JP2023114318A - ワッシャーの製造方法、ワッシャーの製造装置、及びワッシャー - Google Patents

Abstract

【課題】表面の凹凸の寸法形状が高い自由度で制御されたワッシャーを提供する。【解決手段】ワッシャー９の製造方法は、厚みを有する金属板８を冷間鍛造機４にセットする工程と、冷間鍛造機４によって金属板８の厚み方向の両面又は片面に所定の凹凸形状７を成形する工程とを具備する。凹凸形状７は、所定の向きに突出する多数の突起７１が分散配置された形状である。【選択図】図１

Description

本開示は、ワッシャーの製造方法、ワッシャーの製造装置、及びワッシャーに関する。

ワッシャーを、例えばハイテンションワッシャーとして使用する場合、ワッシャーの表面は高い摩擦抵抗を有することが好ましい。従来、ワッシャーの表面の摩擦抵抗を高めるために、サンドブラストの手法を用いて（つまり圧縮空気に乗せて多数の微細な砂粒を吹き付けることによって）ワッシャーの表面に微細な凹凸を形成することが、特許文献１等で提案されている。

実用新案登録第３１６８０８６号

上記した従来の技術では、サンドブラストによってワッシャーに微細な凹凸を形成するため、凹凸の寸法形状を高い自由度で制御すること（言い換えれば、ワッシャー表面の摩擦抵抗を狙い通りに制御すること）は困難であった。

本開示は、表面の凹凸の寸法形状が高い自由度で制御されたワッシャーを提供することを、目的とする。

本開示の一態様に係るワッシャーの製造方法は、厚みを有する金属板を冷間鍛造機にセットする工程と、前記冷間鍛造機によって、前記金属板の厚み方向の両面又は片面に、所定の凹凸形状を成形する工程と、を具備する。前記凹凸形状は、所定の向きに突出する多数の突起が分散配置された形状である。

本開示の一態様に係るワッシャーの製造装置は、厚みを有する金属板に押し当てられ、前記金属板の厚み方向の第１面と第２面の両方または一方に、冷間鍛造によって凹凸形状を成形する金型を具備する。前記凹凸形状は、所定の向きに突出する多数の突起が分散配置された形状である。

本開示の一態様に係るワッシャーは、厚み方向の両面に、凹凸形状が成形されている。前記凹凸形状は、所定の向きに突出する多数の突起が分散配置された形状である。

本開示は、表面の凹凸の寸法形状が高い自由度で制御されたワッシャーを提供することができるという、効果を奏する。

図１は、第１実施形態のワッシャーの製造装置の概略断面図である。 図２は、同上の製造装置が備える第１金型の斜視図である。 図３は、図２のＰ部拡大図である。 図４Ａは、同上の第１金型の下面図であり、図４Ｂは、図４ＡのＡ－Ａ線断面図である。 図５は、同上の製造装置が備える第２金型の斜視図である。 図６は、同上のワッシャーの斜視図である。 図７は、図６のＱ部拡大図である。 図８は、同上のワッシャーの別の斜視図である。 図９Ａは、同上のワッシャーの平面図であり、図９Ｂは、図９ＡのＢ－Ｂ線断面図である。 図１０Ａは、同上のワッシャーを用いて結合させる被締結物を示す分解側面図であり、図１０Ｂは、同上の被締結物の結合状態を示す側面図である。

（１）第１実施形態
（１．１）製造装置
図１には、第１実施形態の製造装置を、概略的に示している。第１実施形態の製造装置は、冷間鍛造機４であり、第１金型１１及び第２金型１２を含んだ金型１と、これらを支持するダイセット３とを具備する。

第１金型１１と第２金型１２は、対をなす金型である。第１実施形態においては、第１金型１１が第２金型１２の上方に位置する。第１金型１１と第２金型１２は、両者１１，１２の間に高圧力を伴って金属板８を挟み込むことで、金属板８の厚み方向の両面を塑性変形させて所定の凹凸形状７を成形するように構成されている。冷間鍛造は、より具体的にはプレス加工である。

金属板８は、ワッシャー９（図６等参照）の基となる金属部材である。金属板８は、厚みを有する環状の部材であって、厚み方向に貫通する貫通孔が中央部に設けられている。

金属板８は、厚み方向の一側に設けられた第１面８１と、厚み方向の他側に設けられた第２面８２とを有する。第１面８１と第２面８２は、互いに反対側を向く面である。第１面８１と第２面８２は、ともに円環状の面である。第１実施形態において、第１面８１と第２面８２は、互いに同大同形である。

第１金型１１は、金属板８の第１面８１に対して、その上方から高圧力を伴って押し当てられる金型である。第１金型１１は、言い換えればパンチである。第１金型１１は、全体として円柱状の外形を有する金型であり、第１金型１１の下面に、円環状の金型面１１０が設けられている（図２、図３等参照）。

金型面１１０は、金属板８の第１面８１に対して高圧力を伴って押し当てられる面であり、所定の凹凸形状２が設けられている。凹凸形状２は、第１面８１に所定の凹凸形状７を成形するために、その寸法形状が設定されている。

第２金型１２は、金属板８の第２面８２をその下方から支持する金型である。第１金型１１が金属板８の第１面８１に押し当てられることに伴って、第２金型１２が、金属板８の第２面８２に対して下方から高圧力を伴って押し当てられる。第２金型１２は、言い換えればカウンターパンチである。第２金型１２は、全体として円柱状の外形を有する金型であり、第２金型１２の上面には、円環状の金型面１２０が設けられている（図５参照）。

金型面１２０は、金属板８の第２面８２に対して高圧力を伴って押し当てられる面であり、所定の凹凸形状２が設けられている。凹凸形状２は、第２面８２に所定の凹凸形状７を成形するために、その寸法形状が設定されている。

第１実施形態においては、第１金型１１に形成された凹凸形状２と、第２金型１２に形成された凹凸形状２とが、共通の基本形状を有する。以下においては区別のため、前者に符号２ａを付し、後者に符号２ｂを付す。

また、第１実施形態において、金属板８の第１面８１に成形される凹凸形状７と、第２面８２に成形される凹凸形状７とは、共通の基本形状を有する。以下においては区別のため、前者に符号７ａを付し、後者に符号７ｂを付す。

第１金型１１が有する凹凸形状２ａと、これを用いた冷間鍛造で成形される第１面８１の凹凸形状７ａとについて、更に詳細に説明する。

第１金型１１の凹凸形状２ａは、所定の向きに凹んだ多数の凹部２１が均等に分散配置された形状である（図３、図４等参照）。ここでの均等は、厳密な意味での均等に限定されず、当該分野において均等とみなし得る程度であればよい。多数の凹部２１の凹んだ向きは、第１金型１１の中心軸に沿った向きであり、第１実施形態では上向きである。多数の凹部２１は、互いに同一の向きに凹んでいる。

凹凸形状２ａは、第１金型１１が有する円環状の金型面１１０の全体に、形成されている。つまり、多数の凹部２１は、金型面１１０の全体に均等に分散して位置するように、形成されている。

多数の凹部２１のうち、互いに隣接する凹部２１の間には、突起２３が形成されている。突起２３は、隣接する凹部２１に対して相対的に突出した部分である。金型面１１０の全体には、所定の向きに突出した多数の突起２３が、分散配置されている。多数の突起２３の突出した向きは、第１金型１１の中心軸に沿った向きであり、第１実施形態では下向きである。多数の突起２３は、互いに同一の向きに突出している。

第１実施形態において、各凹部２１は、半球状の凹みである。ここでの半球状は、幾何学的に厳密な意味で解釈されるものではなく、当該分野において半球状とみなし得る程度であればよい。

各凹部２１の凹み寸法は、例えば０．２ｍｍ程度である。多数の凹部２１の凹み寸法は、互いに同一である必要はなく、互いに相違してもよい。各凹部２１の凹み寸法は、例えば０．２ｍｍから０．３ｍｍの範囲内で設定されていることが好ましい。

多数の突起２３には、下方に向けて尖った先鋭状の突起２３が含まれているが、滑らかに湾曲した先端面を有する突起２３や、平坦な先端面を有する突起２３が含まれてもよい。

金属板８の第１面８１に成形される凹凸形状７ａは、所定の向きに突出する多数の突起７１が均等に分散配置された形状である（図７、図９等参照）。多数の突起７１の突出する向きは、金属板８の中心軸（つまりワッシャー９の中心軸）に沿った向きであり、また、金属板８の厚み方向の一側の向きである。多数の突起７１は、互いに同一の向きに突出している。

第１面８１の凹凸形状７ａは、円環状である第１面８１の全体に、形成されている。つまり、多数の突起７１は、第１面８１の全体に均等に分散して位置するように、形成されている。

多数の突起７１のうち、互いに隣接する突起７１の間には、凹部７３が形成されている。凹部７３は、隣接する突起７１に対して相対的に凹んだ部分である。第１面８１の全体には、所定の向きに凹んだ多数の凹部７３が、分散配置されている。多数の凹部７３の凹んだ向きは、金属板８の中心軸に沿った向きである。多数の凹部７３は、互いに同一の向きに凹んでいる。

第１実施形態において、各突起７１は、台状の突起体であり、より具体的には半球台状の突起体である。各突起７１は、金属板８の第１面８１の一部が、対応する半球状の凹部２１内に入り込むように塑性変形することで、半球台状に成形される。

半球台状は、半球体からその頭部（つまり半球体の頂点を含む部分）が取り除かれた立体形状であるが、ここでの半球台状は、幾何学的に厳密な意味で解釈されるものではなく、当該分野において半球台状とみなし得る程度であればよい。各突起７１が有する頂面は略平坦であるか、緩やかに凸状に湾曲した曲面であることが好ましい。

凹凸形状７ａを構成する各突起７１の突出寸法は、例えば０．２ｍｍ程度である。突出寸法の測定は、例えば、コントレーサー又は表面粗さ計を用いて実行することが可能である。

多数の突起７１の突出寸法は、互いに同一である必要はなく、互いに相違してもよい。各突起７１の突出寸法は、０．１５ｍｍから０．５ｍｍの範囲内で設定されていることが好ましい。

多数の凹部７３には、断面Ｖ字状の凹部７３が含まれているが、滑らかに湾曲した谷底面を有する凹部７３や、平坦な谷底面を有する凹部７３が含まれてもよい。

次に、第２金型１２の凹凸形状２ｂと、これを用いて成形される第２面８２の凹凸形状７ｂとについて、更に詳細に説明する。

上述したように、第２金型１２の凹凸形状２ｂは、第１金型１１の凹凸形状２ａと、共通の基本形状を有する（図５参照）。つまり、第２金型１２の凹凸形状２ｂは、所定の向きに凹んだ多数の凹部２１が均等に分散配置された形状である。多数の凹部２１の凹んだ向きは、第２金型１２の中心軸に沿った向きであり、第１実施形態では下向きである。多数の凹部２１は、互いに同一の向きに凹んでいる。凹凸形状２ｂの他の構成は、第１金型１１の凹凸形状２ａと同様であるから、これ以上の記載は省略する。

金属板８の第２面８２に成形される凹凸形状７ｂは、金属板８の第１面８１に成形される凹凸形状７ａと、共通の基本形状を有する（図８、図９参照）。つまり、凹凸形状７ｂは、所定の向きに突出する多数の突起７１が均等に分散配置された形状である。各突起７１は、金属板８の第２面８２の一部が、対応する半球状の凹部２１内に入り込むように塑性変形することで、半球台状に成形される。

第２面８２の多数の突起７１が突出する向きは、金属板８の中心軸（つまりワッシャー９の中心軸）に沿った向きであり、また、金属板８の厚み方向（つまりワッシャー９の厚み方向）の一側の向きである。多数の突起７１は、互いに同一の向きに突出している。凹凸形状７ｂの他の構成は、第１面８１の凹凸形状７ａと同様であるから、これ以上の記載は省略する。

（１．２）製造方法
第１実施形態の製造装置を用いたワッシャー９の製造方法は、セット工程と、成形工程とを具備する。

セット工程では、ワッシャー９の基となる円環状の金属板８を、冷間鍛造機４にセットする。このとき、金属板８の下方を向く第２面８２が、第２金型１２の金型面１２０上に支持される。金属板８の上方を向く第１面８１は、第１金型１１の下方に位置し、第１面８１と第１金型１１の金型面１１０は、上下方向において互いに距離をあけて対向する。

成形工程では、冷間鍛造機４が備える第１金型１１の金型面１１０を、金属板８の第１面８１に打ち当てる（図１の矢印参照）ことによって、金属板８の厚み方向の第１面８１と第２面８２の両方に、冷間鍛造によって所定の凹凸形状７ａ，７ｂを成形する。

上記の方法によって製造されたワッシャー９は、その厚み方向の両面に、冷間鍛造によって高い自由度で寸法形状が制御された凹凸形状７ａ，７ｂを有するので、ワッシャー９の両面の摩擦抵抗は、狙い通りに制御されたものとなる。

つまり、例えば従来技術のようにサンドブラストによって（つまり圧縮空気に乗せて多数の微細な砂粒を吹き付けることによって）ワッシャー９の表面に微細な凹凸を形成したときには、凹凸の寸法形状を高い自由度で制御することが困難であり、特に、第１実施形態のような凹凸形状７ａ，７ｂをサンドブラストの手法で成形することは不可能である。

対して、第１実施形態の製造装置を用いて製造したワッシャー９においては、厚み方向の両面に凹凸形状７ａ，７ｂが成形されており、両面の凹凸形状７ａ，７ｂは、多数の半球台状の突起７１が分散配置された形状である。そして、各突起７１の突出寸法は、０．１５ｍｍから０．５ｍｍの範囲内に収まるように設定されている。

そのため、第１実施形態のワッシャー９によれば、各突起７１が対象物に適度に減り込み、対象物に対して良好な摩擦抵抗を発揮することができる。

なお、本発明者らは、第１実施形態のワッシャー９が、サンドブラストによって微細な凹凸が形成されたワッシャーと比較して良好な摩擦抵抗を発揮し、ナット締めと頭締めの両方において高いトルク係数値を実現することを、実験によって確認している。

（１．３）ワッシャーの使用例
第１実施形態のワッシャー９（つまり、冷間鍛造による所定の凹凸形状７ａ，７ｂが厚み方向の両面に成形されたワッシャー９）は、例えば、ボルト５１に含まれるボルトヘッド５１２と被締結物５５との間に挟まれるハイテンションワッシャー５７として、好適に用いられる（図１０参照）。

ボルト５１は、ボルトヘッド５１２から突出する胴部５１４と、胴部５１４の突先から更に突出するねじ部５１６とを、更に含む。胴部５１４及びねじ部５１６は、ボルトヘッド５１２よりも小径である。

被締結物５５は、胴部５１４及びねじ部５１６が挿し通される貫通孔５５１８を有する第１被締結物５５１と、同じく胴部５１４及びねじ部５１６が挿し通される貫通孔５５２８を有する第２被締結物５５２とを含む。締結状態において、第１被締結物５５１と第２被締結物５５２の互いの貫通孔５５１８，５５２８は一つながりに連通する。

締結状態において、被締結物５５の貫通孔５５１８，５５２８から突出するねじ部５１６には、ナット５３が締め付けられ、ナット５３と被締結物５５（第２被締結物５５２）との間には、ハイテンションワッシャー５８が挟み込まれる。

ハイテンションワッシャー５７は、被締結物５５（第１被締結物５５１）に押し当たる面と、ボルトヘッド５１２に押し当たる面とを有し、その両面が、凹凸形状７が成形された面となる。ハイテンションワッシャー５７は良好な摩擦抵抗を実現し、軸力の安定に寄与するので、ナット５３の締結における回り過ぎや不足が抑えられる。

（２）第２実施形態
第２実施形態の製造装置は、第１実施形態の製造装置と共通の基本構成を具備する。以下においては、第２実施形態の製造装置等の図示を省略し、第１実施形態と異なる構成についてのみ文章で説明する。

第２実施形態の製造装置は、第１金型１１と第２金型１２の間に高圧力を伴って金属板８を挟み込むことによって、金属板８の厚み方向の片面に、冷間鍛造によって所定の凹凸形状７を成形するように構成されている。具体的には、第１金型１１に所定の凹凸形状２が形成されているのに対して、第２金型１２には凹凸形状２が形成されていない。そのため、金属板８の第１面８１に凹凸形状７が成形されるのに対して、第２面８２には凹凸形状７が成形されない。

第２実施形態の製造装置を用いたワッシャー９の製造方法は、第１実施形態と同様のセット工程と、成形工程とを具備する。この方法で製造されたワッシャー９は、厚み方向の片面に、冷間鍛造によって高い自由度で寸法形状が制御された凹凸形状７を有するので、ワッシャー９の片面の摩擦抵抗は、狙い通りに制御されたものとなる。

第２実施形態のワッシャー９（つまり、冷間鍛造による所定の凹凸形状７が厚み方向の片面に成形されたワッシャー９）は、例えば、図１０に示すハイテンションワッシャー５８として、好適に用いられる。

ハイテンションワッシャー５８は、被締結物５５（第２被締結物５５２）に押し当たる面と、ナット５３に押し当たる面とを有し、前者の面が、凹凸形状７が成形された面となり、後者の面が、凹凸形状７が成形されていない面となるように配される。後者の面は、共回り防止のために、例えば平滑な面であることが好ましい。

（３）変形例
上記の実施形態において、金型１は第１金型１１と第２金型１２とを含むが、これに限定されず、例えば３つ以上の金型を含むことも有り得る。

また、上記の実施形態においては、第１金型１１の凹凸形状２ａと第２金型１２の凹凸形状２ｂとが、同様の構成を備えているが、凹凸形状２ａと凹凸形状２ｂとで互いの寸法形状が相違することも有り得る。凹凸形状２ａの各凹部２１が半球状の凹みであるのに対して、凹凸形状２ｂの各凹部２１が非半球状の凹みであることも有り得るし、凹凸形状２ａの各凹部２１が非半球状の凹みであるのに対して、凹凸形状２ｂの各凹部２１が半球状の凹みであることも有り得る。また、凹凸形状２ａと凹凸形状２ｂの各凹部２１が非半球状の凹みであることも有り得る。

また、上記の実施形態において、凹凸形状２ａ，２ｂには、多数の凹部２１が均等に分散配置されているが、凹凸形状２ａ，２ｂの両方又は一方において、疎密が存在するように多数の凹部２１が分散配置されてもよい。

また、上記の実施形態においては、第１金型１１の金型面１１０の全体に凹凸形状２ａが形成され、第２金型１２の金型面１２０の全体に凹凸形状２ｂが形成されているが、金型面１１０の一部にだけ凹凸形状２ａが形成されることも有り得るし、金型面１２０の一部にだけ凹凸形状２ｂが形成されることも有り得る。言い換えれば、金型面１１０の一部領域にだけ多数の凹部２１が分散配置されることも有り得るし、金型面１２０の一部領域にだけ多数の凹部２１が分散配置されることも有り得る。

同様に、上記の実施形態においては、ワッシャー９を構成する金属板８の第１面８１の凹凸形状７ａと第２面８２の凹凸形状７ｂとが、共通の構成を備えているが、凹凸形状７ａと凹凸形状７ｂの構成が相違することも有り得る。凹凸形状７ａの各突起７１が半球台状の突起体であるのに対して、凹凸形状７ｂの各突起７１が非半球台状の突起体であることも有り得るし、凹凸形状７ａの各突起７１が非半球台状の突起体であるのに対して、凹凸形状７ｂの各突起７１が半球台状の突起体であることも有り得る。また、凹凸形状７ａと凹凸形状７ｂの各突起７１が非半球台状の突起体であることも有り得る。

また、上記の実施形態において、凹凸形状７ａ，７ｂには、多数の突起７１が均等に分散配置されているが、凹凸形状７ａ，７ｂの両方又は一方において、疎密が存在するように多数の突起７１が分散配置されてもよい。

（４）作用効果
実施形態及び変形例に基づいて説明したように、本開示のワッシャー９の製造方法は、厚みを有する金属板８を冷間鍛造機４にセットする工程と、冷間鍛造機４によって、金属板８の厚み方向の両面又は片面に、所定の凹凸形状７を成形する工程とを具備する。凹凸形状７は、所定の向きに突出する多数の突起７１が分散配置された形状である。

したがって、本開示の製造方法により製造されたワッシャー９は、冷間鍛造で成形された凹凸形状７を少なくとも片面に有するものとなる。そのため、本開示の製造方法によれば、ワッシャー９の表面の摩擦抵抗を狙い通りに制御することが可能である。

本開示のワッシャー９の製造方法において、各突起７１の突出寸法は、０．１５ｍｍから０．５ｍｍの範囲内で設定されていることが好ましい。

これによれば、各突起７１は対象物に適度に減り込んで抵抗を与えることができ、ワッシャー９の凹凸形状７は良好な摩擦抵抗を発揮することが可能である。

本開示のワッシャー９の製造方法において、各突起７１は、半球台状であることが好ましい。

これによれば、半球台状の各突起７１は対象物に適度に減り込んで抵抗を与えることができ、ワッシャー９の凹凸形状７は良好な摩擦抵抗を発揮することが可能である。

本開示のワッシャー９の製造装置は、厚みを有する金属板８に押し当てられ、金属板８の厚み方向の第１面８１と第２面８２の両方または一方に、冷間鍛造によって凹凸形状７を成形する金型１を具備する。凹凸形状７は、所定の向きに突出する多数の突起７１が分散配置された形状である。

したがって、本開示の製造装置により製造されたワッシャー９は、冷間鍛造で成形された凹凸形状７を少なくとも片面に有するものとなる。そのため、本開示の製造装置によれば、ワッシャー９の表面の摩擦抵抗を狙い通りに制御することが可能である。

本開示の製造装置において、金型１は、第１面８１に押し当てられ、冷間鍛造によって第１面８１に凹凸形状７を成形する第１金型１１と、第２面８２に押し当てられ、冷間鍛造によって第２面８２に凹凸形状７を成形する第２金型１２とを含むことが好ましい。

これによれば、第１金型１１と第２金型１２とで、ワッシャー９の両面に凹凸形状７を成形し、ワッシャー９の両面の摩擦抵抗をそれぞれ狙い通りに制御することが可能である。

本開示の製造装置において、各突起７１の突出寸法は、０．１５ｍｍから０．５ｍｍの範囲内で設定されていることが好ましい。

これによれば、各突起７１は対象物に適度に減り込んで抵抗を与えることができ、ワッシャー９の凹凸形状７は良好な摩擦抵抗を発揮することが可能である。

本開示の製造装置において、各突起７１は、半球台状であることが好ましい。

これによれば、半球台状の各突起７１は対象物に適度に減り込んで抵抗を与えることができ、ワッシャー９の凹凸形状７は良好な摩擦抵抗を発揮することが可能である。

本開示のワッシャー９は、厚み方向の両面に凹凸形状７が成形されている。凹凸形状７は、所定の向きに突出する多数の突起７１が分散配置された形状である。

したがって、本開示のワッシャー９によれば、ワッシャー９の両面の摩擦抵抗を狙い通りに制御することが可能である。

本開示のワッシャー９において、各突起７１の突出寸法は、０．１５ｍｍから０．５ｍｍの範囲内にあることが好ましい。

これによれば、各突起７１は対象物に適度に減り込んで抵抗を与えることができ、ワッシャー９の凹凸形状７は良好な摩擦抵抗を発揮することが可能である。

本開示のワッシャー９において、各突起７１は、半球台状であることが好ましい。

これによれば、半球台状の各突起７１は対象物に適度に減り込んで抵抗を与えることができ、ワッシャー９の凹凸形状７は良好な摩擦抵抗を発揮することが可能である。

１ 金型
１１ 第１金型
１２ 第２金型
４ 冷間鍛造機
７ 凹凸形状
７１ 突起
８ 金属板
８１ 第１面
８２ 第２面
９ ワッシャー

Claims (10)

1. 厚みを有する金属板を冷間鍛造機にセットする工程と、
   前記冷間鍛造機によって、前記金属板の厚み方向の両面又は片面に、所定の凹凸形状を成形する工程と、を具備し、
   前記凹凸形状は、所定の向きに突出する多数の突起が分散配置された形状である、
   ワッシャーの製造方法。
2. 各突起の突出寸法は、０．１５ｍｍから０．５ｍｍの範囲内で設定されている、
   請求項１のワッシャーの製造方法。
3. 各突起は、半球台状である、
   請求項１又は２のワッシャーの製造方法。
4. 厚みを有する金属板に押し当てられ、前記金属板の厚み方向の第１面と第２面の両方または一方に、冷間鍛造によって凹凸形状を成形する金型を具備し、
   前記凹凸形状は、所定の向きに突出する多数の突起が分散配置された形状である、
   ワッシャーの製造装置。
5. 前記金型は、
   前記第１面に押し当てられ、冷間鍛造によって前記第１面に前記凹凸形状を成形する第１金型と、
   前記第２面に押し当てられ、冷間鍛造によって前記第２面に前記凹凸形状を成形する第２金型と、を含む、
   請求項４のワッシャーの製造装置。
6. 各突起の突出寸法は、０．１５ｍｍから０．５ｍｍの範囲内で設定されている、
   請求項４又は５のワッシャーの製造装置。
7. 各突起は、半球台状である、
   請求項４から６のいずれか一項のワッシャーの製造装置。
8. 厚み方向の両面に、凹凸形状が成形されており、
   前記凹凸形状は、所定の向きに突出する多数の突起が分散配置された形状である、
   ワッシャー。
9. 各突起の突出寸法は、０．１５ｍｍから０．５ｍｍの範囲内にある、
   請求項８のワッシャー。
10. 各突起は、半球台状である、
    請求項８又は９のワッシャー。

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