JP2023028833A - 回転電機のコア部製造方法及びコア部製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 鉄心本体空間部への樹脂送入にあたり、固化速度が他より速い樹脂を型近くに配置し、他の樹脂より先に固化させて、型と鉄心本体を離しても充填された樹脂に悪影響が及ばない状態を早期に得て、型による鉄心本体の拘束時間短縮が図れる、コア部製造方法及びコア部製造装置を提供する。【解決手段】 型間に位置させた鉄心本体１１の空間部に樹脂を送入する送入工程で、固化速度の速い一の樹脂が、型と空間部に位置する他の樹脂との間に介在するように送入を実行し、固化速度の遅い他の樹脂を型に接触させない状態で先に一の樹脂を固化させることから、一の樹脂が固化した段階では、型と鉄心本体１１とを離しても、既に固化した一の樹脂に型との分離に伴う問題は生じず、型間から鉄心本体１１を解放して取り出せ、仮に他の樹脂が固化していない時点でも、他の樹脂の充填状態に影響を与えることなく鉄心本体１１を型間から取り出すことができる。【選択図】 図３

Description

本発明は、回転電機の回転子又は固定子におけるコア部の製造方法及び製造装置に関する。

電動機や発電機といった回転電機の固定子又は回転子において、コイルや永久磁石を配設されるコアには、積層鉄心が一般に用いられる。
こうした積層鉄心のコアへの、コイルや永久磁石の配設にあたっては、従来から様々な工夫がなされてきた。

例えば、回転子のコアの場合、特に、ＩＰＭモータの回転子コアの場合、積層鉄心の磁石挿入孔に磁石を挿入固定する構造が採用されていた。こうした構造では、永久磁石を固定する際、磁石挿入孔への永久磁石の挿入後、磁石挿入孔における永久磁石の存在部分を除いた隙間に、溶融し流動性のある状態とした熱硬化性樹脂等の樹脂を注入して、隙間を埋めた後、樹脂を固化させることで、永久磁石を固定するようにしていた。
こうした従来の回転電機におけるコア製造の一例として、特開２００９－１００６３４号公報に開示されるものがある。

特開２００９－１００６３４号公報

従来の回転電機のコアの製造は、前記特許文献に示される方法でなされており、上下の型で挟持押圧したロータコアの磁石収納孔に樹脂を注入する樹脂注入装置を用いることで、効率よく磁石収納孔に樹脂を注入して、コアと磁石を一体化することができた。

こうした従来のコアへの磁石固定のための樹脂注入においては、コアを樹脂注入用の装置の上下の型間に直接又は治具を介して挟持押圧状態として、樹脂注入を行うのが一般的であった。ただし、このようなコアへの樹脂注入の工程の後、樹脂が完全に固化するまで待つ必要があり、仮に固化しないままで型とコアとを離隔させると、固化していない樹脂がこれと接する型の移動の影響を受けて、本来あるべき位置からずれる事態が生じ、磁石周囲に樹脂を正しく配置できなくなるという課題を有していた。

本発明は前記課題を解消するためになされたもので、鉄心本体空間部への樹脂送入にあたり、固化速度が他より速い樹脂を型近くに適切に配置し、他の樹脂より先に固化させて、型と鉄心本体を離しても充填された樹脂に悪影響が及ばない状態を早期に得て、型による鉄心本体の拘束時間短縮が図れる、コア部製造方法及びコア部製造装置を提供することを目的とする。

本発明の開示に係るコア部製造方法は、磁性金属材料製の薄板が複数積層されて形成された鉄心本体を一対の型の間に位置させ、鉄心本体における複数の空間部に樹脂を充填し、回転電機の回転子又は固定子の一部をなすコア部を製造する、コア部製造方法において、前記一対の型のうち一方の型側に位置する樹脂保持部に保持された樹脂を、前記鉄心本体の空間部に送入する送入工程と、前記一対の型により前記鉄心本体を挟持しつつ、前記空間部で溶融状態にある樹脂の固化を進行させる固化工程とを少なくとも有し、前記送入工程で、送入した樹脂を前記空間部で溶融させて、又は、溶融した樹脂を空間部に送入して、空間部に溶融した樹脂を位置させてから、前記固化工程での樹脂の固化を進行させ、前記樹脂が、複数種類からなり、溶融状態から他の樹脂より速い所定の固化速度で固化する一の樹脂を少なくとも含み、前記送入工程では、前記一の樹脂と他の樹脂を所定の順序で送入し、前記固化工程で、前記空間部が通じた型に対しては、当該型と前記他の樹脂との間に前記一の樹脂を介在させて固化を進行させ、少なくとも一の樹脂を固化させるものである。

このように本発明の開示によれば、型間に位置させた鉄心本体の樹脂充填対象となる空間部に樹脂を送入する送入工程で、樹脂を固化させた後は鉄心本体から離隔させる型に対し、固化速度の速い一の樹脂が型と空間部に位置する他の樹脂との間に介在するように送入を実行し、固化速度の遅い他の樹脂を型に接触させない状態で樹脂の固化を進行させ、一の樹脂を固化させることにより、一の樹脂が固化した段階では、型と鉄心本体とを離しても、既に固化した一の樹脂に型との分離に伴う問題は生じず、型間から鉄心本体を解放して取り出せ、仮に他の樹脂が固化していない時点でも、一の樹脂が固化していれば、他の樹脂の充填状態に影響を与えることなく鉄心本体を型間から取り出すことができ、空間部に他の樹脂のみ送入し固化させる場合に比べ、一の樹脂と他の樹脂の固化時間の差だけ、鉄心本体を型間に拘束する時間を短縮でき、コア部の製造効率を向上させられる。

本発明の第１の実施形態に係るコア部製造方法を適用するコア部製造装置の樹脂材料保持状態説明図である。 本発明の第１の実施形態に係るコア部製造方法に用いる鉄心本体の治具による支持状態における縦断面図である。 本発明の第１の実施形態に係るコア部製造方法における送入工程での溶融樹脂送入状態説明図である。 本発明の第１の実施形態に係るコア部製造方法における鉄心本体及び補助プレートのコア部製造装置上型からの離隔状態説明図である。 図５（ａ）は本発明の第１の実施形態に係るコア部製造方法による樹脂充填後の鉄心本体の平面図であり、図５（ｂ）は図５（ａ）のＢ－Ｂ断面図である。 本発明の第１の実施形態に係るコア部製造方法を適用する他のコア部製造装置における補助プレートを介在させない溶融樹脂送入状態説明図である。 本発明の第１の実施形態に係るコア部製造方法を適用する他のコア部製造装置における樹脂材料保持状態説明図である。 本発明の第１の実施形態に係るコア部製造方法を適用する他のコア部製造装置における溶融樹脂送入状態説明図である。 本発明の第１の実施形態に係るコア部製造方法における治具からの早期取り外しに対応した樹脂充填後の鉄心本体の治具からの取り外し状態説明図である。 本発明の第２の実施形態に係るコア部製造方法を適用するコア部製造装置の樹脂材料保持状態説明図である。 本発明の第２の実施形態に係るコア部製造方法における送入工程での溶融樹脂注入状態説明図である。 本発明の第２の実施形態に係るコア部製造方法における鉄心本体、補助プレート及び治具のコア部製造装置上下型からの離隔状態説明図である。 本発明の第２の実施形態に係るコア部製造方法を適用する他のコア部製造装置における樹脂材料保持状態説明図である。 本発明の第２の実施形態に係るコア部製造方法を適用する他のコア部製造装置における溶融樹脂送入状態説明図である。 本発明の第２の実施形態に係るコア部製造方法を適用する他のコア部製造装置上下型からの鉄心本体、補助プレート及び治具の離隔状態説明図である。

（本発明の第１の実施形態）
以下、本発明の第１の実施形態に係る回転電機のコア部製造装置を図１～図５に基づいて説明する。
各図において本実施形態に係るコア部製造方法は、対をなす上型２１及び下型２２のうち上型２１側に位置する樹脂保持部２４に保持された樹脂を、鉄心本体１１の空間部に送入する送入工程と、上型２１及び下型２２により鉄心本体１１を挟持しつつ、空間部で溶融状態にある樹脂の固化を進行させる固化工程とを少なくとも有し、送入工程で溶融した樹脂を空間部に送入し、空間部に溶融した樹脂を位置させてから、固化工程での樹脂の固化を進行させるものである。

このコア部製造方法において、樹脂は、第一の樹脂と第二の樹脂の二種類からなり、このうち第一の樹脂は溶融状態から第二の樹脂より速い所定の固化速度で固化するものであり、送入工程では、第一の樹脂と第二の樹脂を所定の順序で送入する。また、固化工程では、空間部が通じた型に対して、この型と第二の樹脂との間に第一の樹脂を介在させて固化を進行させ、少なくとも第一の樹脂を固化させることとなる。

本実施形態に係るコア部製造方法を適用するコア部製造装置１は、積層構造の鉄心本体１１における樹脂充填対象の複数の空間部に、溶融した樹脂を充填し固化させて、回転電機の回転子をなすコア部１０を製造するものである。詳細には、コア部製造装置１は、鉄心本体１１をその積層方向両側から挟み込む充填機構部としての上型２１及び下型２２と、上型２１側に位置して樹脂を保持すると共に鉄心本体１１の空間部に樹脂を送入可能とされる樹脂保持部２４とを備える構成である。

本実施形態に係るコア部製造方法により製造されるコア部１０は、磁性金属材料製の薄板１１ａを複数積層して形成される鉄心本体１１と、この鉄心本体１１に複数設けられる空間部としての各磁石挿入孔１１ｂに挿入配設される永久磁石１２と、各磁石挿入孔１１ｂに充填される樹脂製の充填材１３とを備える構成である（図５参照）。このコア部１０は、回転電機（電動機や発電機）の回転子としての公知の構造を有するものであり、詳細な説明を省略する。

鉄心本体１１は、磁性金属材料製の薄板１１ａを複数積層して形成される積層鉄心である。この鉄心本体１１をなす薄板１１ａは、電磁鋼やアモルファス合金等からなる薄板材から打抜き形成されるものである。

鉄心本体１１には、空間部として永久磁石１２を挿入可能な磁石挿入孔１１ｂが複数設けられる。磁石挿入孔１１ｂは、薄板１１ａの積層方向に鉄心本体１１を貫通する孔であり、鉄心本体１１の円形の外周に沿う所定の配置で設けられる。この磁石挿入孔１１ｂの位置、形状及び数は、回転電機の用途、要求される性能などに応じて適宜設定することができる。

この他、鉄心本体１１の中央には、薄板１１ａの積層方向に鉄心本体１１を貫通する軸孔１１ｃが設けられ、この軸孔１１ｃに回転子の回転軸（シャフト）を挿通固定可能とされる。

この鉄心本体１１は、コア部製造装置１による樹脂の送入工程やその前後で治具３０に支持され、治具３０と一体に取り扱われることとなる。また、鉄心本体１１の治具３０に面する側とは反対側となる端面には、空間部としての磁石挿入孔１１ｂへの樹脂挿入を補助する、板状の補助プレート４０が取り付けられる。

永久磁石１２は、回転子の界磁用として、鉄心本体１１の各磁石挿入孔１１ｂに挿入されて配設されるものである。この永久磁石１２は、鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂより若干小さく形成されていることから、永久磁石１２を各磁石挿入孔１１ｂに挿入すると、永久磁石１２と鉄心本体１１との間には隙間が生じる。すなわち、永久磁石１２を挿入された各磁石挿入孔１１ｂは、その一部が空間のまま残る状態となる。このような磁石挿入孔１１ｂにおける永久磁石１２を除く残余部分に、実質的に充填材１３が充填されることとなる。

充填材１３は、磁石挿入孔１１ｂに、より詳細には、永久磁石１２挿入後の磁石挿入孔１１ｂ残余部分に、送入充填された樹脂、詳細には、溶融状態で注入され充填された樹脂が、充填後に固化したものである。充填材１３を構成する樹脂は、例えば、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂や、熱可塑性樹脂などであり、樹脂タブレット又は粉末状の樹脂等として供給された樹脂材料を溶融させた後、固化させて得られたものである。なお、充填材１３を構成する樹脂を、複数種類からなるものとすることもでき、その場合、基になる樹脂材料も複数種類用いられる。
この充填材１３は、永久磁石１２を磁石挿入孔１１ｂ内に固定すると共に、積層されて隣り合う薄板１１ａ同士の連結強化に寄与することとなる。

コア部製造装置１の充填機構部をなす上型２１及び下型２２は、鉄心本体１１を挟持してこれら上下型間に位置させつつ、空間部としての磁石挿入孔１１ｂで溶融状態にある樹脂を加圧すると共に、樹脂の固化を進行させるものである。

上型２１及び下型２２は、治具３０に載せた鉄心本体１１を、その積層方向両側から挟持押圧する。これにより、鉄心本体１１には高さ方向から所定の荷重が付与され、鉄心本体１１における磁石挿入孔１１ｂを治具３０のプレート部３１で閉塞できる。

そして、コア部製造装置１は、送入工程として、一対の型のうち上型２１側に位置する樹脂保持部２４に保持された樹脂を、鉄心本体１１における空間部としての磁石挿入孔１１ｂに上から送入可能とされる。樹脂保持部２４による送入は、具体的には、溶融した樹脂を磁石挿入孔１１ｂに注入して、磁石挿入孔１１ｂに溶融した樹脂を位置させることとなる。

樹脂保持部２４で送入される樹脂は、溶融状態から固化する固化速度の異なる複数種類からなる。詳細には、最も固化速度の速い第一の樹脂と、この第一の樹脂より遅い一般的な固化速度である第二の樹脂を含む。樹脂保持部２４は、第一の樹脂を上層、第二の樹脂を下層とする積層状態で保持する。そして、樹脂保持部２４は、これら第一の樹脂と第二の樹脂を、送入工程では、第二の樹脂、第一の樹脂の順で送入して、溶融した第一の樹脂の層が溶融した第二の樹脂の層の上側に位置する積層状態を生じさせ、この積層状態で各樹脂が固化できるようにする。

上型２１は、下型２２上に載置された鉄心本体１１の上方に位置して、下型２２と共に鉄心本体１１、補助プレート４０及び治具３０を挟持するものである。この上型２１は、例えば矩形板状に形成される金型であり、樹脂を収容保持可能な複数の収容孔２１ａを設けられる構成である。また、上型２１は、収容孔２１ａに対し上方から挿入可能に配設され、樹脂を鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂへ押出可能とする押出部２３を備える構成である。
そして、こうした上型２１における収容孔２１ａと押出部２３が、樹脂保持部２４をなすこととなる。すなわち、樹脂保持部２４は、上型２１に一体に組み込まれたものとなっている。

樹脂保持部２４の一部としての収容孔２１ａは、上型２１と下型２２とで鉄心本体１１が挟持された状態において、鉄心本体１１の各磁石挿入孔１１ｂに対応する箇所に位置するように、所定間隔で並べて複数設けられる。

上型２１は、こうした各収容孔２１ａに、樹脂タブレットや粉末状等の形態で供給される樹脂材料を収容可能とされる。樹脂材料としては、第一の樹脂である樹脂材料８１と、第二の樹脂である樹脂材料８２との二種類が用いられる。各収容孔２１ａは、樹脂材料８１を上層、樹脂材料８２を下層とする積層状態で保持することとなる。

また、上型２１は、樹脂保持部２４の機能として、樹脂材料８１、８２を加熱して溶融させ、溶融樹脂８４、８５を得る仕組みも有する。上型２１には、各収容孔２１ａに収容されている樹脂材料８１、８２を加熱可能とされるヒータ（図示を省略）が設けられる。樹脂材料８１、８２が加熱されると、収容孔２１ａで溶融し、溶融樹脂８４、８５となる。

押出部２３は、溶融樹脂８４、８５を鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂへ押出可能とするものであり、例えば、所定の駆動源による駆動で上下動可能とされる複数のプランジャとされる構成である。

各押出部２３は、押出部ごとに対応する駆動源でそれぞれ駆動されて上下動可能とされるほか、複数の押出部を一つの駆動源でまとめて駆動して一体に上下動可能とするようにしてもよい。

収容孔２１ａで保持される溶融樹脂８４、８５は、送入工程で、押出部２３により上型２１の収容孔２１ａから押し出され、上型２１と鉄心本体１１の上端面との間に配置される補助プレート４０の樹脂通路４１や、鉄心本体１１の各磁石挿入孔１１ｂに達する。この送入工程では、下にある溶融樹脂から先に、すなわち、第二の樹脂である下層の溶融樹脂８５、第一の樹脂である上層の溶融樹脂８４、の順で送入が実行される。

下型２２は、鉄心本体１１及び治具３０を載せられてこれらを支持しつつ、上型２１と共に鉄心本体１１及び治具３０を挟持するものである。この下型２２は、例えば矩形板状に形成される金型であり、必要に応じて治具３０下面に設けられた凸部又は凹部と嵌合して治具の不要な動きを防止する凹部又は凸部を設けられる。

治具３０は、鉄心本体１１を載置可能なプレート部３１と、このプレート部３１の略中央部から上方へ突出するポスト部３２とを備える構成である（図２参照）。
プレート部３１は、例えば矩形板状の台状部材とされ、鉄心本体１１を載置されてこの鉄心本体１１の下端面に当接する状態で、鉄心本体１１を下から支持するものである。

ポスト部３２は、円柱状に形成されてプレート部３１の上面略中央部に上方へ向けて突出するように配設されるものである。このポスト部３２は、鉄心本体１１の軸孔１１ｃに対応する大きさの円柱状とされて、鉄心本体１１の軸孔１１ｃに挿通可能とされる。

補助プレート４０は、樹脂を各磁石挿入孔１１ｂに導く樹脂通路４１（例えば、ランナー、ゲート孔）が形成される板状部材であり、いわゆるカルプレートとして鉄心本体１１の治具３０に接しない側の端面に取り付けられ、鉄心本体１１が送入機構部２０の上型２１と下型２２とで挟持された状態で、上型２１と鉄心本体１１との間に位置するものである。

補助プレート４０を鉄心本体１１に取り付けることで、鉄心本体１１に注入充填した溶融樹脂８４が固化した後、この固化した樹脂のうち鉄心本体１１の上部に残ったもの（カル）を、補助プレート４０の取り外しにより除去でき、不要な樹脂の除去をより容易に行えることとなる。

次に、本実施形態に係るコア部製造方法に基づくコア部の製造過程について説明する。
前提として、あらかじめ、公知の製法により、薄板材から打抜いた複数の薄板１１ａを積層した鉄心本体１１が得られているものとする。そして、鉄心本体１１は、その磁石挿入孔１１ｂに永久磁石１２を挿入され、適切な温度に予熱された状態で、この鉄心本体１１を載せた治具３０と共に、所定の移送機構によりコア部製造装置１に向けて移送されているものとする。

また、鉄心本体１１に対し補助プレート４０が予熱前に取り付けられ、鉄心本体１１と共に予熱されるか、予熱後の鉄心本体１１に対し別途予熱された補助プレート４０が取り付けられることで、鉄心本体１１は取り付けられた補助プレート４０と共にコア部製造装置１に向けて移送されるものとする。

さらに、コア部製造装置１の上型２１には、溶融樹脂８４、８５の材料としての二種類の樹脂材料８１、８２が、上型２１の収容孔２１ａに自動供給され、注入前に上型２１でこれら樹脂材料８１、８２を加熱して溶融させられるものとする。

補助プレート４０を取り付けられた鉄心本体１１と、これらを載せた治具３０は、移送機構の作動によりコア部製造装置１に向けて移送され、コア部製造装置１に達すると、鉄心本体１１、補助プレート４０及び治具３０は、コア部製造装置１の鉄心本体搬入出用の開口部分を通じて、コア部製造装置１の上下型間に搬入される。
移送機構により、鉄心本体１１の載った治具３０が下型２２上に載置されると、鉄心本体１１、補助プレート４０及び治具３０のコア部製造装置１への搬入完了となる。

一方、コア部製造装置１の上型２１には、二種類の樹脂材料８１、８２が供給されており、各収容孔２１ａに樹脂材料８１が上層、樹脂材料８２が下層となる積層状態で収容保持される（図１参照）。これら各収容孔２１ａに保持された樹脂材料８１、８２が適切なタイミングで加熱され、各収容孔２１ａで積層状態のまま溶融し、溶融樹脂８４、８５となる。

鉄心本体１１、補助プレート４０及び治具３０を上型２１と下型２２の間に搬入して、上型２１と下型２２で鉄心本体１１を挟持可能な状態となった後、上型２１を下降させるか、鉄心本体１１が載った下型２２を上昇させて、補助プレート４０及び治具３０を介して上型２１と下型２２で鉄心本体１１を挟持押圧する状態に移行する。

この状態では、鉄心本体１１の積層方向両端面に、補助プレート４０と治具３０をそれぞれ当接させて押圧することで、鉄心本体１１の積層方向の端部において、磁石挿入孔１１ｂを閉塞できる。

これら上型２１及び下型２２での挟持による閉塞で鉄心本体１１の各磁石挿入孔１１ｂを外部から隔離した状態とした後、樹脂の送入工程が実行される。
送入工程では、上型２１の各収容孔２１ａ内の溶融樹脂８４、８５に対し、各押出部２３がそれぞれ上型２１の収容孔２１ａに達し、この収容孔２１ａに挿入される。この押出部２３の挿入により、溶融樹脂８４、８５は、収容孔２１ａから下層の溶融樹脂８５、上層の溶融樹脂８４の順で下方へ押出される（図３参照）。押し出された樹脂は、下層の溶融樹脂８５から、補助プレート４０の樹脂通路４１を通じて、鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂへ注入、充填される。

樹脂注入後、補助プレート４０の樹脂通路４１と磁石挿入孔１１ｂに存在している溶融樹脂８４、８５は、第二の樹脂である溶融樹脂８５の層の上側に、第一の樹脂である溶融樹脂８４の層が位置する積層状態となっている。そして、溶融樹脂８５の層とこれに対し上型２１の側、すなわち上側に位置する溶融樹脂８４の層との境界は、上型２１側の鉄心本体１１の端部近傍における空間部としての磁石挿入孔１１ｂに位置しており、磁石挿入孔１１ｂには溶融樹脂８４と溶融樹脂８５が共に充填されている。

その後、固化工程として、上型２１と下型２２で鉄心本体１１を挟持押圧する状態を維持しつつ、補助プレート４０の樹脂通路４１や各磁石挿入孔１１ｂに位置する溶融樹脂８４、８５の固化を進行させる。

溶融樹脂８４、８５のうち、固化速度の速い第一の樹脂である溶融樹脂８４が固化して固化済み樹脂８７になると、上型２１に対し押出部２３を引き上げて元の状態に戻すと共に、上型２１を上昇させるか、下型２２を下降させて、上型２１と補助プレート４０とを離隔させ、上型２１と下型２２による鉄心本体１１の挟持押圧を終了させて、鉄心本体１１、補助プレート４０、及び治具３０を上下型間から搬出可能な状態とする（図４参照）。

溶融樹脂８４が固化して固化済み樹脂８７となった状態では、固化済み樹脂８７が磁石挿入孔１１ｂで溶融樹脂８５より上側に位置して、上型２１と溶融樹脂８５との間に介在している。これにより、上型２１と補助プレート４０とを離隔させる状況において、溶融樹脂８５が固化の進行に伴い膨張しようとして応力を発生させても、固化済み樹脂８７の保持力でこうした応力の影響を抑え込むことができる。すなわち、仮に溶融樹脂８５が固化していない場合でも、鉄心本体１１に対する上型２１の相対移動により溶融樹脂８５が影響を受けることはなく、溶融樹脂８５を鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに適切に位置させた状態で固化させて、問題なく充填材１３とすることができる。

この後、溶融樹脂８５も固化したら、移送機構で鉄心本体１１、補助プレート４０、及び治具３０を上型２１と下型２２との間からコア部製造装置１の外に搬出する。コア部製造装置１から搬出した鉄心本体１１、補助プレート４０、及び治具３０は、移送機構の作動により次工程に移送されることとなる。

なお、溶融樹脂８４が固化済み樹脂８７となった状況では、溶融樹脂８５の固化を待たずに、移送機構で鉄心本体１１、補助プレート４０、及び治具３０を上型２１と下型２２との間からコア部製造装置１の外に搬出することも可能である。この場合は、鉄心本体１１、補助プレート４０、及び治具３０を、コア部製造装置１から次工程に移送する間に、鉄心本体１１の余熱を利用して溶融樹脂８５を固化させることができる。

このように、本実施形態に係るコア部製造方法においては、上型２１と下型２２間に位置させた鉄心本体１１の空間部としての磁石挿入孔１１ｂに樹脂を送入する送入工程で、樹脂を固化させた後は鉄心本体１１から離隔させる上型２１に対し、固化速度の速い第一の樹脂である溶融樹脂８４が、上型２１と磁石挿入孔１１ｂに位置する第二の樹脂である溶融樹脂８５との間に介在するように送入を実行し、固化速度の遅い溶融樹脂８５を上型２１に接触させない状態で樹脂の固化を進行させ、固化速度の速い溶融樹脂８４を固化させる。これにより、溶融樹脂８４が固化した段階では、上型２１と鉄心本体１１とを離しても、溶融樹脂８４の固化した後の固化済み樹脂８７に上型２１との分離に伴う問題は生じず、上下型間から鉄心本体１１を解放して取り出せ、仮に溶融樹脂８５が固化していない時点でも、溶融樹脂８４が固化して固化済み樹脂８７となっていれば、溶融樹脂８５の充填状態に影響を与えることなく鉄心本体１１を上下型間から取り出すことができ、空間部としての磁石挿入孔１１ｂに溶融樹脂８５のみ送入し固化させる場合に比べ、溶融樹脂８４、８５の固化時間の差だけ、鉄心本体１１を上下型間に拘束する時間を短縮でき、コア部１０の製造効率を向上させられる。

なお、本実施形態に係るコア部製造方法において、送入工程で鉄心本体１１に送入する樹脂のうち、一の樹脂を第一の樹脂、他の樹脂を第二の樹脂として、樹脂を二種類とし、このうち一の樹脂である第一の樹脂を、溶融状態から第二の樹脂より速い所定の固化速度で固化するものとして用いるようにしているが、この他、複数種類の樹脂として、溶融状態から他の樹脂より速い最速の固化速度で固化する一の樹脂を少なくとも含むものであれば、樹脂は二以上の複数種類からなる、例えば、一の樹脂である第一の樹脂以外の他の樹脂として、第二の樹脂に加えて第三の樹脂が含まれるものであってもかまわない。この三種類の場合、第三の樹脂を、送入時や固化後の品質に問題がない範囲で、第二の樹脂に対し低コストとなるものとすれば、コア部のコストダウンが図れ、さらに、第三の樹脂を第二の樹脂に対し固化速度の速いものとすれば、コア部の製造効率を向上させられることとなる。ただし、第二の樹脂が低コストである第三の樹脂より流動性等の特性が優れると見なせることから、樹脂保持部において第二の樹脂を第三の樹脂より下層に配置し、第二の樹脂を先に送入して空間部の深奥部に位置させるようにするのが望ましい。

また、本実施形態に係るコア部製造方法において、送入工程で上型２１の収容孔２１ａから押し出された樹脂が、鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂへ注入、充填された状態で、溶融樹脂８５の層と、この溶融樹脂８５の層に対し上型２１側、すなわち上側に位置する、溶融樹脂８４の層との境界は、鉄心本体１１の上側の端部近傍における空間部としての磁石挿入孔１１ｂに位置し、磁石挿入孔１１ｂの上部に第一の樹脂である溶融樹脂８４を配置するようにしているが、これに限らず、第二の樹脂である溶融樹脂８５の層と、その上側に位置する第一の樹脂である溶融樹脂８４の層との境界を、樹脂通路４１内に位置させ、磁石挿入孔１１ｂに溶融樹脂８５のみ充填されるようにすることもできる。

この場合、溶融樹脂の層の境界を磁石挿入孔１１ｂ内に生じさせないことで、溶融樹脂の固化後、鉄心本体１１内で充填材１３をなす樹脂を一種類のみにでき、均質な単一の樹脂とされた充填材１３に優れた強度を与えられる。

また、本実施形態に係るコア部製造方法において、鉄心本体１１の上側に、鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに連通する樹脂通路４１を設けられた補助プレート４０が取り付けられ、送入工程でこの補助プレート４０を通じて、上型２１の収容孔２１ａからの溶融樹脂８４、８５を送入する構成としているが、これに限らず、図６に示すように、鉄心本体１１に補助プレートを取り付けず、コア部製造装置１で、上型２１と鉄心本体１１上端面とを直接当接させた状態で、上型２１の樹脂保持部から鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに樹脂を送入する構成とすることもできる。

この場合、樹脂保持部をなす上型２１の各収容孔２１ａで、樹脂材料８１を上層、樹脂材料８２を下層とする積層状態で保持し、これら樹脂材料を適切なタイミングで加熱して溶融樹脂８４、８５を得、送入工程で、第二の樹脂である下層の溶融樹脂８５、第一の樹脂である上層の溶融樹脂８４、の順で送入を実行して、第二の樹脂である溶融樹脂８５の層の上側に、第一の樹脂である溶融樹脂８４の層が位置する積層状態を生じさせ、上型２１と溶融樹脂８５との間に溶融樹脂８４を介在させる手順は、第１の実施形態と同様である。

溶融樹脂８４が固化して固化済み樹脂８７となった状態では、固化済み樹脂８７が磁石挿入孔１１ｂ内で溶融樹脂８５より上側の端部側に位置し、上型２１と溶融樹脂８５との間に蓋状に介在することとなる。これにより、仮に溶融樹脂８５が固化していない段階で、上型２１と鉄心本体１１の上端面とを離隔させても、上型２１と溶融樹脂８５との間に介在する固化済み樹脂８７が、鉄心本体１１に対する上型２１の相対移動による溶融樹脂８５への影響を抑え、溶融樹脂８５を鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに適切に位置させた状態で固化させて、固化済み樹脂８７と共に問題なく充填材１３とすることができる。

また、本実施形態に係るコア部製造方法において、樹脂保持部をなす上型２１の各収容孔２１ａに樹脂材料８１、８２を収容保持し、これら樹脂材料８１、８２を加熱して溶融樹脂８４、８５とし、送入工程で、溶融樹脂８４、８５を永久磁石１２が既に挿入された磁石挿入孔１１ｂに所定の順序で送入し、第二の樹脂である溶融樹脂８５の層の上側に第一の樹脂である溶融樹脂８４の層が位置して、磁石挿入孔１１ｂが通じた上型２１に対し、この上型２１と溶融樹脂８５との間に溶融樹脂８４が介在する状態で、固化工程に進むようにしているが、これに限られるものではなく、空間部としての磁石挿入孔１１ｂに対し、永久磁石１２の挿入前に未溶融状態のタブレット状や粒状、粉状等の樹脂材料を送入し、その後、永久磁石１２を挿入すると共に樹脂材料を溶融させ、溶融した樹脂が磁石挿入孔１１ｂ各部に適切に位置した後、樹脂を固化させる手順とすることもできる。

この場合も、例えば固化速度の速い第一の樹脂とこれより固化速度の遅い第二の樹脂との二種類からなる樹脂材料を、送入工程で第一の樹脂である樹脂材料と第二の樹脂である樹脂材料を所定の順序として送入し、空間部としての磁石挿入孔１１ｂで溶融させた状態では、第二の樹脂である溶融樹脂８５の層の上側に、第一の樹脂である溶融樹脂８４の層が位置して、固化工程では、磁石挿入孔１１ｂの通じた上型２１と溶融樹脂８５との間に溶融樹脂８４が介在する状態で固化が進むようにされることとなる。

また、本実施形態に係るコア部製造方法においては、樹脂保持部をなす上型２１の各収容孔２１ａで、樹脂材料８１を上層、樹脂材料８２を下層とする積層状態で保持し、これら樹脂材料を適切なタイミングで加熱して溶融樹脂８４、８５を得、送入工程で、下層の溶融樹脂８５、上層の溶融樹脂８４、の順で送入を実行して、第二の樹脂である溶融樹脂８５の層の上側に、第一の樹脂である溶融樹脂８４の層が位置する積層状態を生じさせ、上型２１と溶融樹脂８５との間に固化の速い溶融樹脂８４を介在させて、溶融樹脂８５の固化の完了、未完に関わりなく、溶融樹脂８４が固化した段階で上型２１と鉄心本体１１とを離隔させられるようにしているが、この他、第二の樹脂である溶融樹脂８５の固化完了より前に、鉄心本体１１とその下側の治具３０を早期に離隔させて鉄心本体１１を移送する必要がある場合や、鉄心本体１１の下側の治具や下型に溶融樹脂を加圧する機構が設けられて、溶融樹脂の一部が治具側に設けられた穴や溝状の加圧用の空間に流入する場合には、溶融樹脂の層の下側にも第一の樹脂の溶融樹脂が位置するように、樹脂送入を実行することもできる。

この場合、樹脂保持部をなす上型２１の収容孔２１ａには、第一の樹脂である樹脂材料８１を上層と下層、第二の樹脂である樹脂材料８２を中間層とする積層状態で保持する（図７参照）。そして、送入工程では、樹脂材料から溶融状態となった溶融樹脂８４、８５の積層状態を保ったまま、下層の溶融樹脂８４、中間層の溶融樹脂８５、上層の溶融樹脂８４の順で送入して、第一の樹脂である溶融樹脂８４の層が第二の樹脂である溶融樹脂８５の層の上側と下側にそれぞれ位置する積層状態を生じさせる（図８参照）。

積層状態を維持しつつ上下の溶融樹脂８４が固化して固化済み樹脂８７となった状態では、固化済み樹脂８７が磁石挿入孔１１ｂ内で溶融樹脂８５より上下の端部側に位置し（図９参照）、上型２１と溶融樹脂８５との間、及び、治具３０と溶融樹脂８５との間に介在することとなる。これにより、仮に溶融樹脂８５が固化していない段階で、上型２１と鉄心本体１１とを離隔させたり、さらに鉄心本体１１と治具３０とを離隔させても、上型２１と溶融樹脂８５との間、及び、治具３０と溶融樹脂８５との間に介在する固化済み樹脂８７が、鉄心本体１１に対する上型２１や治具３０の相対移動による溶融樹脂８５への影響を抑え、溶融樹脂８５を鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに適切に位置させた状態で固化させて、固化済み樹脂８７と共に問題なく充填材１３とすることができる。

また、本実施形態に係るコア部製造装置においては、上型２１における収容孔２１ａと押出部２３が樹脂保持部２４をなし、樹脂保持部２４が上型２１に一体に組み込まれる構成としているが、これに限られるものではなく、樹脂を保持し送入する樹脂保持部を上型又は下型とは独立したものとすることもでき、例えば、上下型間に位置させる前の鉄心本体１１に対し、その上側に位置させた樹脂保持部が上から樹脂を送入するようにする構成としたり、上下型間に位置するが上下型で挟持される前の鉄心本体に対し、樹脂保持部が鉄心本体の上側で且つ上型の下側に位置して、鉄心本体に対し樹脂を送入した後、樹脂保持部を鉄心本体上側から退避させて型による鉄心本体の挟持を可能とする構成とすることができる。

この他、溶融樹脂の送入が、タブレット等として供給される樹脂材料の大きさに制限されないよう、上型や下型と独立した樹脂保持部が、連続的に溶融樹脂を鉄心本体側に送り込める仕組みを有してもよい。この場合、樹脂として連続供給性に優れたもの、例えば、熱可塑性又は熱硬化性のホットメルト接着剤を用いるようにしてもよい。

また、本実施形態に係るコア部製造方法において、空間部としての磁石挿入孔１１ｂに送入する樹脂としては、主に熱硬化性樹脂を想定しているが、これに限らず、熱可塑性樹脂を用いるようにすることもでき、固化速度の速い一の樹脂として、他の樹脂として用いる熱可塑性樹脂と比較して融点又はガラス転移点のより高い所定の熱可塑性樹脂を用いれば、送入後の固化工程としての温度低下に合わせて一の樹脂が先に固化完了となり、固化の完了していない他の樹脂への型など外部からの影響を排除できる。

（本発明の第２の実施形態）
第１の実施形態に係るコア部製造方法においては、コア部製造装置１の上型２１側から鉄心本体１１に対し樹脂注入を行うようにしているが、これに限らず、第２の実施形態として、図１０ないし図１２に示すように、送入工程で、コア部製造装置２の下型２７側から樹脂注入を行うようにすることもできる。

この場合、本実施形態に係るコア部製造方法は、第１の実施形態同様、送入工程と、固化工程とを有する一方、送入工程で、下型２７側に位置する樹脂保持部２９に保持された樹脂を、鉄心本体１１の空間部に下から送入するものとなる。

そして、本実施形態に係るコア部製造方法を適用するコア部製造装置２は、第１の実施形態同様、充填機構部としての上型２６及び下型２７を備える一方、異なる点として、下型２７側に位置して樹脂を保持すると共に鉄心本体１１の空間部に樹脂を送入可能とされる樹脂保持部２９を備える構成を有するものである。

コア部製造装置２の充填機構部をなす上型２６及び下型２７は、第１の実施形態と同様に、鉄心本体１１を挟持しつつ、空間部としての磁石挿入孔１１ｂで溶融状態にある樹脂を加圧すると共に、樹脂の固化を進行させるものである。

なお、第１の実施形態と同様、鉄心本体１１は、コア部製造装置２による樹脂の送入工程やその前後で治具３５に支持され、治具３５と一体に取り扱われると共に、治具３５に面する側とは反対側となる端面に補助プレート４５を取り付けられる。ただし、コア部製造装置２における樹脂保持部２９に保持された樹脂を、鉄心本体１１における空間部としての磁石挿入孔１１ｂに下型２７の側から送入可能とされる構成に合わせて、こうした治具３５及び補助プレート４５も、下型２７側からの樹脂送入に対応した形状とされる。
そして、コア部製造装置２では、鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに対し、治具３５を通じて、鉄心本体１１における治具３５と当接する下端面の側から、樹脂を注入可能とされる。

上型２６は、第１の実施形態同様、下型２７の上方に位置して、下型２７と共に鉄心本体１１、補助プレート４５及び治具３５を挟持するものである。この上型２６は、上型２６を貫通する孔等（収容孔２１ａ、押出部２３）が設けられていない点を除いて、第１の実施形態と同様の構成を有するものであり、詳細な説明を省略する。

下型２７は、第１の実施形態同様、補助プレート４５の載った鉄心本体１１及び治具３５を支持するものとされる一方、異なる点として、樹脂を収容保持可能な複数の収容孔２７ａを設けられる構成を有するものである。

また、下型２７は、収容孔２７ａに対し下方から挿入可能に配設され、樹脂を鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂへ押出可能とする押出部２８を備える構成である。
そして、こうした下型２７における収容孔２７ａと押出部２８が、樹脂保持部２９をなすこととなる。すなわち、樹脂保持部２９は、下型２７に一体に組み込まれたものとなっている。

樹脂保持部２９の一部としての収容孔２７ａは、上型２６と下型２７とで鉄心本体１１が挟持された状態において、鉄心本体１１の各磁石挿入孔１１ｂに対応する箇所に位置するように、所定間隔で並べて複数設けられる。

下型２７は、こうした各収容孔２７ａに、樹脂タブレットや粉末状等の形態で供給される樹脂材料を収容可能とされる。前記第１の実施形態と同様に、樹脂材料としては、第一の樹脂である樹脂材料８１と、第二の樹脂である樹脂材料８２との二種類が用いられる。各収容孔２７ａは、樹脂材料８１を下層、樹脂材料８２を上層とする積層状態で保持することとなる。

また、下型２７は、樹脂保持部２９の機能として、樹脂材料８１、８２を加熱して溶融させ、溶融樹脂８４、８５を得る仕組みも有する。下型２７には、各収容孔２７ａに収容されている樹脂材料８１、８２を加熱可能とされるヒータ（図示を省略）が設けられる。樹脂材料８１、８２が加熱されると、収容孔２７ａで溶融し、溶融樹脂８４、８５となる。

押出部２８は、溶融樹脂８４、８５を鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂへ押出可能とするものであり、例えば、所定の駆動源による駆動で上下動可能とされる複数のプランジャとされる構成である。各押出部２８は、押出部ごとに対応する駆動源でそれぞれ駆動されて上下動可能とされるほか、複数の押出部を一つの駆動源でまとめて駆動して一体に上下動可能とするようにしてもよい。

収容孔２７ａで保持される溶融樹脂８４、８５は、送入工程で、押出部２８により下型２７の収容孔２７ａから押し出され、下型２７と鉄心本体１１の下端面との間に配置される治具３５のプレート部３６における樹脂通路３６ａや、鉄心本体１１の各磁石挿入孔１１ｂに達する。この送入工程では、上にある溶融樹脂から先に、すなわち、第二の樹脂である上層の溶融樹脂８５、第一の樹脂である下層の溶融樹脂８４、の順で送入が実行される。

治具３５は、第１の実施形態同様、プレート部３６と、ポスト部３７とを備える一方、異なる点として、プレート部３６に、これを貫通する孔である複数の樹脂通路３６ａを設けられる構成である。このプレート部３６の複数の樹脂通路３６ａは、プレート部３６の高さ方向に連続する孔であり、鉄心本体１１の複数の磁石挿入孔１１ｂ及び下型２７の各収容孔２７ａに対応する配置とされるものである。

補助プレート４５は、第１の実施形態同様、板状部材であり、鉄心本体１１の治具３５に接しない側の端面に取り付けられる一方、異なる点として、樹脂を各磁石挿入孔１１ｂに導くための樹脂通路を設けられない構造とされるものである。

次に、本実施形態に係るコア部製造方法に基づくコア部の製造過程について説明する。
前提として、第１の実施形態同様、あらかじめ複数の薄板１１ａを積層した鉄心本体１１が得られており、この鉄心本体１１が、その磁石挿入孔１１ｂに永久磁石１２を挿入され、適切な温度に予熱された状態で、この鉄心本体１１を載せた治具３５及び鉄心本体に取り付けられた補助プレート４５と共に、移送機構によりコア部製造装置２に向けて移送されているものとする。

コア部製造装置２の下型２７には、二種類の樹脂材料８１、８２が、コア部製造装置２への鉄心本体１１の搬入出の合間に供給され、樹脂材料８１を下層、樹脂材料８２を上層とする積層状態で下型２７の収容孔２７ａに収容保持される。各収容孔２７ａに保持された樹脂材料８１、８２は、適切なタイミングで加熱され、各収容孔２７ａで溶融し、溶融樹脂８４、８５となる。

一方、鉄心本体１１と、これらを載せた治具３５は、移送機構の作動によりコア部製造装置２に向けて移送され、コア部製造装置２に達すると、鉄心本体１１及び治具３５は、コア部製造装置２の鉄心本体搬入出用の開口部分を通じて、コア部製造装置２の上下型間に搬入される。
移送機構により、鉄心本体１１の載った治具３５が下型２７上に載置されると、コア部製造装置２への鉄心本体１１及び治具３５の搬入は完了となる。

鉄心本体１１及び治具３５が下型２７に載置された後、上型２６を下降させるか、鉄心本体１１が載った下型２７を上昇させて、上型２６と下型２７で鉄心本体１１を挟持押圧する状態に移行する（図１０参照）。

この状態では、鉄心本体１１の積層方向両端面に、補助プレート４５と治具３５をそれぞれ当接させて押圧することで、鉄心本体１１の積層方向の端部において、磁石挿入孔１１ｂを閉塞できる。

これら上型２６及び下型２７での挟持による閉塞で、鉄心本体１１の各磁石挿入孔１１ｂを外部から隔離した状態とした後、溶融樹脂８４、８５の送入工程が実行される。
送入工程では、下型２７の各収容孔２７ａ内の溶融樹脂８４、８５に対し、各押出部２８がそれぞれ下方から下型２７の各収容孔２７ａに達し、各収容孔２７ａに挿入される。この押出部２８の挿入により、溶融樹脂８４、８５は、収容孔２７ａから上層の溶融樹脂８５、下層の溶融樹脂８４の順で上方へ押出される。押し出された樹脂は、上層の溶融樹脂８５から、治具３５におけるプレート部３６の樹脂通路３６ａを通じて、上方の鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂへ注入、充填される（図１１参照）。

樹脂注入後、プレート部３６の樹脂通路３６ａと磁石挿入孔１１ｂに存在している溶融樹脂８４、８５は、第二の樹脂である溶融樹脂８５の層の下側に、第一の樹脂である溶融樹脂８４の層が位置する積層状態となっている。そして、溶融樹脂８５の層と、これに対し下型２７側、すなわち下側に位置する、溶融樹脂８４の層との境界は、鉄心本体１１の下側の端部近傍における空間部としての磁石挿入孔１１ｂに位置して、磁石挿入孔１１ｂには溶融樹脂８５と溶融樹脂８４が共に充填されている。

その後、固化工程として、上型２６と下型２７で鉄心本体１１を挟持押圧する状態を維持しつつ、プレート部３６の樹脂通路３６ａや各磁石挿入孔１１ｂに位置する溶融樹脂８４、８５の固化を進行させる。

溶融樹脂８４、８５のうち、固化速度の速い第一の樹脂である溶融樹脂８４が固化して固化済み樹脂８７となった状態では、固化済み樹脂８７が磁石挿入孔１１ｂ内で溶融樹脂８５より下側の端部側に位置し、溶融樹脂８５と治具３５との間に介在することとなる。
溶融樹脂８４が固化して固化済み樹脂８７になった後、下型２７に対し押出部２８を下げて元の状態に戻すと共に、上型２６を上昇させるか、下型２７を下降させて、上型２６と鉄心本体１１とを離隔させ、上型２６と下型２７による鉄心本体１１の挟持押圧を終了させる。さらに、下型２７上から鉄心本体１１及び治具３５を移動させて、鉄心本体１１及び治具３５をコア部製造装置２から搬出可能な状態とする（図１２参照）。

溶融樹脂８４が固化して固化済み樹脂８７になった状態では、固化済み樹脂８７が磁石挿入孔１１ｂで溶融樹脂８５より下側に位置して、下型２７と溶融樹脂８５との間に介在している。これにより、下型２７と治具３５のプレート部３６とを離隔させる状況において、溶融樹脂８５が固化の進行に伴い膨張しようとして応力を発生させても、固化済み樹脂８７の保持力でこうした応力の影響を抑え込むことができる。すなわち、仮に溶融樹脂８５が固化していない場合でも、鉄心本体１１に対する下型２７の相対移動により溶融樹脂８５が影響を受けることはなく、溶融樹脂８５を鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに適切に位置させた状態で固化させて、問題なく充填材１３とすることができる。

この後、溶融樹脂８５も固化したら、鉄心本体１１及び治具３５は、第１の実施形態同様、移送機構でコア部製造装置２の外に搬出され、さらに次工程に移送されることとなる。なお、第１の実施形態同様、溶融樹脂８４が固化済み樹脂８７となった状況では、溶融樹脂８５の固化を待たずに、移送機構で鉄心本体１１等をコア部製造装置２の外に搬出することも可能である。この場合は、鉄心本体１１、補助プレート４５、及び治具３５を、コア部製造装置２から次工程に移送する間に、鉄心本体１１の余熱を利用して溶融樹脂８５を固化させる。これにより、鉄心本体１１を上下型間に拘束する時間をさらに短縮することができる。

なお、第二の樹脂である溶融樹脂８５の固化完了より前に、鉄心本体１１とその下側の治具３５を早期に離隔させて鉄心本体１１を移送する必要が生じたとしても、溶融樹脂８４が固化して固化済み樹脂８７となっていれば、固化済み樹脂８７が溶融樹脂８５と治具３５との間に介在することから、鉄心本体１１と治具３５とを離隔させても、治具３５と溶融樹脂８５との間に介在する固化済み樹脂８７が、鉄心本体１１に対する治具３５の相対移動による溶融樹脂８５への影響を抑え、溶融樹脂８５を鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに適切に位置させた状態で固化させて、固化済み樹脂８７と共に問題なく充填材１３とすることができる。

このように、本実施形態に係るコア部製造方法においては、上下型間に位置させた鉄心本体１１の空間部としての磁石挿入孔１１ｂに樹脂を送入する送入工程で、樹脂を固化させた後は鉄心本体１１から離隔させる下型２７に対し、固化速度の速い第一の樹脂である溶融樹脂８４が、下型２７と磁石挿入孔１１ｂに位置する第二の樹脂である溶融樹脂８５との間に介在するように送入を実行し、固化速度の遅い溶融樹脂８５を下型２７に接触させない状態で樹脂の固化を進行させ、固化速度の速い溶融樹脂８４を固化させる。これにより、溶融樹脂８４が固化した段階では、下型２７と鉄心本体１１とを離しても、溶融樹脂８４の固化した後の固化済み樹脂８７に下型２７との分離に伴う問題は生じず、上下型間から鉄心本体１１を解放して取り出せ、仮に溶融樹脂８５が固化していない時点でも、溶融樹脂８４が固化して固化済み樹脂８７となっていれば、溶融樹脂８５の充填状態に影響を与えることなく鉄心本体１１を上下型間から取り出すことができ、空間部としての磁石挿入孔１１ｂに溶融樹脂８５のみ送入し固化させる場合に比べ、溶融樹脂８４、８５の固化時間の差だけ、鉄心本体１１を上下型間に拘束する時間を短縮でき、コア部１０の製造効率を向上させられる。

なお、実施形態に係るコア部製造方法において、コア部製造装置２では、鉄心本体１１の上側に補助プレート４５を配置して、磁石挿入孔１１ｂに充填された樹脂を上型２６に接触させない構成としているが、これに限らず、鉄心本体１１の上側に補助プレートを配置せず、コア部製造装置２で、上型２１と鉄心本体１１上端面とを直接当接させた状態で、下型２７の樹脂保持部から鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに樹脂を送入する構成とすることもできる。

この場合、樹脂保持部をなす下型２７の収容孔２７ａには、第一の樹脂である樹脂材料８１を上層と下層、第二の樹脂である樹脂材料８２を中間層とする積層状態で保持する（図１３参照）。そして、送入工程では、樹脂材料から溶融状態となった溶融樹脂８４、８５の積層状態を保ったまま、上層の溶融樹脂８４、中間層の溶融樹脂８５、下層の溶融樹脂８４の順で送入して、第一の樹脂である溶融樹脂８４の層が第二の樹脂である溶融樹脂８５の層の上側と下側にそれぞれ位置する積層状態を生じさせる（図１４参照）。

積層状態を維持しつつ上下の溶融樹脂８４が固化して固化済み樹脂８７となった状態では、固化済み樹脂８７が磁石挿入孔１１ｂ内で溶融樹脂８５より上下の端部側に位置し（図１５参照）、上型２１と溶融樹脂８５との間、及び、下型２７と溶融樹脂８５との間に介在することとなる。これにより、仮に溶融樹脂８５が固化していない段階で、上型２１と鉄心本体１１とを離隔させたり、さらに鉄心本体１１及び治具３５と下型２７とを離隔させても、上型２１と溶融樹脂８５との間、及び、溶融樹脂８５と下型２７の間に介在する固化済み樹脂８７が、鉄心本体１１に対する上型２１や下型２７の相対移動による溶融樹脂８５への影響を抑え、溶融樹脂８５を鉄心本体１１の磁石挿入孔１１ｂに適切に位置させた状態で固化させて、固化済み樹脂８７と共に問題なく充填材１３とすることができる。

また、本実施形態に係るコア部製造方法においては、送入工程で、上層の溶融樹脂８５、下層の溶融樹脂８４、の順で送入を実行して、第二の樹脂である溶融樹脂８５の層の下側に、第一の樹脂である溶融樹脂８４の層が位置する積層状態を生じさせ、溶融樹脂８５の層と、この溶融樹脂８５の層に対し下型２７側、すなわち下側に位置する、溶融樹脂８４の層との境界は、鉄心本体１１の下側の端部近傍における空間部としての磁石挿入孔１１ｂに位置して、磁石挿入孔１１ｂの下部に第一の樹脂である溶融樹脂８４を配置するようにしているが、これに限らず、溶融樹脂８５の層と溶融樹脂８４の層との境界を、プレート部３６の樹脂通路３６ａ内に位置させて、磁石挿入孔１１ｂには溶融樹脂８５のみ充填されるようにすることもできる。

この場合、溶融樹脂８５の層と溶融樹脂８４の層との境界を磁石挿入孔１１ｂ内に生じさせないことで、溶融樹脂８５の固化後、鉄心本体１１内で充填材１３をなす樹脂を一種類のみにでき、均質な単一の樹脂とされた充填材１３に優れた強度を与えられる。

１、２ コア部製造装置
１０ コア部
１１ 鉄心本体
１１ａ 薄板
１１ｂ 磁石挿入孔
１１ｃ 軸孔
１２ 永久磁石
１３ 充填材
２１、２６ 上型
２１ａ 収容孔
２２、２７ 下型
２３、２８ 押出部
２４、２９ 樹脂保持部
２７ａ 収容孔
３０、３５ 治具
３１、３６ プレート部
３２、３７ ポスト部
３６ａ 樹脂通路
４０、４５ 補助プレート
４１ 樹脂通路
８１、８２ 樹脂材料
８４、８５ 溶融樹脂
８７ 固化済み樹脂

Claims (10)

1. 磁性金属材料製の薄板が複数積層されて形成された鉄心本体を一対の型の間に位置させ、鉄心本体における複数の空間部に樹脂を充填し、回転電機の回転子又は固定子の一部をなすコア部を製造する、コア部製造方法において、
   前記一対の型のうち一方の型側に位置する樹脂保持部に保持された樹脂を、前記鉄心本体の空間部に送入する送入工程と、
   前記一対の型により前記鉄心本体を挟持しつつ、前記空間部で溶融状態にある樹脂の固化を進行させる固化工程とを少なくとも有し、
   前記送入工程で、送入した樹脂を前記空間部で溶融させて、又は、溶融した樹脂を空間部に送入して、空間部に溶融した樹脂を位置させてから、前記固化工程での樹脂の固化を進行させ、
   前記樹脂が、複数種類からなり、溶融状態から他の樹脂より速い所定の固化速度で固化する一の樹脂を少なくとも含み、
   前記送入工程では、前記一の樹脂と他の樹脂を所定の順序で送入し、
   前記固化工程で、前記空間部が通じた型に対しては、当該型と前記他の樹脂との間に前記一の樹脂を介在させて固化を進行させ、少なくとも一の樹脂を固化させることを
   特徴とするコア部製造方法。
2. 前記請求項１に記載のコア部製造方法において、
   前記鉄心本体が、上下一対の型間に位置し、
   前記樹脂保持部が、上下一対の型のうち上型側に位置して、樹脂を前記空間部に上から送入可能とし、前記一の樹脂を上層、前記他の樹脂を下層とする積層状態で保持し、
   前記送入工程では、前記樹脂保持部で保持される樹脂を、前記他の樹脂、前記一の樹脂の順で送入し、
   前記固化工程の直前には、溶融した前記他の樹脂の層の上側に、溶融した前記一の樹脂の層が位置していることを
   特徴とするコア部製造方法。
3. 前記請求項１に記載のコア部製造方法において、
   前記鉄心本体が、上下一対の型間に位置し、
   前記樹脂保持部が、上下一対の型のうち上型側に位置して、樹脂を前記空間部に上から送入可能とし、前記一の樹脂を上層と下層、前記他の樹脂を中間層とする積層状態で保持し、
   前記送入工程では、前記樹脂保持部で保持される樹脂を、前記一の樹脂、前記他の樹脂、一の樹脂の順で送入し、
   前記固化工程の直前には、溶融した前記他の樹脂の層の上側と下側に、溶融した前記一の樹脂の層がそれぞれ位置していることを
   特徴とするコア部製造方法。
4. 前記請求項２又は３に記載のコア部製造方法において、
   前記鉄心本体における上端面と前記上型との間に補助プレートが配置され、
   前記送入工程では、前記補助プレートの樹脂通路を通じて、樹脂を前記空間部に送入可能とされ、
   前記固化工程の直前における、溶融した前記他の樹脂の層と、当該層の上側の溶融した前記一の樹脂の層との境界を、前記補助プレートの樹脂通路に位置させることを
   特徴とするコア部製造方法。
5. 前記請求項１に記載のコア部製造方法において、
   前記鉄心本体が、上下一対の型間に位置し、
   前記樹脂保持部が、上下一対の型のうち下型側に位置して、樹脂を前記空間部に下から送入可能とし、前記一の樹脂を下層、前記他の樹脂を上層とする積層状態で保持し、
   前記送入工程では、前記樹脂保持部で保持される樹脂を、前記他の樹脂、前記一の樹脂の順で送入し、
   前記固化工程の直前には、溶融した前記他の樹脂の層の下側に、溶融した前記一の樹脂の層が位置していることを
   特徴とするコア部製造方法。
6. 前記請求項１に記載のコア部製造方法において、
   前記鉄心本体が、上下一対の型間に位置し、
   前記樹脂保持部が、上下一対の型のうち下型側に位置して、樹脂を前記空間部に下から送入可能とし、前記一の樹脂を上層と下層、前記他の樹脂を中間層とする積層状態で保持し、
   前記送入工程では、前記樹脂保持部で保持される樹脂を、前記一の樹脂、前記他の樹脂、一の樹脂の順で送入し、
   前記固化工程の直前には、溶融した前記他の樹脂の層の上側と下側に、溶融した前記一の樹脂の層がそれぞれ位置していることを
   特徴とするコア部製造方法。
7. 前記請求項１ないし３、５、及び６のいずれかに記載のコア部製造方法において、
   前記固化工程の直前における、溶融した前記他の樹脂の層と、当該層に対し前記一方の型側に位置する、溶融した前記一の樹脂の層との境界を、一方の型側の前記鉄心本体の端部近傍における前記空間部に位置させることを
   特徴とするコア部製造方法。
8. 前記請求項１ないし７のいずれかに記載のコア部製造方法において、
   前記送入工程で、前記樹脂保持部で溶融された樹脂を、永久磁石挿入済の前記空間部へ向けて注入することを
   特徴とするコア部製造方法。
9. 前記請求項１ないし７のいずれかに記載のコア部製造方法において、
   前記送入工程で、前記樹脂保持部で保持される未溶融状態の樹脂を送入してから、前記空間部に永久磁石を挿入すると共に、送入した樹脂を前記空間部で溶融させることを
   特徴とするコア部製造方法。
10. 磁性金属材料製の薄板が複数積層されて形成された鉄心本体を一対の型の間に位置させ、鉄心本体における複数の空間部に樹脂を充填し、回転電機の回転子又は固定子の一部をなすコア部を製造する、コア部製造装置において、
    前記一対の型のうち一方の型側に位置して、樹脂を保持すると共に前記鉄心本体の空間部に樹脂を送入可能とされる樹脂保持部と、
    前記一対の型により前記鉄心本体を挟持しつつ、前記空間部で溶融状態にある樹脂を加圧すると共に樹脂の固化を進行させる充填機構部とを備え、
    前記樹脂が、複数種類からなり、溶融状態から他の樹脂より速い所定の固化速度で固化する一の樹脂を少なくとも含み、
    前記樹脂保持部が、前記一の樹脂と他の樹脂を所定の順序で送入し、
    前記充填機構部が、前記空間部が通じた型に対し、当該型と前記他の樹脂との間に前記一の樹脂を介在させつつ、少なくとも一の樹脂を固化させることを
    特徴とするコア部製造装置。

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