JP2023093143A - ストラットマウント及びストラットマウントの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ロッド側部材の外形形状の自由度を向上できるストラットマウント及びストラットマウントの製造方法を提供すること。【解決手段】ロッド側部材２０は、筒状に形成される筒状金具と、筒状金具よりも大径の円環平板状に形成され、筒状金具に溶接により接合される平板金具とを備える。即ち、ロッド側部材２０を形成するための素材の寸法を、筒状金具と平板金具とのそれぞれで個別に設定できる。よって、ロッド側部材２０の外形形状の自由度を向上できる。本実施形態では、素材を鍛造で拡径する場合と比較して、ロッド側部材２０（平板金具）の外径を大きくしても、ロッド側部材の必要のない部分（筒状金具の外径）まで大きくなることを抑制できる。【選択図】図１

Description

本発明は、ストラットマウント及びストラットマウントの製造方法に関し、特に、ロッド側部材の外形形状の自由度を向上できるストラットマウント及びストラットマウントの製造方法に関するものである。

車体とショックアブソーバーのピストンロッドとの間に介在されるストラットマウントが知られている（特許文献１）。ピストンロッドの先端が連結されるロッド側部材は、断面Ｔ字形状に形成される。このように、ロッド側部材には、径方向外側へ張り出す円板状の部分だけでなく、軸方向に延びる筒状の部分が形成される。これにより、ピストンロッドに対してロッド側部材が斜めの状態で締結されることを抑制できる。

特許第４６４１９３６号公報（例えば、図２など）

ここで、ストラットマウントでは、ロッド側部材（径方向外側へ張り出す円板状の部分）の外径を大きくすることが要請される。弾性部材の受圧面積を確保することで、その弾性部材の耐久性を確保しつつ、ばね定数を大きくできるからである。

ロッド側部材は、削り出しでは製造に要する時間が嵩むため、筒状の素材を鍛造により拡径させて形成される。しかしながら、鍛造により拡径できる寸法には限界があるため、外径のみを大きくすることが困難であった。

例えば、素材を大型化すれば、拡径限界が高まり、その分、外径を大きくできるが、必要のない部分まで大型化され、その分、ロッド側部材の重量が嵩む。また、材料コストも嵩む。一方、素材を小型化すれば、重量や材料コストを抑制できるが、外径を十分に大きくできない。即ち、従来のストラットマウントでは、ロッド側部材の外形形状の自由度が低いという問題点があった。

本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、ロッド側部材の外形形状の自由度を向上できるストラットマウント及びストラットマウントの製造方法を提供することを目的とする。

この目的を達成するために本発明のストラットマウントは、車体とショックアブソーバーのピストンロッドとの間に介在されるものであり、前記車体に連結される車体側部材と、前記ピストンロッドの先端が連結されるロッド側部材と、前記車体側部材および前記ロッド側部材の間に介在される弾性部材と、を備え、前記ロッド側部材は、筒状に形成される筒状金具と、前記筒状金具よりも大径の円環平板状に形成され、前記筒状金具に溶接により接合される平板金具と、を備える。

本発明のストラットマウントの製造方法は、車体に連結される車体側部材と、ショックアブソーバーのピストンロッドの先端が連結されるロッド側部材と、前記車体側部材および前記ロッド側部材の間に介在される弾性部材と、を備えたストラットマウントを製造する方法であり、前記ロッド側部材を形成する形成工程と、前記形成工程で形成された前記ロッド側部材を加硫金型内に設置すると共に前記加硫金型により前記弾性部材を加硫成形する加硫工程と、前記加硫工程により加硫成形された前記弾性部材および前記弾性部材に加硫接着された前記ロッド側部材を前記車体側部材に装着する装着工程と、備え、前記ロッド側部材は、筒状に形成される筒状金具と、筒状金具よりも大径の円環平板状に形成される平板金具と、を備え、前記形成工程は、前記筒状金具と前記平板金具とを溶接により接合することで前記ロッド側部材を形成する。

請求項１記載のストラットマウントによれば、車体に連結される車体側部材と、ピストンロッドの先端が連結されるロッド側部材と、車体側部材およびロッド側部材の間に介在される弾性部材と、を備え、ロッド側部材は、筒状に形成される筒状金具と、筒状金具よりも大径の円環平板状に形成され、筒状金具に溶接により接合される平板金具と、を備えるので、素材の寸法を、筒状金具と平板金具とのそれぞれで個別に設定できる。よって、ロッド側部材の外形形状の自由度を向上できる。

請求項２記載のストラットマウントによれば、請求項１記載のストラットマウントの奏する効果に加え、平板金具の内径が筒状金具の外径よりも小さくされ、平板金具の軸方向端面と筒状金具の軸方向端面とが重ね合わされるので、ロッド側部材の寸法精度を出しやすくできる。また、平板金具と筒状金具とは、軸方向端面どうしを重ね合わせ、その重ね合わせた方向において、ピストンロッドの座とナットとの間に挟持されるので、溶接不良が発生しても、ロッド側部材の機能を担保できる。

請求項３記載のストラットマウントによれば、請求項２記載のストラットマウントの奏する効果に加え、平板金具と筒状金具とは、重ね合わされた軸方向端面どうしがプロジェクション溶接により接合されるので、溶接ビードが外面に形成されることを抑制できる。よって、仕上げ処理を行うことなく、ロッド側部材を加硫金型内に設置できる。また、平板金具の軸方向端面を筒状金具の軸方向端面に接合する構成であるので、例えば、プレス成形により平板金具にプロジェクション突起を形成できる。よって、プロジェクション突起の形成を容易とできる。

請求項４記載のストラットマウントによれば、平板金具の外径が筒状金具の外径の略３倍よりも大きくされる。よって、請求項３記載のストラットマウントの奏する効果に加え、次の効果を奏する。平板金具の外径を大きくできるので、弾性部材の受圧面積を大きくして、弾性部材の耐久性を確保しつつ、ばね定数を大きくできる。一方で、筒状金具の外径を小さくできるので、こじり入力時に筒状金具が他の部材と干渉することを抑制できる。また、筒状金具の外径が小さくなる分、ロッド側部材を軽量化できる。

請求項５記載のストラットマウントによれば、請求項４記載のストラットマウントの奏する効果に加え、平板金具の厚みが略２ｍｍ以下とされるので、ストラットマウントの高さ寸法を抑制できる。

請求項６記載のストラットマウントの製造方法によれば、ロッド側部材を形成する形成工程と、形成工程で形成されたロッド側部材を加硫金型内に設置すると共に加硫金型により弾性部材を加硫成形する加硫工程と、加硫工程により加硫成形された弾性部材および弾性部材に加硫接着されたロッド側部材を車体側部材に装着する装着工程と、備え、ロッド側部材は、筒状に形成される筒状金具と、筒状金具よりも大径の円環平板状に形成される平板金具と、を備え、形成工程は、筒状金具と平板金具とを溶接により接合することでロッド側部材を形成するので、素材の寸法を、筒状金具と平板金具とのそれぞれで個別に設定できる。よって、ロッド側部材（平板金具）の外径を大きくしても、ロッド側部材の必要のない部分（筒状金具）まで大きくなることを抑制できる。その結果、ロッド側部材の外形形状の自由度を向上できる。

（ａ）は、本発明の第１実施形態におけるストラットマウントの上面図であり、（ｂ）は、図１（ａ）のＩｂ－Ｉｂ線におけるストラットマウントの縦断面図である。 （ａ）は、ロッド側部材の縦断面図であり、（ｂ）は、第２実施形態におけるロッド側部材の縦断面図である。 （ａ）は、第３実施形態におけるストラットマウントの縦断面図であり、（ｂ）は、第４実施形態におけるロッド側部材の縦断面図である。

以下、本発明の好ましい実施形態について、添付図面を参照して説明する。図１（ａ）は、本発明の第１実施形態におけるストラットマウント１の上面図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）のＩｂ－Ｉｂ線におけるストラットマウント１の縦断面図である。なお、図１（ｂ）では、車体ＢＤへの取り付け状態が図示される。

図１に示すように、ストラットマウント１は、車体ＢＤとショックアブソーバーのピストンロッドＰＲとの間に介在される。詳細には、ストラットマウント１は、車体ＢＤに連結される車体側部材１０と、ピストンロッドＰＲの先端が連結されるロッド側部材２０と、車体側部材１０及びロッド側部材２０の間に介在される弾性部材３０とを備える。

なお、車体側部材１０及びロッド側部材２０は金属材料から形成され、弾性部材３０はゴム状弾性体から形成される。本実施形態では、車体側部材１０がアルミニウム合金鋳物から形成され、ロッド側部材２０は鉄鋼材料から形成される。

車体側部材１０は、ロッド側部材２０を取り囲む筒状（軸Ｏを中心とする略円筒状）に形成される上筒部１１と、その上筒部１１の下端側から径方向内側へ張り出して形成される底部１２と、上筒部１１の下端側から径方向外側に張り出して形成され上面に車体ＢＤが連結される腕部１３と、腕部１３の下面から突出され上筒部１１と略同心の筒状（軸Ｏを中心とする略円筒状）に形成される下筒部１４とを備える。

上筒部１１の上端には、円板形状の上蓋部材４０が配設され、この上蓋部材４０と底部１２との間に弾性部材３０が軸Ｏ方向に圧縮された状態で配設される。上蓋部材４０の中央には、円形の貫通孔が貫通形成され、この貫通孔には、ピストンロッドＰＲの先端に締結されるナットＮ１が挿通される。

なお、上蓋部材４０が配設される前の状態では、上筒部１１の上端から屈曲片が全周に亘って突出されており、その屈曲片を径方向内側に屈曲させることで、上蓋部材４０が上筒部１１の上端にかしめ固定される。

底部１２の中央には、円形の貫通孔が貫通形成され、この貫通孔には、ピストンロッドＰＲ及びロッド側部材２０（筒状金具２１）が挿通される。なお、本実施形態では、底部１２の厚み寸法（軸Ｏ方向寸法）は、腕部１３の厚み寸法よりも大きくされる。

腕部１３は、上面視略三角形状に形成されると共に、厚み寸法（軸Ｏ方向寸法）が略一定の平板形状とされる。腕部１３には、周方向等間隔となる複数箇所（本実施形態では３箇所）に締結孔１３ａが貫通形成され、それら各締結孔１３ａに挿通されたボルトＢ２の先端にナットＮ２が締結されることで、腕部１３の上面に車体ＢＤが連結（締結固定）される。

下筒部１４の内周面には、凹部が形成され、その凹部にショックアブソーバーのバウンドバンパーＢＢ１の突部が嵌合されることで、下筒部１４にバウンドバンパーＢＢ１が保持される。即ち、バウンドバンパーＢＢ１の上面が、底部１２の下面および腕部１３の下面に当接可能とされる。

ロッド側部材２０は、円形の貫通孔が貫通形成される筒状の筒部分と、その筒部分から径方向外方へ張り出して形成される張出部分とを備えた断面Ｔ字形状に形成され、貫通孔に挿通されたピストンロッドＰＲの先端にナットＮ１が締結されることで、ピストンロッドＰＲの先端に連結（締結固定）される。ロッド側部材２０には、その張出部分に全周に亘って弾性部材３０が加硫接着される。

本発明では、２つの金具（素材）を溶接により接合することで、ロッド側部材２０を断面Ｔ字形状に形成する。ロッド側部材２０の詳細構成について、図２（ａ）を参照して説明する。

図２（ａ）は、ロッド側部材２０の縦断面図である。図２（ａ）に示すように、ロッド側部材２０は、筒状に形成される筒状金具２１と、その筒状金具２１よりも大径の円環平板状に形成される平板金具２２とを備え、それら筒状金具２１と平板金具２２とが溶接により接合される。

筒状金具２１及び平板金具２２の外径の寸法はそれぞれＤ１，Ｄ２とされ（以下「外径Ｄ１，Ｄ２」と称す）、筒状金具２１及び平板金具２２の内径の寸法はそれぞれｄ１，ｄ２とされる（以下「内径ｄ１，ｄ２」と称す）。平板金具２２の板厚方向（軸Ｏ方向）の寸法はｔ２とされる（以下「厚みｔ２」と称す）。

なお、本実施形態では、筒状金具２１の外径Ｄ１は、ピストンロッドＰＲの外径よりも若干大きな寸法とされる。筒状金具２１の軸Ｏ方向の長さは、平板金具２２の厚みｔ２の略３倍の寸法とされる。筒状金具２１の径方向の厚み（＝（Ｄ１－ｄ１）／２）は平板金具２２の厚みｔ２と略同一の寸法とされる。筒状金具２１及び平板金具２２の内径ｄ１，ｄ２は略同一の寸法とされる（ｄ１＝ｄ２）。

このように、ロッド側部材２０は、素材の寸法を、筒状金具２１と平板金具２２とのそれぞれで個別に設定できる。よって、ロッド側部材２０の外形形状の自由度を向上できる。本実施形態では、素材を鍛造で拡径する場合と比較して、ロッド側部材２０（平板金具２２）の外径Ｄ２を大きくしても、ロッド側部材２０の必要のない部分（筒状金具２１の外径Ｄ１）まで大きくなることを抑制できる。

即ち、外径Ｄ２を大きくできることで、弾性部材３０の受圧面積を確保して、弾性部材３０の耐久性を確保しつつ、ばね定数を大きくできる。一方、弾性部材３０の受圧面積の確保には関係のない部分（筒状金具２１）については、外径Ｄ１を小さくできるので、その分、ロッド側部材２０の重量や材料コストが嵩むことを抑制できる。

ロッド側部材２０は、平板金具２２の内径ｄ２が筒状金具２１の外径Ｄ１よりも小さくされ、平板金具２２の軸Ｏ方向端面と筒状金具２１の軸Ｏ方向端面とが重ね合わされる。

ここで、例えば、平板金具２２２の内周に筒状金具２２１を差し込む構造では（図２（ｂ）参照）、平板金具２２２の内径ｄ２２と筒状金具２２１の外径Ｄ１との寸法公差に比較的高い精度が要求され、管理コストが嵩む。また、溶接による接合時に、筒状金具２２１に対して平板金具２２２が傾きやすく、平行度や直角度などの姿勢精度の確保が困難となる。

これに対し、ロッド側部材２０によれば、軸Ｏ方向端面どうしを重ね合わせるので、筒状金具２１及び平板金具２２に要求される寸法公差の範囲を比較的緩くできる。例えば、筒状金具２１の内径ｄ１と平板金具２２の内径ｄ２とは、それぞれピストンロッドＰＲが挿通可能な孔であれば足り、差し込み（嵌め合い）を考慮してそれぞれの寸法公差を規定する必要がないので、それら内径ｄ１，ｄ２のそれぞれの寸法公差の範囲を比較的緩くできる。また、溶接による接合時には、筒状金具２１及び平板金具２２の軸Ｏ方向端面どうしを押し当てておけばよいので、平行度や直角度などの姿勢精度を確保しやすくできる。

ここで、例えば、平板金具２２２の内周に筒状金具２２１を差し込む構造では（図２（ｂ）参照）、溶接不良が発生した際には、車両の走行中に、平板金具２２２が筒状金具２２１に対して軸Ｏ方向に摺動（位置ずれ）する虞がある。

これに対し、ロッド側部材２０によれば、筒状金具２１と平板金具２２とは、軸Ｏ方向端面どうしが重ね合わされ、その重ね合わされた方向（軸Ｏ方向）において、ピストンロッドＰＲの座とナットＮ１との間に挟持されるので、溶接不良が発生しても、筒状金具２１と平板金具２２との位置関係を維持できる。その結果、ロッド側部材２０の機能を担保できる。

筒状金具２１と平板金具２２とは、重ね合わされた軸Ｏ方向端面どうしがプロジェクション溶接により接合される。そのため、溶接ビードがロッド側部材２０（筒状金具２１及び平板金具２２）の外面に形成されることを抑制できる。よって、溶接ビードを除去するための仕上げ処理を行うことなく（或いは、最小限の仕上げ処理だけで）、ロッド側部材２０を加硫金型内に設置できる。

また、平板金具２２の軸Ｏ方向端面を筒状金具２１の軸Ｏ方向端面に接合する構成であれば、例えば、プレス成形により平板金具２２の軸Ｏ方向端面にプロジェクション突起を形成できる。よって、プロジェクション突起の形成を容易とできる。なお、平板金具２２の形成は、切削でも良く、プレス成形でも良い。プレス成形による場合は、平板金具２２の形成と同じ工程において、プロジェクション突起の形成も行うことができ、効率化できる。

プロジェクション溶接は、筒状金具２１と平板金具２２との軸Ｏ方向端面どうしを重な合わせ、反対側の軸Ｏ方向端面にそれぞれ電極を押し当て、電極間に挟み込む形で行われる。これにより、溶接による接合時に、筒状金具２１に対して平板金具２２が傾くことを抑制でき、ロッド側部材２０の平行度や直角度などの姿勢精度を確保しやすくできる。

平板金具２２の外径Ｄ２は、筒状金具２１の外径Ｄ１の略３倍よりも大きくされることが好ましい。本実施形態では、外径Ｄ２が外径Ｄ１の略３．５倍とされる（Ｄ２＝３．５×Ｄ１）。これにより、ロッド側部材２０（平板金具２２）の外径Ｄ２の大径化と、筒状金具２１の外径Ｄ１の小径化とを図ることができる。

ここで、弾性部材３０の軸Ｏ方向寸法（底部１２及び上蓋部材４０と平板金具２２との間の厚み）を小さくすることや、弾性部材３０の軸Ｏ方向の予圧縮量を増加させることでも、ばね定数を大きくできる。しかし、この場合には、弾性部材３０のひずみが高くなるため、その耐久性が悪化する。

これに対し、上述のように、ロッド側部材２０（平板金具２２）の外径Ｄ２を大きくできることで、弾性部材３０の軸Ｏ方向寸法（高さ寸法）を小さくすることや、弾性部材３０の軸Ｏ方向の予圧縮量を増加させることしなくても、弾性部材３０の受圧面積を大きくして、弾性部材３０の耐久性を確保しつつ、ばね定数を大きくできる。

一方で、筒状金具２１の外径Ｄ１を小さくできることで、ピストンロッドＰＲのこじり入力によるロッド側部材２０の変位時に、ロッド側部材２０（筒状金具２１）が車体側部材１０（底部１２）と干渉することを抑制できる。よって、その分、底部１２の貫通孔の内径を小さくできるので、底部１２の強度と弾性部材３０の受圧面積とを確保できる。また、筒状金具２１の外径Ｄ１が小さくなる分、ロッド側部材２０を軽量化できる。

なお、このような外形形状をロッド側部材２０に適用することは、筒状の素材を鍛造により拡径させて形成される従来品（従来のロッド側部材）では実現不可能であり、本発明のように、筒状金具２１と平板金具２２とを溶接により接合する構成により、初めて実現可能となったものであり、これにより、弾性部材３０の耐久性およびばね定数の確保と、筒状金具２１の他部材への干渉抑制および軽量化の達成とを両立するという従来品では奏し得ない効果を奏する。

次いで、ストラットマウント１の製造方法について説明する。ストラットマウント１の製造は、まず、ロッド側部材２０を形成する（形成工程）。即ち、筒状金具２１及び平板金具２２を切削やプレス成形により形成し、軸Ｏ方向端面どうしをプロジェクション溶接により接合して、ロッド側部材２０を形成する。

形成工程の後は、ロッド側部材２０を加硫金型（図示せず）内に設置し、そのロッド側部材２０が設置された加硫金型により弾性部材３０を加硫成形する（加硫工程）。これにより、ロッド側部材２０（平板金具２２）に弾性部材３０が加硫接着された加硫品が得られる。

加硫工程の後は、加硫品を車体側部材１０の上筒部１１の内周側に設置し、上蓋部材４０を上筒部１１の上端にかしめ固定することで、加硫品を車体側部材１０に装着する（装着工程）。これにより、ストラットマウント１の製造が完了される。

次いで、第２実施形態について説明する。図２（ｂ）は、第２実施形態におけるロッド側部材２２０の縦断面図である。なお、図２（ｂ）では、溶接部分の開先形状や溶接ビードの図示が省略され、ロッド側部材２２０が模式的に図示される。上述した第１実施形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図２（ｂ）に示すように、第２実施形態におけるロッド側部材２２０は、筒状に形成される筒状金具２２１と、その筒状金具２２１よりも大径の円環平板状に形成される平板金具２２２とを備え、その外形形状は、第１実施形態におけるロッド側部材２０の外形形状と略同一とされる。

平板金具２２２の内径の寸法はｄ２２とされ（以下「内径ｄ２２」と称す）、内径ｄ２２は、筒状金具２２１の外径Ｄ１と略同一の寸法または若干大きな寸法とされる。ロッド側部材２２０は、平板金具２２２の中央の貫通孔（開口）に筒状金具２２１の軸Ｏ方向端部が差し込まれた状態で、それら筒状金具２２１と平板金具２２２とが溶接により接合される。

第２実施形態におけるロッド側部材２２０においても、素材の寸法を、筒状金具２２１と平板金具２２２とのそれぞれで個別に設定できる。よって、ロッド側部材２２０の外形形状の自由度を向上できる。即ち、上記第１実施形態の場合と同様に、素材を鍛造で拡径する場合と比較して、ロッド側部材２２０（平板金具２２２）の外径Ｄ２を大きくしても、ロッド側部材２２０の必要のない部分（筒状金具２２１の外径Ｄ１）まで大きくなることを抑制できる。

次いで、第３実施形態について説明する。図３（ａ）は、第３実施形態におけるストラットマウント３０１の縦断面図である。なお、上述した各実施形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図３（ａ）に示すように、第３実施形態におけるストラットマウント３０１は、車体ＢＤに連結される車体側部材１０と、ピストンロッドＰＲの先端が連結されるロッド側部材３２０と、車体側部材１０及びロッド側部材２０の間に介在される弾性部材３０とを備える。

ロッド側部材３２０は、第１実施形態のロッド側部材２０と同様に断面Ｔ字形状に形成され、第１実施形態のロッド側部材２０とは上下逆向きとした姿勢で、ピストンロッドＰＲの先端にナットＮ１により連結（締結固定）される。このロッド側部材３２０の詳細構成について、図３（ｂ）を参照して説明する。

図３（ｂ）は、ロッド側部材３２０の縦断面図である。図３（ａ）に示すように、ロッド側部材３２０は、筒状に形成される筒状金具３２１と、その筒状金具３２１よりも大径の円環平板状に形成される平板金具３２２とを備え、それら筒状金具３２１と平板金具３２２との軸Ｏ方向端面どうしがプロジェクション溶接により接合される。

筒状金具３２１及び平板金具３２２の外径の寸法はそれぞれＤ３，Ｄ４とされ（以下「外径Ｄ３，Ｄ４」と称す）、筒状金具３２１及び平板金具３２２の内径の寸法はそれぞれｄ３，ｄ４とされる（以下「内径ｄ３，ｄ４」と称す）。平板金具３２２の板厚方向（軸Ｏ方向）の寸法はｔ３とされる（以下「厚みｔ３」と称す）。

なお、本実施形態では、筒状金具３２１の外径Ｄ３は、ナットＮ１の外径よりも若干大きな寸法とされる。筒状金具３２１の軸Ｏ方向の長さは、平板金具３２２の厚みｔ３の略４倍の寸法とされる。筒状金具３２１の径方向の厚み（＝（Ｄ３－ｄ３）／２）は平板金具３２２の厚みｔ３の略２倍の寸法とされる。筒状金具３２１及び平板金具３２２の内径ｄ３，ｄ４は略同一の寸法とされる（ｄ３＝ｄ４）。

ロッド側部材３２０によれば、筒状金具３２１の外径Ｄ３がナットＮ１の外径よりも大きくされるので、座面の面積を確保して、締結強度を確保できる。

平板金具３２２の厚みｔ３は、略２ｍｍ以下とされることが好ましい。本実施形態では、厚みｔ３が略１．５ｍｍとされる。このように、平板金具３２２の厚みｔ３が小さく（薄く）されることで、その分、弾性部材３０の軸Ｏ方向寸法（底部１２及び上蓋部材４０と平板金具２２との間の厚み）を小さくできる。その結果、ストラットマウント３０１の軸Ｏ方向寸法（高さ寸法）を小型化できる。

なお、このような外形形状をロッド側部材３２０に適用することは、筒状の素材を鍛造により拡径させて形成される従来品（従来のロッド側部材）では実現不可能であり（即ち、鍛造では、平板金具３２２の厚みｔ３を薄くすると、筒状金具３２１の外径Ｄ３も小さくなり、締結強度が低下する）、本発明のように、筒状金具３２１と平板金具３２２とを溶接により接合する構成により、初めて実現可能となったものであり、これにより、締結強度の確保と、ストラットマウント３０１の軸Ｏ方向寸法の小型化とを両立するという従来品では奏し得ない効果を奏する。

第３実施形態では、ロッド側部材３２０の姿勢が第１実施形態の場合と上下逆向きとされるので、筒状金具３２１が底部１２に挿通されない。よって、第１実施形態の場合と比較して、底部１２の貫通孔の内径を小さくでき、その分、車体側部材１０（底部１２）の強度を向上できる。底部１２は、弾性部材３０及びバウンドバンパー（図示せず）の双方から荷重が入力される部位であるため、底部１２の強度を向上できることは特に有効となる。

次いで、第４実施形態について説明する。図３（ｂ）は、第４実施形態におけるロッド側部材４２０の縦断面図である。なお、図３（ｂ）では、溶接部分の開先形状や溶接ビードの図示が省略され、ロッド側部材４２０が模式的に図示される。上述した各実施形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図３（ｂ）に示すように、第４実施形態におけるロッド側部材４２０は、筒状に形成される筒状金具４２１と、その筒状金具４２１よりも大径の円環平板状に形成される平板金具４２２とを備え、その外形形状は、第３実施形態におけるロッド側部材３２０の外形形状と略同一とされる。

平板金具４２２の内径の寸法はｄ４４とされ（以下「内径ｄ４４」と称す）、内径ｄ４４は、筒状金具４２１の外径Ｄ３と略同一の寸法または若干大きな寸法とされる。ロッド側部材４２０は、平板金具４２２の中央の貫通孔（開口）に筒状金具４２１の軸Ｏ方向端部が差し込まれた状態で、それら筒状金具４２１と平板金具４２２とが溶接により接合される。

第４実施形態におけるロッド側部材４２０においても、素材の寸法を、筒状金具４２１と平板金具４２２とのそれぞれで個別に設定できる。よって、ロッド側部材４２０の外形形状の自由度を向上できる。即ち、上記第３実施形態の場合と同様に、筒状金具４２１の径方向の厚みを確保しつつ、筒状金具４２１の厚みｔ３を小さく（薄く）できる。

以上、実施形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。

上記実施形態で挙げた数値は一例であり、他の数値を採用することは当然可能である。例えば、上記第１実施形態では、筒状金具２１の軸Ｏ方向の長さが平板金具２２の厚みｔ２の略３倍の寸法とされたが、略３倍よりも小さい寸法でも良く、略３倍よりも大きい寸法でも良い。また、筒状金具２１の径方向の厚みが平板金具２２の厚みｔ２の略１倍の寸法とされたが、略１倍よりも小さい寸法でも良い、略１倍よりも大きい寸法でも良い。

例えば、第３実施形態では、筒状金具３２１の軸Ｏ方向の長さが平板金具３２２の厚みｔ３の略４倍の寸法とされたが、略４倍よりも小さい寸法でも良く、略４倍よりも大きい寸法でも良い。また、筒状金具３２１の径方向の厚みが平板金具３２２の厚みｔ３の略２倍の寸法とされたが、略２倍よりも大きい寸法でも良く、略２倍よりも小さい寸法でも良い。

上記第１及び第３実施形態では、筒状金具２１，３２１及び平板金具２２，３２２の軸Ｏ方向端面どうしをプロジェクション溶接により接合する場合を説明したが、他の溶接方法を採用しても良い。他の溶接方法としては、融接（アーク溶接、電子ビーム溶接、ガス溶接、レーザー溶接）が例示される。

上記第２及び第４実施形態では、溶接方法の説明を省略したが、上記例示した融接（アーク溶接、電子ビーム溶接、ガス溶接、レーザー溶接）を採用することができる。

上記各実施形態では、平板金具２２～４２２の軸Ｏ方向視における外形形状が円形に形成される場合を説明したが、他の外形形状（例えば、楕円形や多角形）であっても良い。同様に、平板金具２２～４２２の厚みｔ２，ｔ３が一定とされる場合を説明したが、厚みｔ２，ｔ３が部分的に異なる（例えば、弾性部材３０に加硫接着される領域において、厚い部分と薄い部分とが周方向または径方向に交互に形成される）ものであっても良い。

上記第１及び第３実施形態で説明したように、平板金具２２の外径Ｄ２は、筒状金具２１の外径Ｄ１の略３倍よりも大きくされることが好ましく、平板金具３２２の厚みｔ３は、略２ｍｍ以下とされることが好ましい。この場合、外径Ｄ２の上限および下限は任意であるが、例えば、外径Ｄ２は外径Ｄ１の略４倍以下とされることが好ましく、厚みｔ３は略１ｍｍ以上とされることが好ましい。

１，３０１ ストラットマウント
１０ 車体側部材
１１ 上筒部
１２ 底部
１３ 腕部
１４ 下筒部
２０，２２０，３２０，４２０ ロッド側部材
２１，２２１，３２１，４２１ 筒状金具
Ｄ１，Ｄ３ 筒状金具の外径
２２，２２２，３２２，４２２ 平板金具
Ｄ２，Ｄ４ 平板金具の外径
ｄ２，ｄ４ 平板金具の内径
ｔ２，ｔ３ 平板金具の厚み
３０ 弾性部材
Ｏ 軸
ＢＤ 車体
ＰＲ ピストンロッド

Claims (6)

1. 車体とショックアブソーバーのピストンロッドとの間に介在されるストラットマウントにおいて、
   前記車体に連結される車体側部材と、
   前記ピストンロッドの先端が連結されるロッド側部材と、
   前記車体側部材および前記ロッド側部材の間に介在される弾性部材と、を備え、
   前記ロッド側部材は、
   筒状に形成される筒状金具と、
   前記筒状金具よりも大径の円環平板状に形成され、前記筒状金具に溶接により接合される平板金具と、を備えることを特徴とするストラットマウント。
2. 前記平板金具の内径が前記筒状金具の外径よりも小さくされ、前記平板金具の軸方向端面と前記筒状金具の軸方向端面とが重ね合わされることを特徴とする請求項１記載のストラットマウント。
3. 前記平板金具と前記筒状金具とは、重ね合わされた軸方向端面どうしがプロジェクション溶接により接合されることを特徴とする請求項２記載のストラットマウント。
4. 前記平板金具の外径が前記筒状金具の外径の略３倍よりも大きくされることを特徴とする請求項３記載のストラットマウント。
5. 前記平板金具の厚みが略２ｍｍ以下とされることを特徴とする請求項４記載のストラットマウント。
6. 車体に連結される車体側部材と、ショックアブソーバーのピストンロッドの先端が連結されるロッド側部材と、前記車体側部材および前記ロッド側部材の間に介在される弾性部材と、を備えたストラットマウントを製造するストラットマウントの製造方法において、
   前記ロッド側部材を形成する形成工程と、
   前記形成工程で形成された前記ロッド側部材を加硫金型内に設置すると共に前記加硫金型により前記弾性部材を加硫成形する加硫工程と、
   前記加硫工程により加硫成形された前記弾性部材および前記弾性部材に加硫接着された前記ロッド側部材を前記車体側部材に装着する装着工程と、備え、
   前記ロッド側部材は、筒状に形成される筒状金具と、筒状金具よりも大径の円環平板状に形成される平板金具と、を備え、
   前記形成工程は、前記筒状金具と前記平板金具とを溶接により接合することで前記ロッド側部材を形成することを特徴とするストラットマウントの製造方法。
   
   

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