JP2023086367A - ジョイントブーツ - Google Patents

Abstract

【課題】大径筒部の凸部によるシール性を確保しつつ凸部を成形し易いジョイントブーツを提供すること。【解決手段】大径筒部３２の凸部３６は、主リブ４１及び副リブ４２によって外壁部３７と内壁部３８とが連結される。主リブ４１は、外壁部３７と内壁部３８との周方向の中央同士を連結する。副リブ４２は、この主リブ４１に関して周方向に対称に配置される。主リブ４１の最小の幅Ｈ１が副リブ４２の最小の幅Ｈ２よりも大きいので、シール時に大きな面圧がかかる主リブ４１をへたり難くできると共に、主リブ４１及び副リブ４２の両側の肉抜き量を確保して凸部３６の成形時の収縮量を増大し難くできる。これらの結果、凸部３６によるシール性を確保しつつ凸部３６を成形し易くできる。【選択図】図４

Description

本発明はジョイントブーツに関し、特に大径筒部の凸部によるシール性を確保しつつ凸部を成形し易いジョイントブーツに関するものである。

自動車の駆動軸（ドライブシャフト）や推進軸（プロペラシャフト）等に使用される等速ジョイントは、第１伝達軸の先端に設けた筒状のアウターケースに、第２伝達軸の先端に設けた転動部を嵌め込んで構成され、第１伝達軸と第２伝達軸との連結部分にジョイントブーツが取り付けられる。ジョイントブーツは、第２伝達軸が挿入される小径筒部と、アウターケースが嵌まる大径筒部と、小径筒部と大径筒部とを連結する筒状の蛇腹部と、を備える。

特許文献１に開示されたジョイントブーツは、熱可塑性樹脂製であって、大径筒部が嵌まるアウターケースの形状に合わせるように、大径筒部の一部を内周側へ膨らませて凸部が形成される。成形時の樹脂の収縮を考慮して凸部を肉抜きし、凸部の剛性の確保のために肉抜き部分に複数のリブを設けている。

特開２０２０－１６８７５０号公報

しかしながら、従来の技術では、大径筒部とアウターケースとの間をシールする場合、凸部の肉抜き部分に設けた複数のリブのへたり（永久歪み）によって凸部とアウターケースとの間のシール性が低下することがある。それぞれのリブをへたり難くするためにリブの幅を大きくすると、リブの成形時の収縮量が増大して凸部とアウターケースとの間のシール性が低下したり、収縮を考慮した凸部の寸法管理が難しくなって凸部を成形し難くなる。

更に、複数のリブの両側の肉抜き部分を金型のピンで成形する場合、リブの幅を大きくしたことにより肉抜き部分が狭くなると、その肉抜き部分を形成するためのピンがリブの成形時の圧力で折れ易くなり、リブを設けた凸部を成形し難くなるおそれがある。

本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、大径筒部の凸部によるシール性を確保しつつ凸部を成形し易いジョイントブーツを提供することを目的とする。

この目的を達成するために本発明のジョイントブーツは、第１伝達軸のアウターケースに第２伝達軸を嵌め込んだ等速ジョイントに装着されて熱可塑性樹脂から構成される筒状のものであって、前記第２伝達軸が挿入される小径筒部と、前記アウターケースが嵌まる大径筒部と、前記小径筒部と前記大径筒部とを連結する筒状の蛇腹部と、を備え、前記大径筒部は、前記大径筒部の軸心を中心とした円筒の一部を形成して前記大径筒部の周の一部をなす円筒部と、前記円筒部を周方向に連結して前記円筒部の内周面に対し径方向内側に内周面が膨らむ凸部と、を備え、前記凸部は、前記凸部の外周面を形成して前記円筒部を周方向に延長した外壁部と、前記外壁部に対し径方向に離れて前記凸部の内周面を形成する内壁部と、前記軸心を中心とした放射線上に位置して前記外壁部と前記内壁部との周方向の中央同士を連結する主リブと、前記主リブに関して周方向に対称に配置されて前記外壁部と前記内壁部とを連結する副リブと、を備え、前記主リブの最小幅が前記副リブの最小幅よりも大きい。

請求項１記載のジョイントブーツによれば、大径筒部の凸部は、大径筒部の円筒部を周方向に延長した外壁部により外周面が形成され、外壁部に対し径方向に離れた内壁部により内周面が形成され、その外壁部と内壁部との間に肉抜き部分が形成されている。この肉抜き部分に設けられる主リブ及び副リブによって外壁部と内壁部とが連結される。主リブは、円筒部および外壁部による円筒の軸心を中心とした放射線上に位置し、外壁部と内壁部との周方向の中央同士を連結する。よって、凸部とアウターケースとのシール時には、凸部のうち主リブの位置で最も大きな面圧がアウターケースへ付与される。副リブは、この主リブに関して周方向に対称に配置されるので、主リブの周方向両側で凸部の剛性を均一化できる。

主リブの最小幅が副リブの最小幅よりも大きいので、シール時に大きな面圧がかかる主リブをへたり難くできると共に、主リブ及び副リブの両側の肉抜き量を確保して凸部の成形時の収縮量を増大し難くできる。更に、主リブ及び副リブの両側の肉抜き部分を金型のピンで成形する場合、肉抜き量の確保によりピンを太くして折れ難くできる。これらの結果、凸部によるシール性を確保しつつ凸部を成形し易くできる。

請求項２記載のジョイントブーツによれば、請求項１記載のジョイントブーツの奏する効果に加え、次の効果を奏する。主リブの幅は、外壁部から内壁部へ向かって一定である。主リブのへたり難さ（強度や耐久性）は、主リブの最小幅によって殆ど決まる。そのため、主リブの幅を一定でなくした場合に、主リブのうち最小幅よりも大きい部分は、主リブと副リブとの間の肉抜き量を小さくしたり、主リブの成形時の収縮量を増大させる一方で、主リブのへたり難さに殆ど影響しない。よって、主リブの幅を一定にすることで、凸部のシール性および成形性を向上できる。

なお、主リブの幅が一定とは、主リブのうち外壁部や内壁部との接続部分の幅を除き、主リブの幅が一定であることを示す。そこで、例えば、内壁部や外壁部に主リブを滑らかに繋ぐために、内壁部や外壁部へ向かって主リブの接続部分の幅を大きくし、接続部分以外の主リブの幅を一定としても良い。

請求項３記載のジョイントブーツによれば、請求項１又は２に記載のジョイントブーツの奏する効果に加え、次の効果を奏する。主リブの最小幅は、副リブの最小幅の１．２５～３倍である。これにより、主リブのへたり難さと、主リブ及び副リブの間の肉抜き量とのバランスを取ることができるので、凸部のシール性の向上と凸部の成形性の向上とを両立できる。

請求項４記載のジョイントブーツによれば、請求項１から３のいずれかに記載のジョイントブーツの奏する効果に加え、次の効果を奏する。副リブの最小幅は、円筒部の厚さの０．８～１．２倍である。これにより、副リブによる凸部の剛性を確保しつつ、副リブの両側における肉抜き量を確保できる。その結果、凸部のシール性および成形性を向上できる。

一実施形態におけるジョイントブーツが装着された等速ジョイントの断面図である。 ジョイントブーツの片側断面図である。 図２のＩＩＩ－ＩＩＩ線におけるジョイントブーツの断面図である。 図３のＩＶ部分を拡大したジョイントブーツの部分拡大断面図である。 主リブの変形例を示したジョイントブーツの部分拡大断面図である。

以下、好ましい実施形態について、添付図面を参照して説明する。図１は、一実施形態におけるジョイントブーツ３０が装着された等速ジョイント１０の断面図である。等速ジョイント１０は、第１伝達軸１１と第２伝達軸１６との連結部分で角度を変化させながら回転力を等速で伝達させるものであり、自動車の駆動軸（ドライブシャフト）や推進軸（プロペラシャフト）等に使用される。

等速ジョイント１０は、連結部分が伸縮可能なトリポートタイプである。等速ジョイント１０の第１伝達軸１１の先端には、筒状のアウターケース１２が設けられている。アウターケース１２の内周面には、軸方向に沿って形成される３本の案内溝１３が周方向に等間隔に配置される。アウターケース１２の外周面は、案内溝１３の外周側を形成してアウターケース１２の軸心を中心とした円柱面状の凸面１４と、凸面１４を周方向に繋いで軸心側（径方向内側）へ凹む凹面１５と、を備えている。

第２伝達軸１６の先端にはトリポート１９が設けられる。トリポート１９は、ローラ１７をもつ３本のトラニオン１８が第２伝達軸１６から突出して構成される。アウターケース１２の案内溝１３内をローラ１７が転動するように、トリポート１９をアウターケース１２に嵌め込むことで、第１伝達軸１１と第２伝達軸１６とが連結される。

この等速ジョイント１０の連結部分にはジョイントブーツ３０が装着される。ジョイントブーツ３０は、等速ジョイント１０の連結部分の潤滑に必要なグリスを内部に封じ込めると共に、連結部分への水や泥等の異物の浸入を防止するためのものである。ジョイントブーツ３０は、熱可塑性樹脂（例えばポリエステルやポリウレタン等であり、熱可塑性エラストマを含む）により一体成形されている。

ジョイントブーツ３０は、第２伝達軸１６が挿入される小径筒部３１と、アウターケース１２が嵌まる（挿入される）大径筒部３２と、小径筒部３１と大径筒部３２とを連結する筒状の蛇腹部３３と、を備えている。大径筒部３２の外径は小径筒部３１の外径よりも大きい。小径筒部３１と大径筒部３２とは、それぞれバンド２０により外周側から締め付けられ、第２伝達軸１６とアウターケース１２とにそれぞれ固定される。

なお、ジョイントブーツ３０を製造するには、まず、蛇腹部３３以外の各部位が最終的な製品形状となるプリフォームを射出成形する。次いで、そのプリフォームにブロー成形を施して蛇腹部３３を最終的な製品形状に成形することで、ジョイントブーツ３０が得られる。

図２は、大径筒部３２の軸心Ｃを境にしたジョイントブーツ３０の片側断面図である。蛇腹部３３は、山部と谷部とが反復して形成される部位であり、軸心Ｃに垂直な断面が円環状に形成されている。蛇腹部３３は、軸心Ｃ方向に伸縮可能であり、小径筒部３１から離れるに従って山部および谷部がそれぞれ拡径するように形成されている。この蛇腹部３３により形成される内部空間が主にグリスの封入空間となる。

小径筒部３１は、略円筒状の部位であり、外周面にはバンド２０が嵌まる締結溝３１ａが設けられている。この締結溝３１ａの内側には、小径筒部３１の内周面と第２伝達軸１６との間をシールするための複数（本実施形態では２本）の環状のシールリップ３１ｂが全周に亘って連続して形成されている。

同様に、大径筒部３２の外周面には、バンド２０が嵌まる締結溝３２ａが設けられている。この締結溝３２ａの内側には、大径筒部３２の内周面とアウターケース１２の外周面との間をシールするための複数（本実施形態では３本）の環状のシールリップ３２ｂが全周に亘って連続して形成されている。

図３は、図２のＩＩＩ－ＩＩＩ線におけるジョイントブーツ３０の断面図である。図３のＩＩ－ＩＩ線は図２の断面図の切断線である。図４は、図３のＩＶ部分を拡大したジョイントブーツ３０の部分拡大断面図である。

大径筒部３２は、外形が円形状に形成されている。大径筒部３２の内周面は、アウターケース１２の外周面の凸面１４及び凹面１５に対応した凹凸形状に形成されており、アウターケース１２の外周面に密着可能、且つ、アウターケース１２に対して相対回転不能に形成されている。

大径筒部３２は、内周面３５ａが凸面１４に沿って形成される３つの円筒部３５と、内周面３６ａが凹面１５に沿って形成される３つの凸部３６と、円筒部３５の小径筒部３１側の端部から軸心Ｃ側へ張り出す３つの当接部３２ｃと、を備えている。当接部３２ｃは、大径筒部３２に挿入されたアウターケース１２の先端が接触する部位である（図１参照）。

内周面３５ａ，３６ａは、軸心Ｃを含む断面においてシールリップ３２ｂを除き、軸心Ｃと平行に形成されている。なお、本明細書において、軸心Ｃに対し所定の部位（例えば内周面３５ａ，３６ａ）が平行とは、軸心Ｃに対する所定の部位の傾きが２°以下である場合とする。即ち、所定の部位に抜き勾配が設定されても良い。

円筒部３５は、軸心Ｃを中心とした円筒の一部であって、大径筒部３２の周の一部をなす。円筒部３５は、軸心Ｃに垂直な断面において、外周面および内周面３５ａの両方が軸心Ｃを中心とした円弧状であり、厚さＴ１が周方向の全長に亘って略一定である。なお、円筒部３５の厚さＴ１とは、シールリップ３２ｂが無い位置における内周面３５ａから締結溝３２ａまでの径方向寸法である。

凸部３６は、円筒部３５を周方向に連結する部位であり、円筒部３５の内周面３５ａに対し径方向内側に内周面３６ａが膨らむ。凸部３６は、軸心Ｃに垂直な断面において、軸心Ｃを中心とする円弧状の外周面から内周面３６ａまでの径方向寸法が、周方向中央（内周面３６ａの頂点）に向かうにつれて次第に大きくなっている。

凸部３６には、小径筒部３１とは反対側の端面に開口する肉抜き穴３６ｃが形成されている。この肉抜き穴３６ｃの体積が大きい程、凸部３６を軽量化できる。更に肉抜き穴３６ｃによって、ジョイントブーツ３０の成形時に凸部３６全体の冷却速度を均一化したり凸部３６の収縮量を均一化したりして凸部３６を精度良く成形できる。

肉抜き穴３６ｃにより凸部３６は、凸部３６の外周面を形成する外壁部３７と、外壁部３７に対し径方向に離れて凸部３６の内周面３６ａを形成する内壁部３８と、を備える。外壁部３７は、円筒部３５を周方向に延長する部位であり、外壁部３７及び円筒部３５により軸心Ｃを中心とした円筒が形成される。内壁部３８の周方向両端は、外壁部３７に接続される。

軸心Ｃに垂直な断面のうち、シールリップ３２ｂが無い位置の内周面３６ａ及び締結溝３２ａと交わる断面において、外壁部３７の厚さＴ２と内壁部３８の厚さＴ３とが略同一である。更に、外壁部３７の厚さＴ２及び内壁部３８の厚さＴ３は、円筒部３５の厚さＴ１と略同一である。

より具体的に、円筒部３５の厚さＴ１と内壁部３８の厚さＴ３とが同一であり、厚さＴ１，Ｔ３よりも外壁部３７の厚さＴ２が若干小さい。これは、アウターケース１２に当たる円筒部３５及び内壁部３８の剛性を周方向で均一化して、円筒部３５及び内壁部３８からアウターケース１２へ付与される面圧を周方向で均一化するためである。更に、アウターケース１２に当たらない外壁部３７の厚さＴ２を厚さＴ１，Ｔ３よりも若干小さくすることで、外壁部３７の成形時の収縮量を低減でき、肉抜き穴３６ｃの体積を確保し易くできる。

肉抜き穴３６ｃには、外壁部３７と内壁部３８とを連結する主リブ４１及び副リブ４２が配置される。これにより、肉抜き穴３６ｃが形成された凸部３６の剛性を確保できるので、バンド２０で締め付けられた凸部３６とアウターケース１２の凹面１５との間の面圧を確保できる。その結果、凸部３６と凹面１５との間のシール性を向上できる。

主リブ４１は、軸心Ｃを中心とした放射線上に位置する部位であり、凸部３６の径方向寸法が最大となる周方向の中央で外壁部３７と内壁部３８とを連結する。即ち、主リブ４１は、主リブ４１が接続された位置の凸部３６の内周面３６ａにおける周方向の中央点に接した接線と垂直である。この接線と平行な方向の寸法を主リブ４１の幅とする。また、凸部３６は、主リブ４１に関して周方向に対称に形成されている。

主リブ４１のうち外壁部３７及び内壁部３８との連結部分は、両者を滑らかな曲面で繋ぐように外壁部３７及び内壁部３８へ向かって幅が広がっている。これにより、主リブ４１と外壁部３７及び内壁部３８とによる隅に応力を集中させ難くでき、凸部３６の耐久性を向上できる。

この連結部分を除いた主リブ４１の幅Ｈ１は、外壁部３７から内壁部３８へ向かって一定である。即ち、主リブ４１は、軸心Ｃ方向から見て長方形状に形成されており、連結部分を除いた主リブ４１の最小幅（幅の最小値）は、幅Ｈ１である。更に、主リブ４１の幅Ｈ１は、円筒部３５の厚さＴ１、外壁部３７の厚さＴ２、内壁部３８の厚さＴ３のいずれよりも大きい。

副リブ４２は、主リブ４１に関して周方向に対称に配置される部位であり、本実施形態では主リブ４１の周方向の両側に１本ずつ配置される。これにより、主リブ４１の両側で凸部３６の剛性を均一化できる。

副リブ４２は、内壁部３８を外壁部３７との連結部分から主リブ４１との連結部分までの間で等分するように、内壁部３８に接続される。副リブ４２は、主リブ４１と同様に、副リブ４２が接続された位置の凸部３６の内周面３６ａにおける周方向の中央点に接した接線と垂直である。この接線と平行な方向の寸法を副リブ４２の幅とする。

副リブ４２のうち外壁部３７及び内壁部３８との連結部分は、両者を滑らかな曲面で繋ぐように外壁部３７及び内壁部３８へ向かって幅が広がっている。これにより、副リブ４２と外壁部３７及び内壁部３８とによる隅に応力を集中させ難くでき、凸部３６の耐久性を向上できる。

この連結部分を除いた副リブ４２の幅Ｈ２は、外壁部３７から内壁部３８へ向かって一定である。即ち、副リブ４２は、軸心Ｃ方向から見て長方形状に形成されており、連結部分を除いた副リブ４２の最小幅は、幅Ｈ２である。更に、副リブ４２の幅Ｈ２は、円筒部３５の厚さＴ１及び内壁部３８の厚さＴ３と略同一である。具体的に、幅Ｈ２は、厚さＴ１，Ｔ３の０．８～１．２倍である。この副リブ４２の幅Ｈ２よりも主リブ４１の幅Ｈ１が大きい。

ここで、大径筒部３２をアウターケース１２に嵌めてバンド２０で大径筒部３２を締め付け、大径筒部３２とアウターケース１２との間をシールした時（図１参照）、凸部３６の周方向の中央で凸部３６からアウターケース１２へ最も大きな面圧が付与される。即ち、大径筒部３２のシール時には、主リブ４１の位置で凸部３６に大きな面圧がかかる。しかし、この主リブ４１の幅Ｈ１は、シール時にかかる面圧が比較的小さい位置にある副リブ４２の幅Ｈ２よりも大きいので、主リブ４１をへたり難くできる（主リブ４１の永久歪みを残り難くできる）。これにより、主リブ４１のへたりによって凸部３６とアウターケース１２との間のシール性が低下することを抑制できる。

更に、主リブ４１の幅Ｈ１よりも副リブ４２の幅Ｈ２が小さいので、主リブ４１及び副リブ４２の両側における肉抜き穴３６ｃの体積（肉抜き量）を確保できる。よって、主リブ４１の幅Ｈ１を大きくしたとしても、肉抜き穴３６ｃの体積の確保により、凸部３６の成形時の収縮量を増大し難くできる。その結果、収縮した凸部３６をアウターケース１２から離れ難くできると共に、収縮を考慮した凸部３６の寸法管理を容易にできる。

また、肉抜き穴３６ｃは、射出成形時の金型のピンによって成形されるため、肉抜き穴３６ｃの体積を確保することで、ピンを太くして折れ難くできる。これらのように、主リブ４１の幅Ｈ１が副リブ４２の幅Ｈ２よりも大きいことで、凸部３６によるシール性を確保しつつ凸部３６を成形し易くできる。

なお、射出成形後に肉抜き穴３６ｃから金型のピンを抜き易いように、主リブ４１及び副リブ４２の両面や、内壁部３８の外周面、外壁部３７の内周面に抜き勾配を設けても良い。この場合、主リブ４１の幅Ｈ１、副リブ４２の幅Ｈ２、外壁部３７の厚さＴ２、内壁部３８の厚さＴ３は、締結溝３２ａの軸心Ｃ方向の中央を通る断面における各部位の寸法とする。

主リブ４１の幅Ｈ１は、副リブ４２の幅Ｈ２の１．２５倍～３倍であることが好ましい。幅Ｈ１が幅Ｈ２の１．２５倍未満であると、主リブ４１と副リブ４２との間の肉抜き穴３６ｃの体積を確保できるが、主リブ４１のへたり難さ（強度や耐久性）を確保し難い。一方、幅Ｈ１が幅Ｈ２の３倍より大きいと、主リブ４１のへたり難さを向上できるが、肉抜き穴３６ｃの体積を確保し難い。これに対し、幅Ｈ１が幅Ｈ２の１．２５倍～３倍であることにより、主リブ４１のへたり難さと、肉抜き穴３６ｃの体積とのバランスを取ることができるので、凸部３６のシール性の向上と凸部３６の成形性の向上とを両立できる。

更に、幅Ｈ１が幅Ｈ２の１．５～２．５倍であることがより好ましい。この場合、主リブ４１のへたり難さと、肉抜き穴３６ｃの体積とのバランスをより良くでき、凸部３６のシール性の向上と凸部３６の成形性の向上とのバランスをより良くできる。特に幅Ｈ１を幅Ｈ２の２倍とすることで、凸部３６のシール性と凸部３６の成形性とのバランスをより一層良くできる。

また、例えば副リブ４２の幅Ｈ２が約２ｍｍである場合、主リブ４１の幅Ｈ１は幅Ｈ２よりも０．５ｍｍ以上大きいことが好ましい。これにより、主リブ４１のへたり難さを確保できるので、凸部３６のシール性を向上できる。

副リブ４２の幅Ｈ２は、円筒部３５の厚さＴ１及び内壁部３８の厚さＴ３の０．８～１．２倍であるので、副リブ４２や円筒部３５、内壁部３８の成形時の収縮量を均一化でき、大径筒部３２の成形性を向上できる。大径筒部３２のシール時、主リブ４１と比べて副リブ４２にかかる面圧（荷重）が小さいので、円筒部３５や内壁部３８の厚さＴ１，Ｔ３と同程度の幅Ｈ２でも副リブ４２によって凸部３６の剛性を確保できる。更に、幅Ｈ２を大きくし過ぎないことで副リブ４２の両側における肉抜き穴３６ｃの体積を確保できる。これらの結果、凸部３６のシール性および成形性を向上できる。

主リブ４１及び副リブ４２は、各々が接続された位置の凸部３６の内周面３６ａに対する接線と垂直であるため、その内周面３６ａからの面圧を受け易くでき、主リブ４１及び副リブ４２のへたり難さを向上できる。特に、主リブ４１及び副リブ４２のへたり難さは、接線と垂直な部分によって殆ど決まる。

例えば、図５に示した変形例のジョイントブーツ５０のように、主リブ５１の幅を外壁部３７から内壁部３８へ向かって広げた場合について検討する。この主リブ５１の最小幅は、図４の主リブ４１の幅Ｈ１と同一である。主リブ５１のへたり難さは、図５に二点鎖線で示した通り、主リブ５１が接続された位置の凸部３６の内周面３６ａに対する接線と垂直な部分（主リブ５１のうち最小幅Ｈ１の部分、主リブ４１と同一部分）によって殆ど決まり、図４の主リブ４１のへたり難さと略同一である。

主リブ５１のうち最小幅Ｈ１よりも大きい部分は、主リブ５１と副リブ４２との間の肉抜き穴３６ｃの体積を小さくしたり、主リブ５１の成形時の収縮量を増大させる一方で、主リブ５１のへたり難さに殆ど影響しない。よって、図４のように、外壁部３７から内壁部３８へ向かって主リブ４１の幅Ｈ１を一定にすることで、主リブ４１のへたり難さを確保しつつ、不必要に肉抜き穴３６ｃの体積を小さくしたり主リブ４１の成形時の収縮量を増大させたりしないようにできる。その結果、幅Ｈ１が一定な主リブ４１により凸部３６のシール性および成形性を向上できる。

同様に、外壁部３７から内壁部３８へ向かって副リブ４２の幅Ｈ２を一定にすることで、副リブ４２のへたり難さを確保しつつ、不必要に肉抜き穴３６ｃの体積を小さくしたり副リブ４２の成形時の収縮量を増大させたりしないようにできる。その結果、凸部３６のシール性および成形性を向上できる。

主リブ４１及び副リブ４２は、外壁部３７及び内壁部３８を軸心Ｃ方向の全体に亘って連結している。これにより、凸部３６の耐久性を軸心Ｃ方向の全体に亘って確保できる。よって、凸部３６の軸心Ｃ方向の一部が外周側にへたって凸部３６のシール性が低下することを抑制できる。

以上、実施形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、小径筒部３１や大径筒部３２、蛇腹部３３、アウターケース１２等の各部形状や各部寸法を適宜変更しても良い。凸部３６が等間隔に周方向の３か所に形成される場合に限らず、凸部３６の数や配置を適宜変更しても良い。また、シールリップ３１ｂ，３２ｂの数を適宜変更しても良い。

上記形態では、ジョイントブーツ３０が取り付けられる等速ジョイント１０がトリポートタイプである場合を説明したが、これに限られない。第１伝達軸１１と第２伝達軸１６との連結部分で伸縮するトリポートタイプ以外の摺動式の等速ジョイントにジョイントブーツ３０を取り付けても良く、連結部分で伸縮しない固定式の等速ジョイントにジョイントブーツ３０を取り付けても良い。

上記形態では、外壁部３７から内壁部３８へ向かって主リブ４１の幅Ｈ１が一定である場合について説明したが、これに限らず、例えば図５に示すように、主リブ５１の幅を外壁部３７から内壁部３８へ向かって広げても良い。また、主リブの幅を内壁部３８から外壁部３７へ向かって広げても良い。更に、外壁部３７と内壁部３８との間で主リブの幅を部分的に変えても良い。同様に、副リブの幅を、外壁部３７と内壁部３８との間で広げても良く部分的に変えても良い。

上記形態では、主リブ４１，５１の両側に副リブ４２が１本ずつ配置される場合について説明したが、これに限られない。例えば、主リブ４１，５１の両側にそれぞれ配置する副リブ４２を２本以上としても良い。但し、凸部３６の剛性を周方向で均一化するために、主リブ４１，５１に関して周方向に対称に副リブ４２を配置することが好ましい。

また、副リブ４２が接続された位置の凸部３６の内周面３６ａに対する接線と垂直に副リブ４２を配置しなくても良い。例えば、副リブ４２を主リブ４１，５１と平行に配置しても良い。

上記形態では、主リブ４１，５１及び副リブ４２は、外壁部３７及び内壁部３８を軸心Ｃ方向の全体に亘って連結する場合について説明したが、これに限られない。例えば、外壁部３７及び内壁部３８の軸心Ｃ方向の一部を主リブ４１，５１及び副リブ４２で連結しても良い。但し、締結溝３２ａを径方向内側へ投影した部分の全範囲に亘って外壁部３７及び内壁部３８を主リブ４１，５１及び副リブ４２で連結することが好ましい。これにより、締結溝３２ａに嵌めたバンド２０で大径筒部３２を締め付けたとき、その締め付けられた凸部３６の軸心Ｃ方向の一部が外周側にへたって凸部３６のシール性が低下することを抑制できる。

１０ 等速ジョイント
１１ 第１伝達軸
１２ アウターケース
１６ 第２伝達軸
３０，５０ ジョイントブーツ
３１ 小径筒部
３２ 大径筒部
３３ 蛇腹部
３５ 円筒部
３６ 凸部
３７ 外壁部
３８ 内壁部
４１，５１ 主リブ
４２ 副リブ
Ｃ 軸心
Ｈ１ 主リブの幅（最小幅）
Ｈ２ 副リブの幅（最小幅）

Claims (4)

1. 第１伝達軸のアウターケースに第２伝達軸を嵌め込んだ等速ジョイントに装着されて熱可塑性樹脂から構成される筒状のジョイントブーツであって、
   前記第２伝達軸が挿入される小径筒部と、
   前記アウターケースが嵌まる大径筒部と、
   前記小径筒部と前記大径筒部とを連結する筒状の蛇腹部と、を備え、
   前記大径筒部は、前記大径筒部の軸心を中心とした円筒の一部を形成して前記大径筒部の周の一部をなす円筒部と、
   前記円筒部を周方向に連結して前記円筒部の内周面に対し径方向内側に内周面が膨らむ凸部と、を備え、
   前記凸部は、前記凸部の外周面を形成して前記円筒部を周方向に延長した外壁部と、
   前記外壁部に対し径方向に離れて前記凸部の内周面を形成する内壁部と、
   前記軸心を中心とした放射線上に位置して前記外壁部と前記内壁部との周方向の中央同士を連結する主リブと、
   前記主リブに関して周方向に対称に配置されて前記外壁部と前記内壁部とを連結する副リブと、を備え、
   前記主リブの最小幅が前記副リブの最小幅よりも大きいことを特徴とするジョイントブーツ。
2. 前記主リブの幅は、前記外壁部から前記内壁部へ向かって一定であることを特徴とする請求項１記載のジョイントブーツ。
3. 前記主リブの最小幅は、前記副リブの最小幅の１．２５～３倍であることを特徴とする請求項１又は２に記載のジョイントブーツ。
4. 前記副リブの最小幅は、前記円筒部の厚さの０．８～１．２倍であることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のジョイントブーツ。

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