JP2023104231A - ブリスタ包装機及びブリスタシートの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】生産コストの低減などを図ることができるブリスタ包装機などを提供する。【解決手段】ブリスタ包装機としてのＰＴＰ包装機１０は、ＰＴＰフィルム６の搬送経路に沿った、ラベル部材７の貼付を行う位置とＰＴＰフィルム６の切離しを行う位置との間において、容器フィルム３の基準部位に対するラベル部材７の相対位置を検出する。そして、検出された相対位置に基づき、ラベル部材７の貼付位置についての補正及び該貼付位置についての良否判定のうちの少なくとも一方を行う。従って、何らかの不具合によってラベル部材７の貼付位置にずれが生じたとしても、ＰＴＰフィルム６の切離しを行う位置に該ラベル部材７が至る前に、不良検出をしたり、貼付位置の補正を行ったりすることができる。これにより、貼付位置の不良により廃棄せざるを得ないＰＴＰフィルム６の量を減らすことができ、生産コストの低減を図ることができる。【選択図】 図７

Description

本発明は、ポケット部に内容物を収容してなるブリスタシートを製造するためのブリスタ包装機、及び、ブリスタシートの製造方法に関する。

一般に医薬品や食料品等の分野において用いられるブリスタシートとしてＰＴＰ（プレススルーパック）シートが知られている。ＰＴＰシートは、錠剤等の内容物が収容されるポケット部を有する容器フィルムと、その容器フィルムに対しポケット部の開口側を密封するように取着されるカバーフィルムとを備えている。

かかるＰＴＰシートは、搬送される帯状の容器フィルムに対しポケット部を形成する工程、該ポケット部に内容物を充填する工程、該ポケット部の開口側を密封するように容器フィルムに対しカバーフィルムを取着する工程、容器フィルム及びカバーフィルムからなる帯状のＰＴＰフィルムを打抜いてＰＴＰシート単位に切離す工程（切離工程）などを経て製造される。

また、より多くの情報を利用者などに与えるべく、各種情報の記載されたラベル部材を貼付してなるＰＴＰシートも見受けられる（例えば、特許文献１，２等参照）。ラベル部材には、例えば、内容物の名称や用法などの情報が記載される。

上記のようなラベル部材を貼付してなるＰＴＰシートを製造するためのブリスタ包装機（ＰＴＰ包装機）としては、例えば、前記ＰＴＰフィルムに対するラベル部材の貼付を行った後、前記切離工程にてラベル部材の貼付されたＰＴＰフィルムを切離すものが知られている（例えば、特許文献３，４等参照）。

ところで、ＰＴＰフィルムの切離予定位置（打抜予定位置）に対しラベル部材の貼付位置がずれていると、切離工程にてラベル部材が切断されてラベル部材の機能が十分に発揮されなくなったり、製造されたＰＴＰシートに対する以降の処理（例えばＰＴＰシートの集積など）に支障が生じたりする等のおそれがある。この点、上記特許文献３では、容器フィルムを搬送するための連続送りローラにおけるエンコーダの値に基づき、ＰＴＰフィルム側に対するラベル部材の供給タイミングを調節することで、切離予定位置に対する前記貼付位置のずれ抑制を図る手法が記載されている。

特開２０１７－２２６４５６号公報 実用新案登録第３２１６８００号公報 特開２０１２－２５４８１号公報 国際公開第２００８－１４６８３６号公報

しかしながら、上記手法を採用したとしても、結局のところ、実際にＰＴＰフィルムを切離して（打抜いて）みるまで、ＰＴＰシートにおけるラベル部材の貼付位置が適正であるか否かを判断することができない。従って、何らかの不具合によって前記貼付位置のずれが生じることとなった場合、ずれの把握により装置を停止させたとしても、少なくともラベル部材の貼付が行われる位置からＰＴＰフィルムの切離しが行われる位置までの間に位置するＰＴＰフィルムについては、前記貼付位置が不適切なものとなっているおそれがある。そのため、多くの資材（容器フィルムやカバーフィルム、ラベル部材）が無駄となり、生産コストの増大を招くおそれがある。

また、実際にＰＴＰフィルムを切離して（打抜いて）みるまで前記貼付位置の適否を判断することができないから、ＰＴＰ包装機によって製造されるＰＴＰシートの品種を切換えるとき（例えば、ポケット部の形状やシートの寸法など変更するとき）の作業に多大な手間を要するおそれがある。例えば、ＰＴＰフィルムに対するラベル部材の貼付位置などの調節作業と、実際にＰＴＰフィルムを切離して（打抜いて）得たＰＴＰシートに基づく実際のラベル部材の貼付位置についての確認作業とを交互に繰り返し行わなければならないおそれがある。さらに、作業に伴い、多くの資材が無駄になる可能性がある。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、生産コストの低減などを図ることができるブリスタ包装機などを提供することにある。

以下、上記目的を解決するのに適した各手段につき、項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する手段に特有の作用効果を付記する。

手段１．容器フィルムに形成されたポケット部に対し内容物が収容された状態で、該ポケット部を塞ぐように前記容器フィルムに対しカバーフィルムが取着されるとともに、前記カバーフィルムに対し所定のラベル部材が貼付されてなるブリスタシートを製造するためのブリスタ包装機であって、
前記ポケット部に内容物が収容された帯状の前記容器フィルムに対し、帯状の前記カバーフィルムを取着する取着手段と、
前記容器フィルムに対し前記カバーフィルムが取着されてなる帯状のブリスタフィルムに対し前記ラベル部材を貼付するラベル貼付手段と、
前記ラベル部材が貼付された前記ブリスタフィルムを切離して前記ブリスタシートを得る切離手段と、
前記ブリスタフィルムの搬送経路に沿った、前記ラベル貼付手段によって前記ラベル部材の貼付を行う位置と前記切離手段によって前記ブリスタフィルムの切離しを行う位置との間において、前記容器フィルムの所定の基準部位に対する前記ラベル部材の相対位置を検出するラベル相対位置検出手段とを備え、
前記ラベル相対位置検出手段により検出された前記相対位置に基づき、前記ブリスタフィルムに対する前記ラベル部材の貼付位置についての補正及び該貼付位置についての良否判定のうちの少なくとも一方を行うことが可能に構成されていることを特徴とするブリスタ包装機。

上記手段１によれば、ラベル相対位置検出手段により、ラベル部材の貼付を行う位置とブリスタフィルムの切離しを行う位置との間において、容器フィルムの基準部位に対するラベル部材の相対位置が検出される。そして、その検出結果に基づき、ブリスタフィルムに対するラベル部材の貼付位置に関する良否判定や補正が行われる。つまり、ブリスタフィルムを切離した後にラベル部材の位置を検出している訳ではなく、ラベル部材が切離手段に至る前に該ラベル部材の位置が検出され、その検出結果に基づき、該ラベル部材の貼付位置に係る良否判定や、以後に貼付されるラベル部材の貼付位置の補正が行われる。従って、何らかの不具合によってブリスタフィルムの切離予定位置に対するラベル部材の貼付位置にずれが生じたとしても、該ラベル部材が切離手段に至る前に、不良検出をしたり、貼付位置の補正を行ったりすることができる。これにより、貼付位置の不良により廃棄せざるを得ないブリスタフィルム（ブリスタシート）の量を減らすことができ、生産コストの低減を図ることができる。

また、ブリスタフィルムを切離す前の段階で、自動的に、貼付位置の良否を判断したり、貼付位置の補正を行ったりすることができるため、ブリスタ包装機によって製造されるブリスタシートの品種を切換えるときの作業が非常に容易になる。さらに、作業に伴い多くの資材が無駄になることをより確実に防止できる。

加えて、切離手段によるブリスタフィルムの切離しは、通常、「容器フィルム」の所定部分（例えばポケット部）を基準として行われるところ、上記手段１によれば、検出されるラベル部材の相対位置は、「容器フィルム」の基準部位に対するものとされている。そのため、結果的に、検出されるラベル部材の相対位置は、切離予定位置を基準としたものとなる。従って、切離予定位置（ブリスタシートの外縁となる部位）を基準として、貼付位置についての補正や良否判定を行うことができ、補正や良否判定に係る精度を良好なものとすることができる。

手段２．前記ブリスタフィルムの搬送経路に沿った、前記ラベル貼付手段によって前記ラベル部材の貼付を行う位置と前記切離手段によって前記ブリスタフィルムの切離しを行う位置との間において、前記ラベル部材の貼付された前記ブリスタフィルムを撮像する撮像手段を有し、
前記ラベル相対位置検出手段は、前記撮像手段により得られた画像に基づき、前記基準部位に対する前記ラベル部材の相対位置を検出するように構成されており、
前記撮像手段によって得られる前記画像には、前記基準部位と前記ラベル部材とが含まれることを特徴とする手段１に記載のブリスタ包装機。

上記手段２によれば、ラベル相対位置検出手段は、容器フィルムの基準部位とラベル部材とが含まれる画像（１つの画像）に基づき、前記基準部位に対するラベル部材の相対位置を検出する。従って、相対位置を容易にかつ精度よく検出することができる。これにより、処理負担の軽減を図ることができるとともに、貼付位置に関する良否判定や補正をより正確に行うことができる。

手段３．前記ブリスタフィルムを挟んで前記撮像手段と対向するように配置され、前記ブリスタフィルムに対しＸ線を照射するＸ線照射手段を有し、
前記ラベル相対位置検出手段は、前記撮像手段により得られた、前記ブリスタフィルムを透過したＸ線に基づくＸ線透過画像によって、前記基準部位に対する前記ラベル部材の相対位置を検出するように構成されていることを特徴とする手段２に記載のブリスタ包装機。

上記手段３によれば、容器フィルムやカバーフィルムにアルミニウムなどの金属が用いられている場合であっても、容器フィルムの基準部位とラベル部材とが存在する画像を容易に得ることができる。これにより、前記基準部位に対するラベル部材の相対位置をより容易にかつより精度よく検出することができる。

手段４．前記撮像手段により得らえた前記画像に基づき、前記ラベル部材自体の状態に関する良否判定を行う状態判定手段を有することを特徴とする手段２又は３に記載のブリスタ包装機。

上記手段４によれば、状態判定手段によって、ラベル部材自体の状態に関する良否判定（例えば、ラベル部材にしわや破れなどが生じていないかについて判定）を行うことができる。従って、ラベル部材が貼付されてなるブリスタシートの品質向上をより確実に図ることができる。

また、ラベル部材の状態に関する良否判定は、ラベル部材の相対位置を検出するための画像に基づき行われるため、この良否判定のために別途の画像を得たり、別途の画像を得るための装置（例えば、カメラなど）を設けたりする必要はない。従って、ブリスタ包装機の大型化や複雑化を防ぐことができ、ひいてはブリスタ包装機の製造やメンテナンスに係るコストの増大抑制を図ることができる。

手段５．前記撮像手段は、前記ブリスタフィルムの搬送経路に沿った、前記ラベル貼付手段によって前記ラベル部材の貼付を行う位置の直下流に設けられていることを特徴とする手段２乃至４のいずれかに記載のブリスタ包装機。

尚、「前記ラベル貼付手段によって前記ラベル部材の貼付を行う位置の直下流」とあるのは、例えば、ラベル部材の貼付を行う位置と、該位置から所定のシート分（例えば２～１０枚のブリスタシートの分）だけ下流の位置との間の範囲をいう。

上記手段５によれば、ラベル部材の貼付が行われる位置の直下流で、ラベル部材の相対位置を検出することができるため、貼付位置の不良により廃棄せざるを得ないブリスタフィルム（ブリスタシート）を著しく減らすことができる。その結果、生産コストの低減を非常に効果的に図ることができる。また、ブリスタシートの品種切換に係る資材の無駄を大幅に減らすことも可能となる。

手段６．前記基準部位は、前記ポケット部であることを特徴とする手段１乃至５のいずれかに記載のブリスタ包装機。

上記手段６によれば、容器フィルムに必ず設けられるポケット部を基準部位としているため、ラベル部材の相対位置の検出に係る利便性を高めることができる。

手段７．前記ラベル相対位置検出手段は、前記ブリスタフィルムの幅方向に沿って異なる位置に設けられた複数の前記ポケット部ごとに、前記ポケット部に対する前記ラベル部材の相対位置を検出するように構成されており、
前記ラベル相対位置検出手段により検出された複数の前記相対位置に基づき、少なくとも前記ブリスタフィルムに対する前記ラベル部材の貼付位置についての良否判定を行うことが可能な構成されていることを特徴とする手段６に記載のブリスタ包装機。

上記手段７によれば、ラベル相対位置検出手段は、ブリスタフィルムの幅方向に沿って異なる位置に設けられた複数のポケット部（基準部位）ごとに、ポケット部に対するラベル部材の相対位置を複数検出する。そして、その検出された複数の相対位置に基づき、ラベル部材の貼付位置に関する良否判定が行われる。従って、ラベル部材に傾きが生じているか否かについての判定を行うことが可能となり、ラベル部材の貼付位置に関する検査精度をより高めることができる。

手段８．容器フィルムに形成されたポケット部に対し内容物が収容された状態で、該ポケット部を塞ぐように前記容器フィルムに対しカバーフィルムが取着されるとともに、前記カバーフィルムに対し所定のラベル部材が貼付されてなるブリスタシートの製造方法であって、
前記ポケット部に内容物が収容された帯状の前記容器フィルムに対し、帯状の前記カバーフィルムを取着する取着工程と、
前記容器フィルムに対し前記カバーフィルムが取着されてなる帯状のブリスタフィルムに対し前記ラベル部材を貼付するラベル貼付工程と、
前記ラベル部材が貼付された前記ブリスタフィルムを切離して前記ブリスタシートを得る切離工程と、
前記ブリスタフィルムの搬送経路に沿った、前記ラベル貼付工程による前記ラベル部材の貼付が行われる位置と前記切離工程による前記ブリスタフィルムの切離しが行われる位置との間において、前記容器フィルムの所定の基準部位に対する前記ラベル部材の相対位置を検出するラベル相対位置検出工程とを含み、
前記ラベル相対位置検出工程により検出された前記相対位置に基づき、前記ブリスタフィルムに対する前記ラベル部材の貼付位置についての補正及び該貼付位置についての良否判定のうちの少なくとも一方を行うことを特徴とするブリスタシートの製造方法。

上記手段８によれば、上記手段１と同様の作用効果が奏される。

ＰＴＰシートを示す斜視図である。 ＰＴＰシートの部分拡大断面図である。 ＰＴＰフィルムを示す斜視図である。 ラベル部材が貼付されたＰＴＰシートの背面側を示す平面図である。 ラベル部材が開封された状態のＰＴＰシートの背面側を示す平面図である。 ＰＴＰ包装機の概略構成を示す模式図である。 ラベル貼付装置等の概略構成を示す模式図である。 撮像装置によって得られる画像を示す図である。 ラベル部材の貼付位置にずれが生じている場合における画像を示す図である。 ラベル部材に傾きが生じている場合における画像を示す図である。 ラベル部材に破れなどが生じている場合における画像を示す図である。 別の実施形態におけるラベル部材の相対位置を説明するための図である。

以下に、一実施形態について図面を参照しつつ説明する。まず、「ブリスタシート」としてのＰＴＰシートの構成について説明する。

図１，２に示すように、ＰＴＰシート１は、複数のポケット部２を備えた容器フィルム３と、ポケット部２を塞ぐようにして容器フィルム３に取着されたカバーフィルム４とを有している。

本実施形態における容器フィルム３は、例えばＰＰ（ポリプロピレン）やＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）等の透明の熱可塑性樹脂材料により形成され、透光性を有している。一方、カバーフィルム４は、例えばポリプロピレン樹脂等からなるシーラントが表面に設けられた不透明材料（例えばアルミニウム箔等）により構成されている。勿論、各フィルム３，４の材料は、これらに限定されるものではなく、他の材質のものを採用してもよい。

ＰＴＰシート１には、その長手方向に沿って配列された３個のポケット部２からなるポケット列が、その短手方向に２列形成されている。つまり、計６個のポケット部２が形成されている。各ポケット部２には、「内容物」としての錠剤５が１つずつ収容されている。

ＰＴＰシート１は、帯状の容器フィルム３及び帯状のカバーフィルム４から形成された帯状のＰＴＰフィルム６（図３参照）がシート状に打抜かれることによって製造されるものであり、平面視略矩形状に形成されている。本実施形態では、ＰＴＰフィルム６が「ブリスタフィルム」に相当する。本実施形態におけるＰＴＰフィルム６は、その幅方向に沿って１シート分に対応する数（つまり３個）のポケット部２が配列された構成となっている。

また、図４及び図５に示すように、ＰＴＰシート１のカバーフィルム４側には、ラベル部材７が貼付されている。

本実施形態におけるラベル部材７は、紙材製の２つ折りタイプのものであり、カバーフィルム４に貼付される固定片部７ａと、該固定片部７ａの一側部にて開閉自在に連接された扉片部７ｂとを有している。

但し、貼付当初のラベル部材７は、ラベル部材７の折れ目となる固定片部７ａと扉片部７ｂとの連接部を除く３辺が、固定片部７ａに対し剥離可能な状態で接着等され、閉じられた状態となっている。そして、利用者が扉片部７ｂの接着等された部分を固定片部７ａから引き剥がすことにより、図５に示すように、ラベル部材７は開封された状態となる。

固定片部７ａの外側面には感圧接着剤層が設けられており、ラベル部材７は該感圧接着剤層を介してカバーフィルム４に貼付されている。固定片部７ａには、各ポケット部２の周縁形状に沿ってミシン目が形成されることにより、切取り可能な取出部７ｃが形成されている。これにより、利用者はラベル部材７を剥がすことなく、ポケット部２に収容された錠剤５を、固定片部７ａを介して容易に取り出すことができる。尚、本実施形態において、取出部７ｃは、ポケット部２の周縁形状（ポケット部２の開口形状）よりも一回り大きなものとされている。

また、固定片部７ａ及び扉片部７ｂの内側面、並びに扉片部７ｂの外側面には、錠剤５ の名称、用法、効能、服用個数、服用時間など、錠剤５に関する各種情報が印刷されている。

次に、上記ＰＴＰシート１を製造するためのＰＴＰ包装機１０の概略構成について説明する。本実施形態では、ＰＴＰ包装機１０が「ブリスタ包装機」を構成する。

図６に示すように、ＰＴＰ包装機１０の最上流側では、帯状の容器フィルム３の原反がロール状に巻回されている。ロール状に巻回された容器フィルム３の引出し端側は、ガイドロール１３に案内されている。容器フィルム３は、ガイドロール１３の下流側において間欠送りロール１４に掛装されている。間欠送りロール１４は、間欠的に回転するモータに連結されており、容器フィルム３を間欠的に搬送する。

ガイドロール１３と間欠送りロール１４との間には、容器フィルム３の搬送経路に沿って、加熱装置１５及びポケット部形成装置１６が順に配設されている。そして、加熱装置１５によって容器フィルム３が加熱されて該容器フィルム３が比較的柔軟になった状態において、ポケット部形成装置１６によって容器フィルム３の所定位置に複数のポケット部２が形成される。ポケット部２の形成は、間欠送りロール１４による容器フィルム３の搬送動作間のインターバルの際に行われる。

間欠送りロール１４から送り出された容器フィルム３は、テンションロール１８、ガイドロール１９及びフィルム受けロール２０の順に掛装されている。フィルム受けロール２０は、一定回転するモータに連結されているため、容器フィルム３を連続的に且つ一定速度で搬送する。テンションロール１８は、容器フィルム３を弾性力によって緊張する側へ引っ張った状態とされており、間欠送りロール１４とフィルム受けロール２０との搬送動作の相違による容器フィルム３の弛みを防止して容器フィルム３を常時緊張状態に保持する。

ガイドロール１９とフィルム受けロール２０との間には、容器フィルム３の搬送経路に沿って、充填装置２１及び検査装置２２が順に配設されている。

充填装置２１は、例えば所定間隔毎にシャッタを開いて錠剤５を自由落下させること等により各ポケット部２に錠剤５を充填する。検査装置２２は、例えば錠剤５が各ポケット部２に確実に充填されているか否か、錠剤５の異常の有無、ポケット部２への異物混入の有無などに関する検査を行う。

一方、帯状に形成されたカバーフィルム４の原反は、最上流側においてロール状に巻回されている。ロール状に巻回されたカバーフィルム４の引出し端は、ガイドロール２４によって加熱ロール２５の方へと案内されている。

加熱ロール２５は、前記フィルム受けロール２０に圧接可能となっており、両ロール２０，２５間に容器フィルム３及びカバーフィルム４が送り込まれるようになっている。そして、容器フィルム３及びカバーフィルム４が、両ロール２０，２５間を加熱圧接状態で通過することにより、容器フィルム３にカバーフィルム４が取着され、ポケット部２がカバーフィルム４で塞がれる。その結果、錠剤５が各ポケット部２に収容された帯状のＰＴＰフィルム６が製造される。本実施形態では、フィルム受けロール２０及び加熱ロール２５が「取着手段」を構成する。また、両ロール２０，２５によって容器フィルム３に対しカバーフィルム４を取着する工程が「取着工程」に相当する。

フィルム受けロール２０から送り出されたＰＴＰフィルム６は、テンションロール２７及び間欠送りロール２８の順に掛装されている。間欠送りロール２８は、間欠的に回転するモータに連結されているため、ＰＴＰフィルム６を間欠的に搬送する。テンションロール２７は、ＰＴＰフィルム６を弾性力によって緊張する側へ引っ張った状態とされており、前記フィルム受けロール２０と間欠送りロール２８との搬送動作の相違によるＰＴＰフィルム６の弛みを防止してＰＴＰフィルム６を常時緊張状態に保持する。

また、フィルム受けロール２０とテンションロール２７との間におけるＰＴＰフィルム６の搬送経路には、ラベル貼付システム３０が配設されている。ラベル貼付システム３０の詳細については後述する。

間欠送りロール２８から送り出されたＰＴＰフィルム６は、テンションロール３１及び間欠送りロール３２の順に掛装されている。間欠送りロール３２は、間欠的に回転するモータに連結されているため、ＰＴＰフィルム６を間欠的に搬送する。テンションロール３１は、ＰＴＰフィルム６を弾性力によって緊張する側へ引っ張った状態とされており、前記間欠送りロール２８，３２間でのＰＴＰフィルム６の弛みを防止する。

間欠送りロール２８とテンションロール３１との間には、ＰＴＰフィルム６の搬送経路に沿って、刻印装置３４が順に配設されている。刻印装置３４は、ＰＴＰフィルム６の所定位置（例えばタグ部）に刻印を付す機能を有する。尚、図１等では、刻印の図示を省略している。

間欠送りロール３２から送り出されたＰＴＰフィルム６は、その下流側においてテンションロール３５及び連続送りロール３６の順に掛装されている。間欠送りロール３２とテンションロール３５との間には、ＰＴＰフィルム６の搬送経路に沿って、シート打抜装置３７が配設されている。シート打抜装置３７は、ポケット部２を基準としたＰＴＰフィルム６の所定位置を打抜く（切離す）機能を有する。ＰＴＰフィルム６を打抜く（切離す）ことで、ＰＴＰシート１が得られる。本実施形態では、シート打抜装置３７が「切離手段」を構成する。また、シート打抜装置３７によってＰＴＰフィルム６を切離してＰＴＰシート１を得る工程が「切離工程」に相当する。

シート打抜装置３７によって得られたＰＴＰシート１は、コンベア３９によって搬送され、完成品用ホッパ４０に貯留される。但し、前記検査装置２２、又は、それぞれ後述する貼付位置良否判定部７５若しくは状態判定部７６によって不良判定がなされた場合、この不良判定に係るＰＴＰシート１は、完成品用ホッパ４０へ送られることなく、図示しない不良シート排出機構によって別途排出される。

前記連続送りロール３６の下流側には、裁断装置４１が配設されている。そして、シート打抜装置３７による打抜き後に帯状に残った残材部（スクラップ部）を構成する不要フィルム部４２は、テンションロール３５及び連続送りロール３６に案内された後、裁断装置４１に導かれる。裁断装置４１は、不要フィルム部４２を所定寸法に裁断する。裁断された不要フィルム部４２（スクラップ）はスクラップ用ホッパ４３に貯留された後、別途廃棄処理される。

次いで、ラベル貼付システム３０の構成について図７を参照して詳しく説明する。ラベル貼付システム３０は、ラベル貼付装置５０、Ｘ線照射装置６１、撮像装置６２及び制御装置７０を備えている。本実施形態では、ラベル貼付装置５０が「ラベル貼付手段」を構成し、同様に、Ｘ線照射装置６１が「Ｘ線照射手段」を、撮像装置６２が「撮像手段」を、それぞれ構成する。

まず、ラベル貼付装置５０について説明する。ラベル貼付装置５０は、搬送されるＰＴＰフィルム６におけるカバーフィルム４側に対応して配設されており、該カバーフィルム４に対しラベル部材７を貼付するものである。

ラベル貼付装置５０の上流側には、帯状の剥離紙５１を巻回した供給ロール５２が回転自在に配設されている。剥離紙５１の表面には、複数のラベル部材７が所定間隔で剥離可能に貼付されている。各ラベル部材７は、その折り目が剥離紙５１の移送方向に向く（該剥離紙５１の幅方向に延びる）ようにして該剥離紙５１に貼付されている。尚、本実施形態では、誤差を吸収するため、ＰＴＰフィルム６におけるＰＴＰシート１のシート形成ピッチよりも、剥離紙５１におけるラベル部材７の貼付ピッチが若干短く設定されている。

ラベル貼付装置５０の最下流側には、剥離紙５１を巻き取る巻取りロール５３が設けられている。巻取りロール５３のやや上流側には、剥離紙５１を供給ロール５２から引き出し順次移送する一対の駆動ロール５４ａ，５４ｂが設けられている。駆動ロール５４ａ，５４ｂは、制御装置７０により駆動制御される。

供給ロール５２から引き出された剥離紙５１は、反転部材５５に掛装された後、案内ロール５６を経て、駆動ロール５４ａ，５４ｂ間を通り、巻取りロール５３によって巻き取られるようになっている。

反転部材５５は、搬送されるＰＴＰフィルム６のカバーフィルム４側に近接して配置されている。反転部材５５は、その先端部が後述する貼付ロール５７ａ，５７ｂに向けて先細るような断面三角形状をなしている。

反転部材５５に掛装された剥離紙５１は、その裏面を反転部材５５の表面に当接させた状態で反転部材５５の先端部にて鋭角状に折り返されている。つまり、反転部材５５にて剥離紙５１の移送方向が反転されるようになっている。このように反転部材５５にて剥離紙５１の移送方向が反転することにより、該剥離紙５１の表面に貼付されているラベル部材７は該剥離紙５１から剥離する。

また、反転部材５５の先端部近傍には、ＰＴＰフィルム６を挟み込むようにして一対の貼付ロール５７ａ，５７ｂが設けられている。そして、反転部材５５にて剥離紙５１から剥離したラベル部材７は、貼付ロール５７ａ，５７ｂ間に導かれることによって、ＰＴＰフィルム６のカバーフィルム４に押し付けられ、貼付される。

このようにしてラベル貼付装置５０では、反転部材５５の先端部にて剥離紙５１から剥離されつつ、ＰＴＰフィルム６の連続送り動作に同期して送出されたラベル部材７が、貼付ロール５７ａ，５７ｂ間に順次導かれ、ＰＴＰフィルム６のカバーフィルム４側におけるＰＴＰシート１に相当する部位に貼付される。このような工程が繰り返されることにより、ラベル部材７が順次、ＰＴＰフィルム６に貼付されていくこととなる。本実施形態では、ラベル貼付装置５０によって、ＰＴＰフィルム６に対しラベル部材７を貼付する工程が「ラベル貼付工程」に相当する。

尚、剥離紙５１の搬送方向に沿った反転部材５５の上流側には、ラベル部材７の位置を検知するセンサ５９が設けられている。センサ５９は、ＰＴＰフィルム６側に対するラベル部材７の送出しタイミングを調節するために利用される。センサ５９の検知結果は、制御装置７０に入力される。

次いで、Ｘ線照射装置６１及び撮像装置６２について説明する。Ｘ線照射装置６１は、ＰＴＰフィルム６の容器フィルム３側に配置されており、ＰＴＰフィルム６に対し該ＰＴＰフィルム６（特に容器フィルム３、カバーフィルム４及びラベル部材７）を透過可能なＸ線を照射する。

撮像装置６２は、ＰＴＰフィルム６の搬送経路に沿った、ラベル貼付装置５０によってラベル部材７の貼付を行う位置とシート打抜装置３７によってＰＴＰフィルム６の切離しを行う位置との間において、ラベル部材７の貼付されたＰＴＰフィルム６を撮像する。撮像装置６２は、ＰＴＰフィルム６のカバーフィルム４側に配置されており、ＰＴＰフィルム６を挟んでＸ線照射装置６１と対向した状態とされている。尚、Ｘ線照射装置６１及び撮像装置６２の配置位置を入れ替えてもよい。

また、撮像装置６２は、Ｘ線を検出可能な複数のＸ線検出素子（不図示）を備えており、ＰＴＰフィルム６を透過したＸ線に基づくＸ線透過画像を得る。本実施形態では、Ｘ線透過画像として、少なくとも、ＰＴＰフィルム６の切離予定位置Ｕｂ（図８にて二点鎖線で示す部位）内に位置する（つまり１枚のＰＴＰシート１に対応する）複数のポケット部２と１のラベル部材７とを含む画像が取得される（図８参照）。

さらに、本実施形態において、Ｘ線照射装置６１及び撮像装置６２は、ＰＴＰフィルム６の搬送経路に沿った、前記ラベル貼付装置５０によってラベル部材７の貼付を行う位置の直下流に設けられている。尚、「ラベル部材７の貼付を行う位置の直下流」とは、例えば、ＰＴＰフィルム６の搬送経路に沿った、ラベル貼付装置５０によってラベル部材７の貼付が行われる位置と、該位置から数シート分（例えば２～１０シート分など）だけ下流の位置との間の範囲をいう。

尚、Ｘ線照射装置６１及び撮像装置６２は、Ｘ線を遮蔽可能な材質で構成された遮蔽ボックス（不図示）内に収容されている。遮蔽ボックスは、ＰＴＰフィルム６を通過させるためのスリット状の開口が設けられている他は、外部へのＸ線の漏洩を極力抑えた構造となっている。

次いで、制御装置７０について説明する。制御装置７０は、演算手段としてのＣＰＵや、各種プログラムを記憶するＲＯＭ、演算データや入出力データなどの各種データを一時的に記憶するＲＡＭなどを備えた、いわゆるコンピュータシステムとして構成されている。制御装置７０は、カメラタイミング制御部７１、画像メモリ７２、判定用メモリ７３、ラベル相対位置検出部７４、貼付位置良否判定部７５、状態判定部７６、結果記憶部７７及び補正制御部７８を備えている。本実施形態では、ラベル相対位置検出部７４が「ラベル相対位置検出手段」を構成し、状態判定部７６が「状態判定手段」を構成する。

カメラタイミング制御部７１は、撮像装置６２の撮像タイミングを制御する。かかる撮像タイミングはＰＴＰ包装機１０に設けられた図示しないエンコーダからの信号に基づいて制御され、ＰＴＰフィルム６を所定量（例えば１～３シート分）送るごとに撮像装置６２による撮像が行われる。

画像メモリ７２は、撮像装置６２により得られたＸ線透過画像を記憶する。この画像メモリ７２に記憶されたＸ線透過画像に基づいて、ラベル部材７の貼付位置に関する良否判定や補正が実行される。また、このＸ線透過画像に基づいて、ラベル部材７自体の良否判定も行われる。

判定用メモリ７３は、判定に用いられる各種情報を記憶するためのものである。各種情報には、ラベル部材７の貼付位置に関する良否や貼付位置の補正の要否について判定をするための判定基準（位置判定基準）、ラベル部材７自体の状態に関する良否を判定するための判定基準（状態判定基準）、及び、Ｘ線透過画像中における検査対象範囲を設定するための情報、Ｘ線透過画像中におけるポケット部２部分を特定するための情報などが含まれる。

位置判定基準には、例えば、第一位置判定用閾値Ｔ１、第二位置判定用閾値Ｔ２、傾き判定用閾値Ｔ３、補正要否判定用閾値Ｔ４及び理想距離Ｌｒなどが含まれる。位置判定用閾値Ｔ１，Ｔ２は、ＰＴＰフィルム６の搬送方向に沿ったラベル部材７の貼付位置の良否を判定するための数値である。特に閾値Ｔ１は、貼付位置に関する許容範囲の最小値を示し、閾値Ｔ２は該許容範囲の最大値を示す。傾き判定用閾値Ｔ３は、貼付されたラベル部材７における傾きの有無を判定するための数値である。補正要否判定用閾値Ｔ４は、貼付位置の補正を行うか否かについて判定するための数値である。理想距離Ｌｒは、ＰＴＰフィルム６の搬送方向に沿った、ラベル部材７の所定の長辺部から予め設定された所定のポケット部２までの設計上の距離をいう。

状態判定基準には、例えば、面積閾値Ｔ５，Ｔ７及び長さ閾値Ｔ６，Ｔ８などが含まれる。各閾値Ｔ５～Ｔ８は、ラベル部材７における破れや孔、しわの有無を判定するために用いられる。

また、判定用メモリ７３には、Ｘ線透過画像に対する二値化処理に用いられる第一数値や第二数値なども記憶されている。第一数値は、ラベル部材７における破れや孔の発生が疑われる部分を抽出するために利用される。第二数値は、ラベル部材７におけるしわの発生が疑われる部分を抽出するために利用される。

ラベル相対位置検出部７４は、ＰＴＰフィルム６の搬送経路に沿った、ラベル貼付装置５０によってラベル部材７の貼付を行う位置とシート打抜装置３７によってＰＴＰフィルム６の切離しを行う位置との間における、容器フィルム３の所定の基準部位に対するラベル部材７の相対位置を検出する。本実施形態では、前記基準部位がポケット部２に設定されている。そして、ラベル相対位置検出部７４は、撮像装置６２によって得られたＸ線透過画像に基づき、ＰＴＰフィルム６の幅方向に沿って異なる位置に設けられた複数のポケット部２ごとに、ポケット部２に対するラベル部材７の相対位置を検出する。

より詳しくは、ラベル相対位置検出部７４は、前記相対位置として、ＰＴＰフィルム６の搬送方向に沿った、ラベル部材７の所定の長辺部から予め設定された２つのポケット部２までの距離Ｌ１，Ｌ２（図８参照）を検出する。距離Ｌ１，Ｌ２は、ラベル部材７ごとに検出される。本実施形態では、ラベル相対位置検出部７４によって、容器フィルム３の基準部位（ポケット部２）に対するラベル部材７の相対位置を検出する工程が「ラベル相対位置検出工程」に相当する。

貼付位置良否判定部７５は、ラベル相対位置検出部７４による検出結果（つまり距離Ｌ１，Ｌ２）に基づき、ＰＴＰフィルム６に対するラベル部材７の貼付位置についての良否判定を行う。本実施形態において、貼付位置についての良否判定は、２種類行われる。

貼付位置に係る１つ目の良否判定は、ＰＴＰフィルム６の搬送方向に沿った位置ずれに関するものである。この良否判定は、判定用メモリ７３に記憶された位置判定用閾値Ｔ１，Ｔ２と検出結果（距離Ｌ１，Ｌ２）とを用いて行われる。例えば、距離Ｌ１若しくは距離Ｌ２が前記閾値Ｔ１よりも小さい、又は、距離Ｌ１若しくは距離Ｌ２が前記閾値Ｔ２よりも大きい場合（図９参照）、前記搬送方向に沿ったラベル部材７の位置ずれが生じており、位置ずれの点で貼付位置は不良であると判定される。一方、距離Ｌ１及び距離Ｌ２がそれぞれ閾値Ｔ１以上閾値Ｔ２以下である場合、位置ずれは許容範囲内であり、位置ずれの点で貼付位置は良であると判定される。

また、貼付位置に係る２つ目の良否判定は、ラベル部材７の傾きに関するものである。この良否判定は、判定用メモリ７３に記憶された傾き判定用閾値Ｔ３と検出結果（距離Ｌ１，Ｌ２）とを用いて行われる。例えば、距離Ｌ１及び距離Ｌ２の差分が前記閾値Ｔ３よりも大きい場合、ラベル部材７の傾き（図１０参照）が生じており、傾きの点で貼付位置は不良であると判定される。一方、前記差分が前記閾値Ｔ３以下であれば、ラベル部材７の傾きはほとんどなく、傾きの点で貼付位置は良であると判定される。

状態判定部７６は、撮像装置６２により得られた画像に基づき、ラベル部材７自体の良否を判定する。この良否判定、例えば次のように行われる。まず、前記第一数値を用いて、得られた画像に対し二値化処理を施されることで、第一処理画像が取得される。第一処理画像では、ラベル部材７における孔や破れの疑いのある部分などが「１（明部）」となり、ラベル部材７における正常な部分などが「０（暗部）」となる。

また、前記第二数値を用いて、撮像装置６２により得られた画像に二値化処理が施されることで、第二処理画像が取得される。第二処理画像では、ラベル部材７における正常な部分などが「１（明部）」となり、ラベル部材７におけるしわの疑いのある部分や錠剤５などが「０（暗部）」となる。

そして、第一処理画像及び第二処理画像のそれぞれに対し所定のマスキング処理が施されることで、錠剤５などが検査対象から除外される。

その上で、第一処理画像において、「１（明部）」についての連結成分を特定する処理が行われるとともに、連結成分（塊部分）の面積及び長さが算出される。そして、算出した面積が面積閾値Ｔ５以下よりも大きかったり、算出した長さが長さ閾値Ｔ６よりも大きかったりする場合には、破れＢ１や孔Ｂ２（図１１参照）が存在しているものと判定し、ラベル部材７の状態は不良であると判定される。一方、そうでない場合には、破れＢ１や孔Ｂ２は存在しないものと判定される。

また、第二処理画像においては、「０（暗部）」についての連結成分を特定する処理が行われるとともに、連結成分（塊部分）の面積及び長さが算出される。そして、算出した面積が面積閾値Ｔ７以下よりも大きかったり、算出した長さが長さ閾値Ｔ８よりも大きかったりする場合には、しわＢ３（図１１参照）が存在しているものと判定し、ラベル部材７の状態は不良であると判定される。一方、そうでない場合には、しわＢ３が存在しないものと判定される。そして、破れＢ１、孔Ｂ２又はしわＢ３が存在しないと判定された場合、ラベル部材７自体の状態は良であると判定される。尚、上述の判定手法は、あくまで一例であり、判定手法を適宜変更してもよい。

また、貼付位置良否判定部７５や状態判定部７６にて不良判定された場合、制御装置７０により、不良判定に係るラベル部材７の貼付されたＰＴＰシート１が排出されるように前記不良シート排出機構の動作が制御される。

結果記憶部７７は、ラベル相対位置検出部７４により得られた検出結果（つまり距離Ｌ１，Ｌ２）と、貼付位置良否判定部７５及び状態判定部７６による良否判定結果を記憶する。

補正制御部７８は、ＰＴＰフィルム６に対するラベル部材７の貼付位置の補正要否についての判定や、ＰＴＰフィルム６側に対するラベル部材７の送出し動作の制御などを行う。補正制御部７８は、フィルム受けロール２０のエンコーダ（不図示）の値に基づき、ＰＴＰフィルム６におけるＰＴＰシート１に相当する部位（切離予定位置）がどこに存在するかを正確に把握可能とされている。

補正制御部７８による、ＰＴＰフィルム６に対するラベル部材７の貼付位置の補正要否についての判定は、ラベル相対位置検出部７４により得られた検出結果（距離Ｌ１，Ｌ２）に基づき、次のようにして行われる。すなわち、距離Ｌ１及び距離Ｌ２の平均値が算出されるとともに、該平均値と判定用メモリ７３に記憶された前記補正要否判定用閾値Ｔ４とが比較される。尚、平均値に代えて、距離Ｌ１，Ｌ２のいずれか一方を用いてもよい。そして、平均値が補正要否判定用閾値Ｔ４よりも大きい場合、ラベル部材７の貼付位置に関する補正が必要と判定される。一方、平均値が前記閾値Ｔ４以下である場合、ラベル部材７の貼付位置に関する補正は不要と判定される。

ラベル部材７の貼付位置の補正が必要と判定された場合、補正量ａが算出される。補正量ａは、判定用メモリ７３に記憶された理想距離Ｌｒから前記平均値を減算することで算出される。

また、補正制御部７８による、ＰＴＰフィルム６側に対するラベル部材７の送出し動作の制御は、次のように行われる。すなわち、基本的には、ＰＴＰフィルム６の連続搬送と同期するようにしてラベル部材７が送出される（剥離紙５１が移送される）ように、駆動ロール５４ａ，５４ｂの動作が制御される。また、センサ５９によりラベル部材７が検出されたときに、一旦、剥離紙５１の移送が停止されるように駆動ロール５４ａ，５４ｂの動作が制御される。尚、センサ５９によりラベル部材７が検出されたとき、ＰＴＰフィルム６のうちこのラベル部材７が貼付される予定の部位は、所定位置よりも上流側に位置している。この所定位置は、ラベル部材７の貼付が行われる位置よりも上流側にある。

そして、ラベル部材７の貼付位置の補正が不要であると判定されているときには、切離予定位置（切離予定位置のうちの特定の位置）が前記所定位置に達するタイミングで剥離紙５１の移送停止が解除されるように駆動ロール５４ａ，５４ｂの動作が制御される。これにより、ラベル部材７の送出しが再開され、ＰＴＰフィルム６における適切な位置にラベル部材７が貼付される。

一方、ラベル部材７の貼付位置に関する補正が必要であると判定されているときには、切離予定位置がＰＴＰフィルム６の搬送方向に沿って前記所定位置から補正量ａの分だけずれた位置に達するタイミングで剥離紙５１の移送停止が解除されるように駆動ロール５４ａ，５４ｂの動作が制御される。これにより、ＰＴＰフィルム６に対するラベル部材７の貼付位置が補正量ａの分だけ補正される。その結果、貼付されたラベル部材７に係る距離Ｌ１，Ｌ２が理想距離Ｌｒにより近づくことになり、貼付位置のずれが修正されることとなる。尚、上記のような貼付位置の補正に係る制御は、再び貼付位置の補正が必要と判定されるまで継続して行われる。

以上詳述したように、本実施形態によれば、ＰＴＰフィルム６を切離した後にラベル部材７の貼付位置を検出している訳ではなく、ラベル部材７がシート打抜装置３７に至る前に該ラベル部材７の位置が検出され、その検出結果に基づき、該ラベル部材７の貼付位置に係る良否判定や、以後に貼付されるラベル部材７の貼付位置の補正が行われる。従って、何らかの不具合によってＰＴＰフィルム６の切離予定位置（打抜予定位置）に対するラベル部材７の貼付位置にずれが生じたとしても、該ラベル部材７がシート打抜装置３７に至る前に、不良検出をしたり、貼付位置の補正を行ったりすることができる。これにより、貼付位置の不良により廃棄せざるを得ないＰＴＰフィルム６（ＰＴＰシート１）の量を減らすことができ、生産コストの低減を図ることができる。

また、ＰＴＰフィルム６を切離す前の段階で、自動的に、貼付位置の良否を判断したり、貼付位置の補正を行ったりすることができるため、ＰＴＰ包装機１０によって製造されるＰＴＰシート１の品種を切換えるときの作業が非常に容易になる。さらに、作業に伴い多くの資材が無駄になることをより確実に防止できる。

加えて、シート打抜装置３７によるＰＴＰフィルム６の切離しは「ポケット部２」を基準として行われるところ、検出されるラベル部材７の相対位置は、容器フィルム３の「ポケット部２」に対するものとされている。そのため、結果的に、検出されるラベル部材７の相対位置は、切離予定位置（打抜予定位置）を基準としたものとなる。従って、切離予定位置を基準として、貼付位置についての補正や良否判定を行うことができ、補正や良否判定に係る精度を良好なものとすることができる。

併せて、容器フィルム３に必ず設けられるポケット部２を前記基準部位としているため、ラベル部材７の相対位置の検出に係る利便性を高めることができる。

さらに、ラベル相対位置検出部７４は、容器フィルム３の基準部位（ポケット部２）とラベル部材７とが含まれる画像（１つの画像）に基づき、ラベル部材７の相対位置を検出する。従って、相対位置を容易にかつ精度よく検出することができる。これにより、処理負担の軽減を図ることができるとともに、貼付位置に関する良否判定や補正をより正確に行うことができる。

加えて、Ｘ線照射装置６１等を用いることで、容器フィルム３やカバーフィルム４にアルミニウムなどの金属が用いられている場合であっても、容器フィルム３の基準部位（ポケット部２）とラベル部材７とが存在する画像（Ｘ線透過画像）を容易に得ることができる。これにより、ラベル部材７の相対位置をより容易にかつより精度よく検出することができる。

また、ラベル相対位置検出部７４は、ＰＴＰフィルム６の幅方向に沿って異なる位置に設けられた複数のポケット部２（基準部位）ごとに、ポケット部２に対するラベル部材７の相対位置を複数検出する。そして、その検出された複数の相対位置に基づき、ラベル部材７の貼付位置に関する良否判定が行われる。従って、ラベル部材７に傾きが生じているか否かについての判定を行うことが可能となり、ラベル部材７の貼付位置に関する検査精度をより高めることができる。

加えて、本実施形態では、ラベル部材７の貼付が行われる位置の直下流でラベル部材７の相対位置を検出することができるため、貼付位置の不良により廃棄せざるを得ないＰＴＰフィルム６（ＰＴＰシート１）を著しく減らすことができる。その結果、生産コストの低減を非常に効果的に図ることができる。また、ＰＴＰシート１の品種切換に係る資材の無駄を大幅に減らすことも可能となる。

併せて、状態判定部７６によって、ラベル部材７自体の状態に関する良否判定を行うことができる。従って、ラベル部材７が貼付されてなるＰＴＰシート１の品質向上をより確実に図ることができる。

さらに、ラベル部材７の状態に関する良否判定は、ラベル部材７の相対位置を検出するための画像に基づき行われるため、この良否判定のために別途の画像を得たり、別途の画像を得るための装置（例えば、カメラなど）を設けたりする必要はない。従って、ＰＴＰ包装機１０の大型化や複雑化を防ぐことができ、ひいてはＰＴＰ包装機１０の製造やメンテナンスに係るコストの増大抑制を図ることができる。

尚、上記実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。

（ａ）上記実施形態において、Ｘ線照射装置６１及び撮像装置６２は、ＰＴＰフィルム６の搬送経路に沿った、ラベル貼付装置５０によってラベル部材７の貼付を行う位置の直下流に設けられている。これに対し、Ｘ線照射装置６１及び撮像装置６２の設置位置を、ＰＴＰフィルム６の搬送経路に沿った、ラベル貼付装置５０によってラベル部材７の貼付を行う位置と、シート打抜装置３７によってＰＴＰフィルム６の切離しを行う位置との間の範囲内で適宜変更してもよい。従って、例えば、Ｘ線照射装置６１及び撮像装置６２を、ＰＴＰフィルム６の搬送経路に沿って刻印装置３４よりも下流に設けてもよい。

（ｂ）上記実施形態において、容器フィルム３の基準部位はポケット部２に設定されているが、該基準部位をポケット部２以外としてもよい。従って、前記基準部位を、例えば、容器フィルム３に形成された、ポケット部２に対し一定の位置関係を有するマークなどとしてもよい。

（ｃ）上記実施形態において、補正制御部７８は、切離予定位置がＰＴＰフィルム６の搬送方向に沿って所定位置から補正量ａの分だけずれた位置に達するタイミングで剥離紙５１の移送停止を解除することで、ラベル部材７の貼付位置を補正するように構成されている。これに対し、補正制御部７８は、切離予定位置が所定位置に達する前段階にセンサ５９によりラベル部材７が検出されたときに、剥離紙５１の一時停止位置を補正量ａの分だけずらすことで、ラベル部材７の貼付位置を補正するものであってもよい。つまり、ラベル部材７の貼付位置の補正は、一時停止された剥離紙５１（ラベル部材７）の動き出しのタイミングを調節することで行ってもよいし、剥離紙５１（ラベル部材７）の一時停止位置を調節することで行ってもよい。

（ｄ）上記実施形態では、ラベル相対位置検出部７４によって、容器フィルム３の基準部位に対するラベル部材７の相対位置として、ＰＴＰフィルム６の搬送方向に沿った２つの距離Ｌ１，Ｌ２を検出するように構成されているが、１又は３以上の距離を検出するようにしてもよい。

また、ラベル相対位置検出部７４は、前記相対位置として、ＰＴＰフィルム６の搬送方向と直交する方向（つまり、ＰＴＰフィルム６の幅方向）に沿った距離（例えば、ポケット部２及びラベル部材７の短辺部間の距離）を検出するものであってもよい。そして、貼付位置良否判定部７５は、検出結果に基づき、前記搬送方向と直交する方向に沿ったラベル部材７の貼付位置の良否を判定するように構成されていてもよい。

（ｅ）ラベル部材７の相対位置は、容器フィルム３の基準部位からラベル部材７の外縁（短辺部や長辺部）までの距離に限定されるものではなく、前記基準部位からラベル部材７の中心又は重心までの距離などであってもよい。

また、ラベル部材７の相対位置としての距離以外の要素を利用してもよい。例えば、図１２に示すように、前記相対位置として、ポケット部２から一定の位置（例えば、適切に貼付されたラベル部材７の外縁を含む位置）にある容器フィルム３の基準部位Ｋに対するラベル部材７の占める面積を用いてもよい。この場合、該面積に基づき貼付位置に係る良否判定を行うことができる。勿論、複数の基準部位Ｋを設定し、前記相対位置として、各基準部位Ｋに対するラベル部材７の占める面積（複数の面積）を用いてもよい。

（ｆ）上記実施形態では、ラベル部材７の貼付位置についての良否判定及び該貼付位置の補正の双方が行われるように構成されているが、両者のうちの一方のみが行われる構成としてもよい。例えば、ラベル部材７の貼付位置についての良否判定のみが行われるように構成してもよい。

（ｇ）上記実施形態において、状態判定部７６は、ラベル部材７における破れや孔、しわの有無を判定するように構成されているが、その他の項目（例えば、異物の付着や固定片部７ａに対する扉片部７ｂの位置関係など）についての良否判定を行うものであってもよい。また、状態判定部７６によるラベル部材７自体の良否判定が行われない構成としてもよい。

さらに、ラベル部材７の貼付位置についての良否判定、該貼付位置の補正、及び、ラベル部材７自体の良否判定のうちの少なくとも１つのみが行われる構成としてもよい。

（ｈ）上記実施形態では、フィルム受けロール２０とテンションロール２７との間において、ＰＴＰフィルム６に対しラベル部材７の貼付がなされるように構成されているが、ラベル部材７の貼付を行う位置はこれに限定されるものではない。ラベル部材７の貼付を行う位置は、フィルム受けロール２０及び加熱ロール２５によって容器フィルム３にカバーフィルム４を貼着する位置よりも下流であって、シート打抜装置３７によってＰＴＰフィルム６の打抜きを行う位置よりも上流であれば、適宜変更可能である。

（ｉ）ラベル貼付装置５０の構成は、上記実施形態で挙げたものに限定されない。従って、例えば、断面三角形状の反転部材５５に代えて、断面円形状の反転部材や、回転可能なロール状の反転部材を採用してもよい。

（ｊ）上記実施形態では、Ｘ線照射装置６１からＸ線を照射し、ＰＴＰフィルム６を透過したＸ線に基づくＸ線透過画像によって、容器フィルム３の基準部位（ポケット部２）に対するラベル部材７の相対位置が検出されるように構成されている。これに対し、Ｘ線照射装置を用いず、例えば、ＰＴＰフィルム６を挟んで一対の撮像装置を設置し、これら撮像装置により得られた一対の画像（容器フィルム３側を撮像してなる画像、及び、ラベル部材７側を撮像してなる画像）に基づき、前記相対位置を検出するように構成してもよい。この場合、撮像装置による撮像対象に向けて所定の光（例えば、赤外光など）を照射する照射手段を設けてもよい。

（ｋ）上記実施形態では、ラベル部材７が紙材により形成されているが、ラベル部材７の材質はこれに限定されるものではなく、例えば樹脂を原料としたフィルム基材など他の材質のものであってもよい。

また、ラベル部材７は、上記実施形態の２つ折りタイプのものに限定されず、例えば折り目のない１枚タイプのものや、２つ折りタイプの中に使用説明書等を備えたブックレット型のものであってもよい。

さらに、上記実施形態のラベル部材７には、各ポケット部２の周縁形状に沿ってミシン目が形成されることにより、切取り可能な取出部７ｃが形成されているが、これに代えて、例えばポケット部２に対応して切込み（例えば、十字状の切込み等）や開口部などを形成することにより、取出部とした構成としてもよい。また、取出部７ｃを省略した構成としてもよい。

（ｌ）上記実施形態で挙げたＰＴＰシート１の構成は一例であり、例えば、ＰＴＰシート１が有するポケット部２の数や配列などを適宜変更してもよい。

（ｍ）上記実施形態において、ＰＴＰフィルム６は、その幅方向に沿って１シート分に対応する数のポケット部２が配列された構成となっているが、ＰＴＰフィルム６の構成はこれに限定されるものではない。例えば、ＰＴＰフィルム６は、その幅方向に沿って２シート分以上に対応する数のポケット部２が配列された構成であってもよい。また、ＰＴＰフィルム６の構成に合わせて、ラベル部材７が複数列に並んだ状態で貼付されてなる剥離紙５１を用いてもよい。

（ｎ）上記実施形態では、内容物が錠剤５である場合について具体化しているが、内容物の種別、形状等については特に限定されるものではなく、例えば食品や電子部品等が内容物として収容される構成であってもよい。

１…ＰＴＰシート（ブリスタシート）、２…ポケット部、３…容器フィルム、４…カバーフィルム、５…錠剤（内容物）、６…ＰＴＰフィルム（ブリスタフィルム）、７…ラベル部材、１０…ＰＴＰ包装機（ブリスタ包装機）、２０…フィルム受けロール（取着手段）、２５…加熱ロール（取着手段）、５０…ラベル貼付装置（ラベル貼付手段）、６１…Ｘ線照射装置（Ｘ線照射手段）、６２…撮像装置（撮像手段）、７４…ラベル相対位置検出部（ラベル相対位置検出手段）、７６…状態判定部（状態判定手段）。

Claims (8)

1. 容器フィルムに形成されたポケット部に対し内容物が収容された状態で、該ポケット部を塞ぐように前記容器フィルムに対しカバーフィルムが取着されるとともに、前記カバーフィルムに対し所定のラベル部材が貼付されてなるブリスタシートを製造するためのブリスタ包装機であって、
   前記ポケット部に内容物が収容された帯状の前記容器フィルムに対し、帯状の前記カバーフィルムを取着する取着手段と、
   前記容器フィルムに対し前記カバーフィルムが取着されてなる帯状のブリスタフィルムに対し前記ラベル部材を貼付するラベル貼付手段と、
   前記ラベル部材が貼付された前記ブリスタフィルムを切離して前記ブリスタシートを得る切離手段と、
   前記ブリスタフィルムの搬送経路に沿った、前記ラベル貼付手段によって前記ラベル部材の貼付を行う位置と前記切離手段によって前記ブリスタフィルムの切離しを行う位置との間において、前記容器フィルムの所定の基準部位に対する前記ラベル部材の相対位置を検出するラベル相対位置検出手段とを備え、
   前記ラベル相対位置検出手段により検出された前記相対位置に基づき、前記ブリスタフィルムに対する前記ラベル部材の貼付位置についての補正及び該貼付位置についての良否判定のうちの少なくとも一方を行うことが可能に構成されていることを特徴とするブリスタ包装機。
2. 前記ブリスタフィルムの搬送経路に沿った、前記ラベル貼付手段によって前記ラベル部材の貼付を行う位置と前記切離手段によって前記ブリスタフィルムの切離しを行う位置との間において、前記ラベル部材の貼付された前記ブリスタフィルムを撮像する撮像手段を有し、
   前記ラベル相対位置検出手段は、前記撮像手段により得られた画像に基づき、前記基準部位に対する前記ラベル部材の相対位置を検出するように構成されており、
   前記撮像手段によって得られる前記画像には、前記基準部位と前記ラベル部材とが含まれることを特徴とする請求項１に記載のブリスタ包装機。
3. 前記ブリスタフィルムを挟んで前記撮像手段と対向するように配置され、前記ブリスタフィルムに対しＸ線を照射するＸ線照射手段を有し、
   前記ラベル相対位置検出手段は、前記撮像手段により得られた、前記ブリスタフィルムを透過したＸ線に基づくＸ線透過画像によって、前記基準部位に対する前記ラベル部材の相対位置を検出するように構成されていることを特徴とする請求項２に記載のブリスタ包装機。
4. 前記撮像手段により得らえた前記画像に基づき、前記ラベル部材自体の状態に関する良否判定を行う状態判定手段を有することを特徴とする請求項２又は３に記載のブリスタ包装機。
5. 前記撮像手段は、前記ブリスタフィルムの搬送経路に沿った、前記ラベル貼付手段によって前記ラベル部材の貼付を行う位置の直下流に設けられていることを特徴とする請求項２乃至４のいずれか１項に記載のブリスタ包装機。
6. 前記基準部位は、前記ポケット部であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載のブリスタ包装機。
7. 前記ラベル相対位置検出手段は、前記ブリスタフィルムの幅方向に沿って異なる位置に設けられた複数の前記ポケット部ごとに、前記ポケット部に対する前記ラベル部材の相対位置を検出するように構成されており、
   前記ラベル相対位置検出手段により検出された複数の前記相対位置に基づき、少なくとも前記ブリスタフィルムに対する前記ラベル部材の貼付位置についての良否判定を行うことが可能な構成されていることを特徴とする請求項６に記載のブリスタ包装機。
8. 容器フィルムに形成されたポケット部に対し内容物が収容された状態で、該ポケット部を塞ぐように前記容器フィルムに対しカバーフィルムが取着されるとともに、前記カバーフィルムに対し所定のラベル部材が貼付されてなるブリスタシートの製造方法であって、
   前記ポケット部に内容物が収容された帯状の前記容器フィルムに対し、帯状の前記カバーフィルムを取着する取着工程と、
   前記容器フィルムに対し前記カバーフィルムが取着されてなる帯状のブリスタフィルムに対し前記ラベル部材を貼付するラベル貼付工程と、
   前記ラベル部材が貼付された前記ブリスタフィルムを切離して前記ブリスタシートを得る切離工程と、
   前記ブリスタフィルムの搬送経路に沿った、前記ラベル貼付工程による前記ラベル部材の貼付が行われる位置と前記切離工程による前記ブリスタフィルムの切離しが行われる位置との間において、前記容器フィルムの所定の基準部位に対する前記ラベル部材の相対位置を検出するラベル相対位置検出工程とを含み、
   前記ラベル相対位置検出工程により検出された前記相対位置に基づき、前記ブリスタフィルムに対する前記ラベル部材の貼付位置についての補正及び該貼付位置についての良否判定のうちの少なくとも一方を行うことを特徴とするブリスタシートの製造方法。

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