JP2023097053A - スパンボンド不織布、表皮材用シート、及び表皮材 - Google Patents

Abstract

【課題】生産性が良いことに加え、成型可能で、成型後の外観品位に優れたスパンボンド不織布を提供することにある。【解決手段】本発明のスパンボンド不織布は、ポリエチレンテレフタレートと共重合ポリエステルとを含む２成分複合紡糸の長繊維を含んで構成されており、成形前に対する成型後の厚み比が１．０以上である。【選択図】なし

Description

本発明は、成型可能で、表皮材に適したスパンボンド不織布等に関する。

自動車内装材などで用いられる表皮材は、複雑な形状に追随する必要があり、成型によりシートが破断しないよう成型温度での高い伸び率が求められる。

このような用途には従来からニットが使用されているが、価格的な優位性から不織布も多く提案されている。特許文献１には、捲縮発現した潜在捲縮繊維を含む不織布からなり、通気度及び１０Ｎ荷重時の伸び量を規定した成型用表皮材が提案されている。

また、潜在捲縮を用いず、成型可能な長繊維不織布として、特許文献２にポリエチレンテレフタレートと熱可塑性ポリスチレン系共重合体を含有するスパンボンド不織布であって、前記熱可塑性ポリスチレン系共重合体は、ガラス転移点温度が１００～１６０℃、含有量が０．０２～８質量％であり、一定温度での加熱後の破断伸度が２５０％以上である不織布が提案されている。

特許第６０９１３１３号 特許第６６６８９６５号

成型可能で、表皮材に適したスパンボンド不織布は、従来、知られていない。

従来、表皮材としては、特許文献１にも開示されているように、潜在捲縮性を持つ短繊維を乾式で不織布を作成し、ニードルパンチなどで機械交絡させた後、熱処理により捲縮を発現させた伸縮性のある不織布が用いられている。しかし、短繊維を使用した不織布は、工程が長くなることから、生産性が低い。

工程が短縮できるスパンボンド不織布としては、成型性を確保することが困難であるが、特許文献２にも開示されているように、紡糸速度を１９００ｍ／分以下とし、構成するフィラメントの伸度を高くすることで、成型性を付与したスパンボンド不織布が適用できる。しかし、フィラメントに捲縮がないため、成型後ペーパーライクになり、表皮材としての外観品位に劣る問題がある。

本発明は、上述した課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、生産性が良いスパンボンド不織布でありながら、成型可能で、成型後の外観品位に優れたスパンボンド不織布、並びにそれを用いた表皮材用シート及び表皮材を提供することにある。

本発明者らは、成型可能で且つ成型後のシートがペーパーライクにならず外観品位に優れたスパンボンド不織布について、鋭意研究を行った。その結果、新規な製造方法を採用することにより、成型性と成型後の外観品位を両立できることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は以下を提供する。
（１）ポリエチレンテレフタレートと共重合ポリエステルとを含む２成分複合紡糸の長繊維を含んで構成されており、成型前に対する成型後の厚み比が１．０以上であることを特徴とする成型性に優れたスパンボンド不織布。なお、厚み比の測定については後述する。

上述したように、フィラメントの配向を低く制御することで伸度を高く保持したフィラメントで構成されるスパンボンド不織布では成型後、ペーパーライクになることで外観品位の悪化を防ぐことはできなかった。一方、本発明では、後に詳述するように、共重合ポリエステルが含まれる長繊維ウェブを仮圧着した後、仮圧着された前記長繊維ウェブに捲縮加工を施すことにより、成型性が良好で、且つ、優れた外観品位を有するスパンボンド不織布を得ることが可能となった。
このように、本発明によれば、ポリエチレンテレフタレートと共重合ポリエステルとを含み、且つ、本文記載の成型前後の厚み比が１．０以上であるスパンボンド不織布を提供することができる。成型前後の厚み比が１．０以上であるため、ペーパーライクにならず外観品が良好であり、自動車などの内装材の表皮に使用が可能となる。

（２）前記（１）の構成において、前記スパンボンド不織布は、見掛密度が０．１ｇ／ｃｃ以上であり、伸度が５０％以上であることが好ましい。

前記スパンボンド不織布の見掛密度が０．１ｇ／ｃｃ以上であり、ＭＤ方向及びＣＤ方向の伸度がそれぞれ４０％以上であると、より優れた成型性と成型後の外観品位が得られる。

（３）前記（１）又は（２）の構成において、前記長繊維は、捲縮糸であることが好ましい。

前記長繊維が捲縮糸であるとより優れた成型性と成型後の良好な外観品位が得られる。

（４）前記（１）～（３）の構成において、前記長繊維は、芯鞘構造であることが好ましい。

前記長繊維が芯鞘構造であると、製造時に、好適に捲縮加工を施すことが可能となる。

（５）前記（４）の構成において、前記芯鞘構造は、芯成分の中央が２％以上偏心されていることが好ましい。

前記芯鞘構造において、芯成分の中央が２％以上偏心されていると、製造時に、より好適に捲縮加工を施すことが可能となる。

（６）前記（１）～（３）の構成において、前記長繊維は、サイドバイサイド構造であることが好ましい。

前記長繊維がサイドバイサイド構造であると、製造時に、好適に捲縮加工を施すことが可能となる。

（７）前記（１）～（５）の構成においては、機械的交絡処理が施されていないことが好ましい。

本発明に係るスパンボンド不織布は、後に詳述するように、共重合ポリエステルが含まれる長繊維ウェブを仮圧着した後、捲縮加工を施すことにより得られる。非晶性ポリエステルは、１３０℃付近まで接着されにくい特性があり、接着点による拘束が起こりにくいため、捲縮加工の工程では、まず、伸縮が発現する。そして、伸縮が発現した状態で密着させることができる。そのため、機械的交絡処理を必要としない。機械的交絡処理を施さない構成の場合、安価に製造することができる。また、機械的交絡処理としてニードルパンチを採用する場合と比較して、ニードル針の混入といったリスクを回避することができる。

（８）前記（１）～（７）の構成において、前記共重合ポリエステルは、ジカルボン酸成分がテレフタル酸であり、グリコール成分がエチレングリコール５０～８５モル％及びネオペンチルグリコール１５～５０モル％であることが好ましい。

前記共重合ポリエステルのジカルボン酸成分がテレフタル酸であり、グリコール成分がエチレングリコール５０～８５モル％及びネオペンチルグリコール１５～５０モル％であると、結晶性が適度に低下し、スパンボンド不織布に好適な捲縮を発現させることができる。

また、前記（１）～（８）のスパンボンド不織布を用いた表皮材用シート、また当該表示材用シートを用いた表皮材も本願発明の範囲に含まれる。本発明の表皮材用シート及び表皮材は、外観品位に優れたものとすることができる。

本発明によれば、生産性が良い不織布でありながら、成型可能で、成型後の外観品位に優れたスパンボンド不織布を提供でき、例えば、表皮材用のシート材に好適に用いることができる。

以下、本発明の実施形態について説明する。

［スパンボンド不織布］
本実施形態に係るスパンボンド不織布は、ポリエチレンテレフタレートと共重合ポリエステルとを含む２成分複合紡糸の長繊維を含んで構成されており、本文記載の成型前後の厚み比が１．０以上である。

前記スパンボンド不織布を構成する前記長繊維は、ポリエチレンテレフタレートと共重合ポリエステルとを含む２成分複合紡糸で構成される。

本明細書において、長繊維とは、紡糸時の繊維の長さがエンドレスであるもの（無端連続繊維）をいう。ただし、最終的に得られたスパンボンド不織布が所定長さに切断されたものである場合、長繊維の長さは、前記スパンボンド不織布の長さと同一となる。一方、短繊維とは、不織布中に含まれる繊維の長さが不織布の長さ未満のものをいう。つまり、スパンボンド不織布とは、不織布の長さと同一の長さの繊維（長繊維）で構成された不織布であり、短繊維不織布とは、前記短繊維不織布の長さ未満の繊維（短繊維）で構成された不織布をいう。

前記長繊維がポリエチレンテレフタレートを含むため、ポリエチレンやポリプロピレン等の樹脂を用いる場合と比較して機械的強度、耐熱性、保型性等に優れる。前記長繊維における前記ポリエチレンテレフタレートの含有割合は、好ましくは２０質量％以上８０質量％以下、より好ましくは３０質量％以上７０質量％以下、さらに好ましくは４０質量％以上６０質量％以下である。前記ポリエチレンテレフタレートの含有割合が前記数値範囲内であると、機械的強度、耐熱性、保型性等により優れる。なお、ポリエチレンテレフタレートは、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）による測定において、結晶化に由来する発熱ピーク、及び／又は、結晶融解に由来する吸熱ピークを示すポリエステルである。

前記非晶性ポリエステルは、示差走査熱量計（ＤＳＣ）による測定において、明確な結晶化発熱ピーク及び結晶融解ピークを持たない樹脂である。また、前記非晶性ポリエステルは、ガラス転移温度（Ｔｇ）が５０℃以上である。前記ガラス転移温度（Ｔｇ）は、ＤＳＣにより昇温速度２０℃／ｍｉｎで昇温時の潜熱の転移点から求めた値である。前記非晶性ポリエステルとして、ガラス転移温度（Ｔｇ）５０℃以上のものを採用することにより、耐熱性が良好となる。すなわち、前記長繊維不織布においては、耐熱性と耐衝撃性とを向上させるために、非晶性でありながらＴｇの高い前記共重合ポリエステルを採用している。
また、前記共重合ポリエステルは、ポリエチレンテレフタレート（ホモポリマー）と比較して結晶性が低下している。前記スパンボンド不織布（前記長繊維）は、ポリエチレンテレフタレートと共重合ポリエステルとを含む２成分複合紡糸であるため、熱処理された際に、結晶性の差に起因して収縮量に差が生じ、捲縮が発現する。

前記共重合ポリエステルの共重合成分としては、ジカルボン酸成分として、テレフタル酸、２，６ナフタリンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸;シュウ酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、ウンデカジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸;ヘキサヒドロテレフタル酸等の脂環族ジカルボン酸が挙げられ、グリコール成分として、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４－ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、ヘキサメチレングリコール等の脂肪族グリコール；ビスフェノール、１，３－ビス（２－ヒドロキシエトキシ）ベンゼン、１，４－（ヒドロキシエトキシ）ベンゼン等の芳香族グリコールが挙げられる。これらは、１種又は２種以上を用いることができる。前記共重合成分は、前記共重合ポリエステルのＴｇが５０℃以上を保持できる範囲で選択されることが好ましい。

前記共重合ポリエステルは、なかでも、以下の（ａ）～（ｄ）が好ましく、（ａ）がより好ましい。
（ａ）ジカルボン酸成分がテレフタル酸であり、グリコール成分がエチレングリコール５０～８５モル％及びネオペンチルグリコール１５～５０モル％である共重合ポリエステル。
（ｂ）ジカルボン酸成分がテレフタル酸であり、グリコール成分がエチレングリコール５０～８５モル％及び１，４－シクロヘキサンジメタノール１５～５０モルｄである共重合ポリエステル。
（ｃ）ジカルボン酸成分がテレフタル酸であり、グリコール成分が１，４ブタンジオール５０～８５モル％及びネオペンチルグリコール１５～５０モル％である共重合ポリエステル。
（ｄ）ジカルボン酸成分がテレフタル酸であり、グリコール成分が１，４ブタンジオール５０～８５モル％及び１，４－シクロヘキサンジメタノール１５～５０モル％である共重合ポリエステル。
前記（ａ）、前記（ｂ）の場合、エチレングリコールの含有量は、５０～８５モル％がより好ましく、６５～７５モル％がさらに好ましい。
前記（ｃ）、前記（ｄ）の場合、１，４ブタンジオールの含有量は、５０～８５モル％がより好ましく、６５～７５モル％がさらに好ましい。
前記（ａ）、前記（ｃ）の場合、ネオペンチルグリコールの含有量は、１５～５０モル％がより好ましく、２５～３５モル％がさらに好ましい。
前記（ｂ）、前記（ｄ）の場合、１，４－シクロヘキサンジメタノールの含有量は、１５～５０モル％がより好ましく、２５～３５モル％がさらに好ましい。
前記（ａ）～前記（ｄ）の共重合ポリエステルは、結晶性が適度に低下し、スパンボンド不織布に好適な捲縮を発現させることができる。また、熱安定性等の特性が好適である。

前記長繊維における前記共重合ポリエステルの含有割合は、好ましくは２０質量％以上８０質量％以下、より好ましくは３０質量％以上７０質量％以下、さらに好ましくは４０質％以上６０質量％以下である。前記共重合ポリエステルの含有割合が前記数値範囲内であると、好適に捲縮を発現させることができる。

前記共重合ポリエステルを製造するための共重合方法としては、特に限定されず、従来知の方法を採用することができる。

前記長繊維は、芯鞘構造であることが好ましい。前記長繊維が芯鞘構造であると、製造時に、好適に捲縮加工を施すことが可能となる。

前記芯鞘構造は、繊維断面が偏心されていることが好ましい。具体的には、芯成分の中央が２％以上偏心されていることが好ましく、３％以上偏心されていることがより好ましい。すなわち、実施例に記載の方法にて測定される偏心率が２％以上であることが好ましく、３％以上であることがより好ましい。前記芯成分の中央の偏心は、大きいほど好ましいが、例えば、８０％以下、６０％以下等とすることができる。

前記芯鞘構造は、好適な捲縮が得られる観点から、鞘側が共重合ポリエステルであり、芯側がポリエチレンテレフタレートであることが好ましい。

前記長繊維は、共重合ポリエステルとポリエチレンテレフタレートとが貼り合わせられたサイドバイサイド構造であることも好ましい。前記長繊維がサイドバイサイド構造であると、製造時に、好適に捲縮加工を施すことが可能となる。

前記長繊維の繊維径は、好ましくは５～６０μｍ、より好ましくは１０μｍ～５０μｍ、さらに好ましくは１２μｍ～４０μｍである。前記繊維径が５μｍ以上であると、スパンボンド法での可紡性がより良好となり、安定した製造が可能となる。また、前記繊維径が６０μｍ以下であると、不織布の斑が悪くなりにくく、優れた外観品位を得ることができる。

前記スパンボンド不織布は、機械的交絡処理が施されていないことが好ましい。機械的交絡処理としては、例えば、ニードルパンチ法やウォーターパンチ法による交絡処理等が挙げられる。前記機械的交絡処理が施されていない場合、安価に製造できる点で好ましい。また、ニードルパンチ法を採用した場合に生じ得るニードル針の混入といったリスクを回避することができる点で好ましい。また、ウォーターパンチ法は、大量の水を使用し、且つ、莫大なエネルギーを必要とする。そのため、環境保存の観点、及び、省エネルギーの観点から、前記機械的交絡処理が施されていないことが好ましい。

以上、本実施形態に係るスパンボンド不織布について説明した。次に、本実施形態に係るスパンボンド不織布の製造方法について説明する。

［スパンボンド不織布の製造方法］
本実施形態に係るスパンボンド不織布の製造方法は、溶融させたポリエチレンテレフタレートと共重合ポリエステルとを紡糸口金から吐出して、冷却固化させたのち、エジェクタにて牽引、延伸して２成分複合紡糸の長繊維を形成する工程Ａと、前記工程Ａで得られた前記長繊維を捕集して長繊維ウェブを形成する工程Ｂと、前記長繊維ウェブを仮圧着する工程Ｃと、仮圧着された前記長繊維ウェブに捲縮加工を施す工程Ｄとを備える。

＜工程Ａ＞
本実施形態に係るスパンボンド不織布の製造方法においては、まず、溶融させたポリエチレンテレフタレートと共重合ポリエステルとを紡糸口金から吐出して、冷却固化させたのち、エジェクタにて牽引、延伸して２成分複合紡糸の長繊維を形成する。

この工程Ａは、従来公知の２成分スパンボンド紡糸機を用いて実施することができる。つまり、前記長繊維は、繊維を作る工程（紡糸工程）からそのまま不織布を製造する紡糸直結タイプの製造方法であるスパンボンド法にて製造することができる。

前記ポリエチレンテレフタレート、前記共重合ポリエステルとしては、上記のスパンボンド不織布の項で説明したもの採用することができる。

前記工程Ａでは、紡糸速度を３５００ｍ／分以上で紡糸することが好ましい。つまり、溶融させたポリエチレンテレフタレートと共重合ポリエステルとを紡糸口金から吐出して、冷却固化させたのち、エジェクタにて紡糸速度３５００ｍ／分以上で牽引、延伸して２成分複合紡糸の長繊維を形成することが好ましい。前記紡糸速度を３５００ｍ／分以上とすることにより、ポリエステルテレフタレートの配向結晶化度が高くなる。前記紡糸速度を３５００ｍ／分以上にすると、共重合ポリエステルも配向は進む。しかしながら、共重合ポリエステルは、結晶性が低いことから、その後に実施する捲縮加工工程（工程Ｄにおける加熱工程）において、共重合ポリエステル側の成分の収縮が起こることになり、捲が好適に発現する。前記紡糸速度は、より好ましくは３８００ｍ／分以上、さらに好ましくは４２００ｍ／分以上である。また、前記紡糸速度は、可紡性の観点から、好ましくは５５００ｍ／分以下、より好ましくは５０００ｍ／分以下である。

本明細書において、前記紡糸速度は、下記式（１）で得られる値をいう。
Ｖ＝（１００００×Ｑ）／Ｔ （１）
ここで、Ｖは紡糸速度（ｍ／分）、Ｔは単繊維の繊度（ｄｔｅｘ）、Ｑは単孔吐出量（ｇ／分）である。

単孔吐出量Ｑは、２成分の合計で、好ましくは０．２～５ｇ／分である。前記単孔吐出量Ｑを０．２～５ｇ／分に制御することにより、紡糸速度Ｖを所望の範囲に制御し易くなる。より好ましくは０．３～４ｇ／分より好ましくは０．５～３ｇ／分である。なお、単繊維の繊度Ｔ（ｄｔｅｘ）は、１００００メートルの単繊維の質量をグラム単位で表した値である。

前記工程Ａにおいては、前記紡糸口金として偏心芯鞘ノズルを使用し、芯成分としての前記ポリエチレンテレフタレートと、鞘成分としての前記共重合ポリエステルを、前記偏心芯鞘ノズルから吐出する工程Ａ－１を含むことが好ましい。前記偏心芯鞘ノズルとしては、従来公知のものを採用することができる。前記紡糸口金として偏心芯鞘ノズルを使用し、芯成分としての前記ポリエチレンテレフタレートと、鞘成分としての前記共重合ポリエステルを、前記偏心芯鞘ノズルから吐出すると、後の捲縮加工工程（工程Ｄ）において、好適に捲縮加工を施すことが可能となる。

前記工程Ａにおいては、前記紡糸口金としてサイドバイサイドノズルを使用し、前記ポリエチレンテレフタレートと前記共重合ポリエステルとを繊維長さ方向にサイドバイサイド型に貼り合わせるように前記サイドバイサイドノズルから吐出する工程Ａ－２を含むことも好ましい。前記サイドバイサイドノズルとしては、従来公知のものを採用することができる。前記紡糸口金としてサイドバイサイドノズルを使用し、前記ポリエチレンテレフタレートと前記共重合ポリエステルとを繊維長さ方向にサイドバイサイド型に貼り合わせるように前記サイドバイサイドノズルから吐出すると、後の捲縮加工工程（工程Ｄ）好適に捲縮加工を施すことが可能となる。

前記工程Ａにおいては、前記工程Ａ－１、又は、前記工程Ａ－２のいずれかを採用することが好ましい。

前記工程Ａ－１、前記工程Ａ－２のいずれを採用する場合であっても、オリフィス径０．１～０．５ｍｍの紡糸口金より紡出し、エジェクタに１．５～４．０ｋｇ／ｃｍ^２の圧力（ジェット圧）で乾燥エアを供給し、延伸することが好ましい。前記紡糸口金のオリフィス径は、０．１５～ｍｍであることがより好ましく、０．１８～０．４５ｍｍであることがさらに好ましい。前記ジェット圧は、２．０～４．０ｋｇ／ｃｍ^２がより好ましく、２．５～３．８ｋｇ／ｃｍ^２がさらに好ましい。オリフィス径を上記範囲内に制御することにより、所望の繊維径が得られ易くなる。また、乾燥エアの供給圧力（ジェット圧）を上記範囲内に制御することにより、紡糸速度を所望の範囲に制御し易くなるとともに、適度に乾燥させることができる。

＜工程Ｂ＞
次に、前記工程Ａで得られた前記長繊維を捕集して長繊維ウェブを形成する（工程Ｂ）。例えば、下方のコンベア上へ前記長繊維を開繊させつつ捕集して、長繊維ウェブを形成すればよい。

＜工程Ｃ＞
次に、前記工程Ｂにより得られた前記長繊維ウェブを仮圧着する（工程Ｃ）。前記仮圧着は、前記長繊維ウェブが収縮しない温度範囲内において行う。これにより、好適に搬送することが可能となる。前記仮圧着時の温度としては、５０℃～８０℃が好ましく、より好ましくは、５５℃～７５℃、さらに好ましくは、６０℃～７０℃である。前記仮圧着は、フラットロールを用いることができる。仮圧着時の線圧としては、好ましくは１～１０ｋｇ／ｃｍ、より好ましくは３～７ｋｇ／ｃｍである。前記線圧を前記数値範囲内にすると、搬送による破断が生じず工程通過できる。

＜工程Ｄ＞
次に、仮圧着された前記長繊維ウェブに捲縮加工を施す（工程Ｄ）。捲縮加工を施された長繊維は、捲縮糸となる。本工程は長繊維ウェブに熱をかけることで実現することができ、特に限定はされないが、エアスルーなど熱風による処理、加熱ローラーに接触させることによる処理、熱水や蒸気による処理などが好ましく採用される。以下に捲縮加工方法について説明する。

加熱ローラーを使用する方法としては、温度変調および速度比率の変更可能な２本以上の加熱ローラーを用いて、前記長繊維ウェブに、速度比率を徐々に落としながら捲縮加工を施す。前記加熱ローラーは、捲縮が発現する温度又はそれ以上に設定することになり、収縮も発生することになるが、本実施形態では、速度比率を徐々に落としながら捲縮加工を施すため、捲縮に伴って収縮させた分、搬送の速度比率を下げるため、急激な収縮に起因した皺の発生等を抑制することができる。
前記加熱ローラーの本数は、２本以上が好ましく、４本以上がこのましい。複数の加熱ローラーを用い、徐々に速度比率を落としていくことにより、収縮量に応じて前記長繊維ウェブの面積を小さくすることができ、皺の発生等を抑制することができる。前記加熱ローラーの本数の上限は特に制限されないが、設備コストの観点から、例えば、１２本以下、１０本以下等とすればよい。
捲縮加工の際の加熱温度（前記加熱ローラーの温度）としては、６０～１５０℃が好ましく、７０～１４０℃がより好ましく、８０～１３０℃がさらに好ましい。前記加熱温度が前記数値範囲内であると、好適に捲縮を発現させることができる。前記搬送速度は、捲縮加工時の前記長繊維ウェブの収縮量に応じて遅くすればよい。
捲縮加工の際、必要に応じてニップを行ってもよい。ニップは、一番温度の高い加熱ローラーでの捲縮加工時に行うことが好ましい。一番温度の高い加熱ローラーでの捲縮加工時にニップを行うと、密着を向上させることができる。

熱水処理による方法としては、前記長繊維ウェブを８０℃以上の沸水に浸漬する工程となる。前記沸水の温度は、８０℃以上であれば特に限定されないが、８５℃以上が好ましく、９０℃以上がより好ましい。前記沸水の温度は、急激な収縮に起因した皺の発生を抑制する観点から、９９℃以下が好ましく、９７℃以下がより好ましい。前記沸水の温度が８０℃以上であるため、長繊維に好適に捲縮加工を施すことができる。
前記沸水への浸漬時間としては、特に制限されないが、好ましくは２秒以上、より好ましくは３秒以上である。前記沸水への浸漬時間が５秒以上であれば、充分に捲縮加工を施すことができる。前記沸水への浸漬時間としては、生産性の観点から、例えば、２０秒以下、１０秒以下等とすることができる。
沸水に使用する水分は特に限定しないが、含浸速度を向上させるために親水性を付与する液体を混ぜてもよく、環境面を考慮し中性洗剤などを適量加えることができる。
前記長繊維ウェブを前記沸水に浸漬している間は、横方向に張力を加えないことが好ましい。横方向に張力を加えないことにより、嵩密度をより高めることができる。

本実施形態に係るスパンボンド不織布の製造方法は、前記工程Ｄの後、前記長繊維ウェブを横方向に延伸する工程Ｅを有していてもよい。前記工程Ｄの後、前記長繊維ウェブを横方向に延伸すると、延伸倍率に応じた厚さのスパンボンド不織布が得られる。すなわち、横方向の延伸倍率により、得られるスパンボンド不織布の厚さを調節することができる。
前記工程Ｅにおける延伸方法としては、従来公知のテンターを用いた延伸が好ましい。
前記工程Ｅにおける横方向の延伸倍率としては、２％以上が好ましく、５％以上がより好ましい。また、前記延伸倍率としては、２０％以下が好ましく、１５％以下がより好ましい。
なお、本明細書において、横方向の延伸倍率とは、延伸前の横幅に対する延伸倍率をいう。すなわち、延伸後の横幅は、延伸前の横幅１００％に対して延伸倍率を加えた幅となる。例えば、延伸倍率が１０％である場合、延伸後の横幅は、延伸前の横幅に対して１１０％となる。

本実施形態に係るスパンボンド不織布の製造方法は、前記工程Ｄの後、前記長繊維ウェブにカレンダー加工を施す工程Ｅを備えることが好ましい。前記工程Ｄの後、前記長繊維ウェブにカレンダー加工を施すと、カレンダー加工のロール間距離により、得られる長繊維不織布の厚さをより好適に調節することができる。また、厚みの均一化が図れる。
前記工程Ｅにおけるカレンダー加工のロール間距離は、０．１ｍｍ以上であることが好ましく、より好ましくは０．２ｍｍ以上である。前記工程Ｅにおけるカレンダー加工のロール間距離が０．１ｍｍ以上であると、繊維の過剰圧着に伴う伸縮機能低下や初期引張応力向上を抑えられる。前記ロール間距離は、得られる長繊維不織布の厚さを好適に調節する観点から、０．７ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは０．５ｍｍ以下である。
前記工程Ｅにおけるカレンダー温度（ロールの温度）は、４０℃以上であることが好ましく、より好ましくは５０℃以上である。前記カレンダー温度を４０℃以上とすることにより、スパンボンド不織布の厚さをさらに好適に調節することができる。また、厚みの均一化がより図れる。

前記スパンボンド不織布は、成型前後の厚み比が１．０以上であり、好ましくは１．１以上、より好ましくは１．１５以上である。また、前記見掛密度は、大きいほど好ましいが、例えば、０．３ｇ／ｃｃ以下、０．２８ｇ／ｃｃ以下等とすることができる。前記見掛密度が０．１ｇ／ｃｃ以上であるため、表皮材である本発明品と併用する基材が成型後も表に表れにくく外観品位を良好に保つことができる。

前記スパンボンド不織布は、伸度が４０％以上であり、好ましくは５０％以上、より好ましくは６０％以上である。また、伸度が４０％以上であるため、成型性に優れ、複雑な形状に追随することができる。
なお、本明細書において、「伸度が４０％以上」とは、ＭＤ（ｍａｃｈｉｎｅ ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）方向における伸度が４０％以上であり、且つ、ＣＤ（ｃｒｏｓｓ ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）方向における伸度が４０％以上であることをいう。

従来、スパンボンド不織布では、成型前後の厚み比が１．０以上であるスパンボンド不織布を得ることはできなかった。一方、本実施形態では、新規な製造方法、すなわち、共重合ポリエステルが含まれる長繊維ウェブを仮圧着した後、仮圧着された前記長繊維ウェブに捲縮加工を施すことにより、成型前後の厚み比が１．０以上を達成することが可能となった。

以下、本発明に関し実施例を用いて詳細に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。

成型性評価：ＪＩＳ １０９６（２０１０）８．１８.２Ｂ法に準じた下記成型加工を行って、スパンボンド不織布（成型用シート）の成型性評価を行った。
〈成型加工条件〉
成型用シートを直径７２ｍｍの円形に切り取った。次いで直径が２５ｍｍの円柱部と、円柱部の先端に設けられている半径が１２．５ｍｍの半球部とを備えている凸金型と、半球部に嵌合することが可能な凹金型とを用意した。次いで樹脂層側を凹金型に向けて成型用シートを凹金型の上に配置し、成型用シートの周縁部にリング状の押さえ板を乗せた。次いで加熱温度１４０℃、加熱時間１分の条件で加熱して、その後速度２０ｍｍ／分で半球部と円柱部とを成型用シートに対して垂直方向に１３ｍｍ押し込んだ後、３０秒維持してから離型した。その後、１分ドライヤーの冷風で冷却した後、成型体を取り出した。
成型前のサンプル、及び、成型体の変位量が大きい箇所を剃刀（フェザー安全剃刀株式会社製、フェザー（登録商標）剃刀Ｓ片刃）を使用してサンプルに平面に垂直な断面を露出させ、株式会社日立製作所製Ｓ－８００型電界放出形走査電子顕微鏡により断面を撮影する（断面写真の調整）。得られた断面写真において厚みを測定した。以下の式で厚み比を算出した。
厚み比＝成型後の厚み÷成型前の厚み
（固有粘度）
樹脂（ポリエチレンテレフタレート、又は、共重合ポリエステル）０．１ｇを秤量し、２５ｍｌのフェノール／テトラクロルエタン（６０／４０（重量比））の混合溶媒に溶解し、オストワルド粘度計を用いて３０℃で３回測定し、その平均値を求めた。

（ガラス転移温度）
ＪＩＳ Ｋ７１２２（１９８７）に従って、２０℃／分の昇温速度で、共重合ポリエステルのガラス転移温度を求めた。

（目付）
ＪＩＳ Ｌ１９１３（２０００）５．２に従って、単位面積当たりの質量を測定した。

（見掛密度（嵩密度））
ＪＩＳ－Ｌ１９１３（２０１０）５．２に準拠して求められた上記目付及び厚みから１ｃｍ^３当りの重量に換算し、嵩密度とした。具体的には、厚さ測定器により０．５ｇ／ｃｍ^２の端子を用いて厚さを計測し、目付を厚さで除することにより嵩密度を求めた。

（繊維径）
試料（仮圧着前の長繊維ウェブ）の任意の場所５点を選び、光学顕微鏡を用いて単繊維の径をｎ＝２０で測定し、平均値を求めた。

（繊度（ｄｔｅｘ））
試料（仮圧着前の長繊維フリース）の任意の場所５点を選び、光学顕微鏡を用いて単繊維径をｎ＝２０で測定して、平均単繊維径を求めた。同じ場所５点の繊維を取り出し、密度勾配管を用いて繊維の比重をｎ＝５で測定し、平均比重を求めた。ついで、平均単繊維径より求めた単繊維断面積と平均比重から１００００ｍあたりの繊維重量である繊度［ｄｔｅｘ］を求めた。

（偏心率）
０．５～２ｍｍの孔の開いた金属板を準備した。また、不織布からなる繊維を切り出し、黒色の繊維で包埋した。前記金属板の前記孔に、黒色の繊維で包埋した不織布からなる繊維を詰め込み、両端を剃刀でカットした。距離が計測できるソフトが導入されているコンピューターに接続された光学顕微鏡で、鞘側の外円の半径（Ｒ）を計測した。芯側の中心部と鞘側中心部の距離を計測し、これを偏芯距離（Ｌ）とした。次に、偏心率（％）を、下記式にて求めた。
（偏心率）＝（Ｌ／Ｒ）×１００

（紡糸速度（ｍ／分））
紡糸速度Ｖ（ｍ／分）は、上記繊度Ｔ（ｄｔｅｘ）と設定の単孔吐出量Ｑ（ｇ／分）から下記式に基づいて求めた。
Ｖ＝（１００００×Ｑ）／Ｔ

（伸度）
ＪＩＳ Ｌ１９１３（２０１０）の引張強さ及び伸び率に記載されている手法にて伸び率を伸度とした。引張試験機は島津製オートグラフＡＧＳ－１ｋＮを用い、幅５０ｍｍ、縦方向の測定長さ２００ｍｍのサンプルを、掴み間隔１００ｍｍ、引張速度２００ｍｍ／ｍｉｎの引張条件で得られたｎ５の平均値を求めた。

（実施例１） ２成分スパンボンド紡糸設備で偏心度が０．１ｍｍの芯鞘ノズルを使用し、ポリエチレンテレフタレート（固有粘度（ｉｖ値）：０．６３）と共重合ポリエステル（ジカルボン酸成分がテレフタル酸であり、グリコール成分がエチレングリコール７０モル％及びネオペンチルグリコール３０モル％である共重合体、固有粘度（ｉｖ値）：０．７５、Ｔｇ：７５℃）を６．５：３．５の割合で紡出した。紡出は、オリフィス径０．３６ｍｍの紡糸口金より単孔吐出量１．０ｇ／分にて行った。その後、さらに、エジェクタに３．５ｋｇ／ｃｍ^２の圧力（ジェット圧）で乾燥エアを供給し、１段階で延伸して、下方のコンベア上へ繊維を開繊させつつ捕集し、長繊維ウェブを得た。次に、得られた前記長繊維ウェブを仮圧着した。仮圧着の条件は、仮圧着ロール温度６０℃、線圧５ｋｇ／ｃｍとした。
以上により得られた長繊維ウェブの繊維径は１４．５μｍ、紡糸速度は４５００ｍ／分、目付量２５ｇ／ｍ^２であった。
次に、得られた長繊維ウェブを９０℃の水に５秒浸漬した。なお、沸水への浸漬時は、横方向に張力を加えていない。
前記長繊維ウェブを沸水に浸漬した後、前記長繊維ウェブを横方向に延伸倍率５％延伸した。さらに、カレンダー温度（ロールの温度）６０℃、及び、カレンダー加工のロール間距離０．２ｍｍの条件でカレンダー加工を施し、１１０℃で乾燥させ、実施例１のスパンボンド不織布を得た。物性を表１に示す。
上記得られたスパンボンド不織布について上記した成型性評価を行った。厚み比測定のための成型テストでは破れなく成型することができた。

（比較例１）
スパンボンド紡糸設備を用い、ポリエチレンテレフタレート（固有粘度（ｉｖ値）：０．６３）に、ガラス転移点温度が１２２℃のスチレン・メタクリル酸メチル・無水マレイン酸共重合体（Ｒｏｈｍ ＧｍｂＨ＆Ｃｏ．ＫＧのＰＬＥＸＩＧＬＡＳ ＨＷ５５（以下、「ＨＷ５５」という）を０．４０質量％添加した樹脂を、オリフィス径０．２３ｍｍの紡糸口金より単孔吐出量０．７５ｇ／分で紡出した。更に、エジェクタに０．６ｋｇ／ｃｍ^２の圧力（ジェット圧）で乾燥エアを供給し、１段階で延伸して、下方のコンベア上へ繊維を開繊させつつ捕集し長繊維ウェブを得た。得られた長繊維ウェブの繊維径は２２．０μｍ、換算紡糸速度は１４３０ｍ／分であった。
得られた長繊維フリースを、２つのフラットロールからなる１対の仮熱圧着ロールを用い、それぞれの表面温度を８０℃とし、押し圧を８ｋＮ／ｍとして仮圧着した後、ロールの表面温度：１４５℃で、押し圧：３．０ｋｇｆ／ｃｍ^２、加工時間：９．３秒、加工速度：８．４ｍ／分の条件でフェルトカレンダーにより面拘束しながら本圧着を行い、スパンボンド不織布を得た。当該不織布の目付は２１０ｇ／ｍ^２、厚さは６５０μｍとなる比較例１のスパンボンド不織布を得た。物性を表１に示す。
上記得られたスパンボンド不織布について上記した成型性評価を行った。厚み比測定のための成型テストでは破れなく成型することができた。

実施例と比較例の物性は以下の表１の通りであった。

表１において、物性値は成型前のスパンボンド不織布のものであり、厚み比は成型前に対する成型後の数値である。
また、外観について実施例１と比較例１を比べると、成型後の厚み比が１．０以上である実施例１は、ペーパーライクにならず、テカリもない外観品位に優れた加工仕上がりとなっていた。対して、比較例１は、成型後の厚み比が１．０よりも小さく、外観は、ペーパーライクになっており、テカリがあった。

Claims (10)

1. ポリエチレンテレフタレートと共重合ポリエステルとを含む２成分複合紡糸の長繊維を含んで構成されており、成型前に対する成型後の厚み比が１．０以上であることを特徴とするスパンボンド不織布。
2. 見掛密度が０．１ｇ／ｃｃ以上であり、ＭＤ方向及びＣＤ方向の伸度がそれぞれ４０％以上であることを特徴とする請求項１のスパンボンド不織布。
3. 前記長繊維は捲縮糸であることを特徴とする請求項１または２に記載のスパンボンド不織布。
4. 前記長繊維は芯鞘構造を有することを特徴とする請求項１～３のいずれか１に記載のスパンボンド不織布。
5. 前記芯鞘構造は、芯成分の中央が２％以上偏心されていることを特徴とする請求項４に記載のスパンボンド不織布。
6. 前記長繊維はサイドバイサイド構造を有することを特徴とする請求項１～３のいずれか１に記載のスパンボンド不織布。
7. 機械的交絡処理が施されていないことを特徴とする請求項１～６のいずれか１に記載のスパンボンド不織布。
8. 前記共重合ポリエステルは、ジカルボン酸成分がテレフタル酸であり、グリコール成分がエチレングリコール５０～８５モル％及びネオペンチルグリコール１５～５０モル％であることを特徴とする請求項１～７のいずれか１に記載のスパンボンド不織布。
9. 請求項１～８のいずれか１に記載のスパンボンド不織布を用いた表皮材用シート。
10. 請求項９に記載の表皮材用シートを用いて成形した表皮材。