は、不揮発性のメモリ、ストレージにより実現されてもよい。

異常判定装置１１０は、取得部１１１と、推定部１１２と、判定部１１３と、出力部１１４と、記憶部１１５とを備える。

取得部１１１は、複数の部品Ｐのそれぞれについて、当該部品Ｐの供給位置に関する位置情報を取得する。フィーダ７は、所定の周期の動作を繰り返すことにより複数の部品Ｐを供給する。このため、複数の位置情報は、所定の周期にわたって検出された複数の位置情報を含む。取得部１１１は、複数の部品の１つ１つが順次供給される度に、部品Ｐの供給位置に関する位置情報を取得する。つまり、取得部１１１は、時系列で連続している複数の位置情報を取得する。複数の位置情報のそれぞれは、複数の部品Ｐのうち当該位置情報に対応する部品が吸着されたときにおける、ノズル１０ｂが停止した吸着位置と、ノズル１０ｂに対する部品Ｐの相対位置とを含む。つまり、位置情報は、吸着位置及び相対位置を含むデータセットである。

ここで、吸着位置及び相対位置について、具体的に説明する。図１０は、部品吸着時におけるノズル１０ｂと、部品テープ１４と、カメラ１２と、カメラ１８との位置関係を示す図である。図１１は、吸着位置及び相対位置を説明するための図である。

図１０に示すように、部品Ｐの吸着時において、部品実装装置Ｍ３は、例えば、ノズル１０ｂを、部品Ｐの供給位置に位置合わせするために水平方向に移動させて停止させ、停止させた位置から下方に所定量移動し、部品Ｐを吸着できる高さに停止させる。

吸着位置ｐ１は、吸着時において、カメラ１８により下方からノズル１０ｂが撮像された第１画像に基づいて、部品実装装置Ｍ３により検出される。吸着位置ｐ１は、吸着時（つまり、ノズル１０ｂが部品Ｐを吸着できる位置に停止したとき）に停止したときの水平方向における位置（つまり、Ｘ軸方向およびＹ軸方向における位置）である。吸着位置ｐ１は、基台４上の基準位置ｐｂを原点とした時のノズル１０ｂの位置であり、例えば、Ｘ軸方向及びＹ軸方向の各位置を含む座標で示されてもよい。吸着位置ｐ１のＸ座標ｘ１は、基準位置ｐｂのＸ座標ｘｂよりもＸ軸方向プラス側に位置すれば正の値で示され、基準位置ｐｂのＸ座標ｘｂよりもＸ軸方向マイナス側に位置すれば負の値で示される。

なお、吸着位置ｐ１のＸ座標ｘ１は、吸着時において、基準位置ｐｂのＸ座標ｘｂよりもＸ軸方向プラス側に位置すれば正の値で示され、基準位置ｐｂのＸ座標ｘｂよりもＸ軸方向マイナス側に位置すれば負の値で示される。これは、Ｙ座標についても同様である。

相対位置ｐ２は、カメラ１２により斜め側方からノズル１０ｂ及び部品Ｐが撮像された第２画像に基づいて、部品実装装置Ｍ３により検出される。相対位置ｐ２は、吸着時に停止したときの水平方向におけるノズル１０ｂに対する部品Ｐの位置である。つまり、相対位置ｐ２は、ノズル１０ｂの位置を原点とした時の部品Ｐの位置であり、例えば、Ｘ軸方向及びＹ軸方向の各位置を含む座標で示されてもよい。相対位置ｐ２のＸ座標ｘ２は、ノズル１０ｂの位置（吸着位置ｐ１と同じ）のＸ座標ｘ１よりもＸ軸方向プラス側に位置すれば正の値で示され、ノズル１０ｂの位置のＸ座標ｘ１よりもＸ軸方向マイナス側に位置すれば負の値で示される。これは、Ｙ座標についても同様である。

例えば、図１１の例では、ノズル１０ｂの吸着位置ｐ１のＹ座標ｙ１は、基準位置ｐｂのＹ座標ｙｂよりもＹ軸方向マイナス側に位置するため、Ｙ座標ｙ１とＹ座標ｙｂとの差分ｄ１を絶対値とする負の値で示される。相対位置ｐ２のＹ座標ｙ２は、ノズル１０ｂの吸着位置ｐ１のＹ座標ｙ１よりもＹ軸方向プラス側に位置するため、Ｙ座標ｙ１とＹ座標ｙ２との差分ｄ２を絶対値とする正の値で示される。

これにより、基準位置ｐｂに対する部品Ｐの位置（つまり、供給位置）は、吸着位置ｐ１及び相対位置ｐ２を互いに加算することで、算出することができる。

推定部１１２は、取得された複数の位置情報に基づいて、所定の統計処理を行うことで、複数の部品Ｐのうちの一の部品Ｐが格納されている位置のポケット１４ａの停止位置を推定する。具体的には、推定部１１２は、複数の位置情報のそれぞれについて、当該位置情報に含まれる吸着位置ｐ１及び相対位置ｐ２を互いに加算することで、当該位置情報に対応する部品Ｐの供給位置を算出する。そして、推定部１１２は、算出された複数の供給位置に所定の統計処理を行うことで、供給された部品Ｐが格納されているポケット１４ａの停止位置を推定する。推定部１１２が行う所定の統計処理は、例えば、ローパスフィルタ、移動平均、フィッティング、及び、加重平均の４つの統計手法のうちの１つである。所定の統計処理は、上記４つの統計手法とは別の統計手法であってもよい。また、所定の統計処理は、これらの４つの統計手法及び別の統計手法の２つ以上の統計手法の組み合わせであってもよい。

なお、推定部１１２は、複数の位置情報に対して、部品Ｐの種類毎に異なる統計処理を行うことで、停止位置を推定してもよい。この時、停止位置の推定に用いられる複数の位置情報は、スプロケット７４の回転周期（所定の周期）にわたって異なる複数のタイミング（例えば、所定の時間単位）で検出された複数の位置情報を含む。つまり、推定部１１２は、部品テープ１４の複数の部品Ｐの種類が第１種類である場合、第１統計処理を行うことでポケット１４ａの停止位置を推定し、部品テープ１４の複数の部品Ｐの種類が第２種類である場合、第１統計処理とは異なる第２統計処理を行うことでポケット１４ａの停止位置を推定してもよい。第１統計処理は、ローパスフィルタ、移動平均、フィッティング、及び、加重平均のうちの１つであり、第２統計処理は、ローパスフィルタ、移動平均、フィッティング、及び、加重平均のうちの第１統計処理とは異なる１つであってもよい。また、第２統計処理は、第１統計処理と同じ統計手法であり、第１統計処理で用いるハイパーパラメータとは異なる値に設定されたハイパーパラメータを用いた統計処理であってもよい。例えば、部品の種類に応じた適切な統計処理としては、事前に、部品の種類毎に実際に得られる正解のポケットの停止位置と推定したポケットの停止位置とを取得することで、誤差が小さい統計処理が選択されうる。

判定部１１３は、推定された停止位置に基づいて、フィーダ７の異常を判定する。具体的には、判定部１１３は、推定されたポケット１４ａの停止位置が所定の領域外の領域にある場合に、フィーダ７が異常であると判定する。つまり、判定部１１３は、フィーダ７による部品テープ１４の送り動作の異常を判定する。所定の領域外の領域とは、例えば、基準位置ｐｂと停止位置との差分が所定の閾値以上となる領域であってもよいし、予め設定された領域であってもよい。判定部１１３は、Ｙ軸方向における位置、つまり、送り方向における位置について、上記判定を行う。このため、推定部１１２は、停止位置のＹ座標のみを推定してもよい。

出力部１１４は、判定部１１３による判定結果を出力する。具体的には、出力部１１４は、判定結果を部品実装装置Ｍ３に送信してもよいし、ユーザが所有する図示しない端末に送信してもよい。出力部１１４は、フィーダ７の異常を判定した場合の判定結果を、出力してもよい。

異常判定装置１１０による処理は、部品実装装置Ｍ３が部品実装中においてリアルタイムに行われていてもよい。具体的には、推定部１１２は、部品実装装置Ｍ３の部品実装中において、部品テープ１４のポケット１４ａの停止位置を推定し、判定部１１３は、フィーダ７の異常を判定してもよい。言い換えると、取得部１１１は、部品実装装置Ｍ３が部品Ｐを吸着する吸着動作毎に検出された吸着位置及び相対位置を含む位置情報を取得し、推定部１１２は、位置情報が取得される度にポケット１４ａの停止位置を推定し、判定部１１３は、停止位置が推定される度にフィーダ７の異常を判定する。

記憶部１１５は、各種情報を記憶する。記憶部１１５は、取得した位置情報を記憶してもよいし、推定した停止位置を記憶してもよいし、判定結果を記憶してもよい。

［動作］
次に、部品実装装置Ｍ３の異常判定装置１１０の動作について説明する。図１２は、異常判定装置１１０の動作の一例を示すフローチャートである。

異常判定装置１１０は、ノズル１０ｂの吸着位置ｐ１及びノズル１０ｂに対する部品Ｐの相対位置ｐ２を取得する（Ｓ１）。ステップＳ１の処理は、異常判定装置１１０の取得部１１１による処理である。

次に、異常判定装置１１０は、取得された複数の位置情報に基づいて、所定の統計処理を行うことで、部品Ｐの吸着時における、部品テープ１４のポケット１４ａの停止位置を推定する（Ｓ２）。ステップＳ２の処理は、異常判定装置１１０の推定部１１２による処理である。

次に、異常判定装置１１０は、推定したポケット１４ａの停止位置が所定の領域内に含まれるか否かを判定する（Ｓ３）。ステップＳ３の処理は、異常判定装置１１０の判定部１１３による処理である。

異常判定装置１１０は、停止位置が所定の領域内に含まれると判定された場合（Ｓ３でＹｅｓ）、フィーダ７を正常と判定する（Ｓ４）。

一方で、異常判定装置１１０は、停止位置が所定の領域内に含まれないと判定された場合（Ｓ３でＮｏ）、フィーダ７を異常と判定する（Ｓ５）。

［効果など］
本実施の形態に係る異常判定装置１１０は、複数の部品Ｐがそれぞれ個別に収納されている複数のポケット１４ａを有する部品テープ１４を送ることで複数の部品Ｐを部品実装装置Ｍ３に逐次供給するフィーダ７の異常を判定する。異常判定装置１１０は、取得部１１１と、推定部１１２と、判定部１１３とを備える。取得部１１１は、フィーダ７により逐次供給された複数の部品Ｐのそれぞれについて、当該部品Ｐの供給位置に関する位置情報を取得する。推定部１１２は、取得された複数の位置情報に基づいて、所定の統計処理を行うことで、複数の部品Ｐのうちの一の部品Ｐが格納されている一のポケット１４ａの停止位置を推定する。判定部１１３は、推定された停止位置に基づいて、フィーダ７の異常を判定する。

図１３は、ポケットの実際の停止位置と、部品の供給位置と、推定した停止位置との関係を示す図である。図１３の横軸の送り回数は、フィーダ７が部品Ｐの供給のための部品テープ１４を停止させた累計の回数を示す。ポケットの実際の停止位置は、例えば、停止したポケット１４ａが撮像範囲に含まれるような基台４に固定されたカメラにより得られた位置であり、当該カメラは、本実施の形態の部品実装装置Ｍ３には含まれない構成である。部品の供給位置は、上記実施の形態で説明した供給位置であり、吸着位置及び相対位置を互いに加算して得られた位置である。推定した停止位置は、上記実施の形態で説明したとおり、推定部１１２により推定された停止位置である。

図１３に示されるように、ポケット１４ａの実際の停止位置の時系列データは、スプロケット７４の回転周期で位置が振動する成分（低周波成分）を含む。これは、スプロケット７４の先端部の位置ずれ、スプロケット７４の回転停止位置の位置ずれなどが原因で生じる。ポケット１４ａの実際の停止位置の時系列データは、スプロケット７４が１周すると精度よく同じ位置にポケット１４ａが停止されることを示している。

部品Ｐの供給位置の時系列データは、スプロケット７４の回転周期よりも短い時間間隔で振動する成分（高周波成分）を含む。これは、ポケット１４ａのサイズが部品Ｐのサイズよりも大きいことが原因であり、部品Ｐとポケット１４ａの側壁との間に隙間があることでポケット１４ａの停止位置に対して部品Ｐが隙間の分だけさらに移動可能であることが原因で生じる。

推定した停止位置は、部品の供給位置の時系列データに対して所定の統計処理が実行されることで高周波成分が低減されており、ポケット１４ａの実際の停止位置に近い位置に推定されている。

異常判定装置１１０によれば、それぞれが部品Ｐの供給位置に関する複数の位置情報に基づく情報（ここでは、部品Ｐの供給位置の時系列データ）に対して所定の統計処理を行うことでポケット１４ａの停止位置を推定し、推定されたポケットの停止位置に基づいて、フィーダ７の異常を判定する。例えば、異常判定装置１１０は、ポケット１４ａの停止位置が図１３に示すような所定の領域内から外れた位置（つまり所定の領域外の位置）にある場合に、フィーダ７に異常が発生したと判定し、所定の領域内にある場合に、フィーダ７に異常が発生していないと判定する。このように所定の統計処理を行うことで、図１２の推定した停止位置の時系列データに示されるように、部品Ｐの供給位置の時系列データに含まれる高周波なノイズ成分を効果的に低減することができ、精度よくポケット１４ａの停止位置を推定することができる。

また、本実施の形態に係る異常判定装置１１０において、複数の位置情報のそれぞれは、複数の部品Ｐのうち当該位置情報に対応する部品Ｐが吸着されたときにおける、（ｉ）部品実装装置Ｍ３が備えるノズル１０ｂが停止した吸着位置と、（ｉｉ）ノズル１０ｂに対する部品Ｐの相対位置と、を含む。

このため、部品実装装置Ｍ３が備えるカメラ１８により得られた第１画像に基づく吸着位置と、カメラ１２により得られた第２画像に基づく相対位置とに基づいて、ポケット１４ａの停止位置を推定することができる。これにより、ポケット１４ａの停止位置を検出するためのセンサを追加することなく、ポケット１４ａの停止位置を推定することができる。よって、異常判定装置１１０の設置にかかるコストを低減することができる。

また、本実施の形態に係る異常判定装置１１０において、推定部１１２は、複数の位置情報のそれぞれについて、当該位置情報に含まれる吸着位置及び相対位置を互いに加算することで、当該位置情報に対応する部品の供給位置を算出する。そして、推定部１１２は、算出された複数の供給位置に所定の統計処理を行うことで、停止位置を推定する。

このため、例えば、部品供給時におけるポケット１４ａ内のポケット１４ａに対する部品Ｐの位置のばらつきを効果的に低減することができる。よって、精度よくポケットの停止位置を推定することができる。

また、本実施の形態に係る異常判定装置１１０において、判定部１１３は、停止位置が所定の領域外の領域にある場合に、フィーダ７が異常であると判定する。

このため、フィーダ７がポケット１４ａを所定の領域外の領域に停止させたことを検出すると、フィーダ７が異常であると判定することができる。

また、本実施の形態に係る異常判定装置１１０において、フィーダ７は、所定の周期の動作を繰り返すことにより複数の部品を供給する。停止位置の推定に用いられる複数の位置情報は、所定の周期にわたって検出された複数の位置情報を含む。

このため、部品供給時におけるポケット１４ａ内のポケット１４ａに対する部品Ｐの位置のばらつきを効果的に低減することができる。よって、精度よくポケット１４ａの停止位置を推定することができる。

また、本実施の形態に係る異常判定装置１１０において、推定部１１２は、複数の部品Ｐの種類が第１種類である場合、第１統計処理を行うことで停止位置を推定し、複数の部品の種類が第２種類である場合、第１統計処理とは異なる第２統計処理を行うことで停止位置を推定する。

このため、複数の位置情報に対して、当該複数の位置情報の取得の対象となった部品の種類に応じた適切な統計処理を行うことができる。よって、精度よくポケット１４ａの停止位置を推定することができる。

また、本実施の形態に係る異常判定装置１１０において、一のポケット１４ａのサイズは、一の部品Ｐのサイズよりも大きい。

これによれば、ポケット１４ａのサイズは、部品Ｐのサイズよりも大きいため、部品供給時において、部品Ｐのポケット１４ａに対する位置はばらつきやすい。このため、異常判定装置１１０は、部品供給時におけるポケット１４ａに対する部品Ｐの位置のばらつきによる高周波成分のノイズを低減することができる。よって、精度よくポケットの停止位置を推定することができる。

また、本実施の形態に係る異常判定装置１１０において、部品実装装置Ｍ３が部品実装中において、推定部１１２は、一のポケットの停止位置を推定し、判定部１１３は、フィーダ７の異常を判定する。

これによれば、部品実装中においてフィーダ７の異常を判定できるため、フィーダ７に異常が発生したときに当該異常に対する対応を早期に行うことができる。

また、本実施の形態に係る異常判定装置１１０は、機械学習モデルを用いる認識処理のように、フィーダ７の異常を判定することができるため、上記認識処理を実行できるような高性能な処理能力を有する必要がない。よって、部品実装装置Ｍ３の制御部として実装することが容易にできる。このため、部品実装装置Ｍ３から得られたデータ（複数の位置情報や、当該複数の位置情報を算出するためのカメラ１２及びカメラ１８により得られた複数の画像データ）を取得しなくてもよい。つまり、異常判定装置１１０は、ネットワークを介してデータを取得する必要がないため、よりリアルタイムにフィーダ７の異常を判定することができる。

［変形例］
（１）
上記実施の形態に係る異常判定装置１１０は、部品実装装置Ｍ３が備える装置であるとしたが、これに限らずに、部品実装装置Ｍ３に接続される部品実装装置Ｍ３の外部の装置であってもよいし、部品実装ラインＬ１に含まれる他の装置が備える構成であってもよい。例えば、情報処理端末２００が、異常判定装置１１０の構成を有していてもよい。

図１４は、実施の形態の変形例に係る情報処理端末２００の機能構成の一例を示すブロック図である。

図１４に示すように、情報処理端末２００は、異常判定装置１１０を備える。この場合、情報処理端末２００は、部品実装装置Ｍ３から複数の位置情報を取得するか、複数の位置情報を算出するための情報（カメラ１２及びカメラ１８により得られた画像データ）を取得する。なお、異常判定装置１１０の構成は、実施の形態と同様であるので説明を省略する。

（２）
上記実施の形態において、部品実装装置Ｍ３は、カメラ１８により撮像された第１画像を用いて吸着位置を検出し、カメラ１２により撮像された第２画像を用いて相対位置を検出するとしたが、これに限らない。同じタイミングで撮像された第１画像および第２画像をセットは、異常判定装置１１０に送信され、異常判定装置１１０が第１画像を用いて吸着位置を算出（取得）し、第２画像を用いて相対位置を検出（取得）してもよい。

（３）
上記実施の形態に係る異常判定装置１１０は、吸着位置及び相対位置を互いに加算することで、部品Ｐの供給位置を算出するとしたが、これに限らない。ノズル１０ｂが部品ＰにＺ軸方向で正対するように制御されている場合には、吸着位置を部品の供給位置として特定してもよい。

なお、上記実施の形態において、各構成要素は、専用のハードウェアで構成されるか、各構成要素に適したソフトウェアプログラムを実行することによって実現されてもよい。各構成要素は、ＣＰＵまたはプロセッサなどのプログラム実行部が、ハードディスクまたは半導体メモリなどの記録媒体に記録されたソフトウェアプログラムを読み出して実行することによって実現されてもよい。ここで、上記実施の形態の部品実装装置Ｍ３などを実現するソフトウェアは、図に示すフローチャートに含まれる各ステップをコンピュータに実行させるプログラムである。

なお、以下のような場合も本開示に含まれる。

（１）上記の各装置は、具体的には、マイクロプロセッサ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ハードディスクユニット、ディスプレイユニット、キーボード、マウスなどから構成されるコンピュータシステムである。前記ＲＡＭまたはハードディスクユニットには、コンピュータプログラムが記憶されている。前記マイクロプロセッサが、前記コンピュータプログラムにしたがって動作することにより、各装置は、その機能を達成する。ここでコンピュータプログラムは、所定の機能を達成するために、コンピュータに対する指令を示す命令コードが複数個組み合わされて構成されたものである。

（２）上記の各装置を構成する構成要素の一部または全部は、１個のシステムＬＳＩ（Ｌａｒｇｅ Ｓｃａｌｅ Ｉｎｔｅｇｒａｔｉｏｎ：大規模集積回路）から構成されているとしてもよい。システムＬＳＩは、複数の構成部を１個のチップ上に集積して製造された超多機能ＬＳＩであり、具体的には、マイクロプロセッサ、ＲＯＭ、ＲＡＭなどを含んで構成されるコンピュータシステムである。前記ＲＡＭには、コンピュータプログラムが記憶されている。前記マイクロプロセッサが、前記コンピュータプログラムにしたがって動作することにより、システムＬＳＩは、その機能を達成する。

（３）上記の各装置を構成する構成要素の一部または全部は、各装置に脱着可能なＩＣカードまたは単体のモジュールから構成されているとしてもよい。前記ＩＣカードまたは前記モジュールは、マイクロプロセッサ、ＲＯＭ、ＲＡＭなどから構成されるコンピュータシステムである。前記ＩＣカードまたは前記モジュールは、上記の超多機能ＬＳＩを含むとしてもよい。マイクロプロセッサが、コンピュータプログラムにしたがって動作することにより、前記ＩＣカードまたは前記モジュールは、その機能を達成する。このＩＣカードまたはこのモジュールは、耐タンパ性を有するとしてもよい。

（４）本開示は、上記に示す方法であるとしてもよい。また、これらの方法をコンピュータにより実現するコンピュータプログラムであるとしてもよいし、前記コンピュータプログラムからなるデジタル信号であるとしてもよい。

また、本開示は、前記コンピュータプログラムまたは前記デジタル信号をコンピュータ読み取り可能な記録媒体、例えば、フレキシブルディスク、ハードディスク、ＣＤ－ＲＯＭ、ＭＯ、ＤＶＤ、ＤＶＤ－ＲＯＭ、ＤＶＤ－ＲＡＭ、ＢＤ（Ｂｌｕ－ｒａｙ（登録商標） Ｄｉｓｃ）、半導体メモリなどに記録したものとしてもよい。また、これらの記録媒体に記録されている前記デジタル信号であるとしてもよい。

また、本開示は、前記コンピュータプログラムまたは前記デジタル信号を、電気通信回線、無線または有線通信回線、インターネットを代表とするネットワーク、データ放送等を経由して伝送するものとしてもよい。

また、本開示は、マイクロプロセッサとメモリを備えたコンピュータシステムであって、前記メモリは、上記コンピュータプログラムを記憶しており、前記マイクロプロセッサは、前記コンピュータプログラムにしたがって動作するとしてもよい。

また、前記プログラムまたは前記デジタル信号を前記記録媒体に記録して移送することにより、または前記プログラムまたは前記デジタル信号を前記ネットワーク等を経由して移送することにより、独立した他のコンピュータシステムにより実施するとしてもよい。

（５）上記実施の形態及び上記変形例をそれぞれ組み合わせるとしてもよい。

本開示は、部品を基板に実装する部品実装装置、およびその部品実装装置を含む生産システムなどに利用可能である。

２ 通信ネットワーク
４ 基台
５ 基板搬送機構
６ 部品供給部
７ フィーダ
７ａ 部品取り出し位置
８ Ｙ軸ビーム
９ Ｘ軸ビーム
１０ 実装ヘッド
１０ａ 吸着ユニット
１０ｂ ノズル
１１ ステージ
１２ カメラ
１３ 台車
１３ａ フィーダベース
１４ 部品テープ
１４ａ ポケット
１４ｂ 送り孔
１４ｃ カバーテープ
１５ カセットホルダ
１６ 開閉カバー
１７ 提示部
１８ カメラ
７１ 筐体
７２ 供給口
７３ 機構
７４ スプロケット
７５ 駆動モータ
７６ テープガイド
７７ カバーテープ剥離機構
７８ フィーダ制御部
８０ ギヤユニット
８１ 駆動ギヤ
８２ 伝達ギヤ
８３ 伝達ギヤ
８４ 伝達ギヤ
８５ 最終ギヤ
１００ 部品実装装置制御部
１０１ 部品実装動作処理部
１０２ 画面表示Ｉ／Ｆ処理部
１０３ 主記憶部
１１０ 異常判定装置
１１１ 取得部
１１２ 推定部
１１３ 判定部
１１４ 出力部
１１５ 記憶部
２００ 情報処理端末
Ｂ 基板
Ｃ 部品リール
Ｈｄ 下方保持位置
Ｈｕ 上方保持位置
Ｌ１ 部品実装ライン
Ｍ１ 印刷装置
Ｍ２ 印刷検査装置
Ｍ３ 部品実装装置
Ｍ４ 部品実装装置
Ｍ７ 実装検査装置
Ｍ８ リフロー装置
Ｐ 部品
Ｐ１ チップ形電子部品
ｄ１ 差分
ｄ２ 差分
ｐ１ 吸着位置
ｐ２ 相対位置
ｐｂ 基準位置
ｙ１ Ｙ座標
ｙ２ Ｙ座標
ｙｂ Ｙ座標

Claims (9)

1. 複数の部品がそれぞれ個別に収納されている複数の容器を送ることで前記複数の部品を部品実装装置に逐次供給する部品供給装置の異常を判定する異常判定装置であって、
   前記部品供給装置により逐次供給された前記複数の部品のそれぞれについて、当該部品の供給位置に関する位置情報を取得する取得部と、
   取得された複数の前記位置情報に基づいて、所定の統計処理を行うことで、前記複数の部品のうちの一の部品が格納されている一の容器の停止位置を推定する推定部と、
   推定された前記停止位置に基づいて、前記部品供給装置の異常を判定する判定部と、を備える
   異常判定装置。
2. 前記複数の位置情報のそれぞれは、前記複数の部品のうち当該位置情報に対応する部品が吸着されたときにおける、（ｉ）前記部品実装装置が備える吸着部が停止した吸着位置と、（ｉｉ）前記吸着部に対する前記部品の相対位置と、を含む
   請求項１に記載の異常判定装置。
3. 前記推定部は、
   前記複数の位置情報のそれぞれについて、当該位置情報に含まれる前記吸着位置及び前記相対位置を互いに加算することで、当該位置情報に対応する部品の供給位置を算出し、
   算出された複数の前記供給位置に前記所定の統計処理を行うことで、前記停止位置を推定する
   請求項２に記載の異常判定装置。
4. 前記判定部は、前記停止位置が所定の領域外の領域にある場合に、前記部品供給装置が異常であると判定する
   請求項１から３のいずれか１項に記載の異常判定装置。
5. 前記部品供給装置は、所定の周期の動作を繰り返すことにより前記複数の部品を供給し、
   前記停止位置の推定に用いられる前記複数の位置情報は、前記所定の周期にわたって検出された複数の位置情報を含む
   請求項１から４のいずれか１項に記載の異常判定装置。
6. 前記推定部は、
   前記複数の部品の種類が第１種類である場合、第１統計処理を行うことで前記停止位置を推定し、
   前記複数の部品の種類が第２種類である場合、前記第１統計処理とは異なる第２統計処理を行うことで前記停止位置を推定する
   請求項１から５のいずれか１項に記載の異常判定装置。
7. 前記一の容器のサイズは、前記一の部品のサイズよりも大きい
   請求項１から６のいずれか１項に記載の異常判定装置。
8. 前記部品実装装置が部品実装中において、
   前記推定部は、前記一の容器の停止位置を推定し、
   前記判定部は、前記部品供給装置の異常を判定する
   請求項１から７のいずれか１項に記載の異常判定装置。
9. 複数の部品がそれぞれ個別に収納されている複数の容器を有する送ることで前記複数の部品を部品実装装置に逐次供給する部品供給装置の異常を判定する異常判定方法であって、
   前記部品供給装置により逐次供給された複数の部品のそれぞれについて、当該部品の供給位置に関する位置情報を取得し、
   取得された複数の前記位置情報に基づいて、所定の統計処理を行うことで、前記複数の部品のうちの一の部品が格納されている一の容器の停止位置を推定し、
   推定された前記停止位置に基づいて、前記部品供給装置の異常を判定する
   異常判定方法。

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