JP2023058412A - キャパシタ部品の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】内部電極層の薄型化を図ることができ、厚さ均一性を向上させることができるキャパシタ部品の製造方法を提供する。【解決手段】本発明の一側面に係るキャパシタ部品の製造方法は、誘電体グリーンシートを形成する段階と、上記誘電体グリーンシートに導電パターンをインクジェットプリンティングする段階と、を含み、上記導電パターンをインクジェットプリンティングする段階は、上記誘電体グリーンシートにベースパターンをインクジェットプリンティングする段階、及び上記ベースパターンの幅方向の両端部のそれぞれの少なくとも一部に補強パターンをインクジェットプリンティングする段階を含む。【選択図】図10
Description
本発明は、キャパシタ部品の製造方法に関するものである。
キャパシタ部品の一つである積層セラミックキャパシタ(Multi-Layered Ceramic Capacitor、MLCC)は、小型でありながらも高容量が保障され、実装が容易であるという利点により、通信、コンピュータ、家電、自動車などの産業に用いられる重要なチップ部品であり、特に、携帯電話、コンピュータ、デジタルTVなどの各種電気、電子、情報通信機器に用いられる核心受動素子である。
一般的に、MLCCは、誘電体グリーンシートに未焼結内部電極層を形成し、未焼結内部電極層が形成された誘電体グリーンシートを複数積層した後、これを焼結して製造する。ここで、未焼結内部電極層は、一般的に、導電性ペーストをスクリーン印刷(screen printing)またはグラビア印刷(gravure printing)して形成されるが、上記方法による場合、内部電極層を薄型化することに限界がある。
本発明の一例に係る目的の一つは、内部電極層の薄型化を図ることができるキャパシタ部品の製造方法を提供することである。
本発明の一例に係る目的のもう一つは、内部電極層の厚さ均一性を向上させることができるキャパシタ部品の製造方法を提供することである。
本発明の一側面によると、誘電体グリーンシートを形成する段階と、上記誘電体グリーンシートに導電パターンをインクジェットプリンティングする段階と、を含み、上記導電パターンをインクジェットプリンティングする段階は、上記誘電体グリーンシートにベースパターンをインクジェットプリンティングする段階、及び上記ベースパターンの幅方向の両端部のそれぞれの少なくとも一部に補強パターンをインクジェットプリンティングする段階を含むキャパシタ部品の製造方法が提供される。
本発明の一側面に係るキャパシタ部品の製造方法は、内部電極層の薄型化を図ることができる。
本発明の他の側面に係るキャパシタ部品の製造方法は、内部電極層の厚さ均一性を向上させることができる。
本出願に用いられる用語は、単に特定の実施形態を説明するために用いられたものであり、本発明を限定する意図ではない。単数の表現は、文脈上明らかに異なるものを意味しない限り、複数の表現を含む。本出願において、「含む」または「有する」などの用語は、明細書上に記載された特徴、数字、段階、動作、構成要素、部品またはこれらを組み合わせたものが存在することを指定しようとするものであって、一つまたはそれ以上の他の特徴や数字、段階、動作、構成要素、部品またはこれらを組み合わせたものの存在または付加可能性を予め排除しないものと理解されるべきである。そして、明細書全体において、「上に」とは、対象部分の上または下に位置することを意味するものであり、必ずしも重力方向を基準にした上側に位置することを意味するものではない。
また、結合とは、各構成要素間の接触関係において、各構成要素間に物理的に直接接触される場合のみを意味するのではなく、他の構成が各構成要素間に介在して、その他の構成に構成要素がそれぞれ接触されている場合まで包括する概念として用いる。
図面に示された各構成の大きさ及び厚さは、説明の便宜のために任意に示したものであるため、本発明は、必ずしも図示されたものに限定されない。
図面において、T方向は第1方向または厚さ方向、L方向は第2方向または長さ方向、W方向は第3方向または幅方向に定義することができる。
以下、本発明の実施形態に係るキャパシタ部品の製造方法を添付図面を参照して詳細に説明し、添付図面を参照して説明することにおいて、同一または対応する構成要素は、同一の図面番号を付与し、これに対する重複説明は省略する。
図1~図8は、本発明の一実施形態に係るキャパシタ部品の製造方法の一部工程を順に示した図面であり、図9は、本発明の一実施形態に係るキャパシタ部品の製造方法で製造されたキャパシタ部品の一例を概略的に示した図面であり、図10は、図9のI-I'線に沿った断面を示した図面である。一方、図1~図5のそれぞれは、上部に平面図を、下部に断面図を示している。
図9及び図10を参照すると、本実施形態に係るキャパシタ部品1000は、本体100及び外部電極210、220を含む。本体100は、誘電体層110及び内部電極層121、122を含む。
本体100は、本実施形態に係るキャパシタ部品1000の外観をなす。本体100の具体的な形状に特に制限はないが、図示のように、本体100は、六面体状やこれと類似した形状からなることができる。焼結過程で本体100に含まれたセラミック粉末の収縮により、本体100は、完全な直線を有する六面体状ではないが、実質的に六面体状を有することができる。
本体100は、図1及び図2を基準に、厚さ方向Tに互いに向かい合う第1面101及び第2面102、長さ方向Lに互いに向かい合う第3面103及び第4面104、幅方向Yに向かい合う第5面105及び第6面106を含む。本体100の第3~第6面103、104、105、106のそれぞれは、本体100の第1面101及び第2面102を連結する本体100の壁面に該当する。以下では、本体100の両端面(一端面及び他端面)は、本体の第3面103及び第4面104を意味し、本体100の両側面(一側面及び他側面)は、本体の第5面105及び第6面106を意味することができる。また、本体100の一面及び他面は、それぞれ本体100の第1面101及び第2面102を意味することができる。本体100の一面101は、本実施形態に係るキャパシタ部品1000をプリント回路基板などの実装基板に実装する際に、実装面として用いられることができる。
本体100は、誘電体層110、及び誘電体層110を間に挟んで交互に配置される第1及び第2内部電極層121、122を含む。誘電体層110、第1内部電極層121及び第2内部電極層122のそれぞれは、複数の層から形成される。以下では、第1及び第2内部電極層121、122間の区別が必要である場合を除き、内部電極層121、122と通称する。したがって、内部電極層121、122と通称される部分に対する説明は、第1及び第2内部電極層121、122に共通して適用されることができる。
本体100を形成する複数の誘電体層110は、焼結された状態であって、隣接する誘電体層110間の境界は、走査電子顕微鏡(SEM:Scanning Electron Microscope)を利用せずには確認しにくいほど一体化することができる。
誘電体層110を形成する原料は、十分な静電容量を得ることができる限り、特に制限されず、例えば、チタン酸バリウム(BaTiO3)粉末であることができる。誘電体層110を形成する材料は、チタン酸バリウム(BaTiO3)などのパウダーに本発明の目的に応じて様々なセラミック添加剤、有機溶剤、可塑剤、結合剤、分散剤などが添加されることができる。
本体100の上部及び下部、すなわち、厚さ方向(Z方向)の両端部には、カバー層130が配置されることができる。カバー層130は、外部衝撃に対してキャパシタ部品の信頼性を維持する役割を果たすことができる。カバー層110は、誘電体層110を形成するための資材、または誘電体層110を形成するための資材とは異なる資材を用いて形成されることができる。例えば、後者の場合、誘電体層110を形成するための資材及びカバー層110を形成するための資材は、資材内のセラミック粒子の組成、大きさ、含有量、及び分散程度の少なくとも一つが互いに相違するか、または資材内の副成分の組成、大きさ、含有量、及び分散程度の少なくとも一つが異なることがある。
内部電極層121、122は、誘電体層110と交互に配置され、第1及び第2内部電極層121、122を含むことができる。第1及び第2内部電極層121、122は、誘電体層110を間に挟んで互いに向かい合うように交互に配置され、本体100の第3及び第4面103、104にそれぞれ露出することができる。
内部電極層121、122は、全体的に板状の形態と類似した形態を有し、それぞれ本体100の長さ方向Xの両端面である第3面103及び第4面104に交互に露出して、第1及び第2外部電極210、220と連結される。すなわち、第1内部電極層121は、本体100の第3面103に露出して第1外部電極210と連結され、本体100の第4面104に露出せず、第2外部電極220と連結されない。第2内部電極層122は、本体100の第4面104に露出して第2外部電極220と連結され、本体100の第3面103に露出せず、第1外部電極210と連結されない。したがって、第1内部電極層121は、本体100の第4面104から一定距離離隔し、第2内部電極層122は、本体100の第3面103から一定距離離隔する。このとき、内部電極層121、122は、中間に配置された誘電体層110によって互いに電気的に分離されることができる。
内部電極層121、122は、例えば、パラジウム(Pd)、銀(Ag)、ニッケル(Ni)及び銅(Cu)のうち1つ以上の導電体を含むことができる。一例として、内部電極層121、122は、誘電体グリーンシートに導電性液滴(droplet)をインクジェットプリンティングすることで誘電体グリーンシートに導電パターンを形成し、導電パターンが形成された誘電体グリーンシートを複数積層した後、これを焼結して形成されることができる。ここで、内部電極層を形成するための導電性液滴(droplet)は、ニッケル(Ni)を含む導電性粉末、バインダー、及びソルベントなどを含むことができる。
各内部電極層121、122の平均厚さT1は、200nm以上250nm以下であることができる。内部電極層121、122の厚さT1が200nm未満である場合には、内部電極層121、122の連結性が低下し、静電容量が減少されることがある。内部電極層121、122の厚さT1が250nm超過である場合には、同一大きさの部品を基準に、誘電体層110の厚さが薄く形成され、内部電極層121、122間の電気的絶縁を図ることが困難である。
内部電極層121、122の平均厚さT1は、キャパシタ部品を幅方向Wの中央部で切断した長さ方向-厚さ方向の断面(LT断面(cross-section))をスキャンした光学イメージまたはSEMイメージを用いて測定されることができる。一例として、内部電極層121、122の平均厚さT1は、上記イメージに示された内部電極層121、122のいずれか一つを選択し、選択された一つの内部電極層の厚さ方向Tに沿った数値(dimension)を長さ方向Lに沿って複数回測定し、これを算術平均したものを意味することができる。このような長さ方向Lに沿った複数回測定は、長さ方向Lに沿って等間隔で行うことができるが、これに制限されるものではない。または、内部電極層121、122の平均厚さT1は、上記イメージに示された複数の内部電極層121、122のそれぞれについて上述した方法で各内部電極層121、122の平均厚さを算出し、これを内部電極層121、122の総数で割ったものを意味することができる。
内部電極層121、122内には、空隙及びセラミック粒子が配置されることができる。セラミック粒子は、内部電極層を形成するための導電性液滴に、さらに添加されたチタン酸バリウムなどのセラミック粉末に起因したものであることができる。セラミック粒子は、誘電体層110の誘電体と同様にチタン酸バリウム系物質であることができるが、これに制限されるものではない。空隙は、導電性液滴に含まれたニッケル(Ni)などの導電性粉末の焼結過程での拡散及び再結晶により形成されるか、導電性液滴に含まれた溶媒などの有機物質が乾燥過程及び/または焼結過程などの熱処理過程で除去されることによって形成されることができる。
外部電極210、220は本体100に配置され、内部電極層121、122と連結される。外部電極210、220は、図9及び図10に示したように、本体100の第3及び第4面103、104にそれぞれ配置され、第1及び第2内部電極層121、122とそれぞれ接続された第1及び第2外部電極210、220を含むことができる。
第1及び第2外部電極210、220は、本体100の第3及び第4面103、104にそれぞれ配置され、第1及び第2内部電極層121、122に連結された第1及び第2連結部と、第1及び第2連結部から本体100の第1面101に延長した第1及び第2延長部をそれぞれ含むことができる。第1及び第2延長部は、本体100の第1面101において互いに離隔して配置される。一方、第1及び第2延長部は、本体100の第1面101だけでなく、本体100の第2、第5及び第6面102、105、106のそれぞれに延長することができるが、本発明の範囲はこれに制限されるものではない。すなわち、図9に示したように、本実施形態に適用される外部電極210、220のそれぞれは、本体100の5つの面に形成されるnormalタイプであることができるが、これに制限されるものではなく、本体100の2つの面に形成されるLタイプ、本体100の3つの面に形成されるCタイプなどであることができる。
外部電極210、220は、金属などのように電気導電性を有するものであれば、どのような物質を用いても形成されることができ、電気的特性、構造的安定性などを考慮して、具体的な物質が決定されることができる。さらに、外部電極210、220は多層構造を有することができ、例えば、外部電極210、220のそれぞれは、第1層及び第2層を含むことができる。ここで、第1層は、銅(Cu)などを含む導電性粉末、及びガラスを含む焼結型導電性ペーストを焼結して形成されるか、銅(Cu)などを含む導電性粉末及びベース樹脂を含む硬化型導電性ペーストを硬化して形成されるか、または気相蒸着などにより形成されることができる。第2層は、めっき法により第1層に順次形成されたニッケル(Ni)めっき層及びスズ(Sn)めっき層であることができる。
一方、本実施形態では、キャパシタ部品100が2つの外部電極210、220を有する構造を説明しているが、外部電極210、220の個数や形状などは、内部電極層121、122の形態やその他の目的に応じて変わることができる。
以下では、図9に示したキャパシタ部品の製造方法の一例を図1~図8を参照して説明する。
まず、図1に示したように、誘電体グリーンシートを形成する。
誘電体グリーンシート10は、後続工程を介して上述した誘電体層110となる構成であって、誘電体ペーストで形成されることができる。誘電体ペーストは、誘電体であるチタン酸バリウム(BaTiO3)などのセラミック粉末に、本発明の目的に応じて様々なセラミック添加剤、有機溶剤、可塑剤、結合剤、分散剤などが添加されたものであることができる。
誘電体グリーンシート10は、後述する導電パターン20が形成される内部領域11と、内部領域を囲んで後述するダミーパターンDが形成される外郭部領域12に区画されることができる。
一方、図示してはいないが、誘電体グリーンシート10は、PETフィルムなどの支持板に形成されることができ、支持板は工程中に誘電体グリーンシート10を支持することができる。
次に、図2及び図3を参照すると、誘電体グリーンシートの外郭部領域にダミーパターンを形成する。
ダミーパターンDは、誘電体グリーンシート10の外郭部領域11のうち最外郭に形成される無地パターンD1と、誘電体グリーンシート10の外郭部領域11のうち内部領域12と近い領域に形成されるインデックスパターンD2を有する。無地パターンD1及びインデックスパターンD2のそれぞれは、インクジェットプリンティングで形成されることができる。インクジェットプリンティングに用いられるインクジェットヘッドは、液滴(droplet)を吐出する複数の吐出口(outlet)を含むことができる。本工程において、インクジェットヘッドは、ダミーパターンDを形成するために、それぞれ無地パターン形成用液滴及びインデックスパターン形成用液滴を吐出することができる。無地パターン形成用液滴及びインデックスパターン形成用液滴は、上述した誘電体グリーンシート及び後述する内部電極形成用導電性液滴と異なる物質であることができる。一例として、無地パターン形成用液滴及びインデックスパターン形成用液滴は、誘電体グリーンシートを形成するための誘電体ペーストとは異なってセラミック誘電体粒子を含まないことができ、導電パターン形成用導電性液滴とは異なって導電性粒子を含まないことができる。本実施形態の場合、ダミーパターンDを形成するための液滴が誘電体グリーンシートを形成するための誘電体ペースト及び導電パターン形成用導電性液滴とは異なる材質で形成されるため、最終部品に残存しない部分であるダミーパターンDをより簡単かつ節減された費用で形成することができる。
無地パターンD1は、一例として、インデックスパターンD2及び導電パターン20よりも外郭に配置され、インデックスパターンD2及び導電パターン20を外部から保護することができる。また、後述する複数の誘電体グリーンシートを積層する工程において、誘電体グリーンシートの外郭部にパターンが形成されないことによって生じる段差を防止することができる。インデックスパターンD2は、例えば、後述する積層体30を切断する工程において基準となることができるが、本発明の範囲がこれに制限されるものではない。一方、図2~図6のそれぞれには、無地パターンD1及びインデックスパターンD2のそれぞれが四角リング状に形成されることが示されているが、これは例示的なものに過ぎない。他の例として、インデックスパターンD2は、後述する積層体30を切断する工程の複数のダイシングラインのそれぞれに配置されて互いに離隔した形態で形成されることができる。
次に、図4~図6を参照すると、誘電体グリーンシートに導電パターンをインクジェットプリンティングする。
導電パターン(図5の20)は、後続工程を介してキャパシタ部品(図9の1000)の内部電極層(図10の121、122)となる構成である。本実施形態の場合、導電パターン20は、図4に示したように、ベースパターン21をインクジェットプリンティングで形成し、図5に示したように、ベースパターン21の幅方向の両端部21Bのそれぞれの少なくとも一部に補強パターン22をインクジェットプリンティングすることで形成される。
まず、図4に示したように、誘電体グリーンシートの内部領域11に導電パターン20のベースパターンをインクジェットプリンティングで形成する。本工程でベースパターン形成のためにインクジェットプリンティングに用いられる導電性液滴DL1は、インクジェットヘッドHの複数の吐出口に吐出されることができる。ベースパターン21は、インクジェットプリンティング及び導電性液滴DL1の特性により、幅方向の中央部21Aにおける平均厚さが幅方向の両端部21Bにおける平均厚さよりも厚くプリンティングされることができる。ここで、ベースパターン21は、幅方向の両端部21Bのそれぞれの厚さが幅方向の外側に向かうにつれて薄くなるようにプリンティングされることができる。すなわち、ベースパターン21は、導電性液滴DL1の比較的低い粘性及び表面張力によって、ドーム状の断面を有する形態で形成されることができる。
ベースパターン21の幅方向の中央部21A及び幅方向の外郭部21Bは、例えば、ベースパターン21の最大厚さに対して90%以上の厚さを有する領域を中央部21A、ベースパターン21の最大厚さに対して90%以下の厚さを有する領域を外郭部21Bと定義することができる。または、ベースパターン21の幅方向の中央部21A及び幅方向の外郭部21Bは、例えば、ベースパターン21の幅方向に沿った数値(dimension)を3等分して定義することができる。
ベースパターン21は、インクジェットヘッドHの複数の吐出口の液滴DL1の吐出有無を制御することで、単一のインクジェットヘッドHを用いて誘電体グリーンシート10の内部領域11に互いに離隔した複数で形成されることができる。これにより、インクジェットヘッドHが長さ方向Lに1回だけ移動しても、上述した互いに離隔した形態の複数のベースパターン21が形成されることができる。
この後、図5に示したように、ベースパターン21の幅方向の両端部21Bのそれぞれの少なくとも一部に補強パターン形成用液滴DL2をインクジェットプリンティングして補強パターン22を形成する。上記理由により、ベースパターン21は、両端部21Bが中央部21Aよりも比較的薄い厚さで形成されるが、補強パターン22はベースパターン21の両端部21Bの少なくとも一部に形成されて、ベースパターン21の幅方向に沿った厚さの差を減少させる。その結果、補強パターン22によって導電パターン20の幅方向に沿った厚さの差が緩和されることができる。本工程で補強パターンを形成するためにインクジェットプリンティングに用いられる導電性液滴DL2は、インクジェットヘッドHの複数の吐出口のうち、各ベースパターン21の幅方向の両端部21Bの位置に対応する吐出口を介して吐出されることができる。これにより、補強パターン22は、ベースパターン21の幅方向の両端部21Bの少なくとも一部上のみに形成され、ベースパターン21の幅方向の中央部21Aには形成されないことができる。補強パターン22は、ベースパターン21を形成するためにインクジェットヘッドHが長さ方向Lに1回移動した後、ベースパターン21の両端部21Bに形成されるため、インクジェットヘッドHの長さ方向Lに1回往復した時間分だけベースパターン21よりも遅く形成される。これにより、補強パターンを形成するための導電性液滴DL2は、上記時間の間乾燥されたベースパターン21の表面に形成されるため、補強パターン22は、ベースパターン21の両端部21Bに形成されるが、ベースパターン21の幅方向の両端に近い領域の厚さがベースパターン21の幅方向の中央部21Aに近い領域の厚さよりも厚く形成されることができる。ここで、上述した理由、すなわち、ベースパターン21の形成後、補強パターン22の形成時までの上述した時間の間ベースパターン21が乾燥される結果、補強パターン22は誘電体グリーンシート10と接しない形態で形成されることができるが、本実施形態の範囲がこれに制限されるものではない。一方、同一の導電性液滴でベースパターン21及び補強パターン22を形成することができるが、この場合、製造費用を節減し、工程及び装備を簡素化することができる。
この後、図6に示したように、図4及び図5の工程を少なくとも1回さらに繰り返して、誘電体グリーンシート10の内部領域11に複数の導電パターン20を形成する。
次に、図7及び図8を参照すると、導電パターンがプリンティングされた誘電体グリーンシートを複数枚積層して積層体を形成し、積層体を切断して少なくとも一つのグリーンチップを形成する。
まず、図1~図6に示した工程を複数繰り返して、導電パターン20がプリンティングされた誘電体グリーンシート10を複数形成する。次に、それぞれ導電パターン20がプリンティングされた複数の誘電体グリーンシート10を複数積層して積層体30を形成する。この場合、各誘電体グリーンシート10には上述した支持板が形成されていることができるが、積層体30の形成工程前に各誘電体グリーンシート10に付着されている支持板は除去されることができる。
この後、積層体30を切断してキャパシタ部品の本体に対応する複数のグリーンチップ40を形成する。
次に、図示してはいないが、各グリーンチップ40を焼成して、誘電体層(図10の110)及び内部電極層(図10の121、122)が交互に配置された本体(図10の100)を形成し、本体(図10の100)の長さ方向Lに向かい合った両端面(図9及び図10の103、104)に外部電極(図9及び図10の210、220)を形成する。
本実施形態の場合、内部電極層121、122を形成するための導電パターン20をインクジェットプリンティングで形成することにより、焼成後の最終部品の内部電極層121、122の薄型化を図る。すなわち、従来のスクリーン印刷及びグラビア印刷の場合、ペーストをプリンティングすることにより導電パターンの薄型化が困難であり、さらに内部電極層の薄型化が困難であるが、本実施形態は、導電パターン20を導電性液滴の吐出によって形成することで(インクジェットプリンティング)導電パターン20の薄型化に有利である。その結果、最終部品の内部電極層121、122の薄型化に有利である。
さらに、本実施形態の場合、導電パターン20を形成する際に、ベースパターン21をインクジェットプリンティングで形成し、ベースパターン21の両端部21Bに補強パターンをさらにインクジェットプリンティングで形成することで、インクジェットプリンティングで形成されたベースパターン21の幅方向に沿った厚さの差を緩和することができる。これにより、導電パターン20の幅方向に沿った厚さ均一性を向上させることができ、結果として、最終部品の内部電極層121、122の厚さ均一性を向上させることができる。
以上、本発明の一実施形態について説明したが、当該技術分野における通常の知識を有する者であれば、特許請求の範囲に記載された本発明の思想から逸脱しない範囲内で、構成要素の付加、変更、または削除などにより本発明を多様に修正及び変更させることができるものであり、これも本発明の権利範囲内に属するといえる。
10 誘電体グリーンシート
20 導電パターン
21 ベースパターン
22 補強パターン
30 積層体
40 グリーンチップ
100 本体
110 誘電体層
121、122 内部電極層
130 カバー層
210、220 外部電極
D ダミーパターン
DL1、DL2 液滴
H インクジェットヘッド
1000 キャパシタ部品
20 導電パターン
21 ベースパターン
22 補強パターン
30 積層体
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121、122 内部電極層
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210、220 外部電極
D ダミーパターン
DL1、DL2 液滴
H インクジェットヘッド
1000 キャパシタ部品
Claims (10)
- 誘電体グリーンシートを形成する段階と、
前記誘電体グリーンシートに導電パターンをインクジェットプリンティングする段階と、を含み、
前記導電パターンをインクジェットプリンティングする段階は、
前記誘電体グリーンシートにベースパターンをインクジェットプリンティングする段階、及び
前記ベースパターンの幅方向の両端部のそれぞれの少なくとも一部に補強パターンをインクジェットプリンティングする段階を含む、キャパシタ部品の製造方法。 - 前記誘電体グリーンシートにベースパターンをインクジェットプリンティングする段階において、
前記ベースパターンは、
前記幅方向の中央部における平均厚さが前記幅方向の両端部における平均厚さよりも厚くプリンティングされる、請求項1に記載のキャパシタ部品の製造方法。 - 前記誘電体グリーンシートにベースパターンをインクジェットプリンティングする段階において、
前記ベースパターンは、
前記幅方向の両端部のそれぞれの厚さが前記幅方向の外側に向かうにつれて薄くなるようにプリンティングされる、請求項2に記載のキャパシタ部品の製造方法。 - 前記補強パターンをインクジェットプリンティングする段階において、
前記補強パターンは、
前記ベースパターンの幅方向の両端に近い領域の厚さが前記ベースパターンの幅方向の中央部に近い領域の厚さよりも厚くプリンティングされる、請求項2又は3に記載のキャパシタ部品の製造方法。 - 前記ベースパターン及び前記補強パターンをインクジェットプリンティングする段階において、
前記ベースパターン及び前記補強パターンは、導電性液滴(droplet)を用いてプリンティングされる、請求項4に記載のキャパシタ部品の製造方法。 - 前記補強パターンをインクジェットプリンティングする段階において、
前記補強パターンは、前記誘電体グリーンシートと接しないようにプリンティングされる、請求項2から5のいずれか一項に記載のキャパシタ部品の製造方法。 - 前記誘電体グリーンシートを形成する段階と、前記導電パターンをインクジェットプリンティングする段階の間に、前記誘電体グリーンシートの外郭部にダミーパターンを形成する段階と、をさらに含み、
前記導電パターンをインクジェットプリンティングする段階において、
前記導電パターンは、前記誘電体グリーンシートのダミーパターンで囲まれた前記誘電体グリーンシートの内部にプリンティングされる、請求項1から6のいずれか一項に記載のキャパシタ部品の製造方法。 - 前記導電パターンをインクジェットプリンティングする段階において、
前記導電パターンは、前記誘電体グリーンシートの内部に前記幅方向に互いに離隔した複数でプリンティングされる、請求項7に記載のキャパシタ部品の製造方法。 - 前記導電パターンをインクジェットプリンティング段階の後に、
前記導電パターンがプリンティングされた前記誘電体グリーンシートを複数枚積層して積層体を形成する段階と、
前記積層体を切断して少なくとも一つのグリーンチップを形成する段階と、
前記グリーンチップを焼成して誘電体層及び内部電極層が交互に配置された本体を形成する段階と、をさらに含む、請求項5から8のいずれか一項に記載のキャパシタ部品の製造方法。 - 前記内部電極層の平均厚さは、200nm以上250nm以下である、請求項9に記載のキャパシタ部品の製造方法。
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KR1020210135759A KR20230052560A (ko) | 2021-10-13 | 2021-10-13 | 커패시터 부품의 제조 방법 |
KR10-2021-0135759 | 2021-10-13 |
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---|---|
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JP6080465B2 (ja) * | 2011-10-26 | 2017-02-15 | キヤノン株式会社 | 圧電材料、圧電素子、圧電音響部品、および電子機器 |
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JP2018082067A (ja) * | 2016-11-17 | 2018-05-24 | 株式会社村田製作所 | 積層セラミックコンデンサ |
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