JP2023093874A

JP2023093874A - 内装部材、内装部材の製造方法、および内装部材の製造装置

Info

Publication number: JP2023093874A
Application number: JP2021208991A
Authority: JP
Inventors: 英臣柴田; Hideomi Shibata
Original assignee: Inoue MTP KK; Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2021-12-23
Filing date: 2021-12-23
Publication date: 2023-07-05

Abstract

【課題】ステッチが所定位置から外れることなく表皮８を基材６に張り付け可能な内装部材を提供する。【解決手段】内装部材は、基材と、表皮と、備える。表皮は、意匠面を形成する第１面と、第１面と反対側の第２面と、を有し、第２面が基材の少なくとも一方の面に張り付けられる。表皮は、第１面から第２面まで糸が貫通して形成されるステッチと、ステッチの糸が第１面から第２面に向けて挿通する複数の挿通穴と、を有する。基材は、一方の面から他方の面まで貫通する複数の貫通孔を有し、複数の挿通穴のうち少なくとも２つと、複数の貫通孔のうち少なくとも２つとが重ねて配置される。【選択図】図４

Description

本開示は、内装部材およびこの内装部材の製造方法に関する。

従来、ステッチを有する内装部材が知られている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１の内装部材は、表皮の端部を内側に折り返し、折り返した部位をダブルステッチによって立体形状に縫製している。このようなステッチは、主として自動車の内装部材として、自動車の内装の上質感を演出するために用いられる。

国際公開第２００６／０２８２０６号公報

近年、このようなステッチを表皮の端部の折り返しの処理に用いるのではなく、単に表皮の意匠面を縫製する飾りとして用いられるようになりつつある。このように飾りとしてステッチを用いる場合、ステッチが所定位置となるように表皮を基材に張り付ける必要がある。

本開示の課題は、ステッチが所定位置から外れることなく表皮を基材に張り付け可能な内装部材、内装部材の製造方法、および内装部材の製造装置を提供することにある。

本開示に係る内装部材は、基材と、表皮と、を備える。表皮は、意匠面を形成する第１面と、第１面と反対側の第２面と、を有し、第２面が基材の少なくとも一方の面に張り付けられる。表皮は、第１面から第２面まで糸を貫通させて形成されるステッチと、ステッチの糸が第１面から第２面に向けて挿通する複数の挿通穴と、を有する。基材は、一方の面から他方の面まで貫通する複数の貫通孔を有し、複数の挿通穴のうち少なくとも２つと、複数の貫通孔のうち少なくとも２つと、が重ねて配置される。

また、本開示に係る内装部材の製造方法は、貫通孔を有する基材を一方の面が表側となるようにセットする工程と、基材の他方の面から光を照射する工程と、挿通穴を有する表皮を、挿通穴が貫通孔と重なるように基材の一方の面に張り付ける工程と、光が、第１面を通過しているか否かを確認する工程と、を備える。

また、本開示に係る内装部材の製造装置は、光源と、光源から照射される光の照射範囲に上記内装部材をセット可能な支台と、第１面を通過した光を検出する装置と、を備える。

この内装部材の製造方法によれば、基材に照射された光が基材の貫通孔を通過し、通過した光の位置に表皮の挿通孔を合わせることによって、挿通穴が貫通孔と重なる。これによって、ステッチが所定位置となるように表皮を基材に張り付けることができる。この結果、この内装部材は、見栄えがよい。さらに、この内装部材の製造装置を用いれば、ステッチが所定位置となるように表皮を基材に張り付けることができるため、見栄えのよい内装部材を製造できる。

本開示によれば、ステッチが所定位置から外れることなく表皮を基材に張り付け可能な内装部材、内装部材の製造方法、および内装部材の製造装置を提供できる。

本開示の実施形態における内装部材を車両に取り付けた状態の図。本開示の内装部材をインパネから取り外した状態の単品正面図。図２のステッチ部分の拡大図。図３のＡ－Ａ断面における断面図。挿通孔と貫通孔の位置関係を示す概略図。本開示の実施形態における内装部材の製造装置を示す図。本開示の実施形態における内装部材の製造方法を示す図。

以下、本開示の一実施形態について、図を参照しながら説明する。なお、図１および図２において、自動車の上側をＵと記す。図１に示すように、本実施形態の内装部材１は、例えば自動車のインパネ２に取り付けられる部材である。インパネ２は、上部にシングルステッチＳ１を有する第１内装部材１ａと、下部にシングルステッチＳ２を有する第２内装部材１ｂと、を有する。例えば、第１内装部材１ａと、第２内装部材１ｂは、インパネ２に取り付けられた状態において、シングルステッチＳ１とシングルステッチＳ２が平行に並んで形成され、外観上はダブルステッチに見えるように形成される。このように、内装部材１に装飾用のシングルステッチＳ１およびＳ２を用いる場合、自動車の内装の上質感を演出するためにシングルステッチＳ１およびＳ２を所定位置（予め決められた位置）に精度よく形成することが好ましい。

図２は、第１内装部材１ａの単品正面図である。図２に示すように、内装部材１ａは、内装部材１ａの意匠面の上端４の近傍の所定位置にシングルステッチＳ１が形成される。本実施形態では、シングルステッチＳ１は、第１内装部材１ａの一端１６から他端１８まで形成され、上端４からシングルステッチＳ１までの距離Ｌが、シングルステッチＳ１の全長にわたって所定範囲内となる位置に形成される。このような、シングルステッチＳ１は、意匠面の所定位置から外れることなく形成されることが好ましい。

図３および図４に示すように、内装部材１は、基材６と、表皮８と、を有する。基材６は、インパネ２などに取りつくフックなどを有し、表皮８を支持する土台となる部材である。本実施形態では、基材６は、ＰＰ（ポリプロピレン）などの樹脂材料を射出成型することによって形成される。しかし、基材６は、金属によって形成されてもよい。基材６は、表皮８を張り付ける側の表面（一方の面の一例）１０と、インパネ２に取りつく側の裏面（他方の面の一例）１２と、を有する。

図４に示すように、基材６は表面１０から裏面１２まで貫通する複数の貫通孔１４を有する。複数の貫通孔１４は、シングルステッチＳ１の延設方向に沿って、所定の間隔Ｔ１（図３参照）を空けて複数配置される。

図４に示すように、表皮８は、基材６に張り付けられ、内装部材１の意匠面を形成する部材である。表皮８は、意匠面を形成する第１面２２と、第１面２２と反対側の第２面２４と、第１面２２を形成する第１層２６と、第２面２４を形成する第２層２８と、を有する。本実施形態では、第１層２６は、例えば、皮革、合成皮革、織布などの素材によって形成される。第２層２８は、例えば、発泡樹脂によって形成される。本実施形態では、第２層２８は、さらに第１層２６側の面に熱可塑性樹脂で形成されるラミネート層（図示せず）を有する。第１層２６と、第２層２８は、ラミネート層が溶けることによって溶着する。しかし、第１層２６と第２層２８は、接着剤を用いた接着など、その他の方法によって接着してもよい。

図４に拡大して示すように、シングルステッチＳ１は、第１面２２から第２面２４まで糸が貫通することにより形成される。シングルステッチＳ１は、第１層２６と第２層２８とが接着されたのち、第１層２６と、第２層２８と、を貫通して形成される。このため、第２面２４まで貫通したシングルステッチＳ１の糸が、第２層２８の発泡樹脂を引っ張り上げることによって第２層２８が凹む。これによって、表皮８の第２面２４に凹部３０が形成される。また、シングルステッチＳ１の糸が第１面２２から第２面２４まで糸が貫通し、第１層２６および第２層２８を貫通することによって、シングルステッチＳ１の糸が挿通する複数の挿通穴３２が形成される。図３および図４の拡大図に示すように、複数の挿通穴３２のうち少なくとも２つと、複数の貫通孔１４のうち少なくとも２つは、断面視において重なる位置に配置される。

図５に示すように、貫通孔１４の配置される所定の間隔Ｔ１は、シングルステッチＳ１の挿通穴３２の間隔Ｔ２Ａおよび間隔Ｔ２Ｂに基づいて定められる。本実施形態では、例えばシングルステッチＳ１の４つの目毎に、一つの貫通孔１４が設けられる。すなわち、間隔Ｔ１は間隔Ｔ２Ａと間隔Ｔ２Ｂの和の４倍である。このように、シングルステッチＳ１の挿通穴３２の間隔Ｔ２Ａおよび間隔Ｔ２Ｂに対応させて、貫通孔１４の間隔Ｔ１を定めることによって、図５の実線に示すように、シングルステッチＳ１が所定位置のラインＸ１上にある場合、基材６に表皮８を張り付けた際に貫通孔１４と挿通穴３２が断面視で重なる。

一方、図５の二点鎖線に示すように、シングルステッチＳ１が所定位置から外れたラインＸ２上にある場合、基材６に表皮８を張り付けた際に貫通孔１４と挿通穴３２が断面視で重ならない。このような状態となった場合、後述する内装部材１の製造装置４０から照射された光が挿通穴３２を通過しない。このため、シングルステッチＳ１が所定位置から外れたラインＸ２上にあることを検知しやすい。

ここで、貫通孔１４の直径Ｄは、シングルステッチＳ１のズレの許容範囲に応じて設定してもよい。具体的には、間隔Ｔ１の間におけるシングルステッチＳ１が所定位置のラインＸ１に対するズレの許容範囲によって設定してもよい。例えば、間隔Ｔ１の間のズレの許容範囲がプラスマイナスＹｍｍの場合、直径Ｄは、２Ｙであればよい。このように、直径ＤをシングルステッチＳ１のズレの許容範囲に応じて設定することによって、シングルステッチＳ１の所定位置からのズレが許容範囲以内の場合、貫通孔１４および挿通穴３２が重なる。一方、シングルステッチＳ１の所定位置からのズレが許容範囲から外れた場合（例えば、図５の２点鎖線の状態の場合）、貫通孔１４および挿通穴３２が重ならず、後述する内装部材１の製造装置４０から照射された光が挿通穴３２を通過しないようにできる。

次に、内装部材１の製造装置について、図６を用いて説明する。

図６に示すように、内装部材１の製造装置４０は、光源４２と、光検知装置４４と、内装部材１を支持する支台４６と、を備える。光源４２は、光を照射する装置である。光源４２は、基材６の貫通孔１４が光源４２から照射する光の照射範囲となるように配置される。本実施形態では光源４２は、基材６の貫通孔１４の位置および数に合わせて複数個設けられる。しかし、光源４２は、基材６の貫通孔１４が光源４２から照射する光の照射範囲となるように配置されればよく、１点から光を照射する１つの光源や、貫通孔１４の配置に沿って延びる１つの光源であってもよい。

光検知装置４４は、少なくとも基材６と表皮８と張り付けられた状態においては、第１面２２を通過した光を検知する装置である。具体的には、光検知装置４４は、基材６の貫通孔１４および表皮８に形成された挿通穴３２を通過した光量を検知する光量センサである。本実施形態では、光検知装置４４も、光源４２と同様に、基材６の貫通孔１４の位置および数に合わせて複数個設けられる。

支台４６は、光源４２の光の照射範囲に、内装部材１の基材６が配置されるように、内装部材１をセット可能な台である。具体的には、支台４６は、光源４２の光の照射範囲に、基材６の貫通孔１４が配置されるように基材６をセット可能な台である。また支台４６は、図示しないロケーションピンなどを用いて、基材６がセットされた状態において、基材６に表皮８を張り付ける際に、基材６が動かないように保持する。

次に、内装部材１の製造方法について、図７を用いて説明する。なお、本実施形態では内装部材１の製造装置４０を用いて内装部材1を製造する例について説明する。なお、図７においては図６の製造装置の光検知装置４４、および支台４６については記載を省略する。

図７（ａ）に示すように、まず貫通孔１４を有する基材６の表面１０が表側となるようにセットする。本実施形態では、基材６の表面１０が上側を向くように基材６をセットする。次に第２面２４に接着材を塗布した状態の表皮８を、基材６の表側にセットする。

次に、裏面１２側から光源４２の光を照射し、貫通孔１４を通過した光が表面１０から漏れ出る。このように光が照射された状態において、図７（ｂ）に示すように、基材６の貫通孔１４に表皮８の挿通穴３２が重なるように、表皮８を基材６の表面１０に張り付ける。言い換えると、まずシングルステッチＳ１の部分を張り付ける。このとき、この作業を行う作業者、または作業ロボットは、貫通孔１４から漏れでた光にガイドされるため、挿通穴３２を貫通孔１４に重ねやすい。これによって、シングルステッチＳ１を所定位置に合わせやすい。

図７（ｂ）に破線で示すように、シングルステッチＳ１の部分を基材６に張り付けたのち、残りの箇所を基材６の表面１０に張り付ける（図７（ｂ）矢印参照）。その後、図７（ｃ）の破線および矢印に示すように、基材６の表面１０の縁に沿って、表皮８を表面１０から裏面１２に折り返して貼り付けると、内装部材１が形成される。

内装部材１が形成されると、光源４２から照射した光が、第１面２２を通過しているか否かを確認する。具体的には、光検知装置４４によって光量を計測する。挿通穴３２と貫通孔１４とが、断面視において重なっている場合、第１面２２から光が通過し光検知装置４４が十分な光量を検知する。この状態であれば、シングルステッチＳ１は所定位置に形成された状態（例えば、図５のラインＸ１上にある状態）となっている。

一方、挿通穴３２と貫通孔１４とが許容範囲から外れ、シングルステッチＳ１が所定位置から外れて形成された状態（例えば、図５のラインＸ２上にある状態）となっている場合、光検知装置４４が十分な光量を検知することができない。このように、製造装置４０は、光検知装置４４が検知する光量を用いて、表皮８と基材６の位置合わせの精度を評価できる。これによって、シングルステッチＳ１が正確に所定位置にあるか否かを評価できる。

このように製造された内装部材１は、シングルステッチＳ１が所定位置から外れることなく精度よく形成される。本実施形態では、図２に示すようにシングルステッチＳ１が上下に歪むことなく、内装部材１の上端４から一律に距離Ｌの位置に形成される。これにより、意匠面の見栄えがよく、上質感が演出されやすい。

以上説明した通り、本開示によれば、シングルステッチＳ１が所定位置から外れることなく表皮８を基材６に張り付け可能な内装部材１、内装部材１の製造方法、および内装部材の製造装置４０を提供できる。

＜他の実施形態＞
以上、本開示の実施形態について説明したが、本開示は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

（ａ）上記実施形態では、インパネ２に取り付ける内装部材１を例に説明したが、本開示はこれに限定されるものではない。内装部材１は、アームレストや、ドアトリムなど、自動車用の内装に使用される内装部材であれば、いずれの部位の内装部材であってもよい。さらに、内装部材１は自動車に限らず、鉄道や航空機などの内装部材１であってもよい。

（ｂ）上記実施形態では、シングルステッチＳ１を例に用いて説明したが、ステッチはダブルステッチやトリプルステッチであってもよい。

１：内装部材
１ａ：第１内装部材
１ｂ：第２内装部材
２：インパネ
４：上端
６：基材
８：表皮
１０：表面
１２：裏面
１４：貫通孔
１６：一端
１８：他端
２２：第１面
２４：第２面
２６：第１層
２８：第２層
３０：凹部
３２：挿通穴
４０：製造装置
Ｓ１：シングルステッチ
Ｓ２：シングルステッチ

Claims

基材と、
意匠面を形成する第１面と、前記第１面と反対側の第２面と、を有し、前記第２面が前記基材の少なくとも一方の面に張り付けられる表皮と、
を備え、
前記表皮は、前記第１面から前記第２面まで糸を貫通させて形成されるステッチと、前記ステッチの糸が前記第１面から前記第２面に向けて挿通する複数の挿通穴と、を有し、
前記基材は、前記一方の面から他方の面まで貫通する複数の貫通孔を有し、
複数の前記挿通穴のうち少なくとも２つと、複数の前記貫通孔のうち少なくとも２つと、が重ねて配置される、
内装部材。
前記貫通孔は、前記ステッチの延設方向に沿って所定の間隔をあけて並べて配置される、
請求項１に記載の内装部材。
前記貫通孔が配置される間隔は、前記ステッチの前記挿通穴の間隔に基づいて定められる、
請求項１または２に記載の内装部材。
前記貫通孔を有する前記基材を前記一方の面が表側となるようにセットする工程と、
前記基材の前記他方の面から光を照射する工程と、
前記挿通穴を有する前記表皮を、前記挿通穴が前記貫通孔と重なるように前記基材の前記一方の面に張り付ける工程と、
前記光が、前記第１面を通過しているか否かを確認する工程と、
を備える、請求項１から３のいずれか１項に記載の内装部材の製造方法。
前記第１面を通過した光量に基づいて、前記表皮と前記基材の位置合わせの精度を評価する工程と、をさらに備える、請求項４に記載の内装部材の製造方法。
光源と、前記光源から照射される光の照射範囲に請求項１から３のいずれか１項に記載の内装部材をセット可能な支台と、
前記第１面を通過した光を検出する装置と、
を備える内装部材の製造装置。