JP2023092721A - クラッド材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 接合面への圧延油の浸入を抑制して耐剥離性を向上し、望ましくは、曲げ加工で剥離が発生しにくい耐曲げ剥離性を有する、クラッド材の製造方法を提供する。【解決手段】 第１金属から成る第１金属板と、第１金属とは異なる第２金属から成る第２金属板と、第３金属から成る第３金属板と、を準備する工程と、第２金属板の圧延面を露出させないように、第１金属板と第３金属板とで第２金属板を挟み込んだ状態で圧延し、第１金属から成る第１金属層と、第２金属から成る第２金属層と、第３金属から成る第３金属層と、から成る、クラッド圧延材を形成する工程と、クラッド圧延材から第３金属層を除去する工程と、を含み、厚さ方向の一方の圧延面側には第２金属層が存在し、厚さ方向の他方の圧延面側には第２金属層が存在していない、クラッド材を形成する、クラッド材の製造方法とする。【選択図】図１

Description

この発明は、クラッド材の製造方法に関する。

各種の自動車両および電子機器などの設備装置には電池パックが搭載される。電池パックは、必要に応じて、複数の電池セルが直列に接続された電池群として構成され、さらに、複数の電池群が並列に接続されたより大きな電池群として構成される。電池セル、電池群および電池パックには正極と負極があり、正極と負極とは配線部品により相互接続される。一般的に、正極の端子にはアルミニウム（Ａｌ）が使用され、負極の端子には銅（Ｃｕ）が使用される。そのため、Ａｌ層とＣｕ層により構成されたクラッド材は、上記配線部品に好適である。

また、各種の自動車両および電子機器などの設備装置には多くの半導体装置が搭載される。半導体装置は、必要に応じて、高集積化、多積層化、あるいは、大電流化される。そのため、通電時の発熱量が増大し、通電で生じた多量の熱を装置外に逃がすように構成される。たとえば、機械的強さが必要なシャーシに対して熱伝導性を付与した放熱部品や、熱伝導性が必要なサポート部品に対して機械的強さを付与した放熱部品などが使用される。そのため、熱伝導性が良好なＣｕ層と、機械的強さが良好な鉄（Ｆｅ）層またはステンレス鋼（ＳＵＳ）層により構成されたクラッド材は、上記放熱部品に好適である。

上記配線部品に好適と考えられるクラッド材は、たとえば、特許文献１に開示されている。特許文献１には、アルミニウム（Ａｌ）またはＡｌ合金から成る第１金属板の側端面と、銅（Ｃｕ）またはＣｕ合金から成る第２金属板の側端面とが、圧延ロールにより圧延接合されて形成された、並接クラッド板（クラッド材）が開示される。このクラッド材は、第１金属板および第２金属板のそれぞれの側端面を圧延幅方向に対して傾斜する面（傾斜面）とし、それぞれの傾斜面に形成した一方の凸部（または凹部）と他方の凹部（または凸部）とを組み合わせた状態で、圧延ロールにより圧延接合する方法で形成することができる。このクラッド材は、第１金属板（第１金属層）と第２金属板（第２金属層）との接合面（側端面）を凹凸状の傾斜面に構成することで、接合面の接合性（耐剥離性）向上が図られている。

また、上記放熱部品に好適と考えられるクラッド材は、たとえば、特許文献２に開示されている。特許文献２には、アルミニウム（Ａｌ）、銅（Ｃｕ）、鋼（Ｆｅ）またはステンレス鋼（ＳＵＳ）などの複数の金属板を所望の配列で組み合せた状態で、圧延ロールにより圧延接合されて形成された、クラッド金属複合材（クラッド材）が開示される。このクラッド材は、所望の材質の複数の金属板から角形断面の複数の金属角材を形成し、複数の金属角材を所望の配列で組み合せることで、クラッド材の機能や特性の選択を可能にしている。

近年、上記した配線部品や放熱部品には、より過酷な振動や衝撃に対する耐久性や信頼性が要望されている。さらに、最近、配線部品や放熱部品を使用する設備装置の形状の複雑化や多様化に対応するため、配線部品や放熱部品を曲げ加工する場合が増えている。そのため、曲げ加工が可能な高い耐剥離性（耐曲げ剥離性）を有する、配線部品や放熱部品に好適なクラッド材が望まれている。

特許第４７８０６６４号公報 特表２０１８―５１７５６７号公報

特許文献１が開示するクラッド材は、その厚さ方向の表面に、第１金属層と第２金属層との接合端部が露出している。この接合端部が厚さ方向の表面に露出する構成は、特許文献２が開示するクラッド材でも同様である。一般的な圧延ロールによる圧延接合では、被圧延材（金属板）と圧延ロールとの摩擦軽減や冷却性の付与などを目的として、圧延油（潤滑油）を供給する。そのため、圧延接合中、第１金属板の接合面（側端面）と第２金属板の接合面（側端面）との間に、圧延油が浸入する可能性がある。圧延油が接合面の間に浸入すると、これに起因して、第１金属層と第２金属層との接合界面に何らかの変質が生じるおそれがある。こうした接合界面の変質は、クラッド材の層間の接合強度の低下の原因になる。

また、特許文献１が開示するクラッド材は、第１金属層の圧延幅方向の接合端部および第２金属層の圧延幅方向のそれぞれの接合端部が三角形状に尖っている。この接合端部の三角形状に尖った部分（尖頭部）は厚さが極めて小さいため、接合端部に十分な接合強度が得られない可能性がある。その結果、特許文献１が開示するクラッド材は、曲げ加工において接合端部に剥離が発生する可能性がある。

また、特許文献２が開示するクラッド材の圧延幅方向の接合面になる側端面は、特許文献１が開示するクラッド材の傾斜面とは異なり、金属角材の圧延幅方向に対して垂直な面（垂直面）になっている。この垂直面は、圧延ロールの圧下方向（金属板の厚さ方向）に対して平行に位置する。そのため、垂直面同士の接合に必要な圧延力（分力）が作用しにくく、この垂直面の接合端部は、接合されない、もしくは、十分な接合強度が得られない可能性がある。その結果、特許文献２が開示するクラッド材は、接合端部に未接合部を有するか、もしくは、曲げ加工において接合端部に剥離が発生する可能性がある。

この発明の目的は、接合面への圧延油の浸入を抑制して耐剥離性を向上することが可能な、さらに望ましくは、曲げ加工において剥離がより発生しにくい耐曲げ剥離性を有することが可能な、クラッド材の製造方法を提供することである。

この発明者は、クラッド材の耐剥離性および耐曲げ剥離性の向上のために、各種構造のクラッド材の試作を繰り返し、第１金属板（第１金属層）と第２金属板（第２金属層）との接合界面を十分に精査した。そして、特に、接合界面が表面に露出する接合端部およびその近傍の接合形態および接合性状に着目し、第１金属板と第２金属板との接合端部に圧延ロールを直に当接させないという発想を得て、同時に、第１金属板と第２金属板との接合端部付近における圧延幅方向への変形を制限するという発想を得て、その後の工夫により、製品部分（クラッド材）にダミー部分を圧延接合するという手段により上記課題が解決できることを見出し、この発明に想到した。

この発明に係るクラッド材の製造方法は、第１金属から成る第１金属板と、前記第１金属とは異なる第２金属から成る第２金属板と、第３金属から成る第３金属板と、を準備する工程と、前記第２金属板の圧延面を露出させないように、前記第１金属板と前記第３金属板とで前記第２金属板を挟み込んだ状態で圧延し、前記第１金属から成る第１金属層と、前記第２金属から成る第２金属層と、前記第３金属から成る第３金属層と、から成る、クラッド圧延材を形成する工程と、前記クラッド圧延材から前記第３金属層を除去する工程と、を含み、厚さ方向の一方の圧延面側には前記第２金属層が存在し、厚さ方向の他方の圧延面側には前記第２金属層が存在していない、クラッド材を形成する。

この発明において、前記第２金属板よりも圧延幅方向の長さが大きい、前記第１金属板および前記第３金属板を準備し、前記第１金属層よりも圧延幅方向の長さが小さい前記第２金属層が厚さ方向の一方の圧延面側に存在し、厚さ方向の他方の圧延面側には前記第２金属層が存在していない、クラッド材を形成することができる。

この発明において、前記クラッド圧延材を形成する工程では、６５％以上の圧下率で圧延する、ことが好ましい。

この発明において、前記第３金属として、前記第３金属板に接する前記第１金属板および前記第２金属板との硬さの差が１００ＨＶ以下になる金属を選択する、ことが好ましい。

この発明において、前記第３金属は、Ａｌ、Ａｌ合金、Ｃｕ、Ｃｕ合金、Ｆｅ、および、Ｆｅ合金のうちのいずれか１つとする、ことが好ましい。

この発明において、前記第１金属と前記第２金属とのうち、一方をＡｌまたはＡｌ合金とし、他方をＣｕまたはＣｕ合金とする、ことができる。

この発明において、前記第１金属と前記第２金属とのうち、一方をＣｕまたはＣｕ合金とし、他方をＦｅまたはＦｅ合金、あるいはステンレス鋼とする、ことができる。

この発明によれば、接合面への圧延油の浸入を抑制して耐剥離性を向上することが可能になり、さらに望ましくは、曲げ加工において剥離がより発生しにくい耐曲げ剥離性を有することが可能になる、クラッド材の製造方法を提供することができる。

この発明に係るクラッド材の製造方法の工程の流れを示す図である。 この発明に係るクラッド圧延材の第１実施形態の構成例（インレイ型）を示す図である。 この発明に係るクラッド材の第１実施形態の構成例（インレイ型）を示す図である。 この発明に係るクラッド圧延材の第２実施形態の構成例（エッジレイ型）を示す図である。 この発明に係るクラッド材の第２実施形態の構成例（エッジレイ型）を示す図である。 この発明に係るクラッド圧延材の第３実施形態の構成例（エッジレイ型の変形例）を示す図である。 この発明に係るクラッド材の第３実施形態の構成例（エッジレイ型の変形例）を示す図である。 本発明例であって、Ａｌ層－Ｃｕ層（インレイ層）－Ａｌ層（第３金属層）の３層構造を有するインレイ型のクラッド圧延材の接合端部を含む部分を拡大した断面を示す図（写像）である。 本発明例であって、Ａｌ層－Ｃｕ層（インレイ層）－Ｃｕ層（第３金属層）の３層構造を有するインレイ型のクラッド圧延材の接合端部を含む部分を拡大した断面を示す図（写像）である。 本発明例であって、Ａｌ層－Ｃｕ層（インレイ層）の２層構造を有するインレイ型のクラッド材の接合端部を含む部分を拡大した断面を示す図（写像）である。 比較例（比較例１）であって、Ａｌ層－Ｃｕ層（インレイ層）の２層構造を有するインレイ型のクラッド材の接合端部を含む部分を拡大した断面を示す図（写像）である。 比較例（比較例１）であって、Ａｌ層－Ｃｕ層（インレイ層）の２層構造を有するインレイ型のクラッド材の接合端部を含む部分を拡大した断面を示す図（写像）である。 本発明例であって、Ａｌ層－Ｃｕ層（インレイ層）の２層構造を有するインレイ型のクラッド材の曲げ試験後の断面を示す図（写像）である。 図１３に示す断面であって、一方（Ｙ２側）の接合端部を含む部分を拡大した断面を示す図（写像）である。 比較例（比較例２）であって、Ａｌ層－Ｃｕ層（インレイ層）の２層構造を有するインレイ型のクラッド材の曲げ試験後の断面を示す図（写像）である。

この発明に係るクラッド材の製造方法について、この製造方法により製造可能なクラッド材の構成例を幾つか挙げて、適宜図面を参照して説明する。なお、この発明に係るクラッド材の製造方法は、ここに例示する構成例に限定するものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれると解することが相当である。なお、クラッド材の製造方法に係る用語および符号は、特段の断りがない限り、明細書および図面の記載において共用することがある。たとえば、図２において、第１金属板および第１金属層は符号「１０１」を、第２金属板および第２金属層は符号「１０２」を、第３金属板および第３金属層層は符号「１０３」を、それぞれ、共用する。

この発明に係るクラッド材の製造方法について、図１に、工程の流れを示す。図１に示すように、この発明に係るクラッド材の製造方法は、金属板の準備工程と、クラッド圧延材の形成工程と、金属層の除去工程と、を含む。金属板の準備工程では、少なくとも３つの金属板を準備する。クラッド圧延材の形成工程では、少なくとも３つの金属層から成るクラッド圧延材を形成する。金属層の除去工程では、少なくとも２つの金属層から成るクラッド材を形成する。なお、金属板の厚さ方向をＺ方向（図２参照）とし、圧延幅方向をＹ方向（図２参照）とし、圧延方向をＸ方向（図示略）とする。

＜第１実施形態＞
図１に示すクラッド材の製造方法に関し、クラッド圧延材およびクラッド材の構成例として、図２および図３に示すインレイ型を挙げる。

図２に示すクラッド圧延材１００は、第１金属から成る第１金属板１０１と、第１金属とは異なる第２金属から成る第２金属板１０２と、第３金属から成る第３金属板１０３とを用いて、圧延ロールにより圧延接合されて、形成されている。第２金属板１０２は、クラッド圧延材１００の中央に位置する芯材（インレイコア）になる。これにより、第１金属から成る第１金属層１０１と、第１金属とは異なる第２金属から成る第２金属層１０２と、第３金属から成る第３金属層１０３と、により構成された、クラッド圧延材１００に成っている。このクラッド圧延材１００において、第１金属層１０１は第１金属板１０１に対応し、第２金属層１０２は第２金属板１０２に対応し、第３金属層１０３は第３金属板１０３に対応する。したがって、第２金属層１０２は、クラッド圧延材１００の中央に位置する芯層（インレイ層）になる。このクラッド圧延材１００は、第１金属層１０１と第２金属層１０２とが製品対応部１００Ａを構成し、第３金属層１０３がダミー部１００Ｂを構成する。

また、図２に示すクラッド圧延材１００は、Ｚ方向の一方の圧延面側（Ｚ２側）には第２金属層１０２が存在し、Ｚ方向の他方の圧延面側（Ｚ１側）には第２金属層１０２が存在していない。このクラッド圧延材１００は、第１金属層１０１よりもＹ方向の長さが小さい第２金属層１０２がＺ方向の一方の圧延面側（Ｚ２側）に存在し、Ｚ方向の他方の圧延面側（Ｚ１側）には第２金属層１０２が存在していない。このクラッド圧延材１００は、第２金属層１０２のＹ方向の一方（Ｙ１側）の側面１０２ｃおよび他方（Ｙ２側）の側面１０２ｃが、いずれも、露出していない。

図３に示すクラッド材１０は、図２に示すクラッド圧延材１００の製品対応部１００Ａに対応する。このクラッド材１０は、第１金属から成る第１金属層１１と、第１金属とは異なる第２金属から成る第２金属層１２と、により構成されている。このクラッド材１０は、Ｚ方向の一方の圧延面側（Ｚ２側）には第２金属層１２が存在し、第１金属層１１のＺ方向の他方の圧延面側（Ｚ１側）には第２金属層１２が存在していない。

また、図３に示すクラッド材１０は、第１金属層１１よりもＹ方向の長さが小さい第２金属層１２がＺ方向の一方の圧延面側（Ｚ２側）に存在し、Ｚ方向の他方の圧延面側（Ｚ１側）には第２金属層１２が存在していない。このクラッド材１０は、第２金属層１２のＹ方向の一方（Ｙ１側）の側面１２ｃおよび他方（Ｙ２側）の側面１２ｃが、いずれも、露出していない。したがって、第２金属層１２は、クラッド材１０のＹ方向中央に位置する埋込層（インレイ層）になる。

なお、インレイ型のクラッド材は、図３に示す構成のクラッド材１０に限らない。図１に示すクラッド材の製造方法によれば、たとえば、Ｙ方向の長さが異なる第２金属層を備える構成のインレイ型のクラッド材であっても、Ｚ方向の厚さが異なる第２金属層を備える構成のインレイ型のクラッド材であっても、所望の第２金属層に対応する第２金属板を準備することにより、製造可能である。図１に示すクラッド材の製造方法によれば、たとえば、第２金属層１２がＹ方向の一方（Ｙ１側）または他方（Ｙ２側）のいずれかに片寄って位置する構成のインレイ型のクラッド材であっても、クラッド圧延材１００の形成工程において、第２金属層に対応する第２金属板をＹ方向の所望の位置に送り込んで圧延することにより、製造可能である。

＜金属板の準備工程＞
図１に示す金属板の準備工程では、少なくとも３つの金属板、すなわち、製品部分を構成するための少なくとも２つの金属板と、製品部分の製造を容易にするための少なくとも１つの金属板とを準備する。たとえば、図２に示すクラッド圧延材１００に関し、金属板の準備工程では、第１金属から成る第１金属板１０１と、第１金属とは異なる第２金属から成る第２金属板１０２と、第３金属から成る第３金属板１０３と、を準備する。

上記のように３つの金属板を準備し、図２に示すクラッド圧延材１００を形成する場合、第２金属板１０２のＹ方向の長さが第１金属板１０１よりも小さいため、第３金属板１０３はＹ方向の長さが第２金属板１０２よりも大きく第１金属板１０１と同等以下、好ましくは第１金属板１０１と同等のものを準備する。

製品対応部１００Ａを構成する第１金属板１０１および第２金属板１０２は、用途や機能など、所望に応じて、それぞれの寸法および材質を選択することができる。第１金属板１０１および第２金属板１０２の材質、すなわち、第１金属および第２金属は、高純度のアルミニウム（Ａｌ）またはＡｌ合金、高純度の銅（Ｃｕ）またはＣｕ合金、高純度の鉄（Ｆｅ）またはＦｅ合金、または、ステンレス鋼（ＳＵＳ）から、所望に応じて、それぞれ選択することができる。第１金属および第２金属は、上記の他、高純度のニッケル（Ｎｉ）またはＮｉ合金、高純度のチタン（Ｔｉ）またはＴｉ合金、Ｚｎ合金、または、Ｓｎ合金などの適用も可能である。

たとえば、上記した配線部品、たとえば、二次電池の端子、リード、バスバーなどの用途では、体積抵抗率が小さいなどの電気的特性を重視し、第１金属と第２金属とのうち、一方をＡｌまたはＡｌ合金とし、他方をＣｕまたはＣｕ合金とする、ことが好ましい。

たとえば、上記した放熱部品の用途では、熱伝導率が大きいなどの熱的特性を重視し、第１金属と第２金属とのうち、一方をＣｕまたはＣｕ合金とし、他方をＦｅまたはＦｅ合金、あるいは、ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３１６Ｌ、ＳＵＳ４３０などのステンレス鋼とする、ことが好ましい。

また、クラッド圧延材１００のダミー部１００Ｂを構成する第３金属板１０３の寸法は、少なくともＹ方向において、第１金属板１０１側（Ｚ１側）と反対側（Ｚ２側）に重ねられる第２金属板１０２の圧延面（上面１０２ａ）が被覆され、露出することがない寸法を選択する。第３金属板１０３の材質、すなわち、第３金属は、第１金属および第２金属との重ね合わせ圧延が比較的容易で、図１に示す後の金属層の除去工程における除去が比較的容易で、比較的安価な、金属を選択することが好ましい。

第３金属は、第１金属および第２金属との相性などの所望に応じるとともに、図１に示す金属層の除去工程を考慮し、展伸材で加工性のよい、たとえば、Ａ１０５０などのＡｌ、Ｃ１０２０などのＣｕ、無電解鉄などのＦｅ、あるいは、ＪＩＳ規格の３０００系から５０００系などのＡｌ合金、黄銅や青銅や銅ニッケル合金などのＣｕ合金、ＳＰＣＣなどに用いられる低炭素鋼などのＦｅ合金などを選択することができる。上記の他、第３金属は、第１金属および第２金属との硬さの差を考慮すれば、高純度のニッケル（Ｎｉ）、高純度のチタン（Ｔｉ）、あるいは、Ｎｉ合金、Ｔｉ合金、Ｚｎ合金、Ｓｎ合金、ステンレス鋼（ＳＵＳ）、などの適用も可能と考えられる。

また、第３金属板１０３は、図１に示す後の金属層の除去工程でのダミー部１００Ｂ（第３金属層１０３）の除去が容易になるように、その厚さが十分に小さいのが好ましい。しかし、第３金属板１０３の厚さが過度に小さくなると圧延中に大きな塑性不安定現象が発生しやすくなり、第３金属板１０３のＺ方向への圧縮変形量が大きく変動しやすい。第３金属層１０３の厚さが大きく変動すると、ダミー部１００Ｂが大きくうねった形態になるため、ダミー部１００Ｂと製品対応部１００Ａとの接合界面が凸凹状の形態になる。接合界面が凸凹状の形態であると、後述するダミー部１００Ｂの除去に伴って、製品対応部１００Ａが過分に除去されるため好ましくない。こうした圧延中の大きな塑性不安定現象を回避するには、第３金属板１０３の硬さと、これに接する第１金属板１０１および第２金属板１０２との硬さとの差を、より小さくするのが好ましい。

この観点で、第３金属板１０３を構成する第３金属は、好ましくは、第３金属板１０３に接する第１金属板１０３および第２金属板１０２との硬さの差が１００ＨＶ以下になる金属を選択する。また、簡便的には、第３金属として、第３金属板１０３に接する第１金属板１０３および第２金属板１０２のうち、硬さがより小さい方と同じ金属を選択することができる。この場合、圧延の容易性およびダミー部１００Ｂの除去の容易性を考慮し、第３金属板１０３の厚さは、たとえば、１０μｍ以上１００μｍ以下に設定することが好ましい。第３金属板１０３に接する第１金属板１０１および第２金属板１０２との硬さの差を１００ＨＶ以下にすることにより、圧延接合時に硬さの差に起因してより硬い金属板の変形抵抗が増大し、クラッド圧延材を構成する金属層の厚みがうねるように変動してしまう塑性不安定現象の発生が抑制されやすい。

＜クラッド圧延材の形成工程＞
図１に示すクラッド圧延材の形成工程では、金属板の準備工程で準備した少なくとも３つの金属板をＺ方向に重ねた状態で圧延ロールにより圧延することによって金属板同士を圧延接合し、少なくとも３つの金属層から成るクラッド圧延材を形成する。たとえば、図２に示すクラッド圧延材１００に関し、クラッド圧延材の形成工程では、第２金属板１０２の圧延面を露出させないように、第１金属板１０１と第３金属板１０３とで第２金属板１０２を挟み込んだ状態で、好ましくは、６５％以上（より好ましくは、６７％以上）の圧下率で圧延ロールにより圧延する。

詳しくは、第１金属板１０１と第２金属板１０２と第３金属板１０３とを圧延装置にセットし、圧延ロールに送り込まれる前に、第１金属板１０１でＺ１側から、第３金属板１０３でＺ２側から、それぞれ第２金属板１０２のＺ方向の両面に重ねて、第２金属板１０２の一方（Ｚ２側）の圧延面である上面１０２ａを第３金属板１０３の下面１０３ｂが被覆し、第２金属板１０２の他方（Ｚ１側）の圧延面である下面１０２ｂおよび側面１０２ｃを第１金属板１０１の底面１０１ｃおよび側面１０１ｄが被覆するようにする。そして、圧延ロール下で第２金属板１０２の圧延面である上面１０２ａおよび下面１０２ｂを露出させないように、第１金属板１０１と第２金属板１０２とで第３金属板１０３を挟み込んだ状態で圧延ロールに送り込みながら、好ましくは、６５％以上（より好ましくは、６７％以上）の圧下率で圧延する。なお、６５％以上の圧下率で圧延することが好ましい（より好ましくは、６７％以上）ことに関しては、実施例を挙げて、後述する。

上記した圧延方法により、圧延ロールに送り込まれる前から圧延ロール下において、第２金属板１０２の上面１０２ａは第３金属板１０３により被覆され、下面１０２ｂおよび両方の側面１０２ｃは第１金属板１０１により被覆されている。そのため、図２に示すクラッド圧延材１００を形成する場合、第１金属板１０１との接合端部１００ａを含むすべての外周面を露出させない状態で、第２金属板１０２を圧延することができる。これにより、第１金属板１０１と第２金属板１０２との接合端部１００ａから圧延油が第１金属板１０１側面の１０１ｄと第２金属板１０２の側面１０２ｃとの間に浸入するのを抑制しながら製品対応部１００Ａを形成することができる。

このように、図１に示すクラッド圧延材の形成工程では、第２金属板１０２のＺ方向の一方（Ｚ２側）の圧延面であって、第１金属板１０１と第２金属板１０２との接合端部１００ａが存在する第２金属板１０２の上面１０２ａが第３金属板１０３の下面１０３ｂによって被覆されて露出することがない。そのため、第２金属板１０２の上面１０２ａの第１金属板１０１との接合端部１００ａを露出させない状態で圧延することができる。これにより、図３に示すクラッド材１０の層間の接合強度を低下させる可能性がある圧延油の浸入を抑制しながら、第１金属板１０１と第２金属板１０２とを、圧延ロールにより圧延接合することができる。

ここで、従来の一般的な圧延方法では、図３に示すクラッド材１０を形成する場合、第１金属板１０１および第２金属板１０２を用いて、第３金属板１０３を用いない。そのため、圧延ロール下において、第１金属板１０１の上面１０１ａと下面１０１ｂ、および第２金属板１０２の上面１０２ａに対して圧延ロールが接した状態で、Ｚ方向に大きな圧力（以下、「圧延力」という。）が作用する。このＺ方向に作用する圧延力により、第１金属板１０１および第２金属板１０２は、Ｚ方向に展延されて変形し、同時に、Ｘ方向に展延されて変形するとともに、Ｙ方向にも展延されて変形する。このとき、第３金属板１０３を用いていないため、圧延ロールと第１金属板１０１の上面１０１ａおよび第２金属板１０２の上面１０２ａとの間には、圧延油が介在している。この圧延油の潤滑作用により、圧延ロールと、第１金属板１０１の上面１０１ａおよび第２金属板１０２の上面１０２ａとの間に生じる摩擦力が十分に小さくなるため、第１金属板１０１および第２金属板１０２がＹ方向に展延されて変形するのを制限するように生じる抗力もまた十分に小さくなる。このＹ方向に作用する抗力が小さくなると、第１金属板１０１をＹ方向の外側に向かって展延させる応力が相対的に大きくなるため、接合端部１００ａ付近において、第１金属板１０１と第２金属板１０２との接合に寄与するＹ方向の応力が相対的に小さくなる。このように接合に寄与するＹ方向の応力が小さいと、クラッド材１０の接合端部１０ａ付近の接合強度は向上しにくい。

一方、この発明に係る圧延方法では、図２に示すように、第１金属板１０１および第２金属板１０２に対して、第３金属板１０３をＺ方向に重ねた状態で接する。そのため、圧延ロール下において、第３金属板１０３の下面１０３ｂが第１金属板１０１の上面１０１ａおよび第２金属板１０２の上面１０２ａに対して接した状態で、Ｚ方向に大きな圧延力が作用する。このＺ方向に作用する圧延力により、第１金属板１０１、第２金属板１０２および第３金属板１０３は、Ｚ方向に展延されて変形し、同時に、Ｘ方向に展延されて変形するとともに、Ｙ方向にも展延されて変形する。このとき、第３金属板１０３を用いているため、第３金属板１０３の下面１０３ｂと、第１金属板１０１の上面１０１ａおよび第２金属板１０２の上面１０２ａとの間への圧延油の浸入が抑制されている。そのため、第３金属板１０３の下面１０３ｂと、第１金属板１０１の上面１０１ａおよび第２金属板１０２の上面１０２ａとの間に比較的大きな摩擦力が生じて、第１金属板１０１および第２金属板１０２がＹ方向へ展延されて変形するのを制限する比較的大きな抗力が生じる。このように、第３金属板１０３を用いる圧延方法では、Ｙ方向に作用する抗力が従来の圧延方法よりも大きくなる。そのため、接合端部１００ａ付近において、第１金属板１０１と第２金属板１０２との接合に寄与するＹ方向の応力が相対的に大きくなり、クラッド材１０の接合端部１０ａにおける接合強度の向上に寄与することができる。

なお、この発明に係るクラッド材（クラッド圧延材の製品対応部）は、図３に示す２層構造（図２に示す２層構造の製品対応部１００Ａ）に限定されない。この発明に係るクラッド材は、層構造を３層以上に構成することも可能である。たとえば、図２に示す第１金属層１０１と第２金属層１０２との間に１層以上の金属層を入れ込み、図３に示す第１金属層１１と第２金属層１２との間に１層以上の金属層を有する構成にすることも可能である。また、たとえば、図２に示す第１金属層１０１の下面１０１ｂ側（Ｚ１側）に１層以上の金属層を入れ込み、図３に示す第１金属層１１の下面１１ｂ側（Ｚ１側）に１層以上の金属層を有する構成にすることも可能である。また、たとえば、図２に示す第２金属層１０２の上面１０２ａ側（Ｚ２側）に１層以上の金属層を入れ込み、図３に示す第２金属層１２の上面１２ａ側（Ｚ２側）に１層以上の金属層を有する構成、つまり、第２金属層１２そのものを多層に構成することも可能である。上記したクラッド材の層構造に係る変形例は、後述するエッジレイ型（第２実施形態）およびエッジレイ型の変形例（第３実施形態）においても適用可能である。

また、この発明に係るクラッド材（クラッド圧延材の製品対応部）は、図３に示すインレイコア（第２金属層１２）が１つの構成に限定されない。この発明に係るクラッド材は、Ｙ方向において、２つ以上のインレイコアを配列して構成することも可能である。この場合、すべてのインレイコアを同材質または異材質で構成することも、幾つかのインレイコアを異材質で構成することも可能である。

また、この発明に係るクラッド材（クラッド圧延材の製品対応部）は、インレイ型とエッジレイ型（第２実施形態）との併用、および、インレイ型とエッジレイ型の変形例（第３実施形態）との併用も、可能である。つまり、Ｙ方向において、１つまたは２つ以上のインレイコアと、１つまたは２つのエッジレイコアとを、同時に配列して構成することも可能である。

図１に示すクラッド材の製造方法では、図２に示すクラッド圧延材１００に対して、好ましくは、クラッド圧延材１００を構成するそれぞれの金属層の組成および寸法などを考慮して設定した適切な条件で、拡散焼鈍を施す。適切な条件で拡散焼鈍を施したクラッド圧延材１００は、これを構成する第１金属層１０１、第２金属層１０２および第３金属層１０３のそれぞれの接合界面に、それぞれの金属層の組成に基づく金属間化合物が適度に生成されている。接合界面に適度に生成された金属間化合物は、適度な厚さの金属間化合物層を形成することができる。それぞれの金属層の間に適度な厚さの金属間化合物層が形成されているクラッド圧延材１００は、その機械的強さ（金属層間の接合強度）がより向上される。その結果、クラッド圧延材１００からダミー部１００Ｂを除去した後の製品対応部１００Ａであるクラッド材１０は、その機械的強さ（金属層間の接合強度）がより向上される。

また、図１に示すクラッド材の製造方法では、図２に示すクラッド圧延材１００に対して適切な条件で拡散焼鈍を施した後に、さらに圧延（仕上圧延）を行って、クラッド圧延材１００の厚さ、硬さおよび表面粗さなどを調製することができる。このような仕上圧延は、後述する金属層の除去工程の途中で行うこともできるし、金属層の除去工程を経た後に行うこともできる。

＜金属層の除去工程＞
図１に示す金属層の除去工程では、クラッド圧延材から製品対応部以外の金属層を除去することによって、製品になるクラッド材を形成する。たとえば、図２に示すクラッド圧延材１００に関し、金属層の除去工程では、クラッド圧延材１００からダミー部１００Ｂである第３金属層１０３を除去し、製品対応部１００Ａである第１金属層１０１および第２金属層１０２を残す。これにより、図２に示すクラッド圧延材１００から、図３に示すクラッド材１０を形成することができる。なお、金属層の除去工程では、金属層を複数回に分けて除去することもできる。

ここで、金属層の除去手段は、たとえば、円筒砥石、平面砥石、または、ステンレス鋼線製バフなどを用いた機械的研磨、金属層の材質に対応する電気化学的研磨などが考えられる。金属層の除去手段は、たとえば、クラッド圧延材を構成する金属層の材質、クラッド材の機能および用途、さらには製造設備など、所望に応じて、適切に選択することが好ましい。たとえば、長尺のクラッド材を製造する場合、製造設備が比較的簡素で量産性および廉価性が期待できる、機械的研磨を選択するのが好ましい。

上記した通り、この発明に係るクラッド材の製造方法によれば、圧延油が第１金属板１０１と第２金属板１０２との接合端部１００ａから第１金属板１０１の側面１０１ｄと第２金属板１０２の側面１０２ｃとの間に浸入するのを抑制しながら、クラッド圧延材１００の製品対応部１００Ａを形成することができる。これにより、製品対応部１００Ａの機械的強さ、特に、第１金属層１０１と第２金属層１０２とのＹ方向の接合層（側面１０１ｄ、１０２ｃ）の接合強度を、十分に向上させることができる。その結果、ダミー部１００Ｂを除去した後の製品対応部１００Ａ、すなわち、クラッド材１０は、第１金属層１１と第２金属層１２とのＹ方向の接合層（側面１１ｄ、１２ｃ）に十分な接合強度が得られ、特に、クラッド材１０の一方（Ｚ２側）の表面に露出している接合端部１０ａの接合強度が向上し、従来の製造方法で形成されたクラッド材に比べて、耐剥離性が十分に向上される。また、圧延ロールにより６５％以上の圧下率で圧延接合されて形成されたクラッド材１０は、曲げ加工において剥離がより発生しにくい耐曲げ剥離性を有することが可能になる。この点は、後述する。

また、上記した通り、この発明に係るクラッド材の製造方法では、クラッド材１０に対応する製品対応部１００Ａを構成する第２金属層１０２（インレイコア）の圧延面１０２ａを露出させないように第３金属板１０３（ダミー部１００Ｂ）を重ねてクラッド圧延材１００を形成した後に第３金属層１０３（ダミー部１００Ｂ）を除去する、という簡素な手段により、クラッド材１０を形成することができる。したがって、特許文献１、２が開示するクラッド材のように、第１金属板および第２金属板の接合面（側端面）を凸凹状に形成する手段、あるいは、角形断面の複数の金属角材を形成して配列する手段を用いることなく、第１金属層１１と第２金属層１２とにより構成された、図３に示すクラッド材１０を形成することができる。

＜第２実施形態＞
図１に示すクラッド材の製造方法に関し、クラッド圧延材およびクラッド材の構成例として、図４および図５に示すエッジレイ型を挙げる。なお、この発明でエッジレイ型と呼ぶクラッド圧延材およびクラッド材は、第１金属層の厚さ方向（Ｚ方向）の一方側（Ｚ２側）に第２金属層が重なる形態を有するものを意図する。

図４に示すクラッド圧延材２００は、第１金属から成る第１金属板２０１と、第１金属とは異なる第２金属から成る第２金属板２０２と、第３金属から成る第３金属板２０３とを用いて、圧延ロールにより圧延接合されて、形成されている。第２金属板２０２は、クラッド圧延材２００のＹ１側エッジに位置する芯部（エッジレイコア）になる。これにより、第１金属から成る第１金属層２０１と、第１金属とは異なる第２金属から成る第２金属層２０２と、第３金属から成る第３金属層２０３と、により構成された、クラッド圧延材２００に成っている。このクラッド圧延材２００において、第１金属層２０１は第１金属板２０１に対応し、第２金属層２０２は第２金属板２０２に対応し、第３金属層２０３は第３金属板２０３に対応する。したがって、第２金属層２０２は、クラッド圧延材２００のＹ１側エッジに位置する芯層（エッジレイ層）になる。このクラッド圧延材２００は、第１金属層２０１と第２金属層２０２とが製品対応部２００Ａを構成し、第３金属層２０３がダミー部２００Ｂを構成する。

また、図４に示すクラッド圧延材２００は、Ｚ方向の一方の圧延面側（Ｚ２側）には第２金属層２０２が存在し、Ｚ方向の他方の圧延面側（Ｚ１側）には第２金属層２０２が存在していない。このクラッド圧延材２００は、第１金属層２０１よりもＹ方向の長さが小さい第２金属層２０２がＺ方向の一方の圧延面側（Ｚ２側）に存在し、Ｚ方向の他方の圧延面側（Ｚ１側）には第２金属層２０２が存在していない。このクラッド圧延材２００は、上記した第１実施形態の構成例（図２参照）とは異なり、第２金属層２０２のＹ方向の一方（Ｙ１側）の側面２０２ｃが露出し、他方（Ｙ２側）の側面２０２ｄが露出していない。

図５に示すクラッド材２０は、図４に示すクラッド圧延材２００の製品対応部２００Ａに対応する。このクラッド材２０は、第１金属から成る第１金属層２１と、第１金属とは異なる第２金属から成る第２金属層２２と、により構成されている。このクラッド材２０は、Ｚ方向の一方の圧延面側（Ｚ２側）には第２金属層２２が存在し、Ｚ方向の他方の圧延面側（Ｚ１側）には第２金属層２２が存在していない。このクラッド材２０は、第１金属層２１よりもＹ方向の長さが小さい第２金属層２２がＺ方向の一方の圧延面側（Ｚ２側）に存在し、Ｚ方向の他方の圧延面側（Ｚ１側）には第２金属層２２が存在していない。このクラッド材２０は、上記した第１実施形態の構成例（図３参照）とは異なり、第２金属層２２のＹ方向の一方（Ｙ１側）の側面２２ｃが露出し、他方（Ｙ２側）の側面２２ｄが露出していない。したがって、第２金属層１２は、クラッド材１０のＹ１側エッジに位置する埋込層（インレイ層）になる。

なお、エッジレイ型のクラッド材は、図５に示す構成のクラッド材２０に限らない。図１に示すクラッド材の製造方法によれば、たとえば、Ｙ方向の長さが異なる第２金属層を備える構成のエッジレイ型のクラッド材であっても、Ｚ方向の厚さが異なる第２金属層を備える構成のエッジレイ型のクラッド材であっても、所望の第２金属層に対応する第２金属板を準備することにより、製造可能である。図１に示すクラッド材の製造方法によれば、たとえば、第２金属層がＹ方向の他方（Ｙ２側）に位置する構成のエッジレイ型のクラッド材であっても、クラッド圧延材２００の形成工程において、第２金属層に対応する第２金属板をＹ方向の所望の位置に送り込んで圧延することにより、製造可能である。

以下、第２実施形態の構成例の製造方法についての説明を行うに際して、上記した第１実施形態の構成例（図２、図３参照）の製造方法と異なる事項を主として説明し、これと同様な事項は略すか、または、簡略に説明する。

この発明に係る第２実施形態の構成例、たとえば、図４に示すクラッド圧延材２００および図５に示すクラッド材２０は、図１に示すクラッド材の製造方法により製造することができる。

まず、金属板の準備工程では、第１金属から成る第１金属板２０１と、第１金属とは異なる第２金属から成る第２金属板２０２と、第３金属から成る第３金属板２０３と、を準備する。このとき、第１金属板２０１および第２金属板２０２は、図４に示すクラッド圧延材２００に対応する形状および寸法のものを準備する。また、第３金属板２０３は、Ｙ方向の長さが第２金属板２０２よりも大きく第１金属板２０１と同等以下、好ましくは第１金属板２０１と同等のものを準備する。金属板の材質など、他の事項については、上記した第１実施形態の構成例の場合と実質的に同じであってよい。

次いで、クラッド圧延材の形成工程では、金属板の準備工程でクラッド圧延材２００に対応するように準備した、第１金属板２０１と第２金属板２０２と第３金属板２０３とを圧延装置にセットする。そして、圧延ロールに送り込まれる前に、第１金属板２０１でＺ１側から、第３金属板２０３でＺ２側から、それぞれ第２金属板２０２のＺ方向の両面を挟み込み、第２金属板２０２の一方（Ｚ２側）の圧延面である上面２０２ａを第３金属板２０３の下面２０３ｂが被覆し、第２金属板２０２の他方（Ｚ１側）の圧延面である下面２０２ｂおよび側面２０２ｄを第１金属板２０１の底面２０１ｃおよび側面２０１ｄが被覆するように圧延ロールに送り込む。このとき、第２金属板２０２がＹ方向のＹ１側に位置するように、圧延ロールに送り込む。そして、圧延ロール下で第２金属板２０２の圧延面である上面２０２ａおよび下面２０２ｂを露出させないように、第１金属板２０１と第２金属板２０２とで第３金属板２０３を挟み込んだ状態で圧延ロールに送り込みながら、クラッド圧延材１００の場合と同様に、好ましくは、所定以上の圧下率で圧延する。

クラッド圧延材の形成工程では、上記以外の他の事項については、上記した第１実施形態の構成例の場合と実質的に同じであってよい。また、クラッド圧延材２００に対する拡散焼鈍および仕上圧延についても、上記した第１実施形態の構成例の場合と実質的に同じであってよい。

これにより、上記した第１実施形態の構成例の場合と同様に、第１金属板２０１との接合端部２００ａを含むすべての外周面を露出させない状態で、第２金属板２０２を圧延することができる。そのため、接合端部２００ａから圧延油が第１金属板２０１の側面２０１ｄと第２金属板２０２の側面２０２ｄとの間に浸入するのを抑制しながら製品対応部２００Ａを形成することができる。

また、第３金属板２０３を用いているため、上記した第１実施形態の構成例の場合と同様に、第３金属板２０３の下面２０３ｂと、第１金属板２０１の上面２０１ａおよび第２金属板２０２の上面２０２ａとの間に比較的大きな摩擦力が生じて、第１金属板２０１および第２金属板２０２のＹ方向への展延変形を制限する比較的大きな抗力が生じる。そのため、接合端部２００ａにおいて第１金属板２０１と第２金属板２０２との接合に寄与するＹ方向の圧縮力が大きくなり、クラッド材２０（図５参照）の接合端部２０ａにおける接合強度の向上に寄与することができる。

次いで、金属層の除去工程では、クラッド圧延材の形成工程で形成したクラッド圧延材２００からダミー部２００Ｂ（第３金属層２０３）を除去し、製品対応部２００Ａである第１金属層２０１および第２金属層２０２を残す。これにより、図５に示すクラッド材２０を形成することができる。金属層の除去工程では、金属層の除去手段など、他の事項については、上記した第１実施形態の構成例の場合と実質的に同じであってよい。

上記したように、この発明に係るクラッド材の製造方法によれば、接合端部２００ａからの圧延油の浸入を抑制しながら、クラッド圧延材２００の製品対応部２００Ａを形成することができる。これにより、製品対応部２００Ａの機械的強さ、特に、第１金属層２０１と第２金属層２０２とのＹ方向の接合層（側面２０１ｄ、２０２ｄ）の接合強度を、十分に向上させることができる。その結果、ダミー部２００Ｂを除去した後の製品対応部２００Ａ、すなわちクラッド材２０は、第１金属層２１と第２金属層２２とのＹ方向の接合層（側面２１ｄ、２２ｄ）に十分な接合強度が得られ、特に、クラッド材２０の一方（Ｚ２側）の表面に露出している接合端部２０ａの接合強度が向上し、従来の製造方法で形成されたクラッド材に比べて、耐剥離性が十分に向上される。また、クラッド材１０の場合と同様に、所定以上の圧下率で形成されたクラッド材２０は、好ましい耐曲げ剥離性を有することが可能になる。

また、クラッド材１０の場合と同様に、特許文献１、２が開示するクラッド材のように、第１金属板および第２金属板の接合面（側端面）を凸凹状に形成する手段、あるいは、角形断面の複数の金属角材を形成して配列する手段を用いることなく、第１金属層２１と第２金属層２２とにより構成された、図５に示すクラッド材２０を形成することができる。

＜第３実施形態＞
図１に示すクラッド材の製造方法に関し、クラッド圧延材およびクラッド材の構成例として、図６および図７に示すエッジレイ型の変形例を挙げる。なお、エッジレイ型の変形例もまた、第１金属層の厚さ方向（Ｚ方向）の一方側（Ｚ２側）に第２金属層が重なる形態を有するクラッド圧延材およびクラッド材を意図する。

図６に示すクラッド圧延材３００は、第１金属から成る第１金属板３０１と、第１金属とは異なる第２金属から成る２つの第２金属板３０２と、第３金属から成る第３金属板３０３とを用いて、圧延ロールにより圧延接合されて、形成されている。２つの第２金属板３０２は、クラッド圧延材３００のＹ１側エッジおよびＹ２側エッジに位置する２つの芯部（エッジレイコア）になる。これにより、第１金属から成る第１金属層３０１と、第１金属とは異なる第２金属から成る２つの第２金属層３０２と、第３金属から成る第３金属層３０３と、により構成された、クラッド圧延材３００に成っている。このクラッド圧延材３００において、第１金属層３０１は第１金属板３０１に対応し、第２金属層３０２は第２金属板３０２に対応し、第３金属層３０３は第３金属板３０３に対応する。したがって、２つの第２金属層３０２は、クラッド圧延材３００のＹ１側エッジおよびＹ２側エッジに位置する２つの芯層（エッジレイ層）になる。このクラッド圧延材３００は、第１金属層３０１と２つの第２金属層３０２とが製品対応部３００Ａを構成し、第３金属層３０３がダミー部３００Ｂを構成する。

また、図６に示すクラッド圧延材３００は、Ｚ方向の一方の圧延面側（Ｚ２側）には２つの第２金属層３０２が存在し、Ｚ方向の他方の圧延面側（Ｚ１側）には第２金属層３０２が存在していない。このクラッド圧延材３００は、第１金属層３０１よりもＹ方向の長さが小さい２つの第２金属層３０２がＺ方向の一方の圧延面側（Ｚ２側）に存在し、Ｚ方向の他方の圧延面側（Ｚ１側）には第２金属層３０２が存在していない。このクラッド圧延材３００は、上記した第２実施形態の構成例（図４参照）とは異なり、２つの第２金属層３０２のＹ方向の外向きの２つの側面３０２ｃが露出し、Ｙ方向の内向きの２つの側面３０２ｄが露出していない。

図７に示すクラッド材３０は、図６に示すクラッド圧延材３００の製品対応部３００Ａに対応する。このクラッド材３０は、第１金属から成る第１金属層３１と、第１金属とは異なる第２金属から成る２つの第２金属層３２と、により構成されている。このクラッド材３０は、Ｚ方向の一方の圧延面側（Ｚ２側）には２つの第２金属層３２が存在し、Ｚ方向の他方の圧延面側（Ｚ１側）には第２金属層３２が存在していない。このクラッド材３０は、第１金属層３１よりもＹ方向の長さが小さい２つの第２金属層３２がＺ方向の一方の圧延面側（Ｚ２側）に存在し、Ｚ方向の他方の圧延面側（Ｚ１側）には第２金属層３２が存在していない。このクラッド材３０は、上記した第２実施形態の構成例（図５参照）とは異なり、２つの第２金属層３２のＹ方向の外向きの２つの側面３２ｃが露出し、Ｙ方向の内向きの２つの側面３２ｄが露出していない。したがって、２つの第２金属層３２は、クラッド材３０のＹ１側エッジおよびＹ２側エッジに位置する２つの埋込層（インレイ層）になる。

なお、エッジレイ型の２つの第２金属層を備える変形例のクラッド材は、図７に示す構成のクラッド材３０に限らない。図１に示すクラッド材の製造方法によれば、たとえば、Ｙ方向の長さが異なる２つの第２金属層を備える構成のエッジレイ型のクラッド材であっても、Ｚ方向の厚さが異なる２つの第２金属層を備える構成のエッジレイ型のクラッド材であっても、２つの第２金属層に対応する２つの第２金属板を準備することにより、製造可能である。

以下、第３実施形態の構成例の製造方法についての説明を行うに際して、上記した第１実施形態の構成例（図２、図３参照）または第２実施形態の構成例（図４、図５参照）の製造方法と異なる事項を主として説明し、これと同様な事項は略すか、または、簡略に説明する。

この発明に係る第３実施形態の構成例、たとえば、図６に示すクラッド圧延材３００および図７に示すクラッド材３０は、図１に示すクラッド材の製造方法により製造することができる。

まず、金属板の準備工程では、第１金属から成る第１金属板３０１と、第１金属とは異なる第２金属から成る２つの第２金属板３０２と、第３金属から成る第３金属板３０３と、を準備する。このとき、第１金属板３０１および２つの第２金属板３０２は、図６に示すクラッド圧延材３００に対応する形状および寸法のものを準備する。また、第３金属板３０３は、Ｙ方向の長さが第２金属板３０２よりも大きく第１金属板３０１と同等以下、好ましくは第１金属板３０１と同等のものを準備する。金属板の材質など、他の事項については、上記した第１実施形態の構成例または第２実施形態の構成例の場合と実質的に同じであってよい。なお、２つのエッジレイコアになる２つの第２金属板３０２は、２つとも第２金属から成る構成に限られない。２つの第２金属板３０２は、用途など所望に応じて、互いに異なる金属から成る構成にすることも可能である。

次いで、クラッド圧延材の形成工程では、金属板の準備工程でクラッド圧延材３００に対応するように準備した、第１金属板３０１と２つの第２金属板３０２と第３金属板３０３とを圧延装置にセットする。そして、圧延ロールに送り込まれる前に、第１金属板３０１でＺ１側から、第３金属板３０３でＺ２側から、それぞれ２つの第２金属板３０２のＺ方向の両面を挟み込み、２つの第２金属板３０２の一方（Ｚ２側）の圧延面である上面３０２ａを第３金属板３０３の下面３０３ｂが被覆し、２つの第２金属板３０２の他方（Ｚ１側）の圧延面である下面３０２ｂおよび側面３０２ｄを第１金属板３０１の底面３０１ｃおよび側面３０１ｄが被覆するように圧延ロールに送り込む。このとき、一方の第２金属板３０２がＹ方向のＹ１側に位置し、他方の第２金属板３０２がＹ方向のＹ２側に位置するように、圧延ロールに送り込む。そして、圧延ロール下で２つの第２金属板３０２の圧延面である上面３０２ａおよび下面３０２ｂを露出させないように、第１金属板３０１と第２金属板３０２とで第３金属板３０３を挟み込んだ状態で圧延ロールに送り込みながら、クラッド圧延材１００の場合と同様に、好ましくは、所定以上の圧下率で圧延する。

クラッド圧延材の形成工程では、上記以外の他の事項については、上記した第１実施形態の構成例または第２実施形態の構成例の場合と実質的に同じであってよい。また、クラッド圧延材３００に対する拡散焼鈍および仕上圧延についても、上記した第１実施形態の構成例または第２実施形態の構成例の場合と実質的に同じであってよい。

これにより、上記した第１実施形態の構成例または第２実施形態の構成例の場合と同様に、第１金属板３０１との接合端部３００ａを含むすべての外周面を露出させない状態で、２つの第２金属板３０２を圧延することができる。そのため、接合端部３００ａから圧延油が第１金属板３０１の側面３０１ｄと２つの第２金属板３０２の側面３０２ｄとの間に浸入するのを抑制しながら製品対応部３００Ａを形成することができる。

また、第３金属板３０３を用いているため、上記した第１実施形態の構成例または第２実施形態の構成例の場合と同様に、第３金属板３０３の下面３０３ｂと、第１金属板３０１の上面３０１ａおよび２つの第２金属板３０２の上面３０２ａとの間に比較的大きな摩擦力が生じて、第１金属板３０１および２つの第２金属板３０２のＹ方向への展延変形を制限する比較的大きな抗力が生じる。そのため、接合端部３００ａにおいて第１金属板３０１と第２金属板３０２との接合に寄与するＹ方向の圧縮力が大きくなり、クラッド材３０（図７参照）の接合端部３０ａにおける接合強度の向上に寄与することができる。

次いで、金属層の除去工程では、クラッド圧延材の形成工程で形成したクラッド圧延材３００からダミー部３００Ｂ（第３金属層３０３）を除去し、製品対応部３００Ａである第１金属層３０１および２つの第２金属層３０２を残す。これにより、図７に示すクラッド材３０を形成することができる。金属層の除去手段など、他の事項については、上記した第１実施形態の構成例または第２実施形態の構成例の場合と実質的に同じであってよい。

上記したように、この発明に係るクラッド材の製造方法によれば、接合端部３００ａからの圧延油の浸入を抑制しながら、クラッド圧延材３００の製品対応部３００Ａを形成することができる。そのため、製品対応部３００Ａの機械的強さ、特に第１金属層３０１と２つの第２金属層３０２とのＹ方向の２つの接合層（側面３０１ｄ、３０２ｄ）の接合強度を、十分に向上させることができる。その結果、ダミー部３００Ｂを除去した後の製品対応部３００Ａ、すなわちクラッド材３０は、第１金属層３１と２つの第２金属層３２とのＹ方向の２つの接合層（側面３１ｄ、３２ｄ）に十分な接合強度が得られ、特に、クラッド材３０の一方（Ｚ２側）の表面に露出している接合端部３０ａの接合強度が向上し、従来の製造方法で形成されたクラッド材に比べて、耐剥離性が十分に向上される。また、クラッド材１０の場合と同様に、所定以上の圧下率で形成されたクラッド材３０は、好ましい耐曲げ剥離性を有することが可能になる。

また、クラッド材１０の場合と同様に、特許文献１、２が開示するクラッド材のように、第１金属板および第２金属板の接合面（側端面）を凸凹状に形成する手段、あるいは、角形断面の複数の金属角材を形成して配列する手段を用いることなく、第１金属層３１と２つの第２金属層３２とにより構成された、図７に示すクラッド材３０を形成することができる。

この発明に係るクラッド材の製造方法の効果を検証するため、代表的な構成例であるインレイ型（第１実施形態）のクラッド圧延材およびクラッド材を形成した。詳しくは、図１に示すクラッド材の製造方法に従って、金属板の準備工程では、図２に示す第１金属板１０１、第２金属板１０２および第３金属板１０３を準備した。クラッド圧延材の形成工程では、図２に示す第１金属層１０１、第２金属層１０２および第３金属層１０３により構成されたクラッド圧延材１００を形成した。このクラッド圧延材の形成工程では、従来の一般的な冷間圧延に使用される鉱油系の圧延油を使用し、圧延ロールにより圧延接合を行った。

ここで、金属板の除去工程の前に、クラッド圧延材１００を所定の保持条件（４００℃、３分間）で熱処理する、拡散焼鈍工程を入れた。拡散焼鈍を第１金属板および第２金属板の構成元素の拡散特性を考慮した適切な条件で行えば、第１金属層と第２金属層の接合界面に適度な厚さの金属間化合物層が形成され、クラッド材の第１金属層と第２金属層との間の接合強度を向上させることができる。

拡散焼鈍工程の後、金属板の除去工程では、クラッド圧延材１００からダミー部１００Ｂ（第３金属層１０３）を除去して製品対応部１００Ａを残し、クラッド材１０を形成した。上記した各工程を経て、図３に示すインレイ型のクラッド材１０を形成した。

表１に、金属板の準備工程において準備した３つの金属板の材質、硬さ、板厚および板幅を示す。第１金属板の厚部とは、第３金属板が直に重なる部分を意味する。第１金属板の薄部とは、インレイコアになる第２金属板が重なる部分を意味する。第１金属板は１種類、第２金属板は１種類、および、第３金属板は９種類、それぞれ準備した。

表１に示す材質の記号はＪＩＳ規格に準拠する。表１に示す寸法（板厚、板幅）は、それぞれの金属板の寸法測定位置を無作為に選択し、一般的なノギスまたはマイクロメータ―により複数回測定し、その測定値に基づいて得た平均値である。表１に示す硬さは、それぞれの金属板の圧延幅方向（Ｙ方向）の切断断面を無作為に選択し、株式会社明石製作所製の低荷重ビッカース硬度計により複数回測定し、その測定値に基づいて得た平均値である。

また、表１に示す第３金属板の硬さの最大差は、第３金属板と第１金属板との硬さの差と、第３金属板と第２金属板との硬さの差と、のうち、その差が大きい方を意味する。表１に示すＮｏ．１～８の第３金属板は、いずれも、第１金属板および第２金属板との硬さの差（表１に示す硬さの最大差）が１００ＨＶ以下になる材質（第３金属）を選択し、さらに、表１に示す硬さに調質している。また、表１に示すＮｏ．９の第３金属板は、上記した硬さの差が１００ＨＶ以下になりにくい材質（ＳＰＣＣ）を選択し、さらに、表１に示す硬さに調質している。また、表１に示すＮｏ．５～８において、第３金属板は、硬さが第２金属板の材質（第２金属）よりも小さい第１金属板の材質（第１金属）と同じ材質（第３金属）から成る。

表２に、クラッド圧延材の形成工程において、３つの金属板を圧延接合したときの圧下率（％）と、その圧延接合によって形成されたクラッド圧延材１００を構成する３つの金属層の層厚（ｍｍ）を示す。第１金属層の厚部とは、第３金属層が直に重なる部分を意味する。第１金属層の薄部とは、インレイ層である第２金属層が重なる部分を意味する。

表２に示す圧下率（％）は、圧延接合で変化させた厚さの比率であって、圧延接合前の表１に示す３つの金属板の合計の板厚（ｍｍ）をＴｂとし、圧延接合後の表２に示す３つの金属板の合計の層厚（ｍｍ）をＴａとするとき、（Ｔｂ－Ｔａ）／Ｔｂ×１００（％）で求まる値である。第１金属板の板厚は薄部板厚であり、第１金属層の層厚は薄部層厚である。表２に示す第１金属層、第２金属層および第３金属層の層厚（ｍｍ）は、クラッド圧延材の圧延方向（Ｘ方向）および圧延幅方向（Ｙ方向）において、それぞれ、寸法測定位置を無作為に選択し、オリンパス株式会社製の金属顕微鏡ＰＭＧ３（倍率：２００倍）により複数回測定し、その測定値に基づいて得た平均値である。

インレイ型のクラッド圧延材の一例として、表２に示すＮｏ．６Ａに関し、図８に、断面図（写像）を示す。この断面図（写像）は、Ａｌ層－Ｃｕ層－Ａｌ層の３層構造を有するインレイ型のクラッド圧延材の接合端部を含む部分を拡大したものである。この断面は、クラッド圧延材の厚さ方向（Ｚ方向）に垂直な圧延幅方向（Ｙ方向）であって、Ａｌ層（第１金属層）とＣｕ層（第２金属層）との接合端部を含む。Ｃｕ層はクラッド圧延材のインレイ層である。この断面において、Ｃｕ層のＺ１側が、第１金属層であるＡｌ層により被覆されていることを確認することができる。また、Ｃｕ層のＺ２側が、第３金属層であるＡｌ層により被覆されていることを確認することができる。また、第１金属層であるＡｌ層とＣｕ層との接合端部が、Ｚ方向において露出していないことを確認することができる。また、第１金属層であるＡｌ層とＣｕ層と第３金属層であるＡｌ層との間の接合界面には、いずれにも剥離（もしくは未接合）が確認されない。これにより、本発明例のインレイ型のクラッド圧延材は、第１金属層（Ａｌ層）と第２金属層（Ｃｕ層）と第３金属層（Ａｌ層）との間に剥離（もしくは未接合）がないので、十分な耐剥離性を有することができる。

また、インレイ型のクラッド圧延材の別例として、表２に示すＮｏ．４に関し、図９に、断面図（写像）を示す。この断面図（写像）は、Ａｌ層－Ｃｕ層－Ｃｕ層の３層構造を有するインレイ型のクラッド圧延材の接合端部を含む部分を拡大したものである。この断面は、クラッド圧延材の厚さ方向（Ｚ方向）に垂直な圧延幅方向（Ｙ方向）であって、Ａｌ層（第１金属層）とＣｕ層（第２金属層）との接合端部を含む。第２金属層であるＣｕ層はクラッド圧延材のインレイ層である。この断面において、第２金属層であるＣｕ層のＺ１側が、Ａｌ層により被覆されていることを確認することができる。また、第２金属層であるＣｕ層のＺ２側が、第３金属層であるＣｕ層により被覆されていることを確認することができる。また、Ａｌ層と第２金属層であるＣｕ層との接合端部が、Ｚ方向において露出していないことを確認することができる。また、Ａｌ層と第２金属層であるＣｕ層と第３金属層であるＣｕ層との間の接合界面には、いずれにも剥離（もしくは未接合）が確認されない。これにより、本発明例のインレイ型のクラッド圧延材は、第１金属層（Ａｌ層）と第２金属層（Ｃｕ層）と第３金属層（Ｃｕ層）との間に剥離（もしくは未接合）がないので、十分な耐剥離性を有することができる。

また、インレイ型のクラッド材の一例として、表２に示すＮｏ．６Ｂのクラッド圧延材を用いて形成したクラッド材に関し、図１０に、断面図（写像）を示す。この断面図（写像）は、Ａｌ層－Ｃｕ層（インレイ層）の２層構造を有するインレイ型のクラッド材の接合端部を含む部分を拡大したものである。この断面は、クラッド材の厚さ方向（Ｚ方向）に垂直な圧延幅方向（Ｙ方向）であって、Ａｌ層（第１金属層）とＣｕ層（第２金属層）との接合端部を含む。Ｃｕ層はクラッド材のインレイ層である。この断面において、Ａｌ層およびＣｕ層よりも白色化し、Ｙ１側のＺ１側から接合端部に向かって伸びる、帯状に視認される部分が、接合界面である。この断面において、Ａｌ層とＣｕ層との間に金属間化合物層が形成されていることを確認することができる。また、Ａｌ層とＣｕ層との接合界面には剥離（もしくは未接合）が確認されないし、接合端部付近にも剥離（もしくは未接合）が確認されない。これにより、本発明例のインレイ型のクラッド材は、第１金属層（Ａｌ層）と第２金属層（Ｃｕ層）との間に剥離（もしくは未接合）がないので、十分な耐剥離性を有することができる。

次に、上記した第３金属板を使用した場合との比較を目的として、第３金属板を使用せず、Ｃｕ板（第２金属板）をインレイコアとした、インレイ型のクラッド材を形成した。詳しくは、金属板の準備工程では、Ａ１０５０から成るＡｌ板（第１金属板）と、Ｃ１０２０から成るＣｕ板（第２金属板）とを、準備した。そして、Ａｌ板と、インレイコアになるＣｕ板とを厚さ方向に重ねた状態で、圧延ロールにより圧延接合し、インレイ型のクラッド材（比較例１、２）を形成した。さらに、このクラッド材に対して、本発明例と同様に、所定の保持条件（４００℃、３分間）で熱処理（拡散焼鈍）を施した。

比較例１は、第３金属板を使用せず、本発明例と同様な鉱油系の圧延油を使用した潤滑な状態で、すなわち、クラッド材の接合界面への圧延油の浸入が可能な状態で、圧延ロールにより圧延接合を行ったものである。比較例１では、圧延接合後のＡｌ層（第１金属層）とＣｕ層（第２金属層）との接合界面（接合端部付近）の表面に、剥離が視認される場合があった。圧延油を使用した潤滑な状態の比較例１に関し、Ａｌ層とＣｕ層との接合端部に剥離（もしくは未接合）がある一例として、図１１に、断面図（写像）を示す。このような接合端部付近に発生する剥離（もしくは未接合）は、接合面への圧延油の浸入に起因するものと考えられる。このことから、第３金属板を使用していないため圧延油が接合面に浸入した可能性がある比較例１のクラッド材は、Ａｌ板とＣｕ板との接合端部に剥離（もしくは未接合）が発生することがあるので、十分な耐剥離性を有さない場合があることが判明した。なお、比較例１の場合、剥離（もしくは未接合）が発生したので、後述する曲げ試験を行わなかった。

比較例２は、第３金属板を使用せず、圧延油を使用しない無潤滑な状態で、すなわち、クラッド材の接合界面への圧延油の浸入が発生しない状態で、圧延ロールにより圧延接合を行ったものである。この比較例２では、圧延接合後のＡｌ層（第１金属層）とＣｕ層（第２金属層）との接合界面（接合端部付近）の表面に、剥離が視認されなかった。圧延油を使用しない無潤滑な状態の比較例２に関し、Ａｌ層とＣｕ層との接合端部付近の一例として、図１２に、断面図（写像）を示す。このことから、第３金属板を使用していないものの圧延油を使用していないため圧延油が接合面に浸入することがない比較例２のインレイ型のクラッド材は、Ａｌ層（第１金属層）とＣｕ層（第２金属層）との間に剥離（もしくは未接合）がないことが確認される。そのため、比較例２のインレイ型のクラッド材は、十分な耐剥離性を有する可能性がある。但し、圧延油を使用しない無潤滑で圧延ロールによる圧延接合を行う製造方法は、実用上、好ましくない。この場合、圧延ロールの表面と被圧延材（金属板）の表面とが直に接触することに起因して、肌荒れ、押込み疵および異物付着など、互いの表面が被るダメージが甚大である。なお、比較例２のクラッド材は、接合端部付近に剥離（もしくは未接合）が確認されなかったので、後述するクラッド試験体を用いた曲げ試験を行った。

次に、上記の各工程を経て形成したクラッド圧延材およびクラッド材から、それぞれ、複数のクラッド試験体を切り出し、接合断面および接合強度の評価を実施した。詳しくは、クラッド圧延材から接合端部を含むように複数のクラッド試験体を切り出した。そして、その複数のクラッド試験体について、圧延幅方向（Ｙ方向）に沿う断面、特に、接合面（図２に示す側面１０１ｄ、１０２ｃを参照）部分および接合端部を、拡大して観察した。同様に、クラッド材から接合端部を含むように複数のクラッド試験体を切り出した。そして、その複数のクラッド試験体について、圧延幅方向（Ｙ方向）に沿う断面、特に、接合面（図３に示す側面１１ｄ、１２ｃを参照）部分および接合端部を、拡大して観察した。次いで、比較例１を除き、接合端部を含むようにクラッド材から切り出した複数のクラッド試験体に対して、凸状に曲げる曲げ試験を行った。そして、曲げ試験後のクラッド試験体の接合端部を含む接合界面について、剥離（もしくは未接合）の有無を確認した。なお、この曲げ試験では、接合端部により大きな負荷を付与するために、接合端部付近が凸状の曲げのほぼ頂上に位置するようにクラッド試験体を曲げた。

上記した比較例２以外のクラッド材に関し、曲げ試験後のクラッド試験体の一例として、図１３に、クラッド試験体の外観の断面図（写像）を示す。図１３に示す曲げ試験後のクラッド試験体は、クラッド材（クラッド試験体）の接合端部付近が凸状の曲げのほぼ頂上に位置するように曲がり、その曲がりの角度は、約１００度になっている。図１３に示す断面において、Ａｌ層（第１金属層）とインレイ層であるＣｕ層（第２金属層）との接合界面には、明らかな剥離（もしくは未接合）は確認されない。さらに、図１３に示す曲げ試験後のクラッド試験体について、Ｙ２側の接合端部を含む部分を拡大した断面図（写像）を、図１４に示す。図１４に示す断面において、Ａｌ層（第１金属層）とインレイ層であるＣｕ層（第２金属層）との接合端部には、剥離（もしくは未接合）が確認されない。これにより、本発明例のインレイ型のクラッド材は、上記のような曲げ試験後であっても、第１金属層（Ａｌ層）と第２金属層（Ｃｕ層）との間に剥離（もしくは未接合）がないので、十分な耐曲げ剥離性を有することができる。

また、上記した比較例２のクラッド材に関し、曲げ試験後のクラッド試験体の一例として、図１５に、接合端部を含む部分を拡大した断面図（写像）を示す。図１５に示す断面において、Ａｌ層（第１金属層）とインレイ層であるＣｕ層（第２金属層）との接合端部には、甚大な剥離（もしくは未接合）が確認される。このことから、第３金属板および圧延油を使用していない比較例２のインレイ型のクラッド材は、上記のような曲げ試験を行うと接合端部に甚大な剥離（もしくは未接合）が発生する場合があるので、十分な耐曲げ剥離性を有していないことが判明した。

表３に、上記した曲げ試験の結果の一部を、示す。この表３は、クラッド圧延材の形成工程における圧延接合の圧下率（％）、圧延油の使用有無および第３金属板の使用有無について整理し、曲げ試験グループに区分して示したものである。曲げ試験グループとは、同等条件で形成されたクラッド材から切り出した複数のクラッド試験体を用いて行った曲げ試験を意味する。合格確率とは、その曲げ試験グループにおいて、接合端部に剥離が確認されなかったクラッド試験体の数を、曲げ試験に供したクラッド試験体の数で除した値を意味する。耐曲げ剥離性は、合格確率をＰｓとするとき、Ｐｓ＝１の場合を「高」とし、０＜Ｐｓ＜１の場合を「中」とし、Ｐｓ＝０の場合を「低」とした。

表３において、グループＧ１は、板厚が０．１０ｍｍの第３金属板および圧延油を使用し、５８％の圧下率で、圧延ロールにより圧延接合して形成されたインレイ型のクラッド材である。グループＧ１は、上記した曲げ試験の結果、合格確率が０．３４となったので、耐曲げ剥離性が「中」の評価になった。

また、グループＧ２は、板厚が０．１０ｍｍの第３金属板および圧延油を使用し、グループＧ１よりも大きい６７％の圧下率で、圧延ロールにより圧延接合して形成されたインレイ型のクラッド材である。グループＧ２は、上記した曲げ試験の結果、合格確率が１となったので、耐曲げ剥離性が「高」の評価になった。

また、グループＧ３は、板厚が０．０５ｍｍの第３金属板および圧延油を使用し、グループＧ１よりも大きくグループＧ２と略同じ６８％の圧下率で、圧延ロールにより圧延接合して形成されたインレイ型のクラッド材である。グループＧ３は、上記した曲げ試験の結果、合格確率が１となったので、耐曲げ剥離性が「高」の評価になった。

また、グループＧ４は、第３金属板および圧延油を使用しない比較例２に対応し、グループＧ１と略同じ５９％の圧下率で、圧延ロールにより圧延接合して形成されたインレイ型のクラッド材である。グループＧ４は、上記した曲げ試験の結果、合格確率が０となったので、耐曲げ剥離性が「低」の評価になった。

また、グループＧ５は、第３金属板および圧延油を使用しない比較例２に対応し、グループＧ４よりも約１０％大きなグループＧ２およびグループＧ３と略同じ６８％の圧下率で、圧延ロールにより圧延接合して形成されたインレイ型のクラッド材である。グループＧ５は、圧下率がグループＧ４よりも約１０％大きいが、上記した曲げ試験の結果、合格確率が０となったので、耐曲げ剥離性が「低」の評価になった

表３において、グループＧ１は、圧延油を用いて接合強度の向上に不利な状態とし、５８％の圧下率で、第３金属板を用いて圧延接合した場合である。一方、グループＧ４は、圧延油を用いずに接合強度の向上に有利な状態とし、５９％の圧下率で、第３金属板を用いずに圧延接合した場合である。その結果、第３金属板を用いたグループＧ１では耐曲げ剥離性が「中」の評価になったのに対し、略同じ圧下率（約６０％）で第３金属板を用いなかったグループＧ４では耐曲げ剥離性が「低」の評価になった。このことから、インレイ型のクラッド材を形成する場合、上記した第３金属板を用いることが耐曲げ剥離性の向上に有効であることが判明した。

また、本発明例に関し、同じ厚さの第３金属板を用いたグループＧ１とグループＧ２とは、圧下率が異なる。グループＧ１の圧下率は５８％で、グループＧ２の圧下率は６７％である。両者の圧下率の差は約１０％であるが、圧下率が小さいグループＧ１では耐曲げ剥離性が「中」の評価になったのに対し、圧下率が大きいグループＧ４では耐曲げ剥離性が「高」の評価になった。このことから、第３金属板を用いてインレイ型のクラッド材を形成する場合、圧延ロールによる圧延接合の圧下率をより大きくすることが耐曲げ剥離性の向上に有効であることが判明した。

ここで、上記した圧下率と曲げ試験の合格確率（耐曲げ剥離性）との間に線形の相関が成り立つとすれば、圧下率が５８％での合格確率が０．３４（すなわち、約１／３）であり、圧下率が６７％での合格確率が１（すなわち、３／３）であり、圧下率の差分が９％であることから、合格確率が０．６６（すなわち、２／３）となるのは、５８％＋９％×（２／３）＝６４％より、圧下率が約６５％の付近と考えられる。そのため、第３金属板を用いて耐剥離性を有するインレイ型のクラッド材を形成し、望ましくは耐曲げ剥離性を得たい場合は、上記した圧下率を、「中」評価ながらも耐曲げ剥離性が得られた６０％以上とし、好ましくは耐曲げ剥離性がより向上すると考えられる６５％以上とし、より好ましくは「高」評価の耐曲げ剥離性が有られた６７％以上とする、ことを推奨する。

上記した曲げ試験の結果、耐曲げ剥離性の評価が「高」または「中」のグループＧ１～Ｇ３のインレイ型のクラッド材は、上記したように、より過酷な振動や衝撃に対する耐久性や信頼性が要望されている配線部品や放熱部品の用途に、使用可能と考えられる。また、耐曲げ剥離性の評価が「高」のグループＧ２およびグループＧ３のインレイ型のクラッド材は、上記したように、設備装置の形状の複雑化や多様化に対応するために曲げ加工を伴う配線部品や放熱部品の用途に、十分に使用可能と考えられる。

以上述べたように、この発明に係るクラッド材の製造方法によれば、接合面への圧延油の浸入を抑制して耐剥離性を向上することが可能になること、さらに望ましくは、曲げ加工において剥離がより発生しにくい耐曲げ剥離性を有することが可能になること、を確認することができた。

＜図２、図３＞
１０ クラッド材
１０ａ 接合端部
１１ 第１金属層
１２ 第２金属層
１００ クラッド圧延材
１００Ａ 製品対応部
１００Ｂ ダミー部
１００ａ 接合端部
１０１ 第１金属板（第１金属層）
１０２ 第２金属板（第２金属層）
１０３ 第３金属板（第３金属層）
＜図４、図５＞
２０ クラッド材
２０ａ 接合端部
２１ 第１金属層
２２ 第２金属層
２００ クラッド圧延材
２００Ａ 製品対応部
２００Ｂ ダミー部
２００ａ 接合端部
２０１ 第１金属板（第１金属層）
２０２ 第２金属板（第２金属層）
２０３ 第３金属板（第３金属層）
＜図６、図７＞
３０ クラッド材
３０ａ 接合端部
３１ 第１金属層
３２ 第２金属層
３００ クラッド圧延材
３００Ａ 製品対応部
３００Ｂ ダミー部
３００ａ 接合端部
３０１ 第１金属板（第１金属層）
３０２ 第２金属板（第２金属層）
３０３ 第３金属板（第３金属層）

Claims (7)

1. 第１金属から成る第１金属板と、前記第１金属とは異なる第２金属から成る第２金属板と、第３金属から成る第３金属板と、を準備する工程と、
   前記第２金属板の圧延面を露出させないように、前記第１金属板と前記第３金属板とで前記第２金属板を挟み込んだ状態で圧延し、前記第１金属から成る第１金属層と、前記第２金属から成る第２金属層と、前記第３金属から成る第３金属層と、から成る、クラッド圧延材を形成する工程と、
   前記クラッド圧延材から前記第３金属層を除去する工程と、を含み、
   厚さ方向の一方の圧延面側には前記第２金属層が存在し、厚さ方向の他方の圧延面側には前記第２金属層が存在していない、クラッド材を形成する、クラッド材の製造方法。
2. 前記第２金属板よりも圧延幅方向の長さが大きい、前記第１金属板および前記第３金属板を準備し、
   前記第１金属層よりも圧延幅方向の長さが小さい前記第２金属層が厚さ方向の一方の圧延面側に存在し、厚さ方向の他方の圧延面側には前記第２金属層が存在していない、クラッド材を形成する、請求項１に記載のクラッド材の製造方法。
3. 前記クラッド圧延材を形成する工程では、６５％以上の圧下率で圧延する、請求項１または２に記載のクラッド材の製造方法。
4. 前記第３金属として、前記第３金属板に接する前記第１金属板および前記第２金属板との硬さの差が１００ＨＶ以下になる金属を選択する、請求項１乃至３のいずれか１項に記載のクラッド材の製造方法。
5. 前記第３金属は、Ａｌ、Ａｌ合金、Ｃｕ、Ｃｕ合金、Ｆｅ、および、Ｆｅ合金のうちのいずれか１つとする、請求項１乃至４のいずれか１項に記載のクラッド材の製造方法。
6. 前記第１金属と前記第２金属とのうち、一方をＡｌまたはＡｌ合金とし、他方をＣｕまたはＣｕ合金とする、請求項１乃至５のいずれか１項に記載のクラッド材の製造方法。
7. 前記第１金属と前記第２金属とのうち、一方をＣｕまたはＣｕ合金とし、他方をＦｅまたはＦｅ合金、あるいはステンレス鋼とする、請求項１乃至５のいずれか１項に記載のクラッド材の製造方法。
   

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