JP2023005471A - 原着ポリエステル繊維及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】水中への分散性が良好であって、かつ高タフネスの原着ポリエステル繊維を得ることであり、環境に好適な製造方法を提供することにある。【解決手段】平均１次粒径５～３０ｎｍの着色剤を０．５～３．０重量％含むポリエステルからなり、単繊維の繊度が０．０１～０．５ｄｔｅｘ、タフネスが１０以上、繊維長が２～２５ｍｍである原着ポリエステル繊維である。【選択図】なし

Description

本発明は、原着ポリエステル繊維及びその製造方法に関する。さらに詳しくは、特定の粒子径、含有量の着色剤を含むポリエステルからなり、単繊維が細く高タフネスである原着ポリエステル系繊維およびその製造方法に関するものである。

極細繊維は、眼鏡拭きや家庭清掃用のワイパーをはじめ、フィルター用途、スエード調やヌバック調の、天然皮革に近い優れた風合いをもつ人工皮革などの用途で、近年広く用いられている。特に人工皮革といった用途では、衣料、靴、家具の素材として用いるため、後工程において染色を行う。染色工程では多量の薬剤とエネルギーを使用し、染色排水処理も行う必要があるため、製造コストアップに繋がる。また、染色は繊維の非晶部分にのみ染料分子が進入し着色するため、色落ちしやすい問題があった。そこで着色剤である染料あるいは顔料を繊維に予め含有させる、いわゆる原着により繊維に着色する方法が検討されている。（例えば、特許文献１～３）

特許文献１、２はいずれも非相溶性の２種類の樹脂を海島型混合紡糸法により製糸した後、得られた繊維から有機溶媒により海成分を除去・廃棄し、島成分である原着極細繊維を得る方法である。しかしながら、自然環境及び労働環境への負荷が懸念される。

特許文献３は、カーボンブラックを含有するポリエステルとポリオレフィン系重合体、又はポリアミド系重合体を所定の断面形状となるよう複合化した複合繊維である。しかしながら、異なる樹脂種を使用することから製品のリサイクル性に課題がある。

特開平９－５９８８１号公報 特開２００２－１４６６２４号公報 特開２０１１－２０８３３６号公報

本発明は、上記従来技術を背景になされたもので、その目的は、水中への分散性が良好であって、かつ高タフネスの原着ポリエステル繊維を得ることであり、環境に好適な製造方法を提供することにある。

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、特定の１次粒子径の着色剤を使用することにより、本発明を完成するに至った。

すなわち、
１．平均１次粒径５～３０ｎｍの着色剤を０．５～３．０重量％含むポリエステルからなり、単繊維の繊度が０．０１～０．５ｄｔｅｘ、タフネスが１０以上、繊維長が２～２５ｍｍである原着ポリエステル繊維、
２．前記１に記載の原着ポリエステル繊維の製造方法であって、ポリエステルと、平均１次粒径５～３０ｎｍの着色剤をポリエステル繊維に対して０．５～３．０重量％の配合率で混合して溶融した融液を、吐出孔を穿設した紡糸口金を通して、３００～１０００ｍ／ｍｉｎの紡糸速度で未延伸ポリエステル繊維とした後、５．０～１５．０倍でフロー延伸
した後、１．５～４．０倍でネック延伸し、続けてカットして得られる原着ポリエステル繊維の製造方法、そして、
３．前記ポリエステルがポリエチレンテレフタレートであり、前記着色剤がカーボンブラックである、前記２記載の原着ポリエステル繊維の製造方法。

本発明によれば、単繊維の繊維径がきわめて細い原着繊維にも関わらず、タフネスが良好で、かつ水中分散性にすぐれたポリエステル繊維が得られるので、湿式不織布として好適である。さらには、本発明のきわめて細い原着繊維は、溶融紡糸法により得られるので、環境面、コスト面においても優れた製造方法を提供できる。

以下、本発明について詳細を説明する。
本発明に用いるポリエステルは、ポリエチレンテレフタレートやポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリアルキレンテレフタレートや、ポリエチレンナフタレート等のポリアルキレンナフタレートといった芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジオールのポリエステル、または、ポリアルキレンシクロヘキサンジカルボキシレート等の脂環族ジカルボン酸と脂肪族ジオールのポリエステル、または、ポリシクロヘキサンジメタノールテレフタレート等の芳香族ジカルボン酸と脂環族ジオールのポリエステル、または、ポリエチレンサクシネート、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンアジペート等の脂肪族ジカルボン酸と脂肪族ジオールのポリエステル、そして、ポリ乳酸、ポリヒドロキシ安息香酸等のポリヒドロキシカルボン酸、等が例示される。

ポリエステルを構成するジオール成分としてジエチレングリコール、１、２－プロパンジオール、１，２－ブタンジオール、１，３－ブタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４－シクロヘキサンジメタノール、２，２－ビス（ｐ－β－ヒドロキシエチルフェニル）プロパン、ポリエチレングリコール、ポリ（１，２－プロピレン）グリコール、ポリ（トリメチレン）グリコールもしくはポリ（テトラメチレン）グリコール等を１成分または２成分以上共重合させてもよい。

また、目的に応じて、酸成分としてイソフタル酸、フタル酸、アジピン酸、セバシン酸、α、β－（４－カルボキシフェノキシ）エタン、４、４－ジカルボキシフェニル、５－ナトリウムスルホイソフタル酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸、１、４－シクロヘキサンジカルボン酸またはこれらのエステル類、そして、ジオール成分としてジエチレングリコール、１、３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４－シクロヘキサンジメタノール、ポリアルキレングリコール、等を１成分以上共重合させてもよく、さらにペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン、トリメリット酸、トリメシン酸等の３個以上のカルボン酸成分または水酸基をもつ成分を共重合して分岐をもたせてもよい。また、上記に例示されるような組成の異なるポリエステルの混合物も含まれる。なお、これらのポリエステルには、公知の添加剤、例えば、艶消し剤、防汚剤、抗菌剤、消臭剤、蛍光増白剤、難燃剤、安定剤、紫外線吸収剤、滑剤等を含んでもよい。

本発明の原着ポリエステル繊維は、繊維に対する着色剤の配合率が、０．５～３．０重量％を含有していることが必要である。繊維に対する着色剤の配合率が０．５重量％未満では十分な発色性および鮮明性を得ることは難しい。また、配合率が３．０重量％を超えると、後述する延伸工程において、延伸性が悪化するので好ましくない。着色剤のより好ましい配合率は０．７重量％以上１．５重量％以下、更に好ましくは０．８重量％以上１．２重量％以下である。

着色剤としては、顔料および染料が挙げられるが、耐候性、鮮明性の点から顔料が好ましく用いられる。顔料としては、黒色に着色する目的でカーボンブラックを主成分とする顔料を配合するもの、または有彩色に着色することを目的に有彩色用顔料を配合するもののどちらでも良い。中でもカーボンブラックを主成分とする黒色化が好ましい。
配合されているカーボンブラックは特に限定はされないが、繊維中での粒子径が３μｍ以下のカーボンブラックが好ましく、１μｍ以下のカーボンブラックが特に好ましい。

本発明に使用する着色剤の平均１次粒子径は、５～３０ｎｍであることが必要であり、好ましくは５～２０ｎｍである。着色剤の平均１次粒径が５ｎｍ未満の場合は充分な濃色性を得られず、３０ｎｍを超えると着色剤が均一に分散されにくくなり、延伸が阻害されるとともに色斑が発現しやすくなる。

本発明において、着色剤としてカーボンブラックを使用する場合、カーボンブラック以外の着色成分が含まれていても良いが、着色剤全体に対するカーボンブラックの含有率は３０重量％以上になっていることが好ましい。また、併用される着色成分としては、例えばニグロシン（Ｃ．Ｉ．ＳＯＬＶＥＮＴ ＢＬＡＣＫ５やＣ．Ｉ．ＳＯＬＶＥＮＴ ＢＬＡＣＫ ７としてＣＯＬＯＲＩＮＤＥＸに記載されているアジン系縮合混合物）などがある。

本発明における原着ポリエステル繊維は、断面外周が丸断面であれば、中実繊維であっても中空繊維であっても、複合繊維であってもよい。

（繊維径）
上記からなる本発明の原着ポリエステル繊維の繊度は、０．０１～０．５ｄｔｅｘであることが必要であり、好ましくは０．０４～０．３ｄｔｅｘであり、さらに好ましくは０．１～０．２５ｄｔｅｘである。繊度が０．０１ｄｔｅｘ未満であると、繊維同士の絡み合いにより地合が不良となる傾向があり、繊度が０．５ｄｔｅｘを超えると、繊維の曲げ剛性が上がり風合いの柔軟性が不足するため、好ましくない。

（繊維長）
本発明の原着ポリエステル繊維の繊維長は２～２５ｍｍであることが必要であり、好ましくは２～１５ｍｍ、より好ましくは２～１０ｍｍである。繊維長が２ｍｍより短くなると、切断抵抗が大きくなり、繊維同士の絡みが起こり易く、繊維の品質斑が発生する。一方、繊維長が２５ｍｍを超えて長くなると、抄紙時、繊維の水中分散性が悪化するので好ましくない。

（タフネス）
本発明の原着ポリエステル繊維のタフネスは１０以上であることが必要であり、好ましくは１１以上、より好ましくは１４以上である。本発明においてタフネスは、繊維の強度（ｃＮ／ｄｔｅｘ）、及び伸度（％）から以下の式を用いて算出される値である。
タフネス＝強度×√（伸度）
タフネスが１０に満たない場合は、繊維の加工時や使用時の品質が十分ではない。

（製造方法）
次に本発明の製造方法を説明する。
ポリエステルペレット、および着色剤を常法で個別に乾燥し、ポリエステルペレットと着色剤をそれぞれ所定量計量して樹脂中の着色剤濃度を調整できるスクリュー式押出機を装備した溶融紡糸装置にて溶融し、常法で紡糸引き取りして未延伸ポリエステル繊維を得る。この際、未延伸糸を引き取る紡糸速度は３００～１０００ｍ／ｍｉｎが必要である。引き取り速度が３００ｍ／ｍｉｎ未満では、引き取り及び次工程を移行する際に必要な機
械的強度を得ることが難しいため好ましくない。一方で、１０００ｍ／ｍｉｎを超える場合は、繊維の配向が進みすぎてフロー延伸に適さないため好ましくない。未延伸糸を引き取る紡糸速度は、より好ましくは４００～９００ｍ／ｍｉｎである。

また、ポリエステルペレットおよび着色剤の内、少なくとも１種類が未乾燥状態のものを使用する場合、真空吸引装置を合わせ持つスクリュー式押出機を使用してもよい。スクリュー式押出機は、ポリエステルペレットと着色剤の混錬性の観点で１軸型よりも２軸型の方が好ましい。

次いで、該未延伸ポリエステル繊維をそのガラス転移点（以下、Ｔｇと記す）より高い温度で延伸する。なお、本発明においては、より安定した延伸のため、使用するポリエステルのＴｇより１０℃以上高い媒体中でフロー延伸することが望ましい。例えば、８０～１００℃の湿熱中、即ち、８０～９９℃の温水中、または、１００～１５０℃の湿熱中で行う。このときのフロー延伸の延伸倍率は、５．０～１５．０倍が必要であり、好ましくは７．０～１０．０倍である。５．０倍以上とすることで、海島混合型又は海島複合型紡糸（例えば海成分を溶液にて溶解除去して、残った島成分を繊維として得る方法）で得ることができるような極めて細い繊維を非海島型溶融紡糸法により得ることができる。

フロー延伸の延伸倍率が５．０倍に満たないと海島混合型又は海島複合型紡糸で得ることができるような極めて細い繊維を非海島型溶融紡糸法で得ることができず、１５．０倍を超えるとフロー延伸時の糸切れが増加して、品質、加工工程性が大幅に悪化するため好ましくない。

次いで、得られた繊維を引き続いてネック延伸を行い、単繊維繊度０．５ｄｔｅｘ以下のポリエステル繊維となす。ネック延伸倍率は通常は１．５～４．０倍である。ネック延伸は６０～８０℃の温水中で行うことが好ましい。６０℃未満の場合、延伸点が安定しないことにより延伸中の糸切れが増加するため好ましくない。一方で、８０℃を超える場合、温水に浸漬した直後に繊維同士が膠着して毛羽を生じるため好ましくない。

本発明においては、繊維の収縮特性を調節するためネック延伸後、熱処理を行っても良い。熱処理方法は特に限定されず、緊張熱処理、制限収縮処理、緩和熱処理等、いずれの熱収縮処理も施すことができる。また、延伸処理後のポリエステル繊維は必要に応じて、界面活性剤を付与し、所定のカット長で切断する。界面活性剤としては公知のものを用いることができ、例えばポリエステル・ポリエーテル共重合体などが例示される。

界面活性剤を付与する方法は特に限定されないが、界面活性剤を含むエマルジョンに繊維束を浸漬した後、ローラー間で把持する方法が例示できる。上述した製造方法では、海島混合紡糸法又は海島複合紡糸法のように海成分を溶解・除去する必要がないため、繊維１本１本の表面に均一に界面活性剤を付与することができ、高い水中分散性を得ることができる。海島混合紡糸法又は海島複合紡糸法の場合、海成分を溶解・除去する前の海島複合糸表面に界面活性剤を付与することは可能であるが、海成分を溶解・除去する工程で海島複合糸表面の界面活性剤が同時に溶出してしまう。この結果得られる島成分１本１本の表面には、水中分散性を向上させる界面活性剤は付与されておらず、本発明による方法に比べて水中分散性が劣るのである。
以上に説明した本発明の原着ポリエステル繊維は、種々の加工方法を適用することができるが、特に人工皮革基材用に好適に用いることができる。

以下、実施例により、本発明を更に具体的に説明する。なお、実施例における各項目は次の方法で測定した。

（１）固有粘度［η］
ポリマーサンプル０．１２ｇを１０ｍＬのテトラクロロエタン／フェノール混合溶媒（容量比１／１）に溶解し、３５℃における固有粘度（ｄＬ／ｇ）を測定した。

（２）ガラス転移点、融点
ＴＡインストルメント・ジャパン社製サーマルアナリスト－２２００示差走査熱量測定計ＤＳＣを用いた。測定は、試料１０ｍｇを窒素雰囲気下、昇温速度２０℃／分で室温から３００℃まで昇温し、ＪＩＳ Ｋ７１２１－１９８７に記載の方法で測定を行った。

（３）着色剤の平均１次粒子径
顔料を含有するポリマー、またはその成形品（繊維）をエッチング処理した後、日立社製ＳＥＭ（Ｓ３５００－Ｎ）で観察し粒子のサイズを観察した。観察した１粒の粒子について、最大となる長さ（Ｄｍａｘ）、および最小となる長さ（Ｄｍｉｎ）を測定し、平均値（Ｄａｖｅ）を測定した。その後、同様の操作を繰り返し、１００粒の粒子の平均値（Ｄａｖｅ）をそれぞれ求め、この１００粒あたりの平均値を平均１次粒子径（Ｄ）と定義した。

（４）単糸繊度
延伸後の繊維束１，８００ｍｍを採取し、１２０℃の熱風乾燥機で４０分間乾燥させた後、測定した絶乾質量を５，０００倍し、繊維束の総繊度（単位：ｄｅｎｉｅｒ）を測定した。得られた総繊度を構成される単糸繊維本数で除して、単糸繊度（単位：ｄｅｎｉｅｒ）とし、さらに１．１１１倍することで、単糸繊度（単位：ｄｔｅｘ）を算出した。

（５）繊維長
短繊維側面を顕微鏡で拡大して、その長さをＮ＝１０で測定し、その平均値を算出した。

（６）強伸度
延伸後の繊維束から、約２，０００ｄｅの繊維束を採取し、長さ１，８００ｍｍ分を取出し、１２０℃の熱風乾燥機で４０分間乾燥させた後、測定した絶乾質量を５，０００倍し、繊維束の総繊度（単位：ｄｅｎｉｅｒ）を測定した。
同じ繊維束を用いて、ＪＩＳ Ｌ １０１３ ８．５．１に準拠し、つかみ距離２０ｃｍ、引張速度２０ｃｍ／分で強力（ｇ）、及び、伸度（％）を測定した。得られた強力を、上記繊維束の総繊度で除した後、０．８８２６倍して、強度（ｃＮ／ｄｔｅｘ）とした。

（７）タフネス
（６）で得られた繊維の強度（ｃＮ／ｄｔｅｘ）、及び伸度（％）から以下の式を用いて算出した。
タフネス＝強度×√（伸度）

（８）水中分散性
１０００ｍＬのメスシリンダーに５００ｍＬの水道水を入れ、この中に正味０．１ｇの短繊維を投入する。繊維がメスシリンダーの底に達したならば、メスシリンダーの開口部に蓋をし、上下を両手で持ち、メスシリンダーを１回反転させて繊維を分散させ、次の基準で水中分散性の良否を判定する。
良好：未分散の繊維束がなく、単繊維１本１本が水中にきれいに広がっている状態
不良：未分散の繊維束が数本以上あり、単繊維同士の絡みも多い状態。

［実施例１］
１７０℃で乾燥した固有粘度０．６４ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレート（Ｔｇ７０℃）と平均１次粒子径２０ｎｍのカーボンブラックを２０重量％含むマスターバッチを９５：５の比率で混合し、スクリュー式押出機を装備した溶融紡糸装置にて２９０℃で溶融し、２５０４個の吐出孔を穿設した紡糸口金を通して、３７８ｇ／分で吐出し、５００ｍ／分の速度で引取り、ポリエステル・ポリエーテル共重合体を付与した後、未延伸ポリエステル繊維束を得た。該未延伸ポリエステル繊維束を９５℃温水中で７．９倍にフロー延伸した後、７０℃の温水中で２．５倍にネック延伸し、更に９５℃の温水中で５％の制限収縮処理を行った。得られた繊維束をポリエーテル・ポリエーテル共重合体のエマルジョンに浸漬した後、１対のローラーで把持することで繊維に対して０．３重量％付与し、さらに３ｍｍにカットし原着ポリエステル繊維を得た。
繊度０．１６ｄｔｅｘ、強度２．０ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度３５％、タフネスは１１．８で、水中分散性は良好であった。

［実施例２］
１７０℃で乾燥した、固有粘度０．６４ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレート（Ｔｇ７０℃）と平均１次粒子径５ｎｍのカーボンブラックを２０重量％含むマスターバッチを９５：５の比率で混合し、スクリュー式押出機を装備した溶融紡糸装置にて２９０℃で溶融し、２５０４個の吐出孔を穿設した紡糸口金を通して、３７８ｇ／分で吐出し、５００ｍ／分の速度で引取り、ポリエステル・ポリエーテル共重合体を付与した後、未延伸ポリエステル繊維束を得た。該未延伸ポリエステル繊維束を９５℃温水中で７．９倍にフロー延伸した後、７０℃の温水中で２．５倍にネック延伸し、更に９５℃の温水中で５％の制限収縮処理を行った。得られた繊維束をポリエーテル・ポリエーテル共重合体のエマルジョンに浸漬した後、１対のローラーで把持することで繊維に対して０．３重量％付与し、さらに３ｍｍにカットし原着ポリエステル繊維を得た。
繊度０．１６ｄｔｅｘ、強度３．１ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度２２％、タフネスは１４．５で、水中分散性は良好であった。

［実施例３］
１７０℃で乾燥した、固有粘度０．６４ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレート（Ｔｇ７０℃）と平均１次粒子径３０ｎｍのカーボンブラックを２０重量％含むマスターバッチを９５：５の比率で混合し、スクリュー式押出機を装備した溶融紡糸装置にて２９０℃で溶融し、２５０４個の吐出孔を穿設した紡糸口金を通して、３７８ｇ／分で吐出し、５００ｍ／分の速度で引取り、ポリエステル・ポリエーテル共重合体を付与した後、未延伸ポリエステル繊維束を得た。該未延伸ポリエステル繊維束を９５℃温水中で７．９倍にフロー延伸した後、７０℃の温水中で２．５倍にネック延伸し、更に９５℃の温水中で５％の制限収縮処理を行った。得られた繊維束をポリエーテル・ポリエーテル共重合体のエマルジョンに浸漬した後、１対のローラーで把持することで繊維に対して０．３重量％付与し、さらに３ｍｍにカットし原着ポリエステル繊維を得た。
繊度０．１６ｄｔｅｘ、強度２．５ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度３４％、タフネスは１４．６で、水中分散性は良好であった。

［実施例４］
１７０℃で乾燥した、固有粘度０．６４ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレート（Ｔｇ７０℃）と平均１次粒子径２０ｎｍのカーボンブラックを２０重量％含むマスターバッチを９７．５：２．５の比率で混合し、スクリュー式押出機を装備した溶融紡糸装置にて２９０℃で溶融し、２５０４個の吐出孔を穿設した紡糸口金を通して、３７８ｇ／分で吐出し、５００ｍ／分の速度で引取り、ポリエステル・ポリエーテル共重合体を付与した後、未延伸ポリエステル繊維束を得た。該未延伸ポリエステル繊維束を９５℃温水中で７．９倍にフロー延伸した後、７０℃の温水中で２．５倍にネック延伸し、更に９５℃の温水中で５％の制限収縮処理を行った。得られた繊維束をポリエーテル・ポリエーテル共重合体のエマルジョンに浸漬した後、１対のローラーで把持することで繊維に対して０．３重量％付与し、さらに３ｍｍにカットし原着ポリエステル繊維を得た。
繊度０．１６ｄｔｅｘ、強度２．５ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度４０％、タフネスは１５．８で、水中分散性は良好であった。

［実施例５］
１７０℃で乾燥した、固有粘度０．６４ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレート（Ｔｇ７０℃）と平均１次粒子径２０ｎｍのカーボンブラックを２０重量％含むマスターバッチを８５：１５の比率で混合し、スクリュー式押出機を装備した溶融紡糸装置にて２９０℃で溶融し、２５０４個の吐出孔を穿設した紡糸口金を通して、３７８ｇ／分で吐出し、５００ｍ／分の速度で引取り、ポリエステル・ポリエーテル共重合体を付与した後、未延伸ポリエステル繊維束を得た。該未延伸ポリエステル繊維束を９５℃温水中で７．９倍にフロー延伸した後、７０℃の温水中で２．５倍にネック延伸し、更に９５℃の温水中で５％の制限収縮処理を行った。得られた繊維束をポリエーテル・ポリエーテル共重合体のエマルジョンに浸漬した後、１対のローラーで把持することで繊維に対して０．３重量％付与し、さらに３ｍｍにカットし原着ポリエステル繊維を得た。
繊度０．１６ｄｔｅｘ、強度１．８ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度３３％、タフネスは１０．３で、水中分散性は良好であった。

［実施例６］
１７０℃で乾燥した、固有粘度０．６４ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレート（Ｔｇ７０℃）と平均１次粒子径２０ｎｍのカーボンブラックを２０重量％含むマスターバッチを９５：５の比率で混合し、スクリュー式押出機を装備した溶融紡糸装置にて２９０℃で溶融し、２５０４個の吐出孔を穿設した紡糸口金を通して、３７８ｇ／分で吐出し、５００ｍ／分の速度で引取り、ポリエステル・ポリエーテル共重合体を付与した後、未延伸ポリエステル繊維束を得た。該未延伸ポリエステル繊維束を９５℃温水中で５．３倍にフロー延伸した後、７０℃の温水中で２．５倍にネック延伸し、更に９５℃の温水中で５％の制限収縮処理を行った。得られた繊維束をポリエーテル・ポリエーテル共重合体のエマルジョンに浸漬した後、１対のローラーで把持することで繊維に対して０．３重量％付与し、さらに３ｍｍにカットし原着ポリエステル繊維を得た。
繊度０．２４ｄｔｅｘ、強度２．８ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度３５％、タフネスは１６．６で、水中分散性は良好であった。

［比較例１］
１７０℃で乾燥した、固有粘度０．６４ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレート（Ｔｇ７０℃）と、平均１次粒子径４０ｎｍのカーボンブラックを２０重量％含むマスターバッチを９５：５の比率で混合し、スクリュー式押出機を装備した溶融紡糸装置にて２９０℃で溶融し、２５０４個の吐出孔を穿設した紡糸口金を通して、３７８ｇ／分で吐出し、５００ｍ／分の速度で引取り、ポリエステル・ポリエーテル共重合体を付与した後、未延伸ポリエステル繊維束を得た。実施例１と同様に、該未延伸ポリエステル繊維束を９５℃温水中でフロー延伸を行ったが、単糸切れが多発し延伸できなかった。

［比較例２］
１７０℃で乾燥した、固有粘度０．６４ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレート（Ｔｇ７０℃）と平均１次粒子径２０ｎｍのカーボンブラックを２０重量％含むマスターバッチを８０：２０の比率で混合し、スクリュー式押出機を装備した溶融紡糸装置にて２９０℃で溶融し、２５０４個の吐出孔を穿設した紡糸口金を通して、３７８ｇ／分で吐出し、５００ｍ／分の速度で引取り、ポリエステル・ポリエーテル共重合体を付与した後、未延伸ポリエステル繊維束を得た。実施例１と同様に、該未延伸ポリエステル繊維束を９５℃温水中でフロー延伸を行ったが、単糸切れが多発し延伸できなかった。

［比較例３］
島成分に固有粘度０．６４ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレート（Ｔｇ７０℃）と平均１次粒子径２０ｎｍのカーボンブラックを２０重量％含むマスターバッチを９５：５の比率で混合し、スクリュー式押出機にて２９０℃で溶融し、海成分に５－ナトリウムスルホイソフタル酸を４ｍｏｌ％共重合した改質ポリエチレンテレフタレートを、上記とは別のスクリュー式押出機にて２８０℃で溶融し、海成分：島成分＝３５：６５の重量比率で島数１９の公知の海島複合紡糸用口金を装備した溶融紡糸装置で紡糸し、紡糸速度１２５０ｍ／ｍｉｎで引き取り、未延伸糸を得た。この未延伸糸を７０℃の温水中で２．５２倍にフロー延伸し、９０℃の温水中で、１．１５倍にネック延伸した。これを４％ＮａＯＨ水溶液で９５℃にて３５％減量した後、ポリエーテル・ポリエーテル共重合体を繊維に対して０．３重量％付与し、３ｍｍにカットし原着ポリエステル繊維を得た。繊度は０．１６ｄｔｅｘ、強度１．８ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度３０％、タフネス９．９、水中分散性は、未分散の欠点が多数認められ、不良であった。

本発明によって得られた原着ポリエステル繊維は、きわめて細い繊維にも関わらず、タフネスが良好で、かつ水中分散性にすぐれたポリエステル繊維であるので、湿式不織布、特には人工皮革基材用に好適に用いることができる。さらには、本発明により、環境面、コスト面においても優れた原着ポリエステル繊維の製造方法を提供できる。

Claims (3)

1. 平均１次粒径５～３０ｎｍの着色剤を０．５～３．０重量％含むポリエステルからなり、単繊維の繊度が０．０１～０．５ｄｔｅｘ、タフネスが１０以上、繊維長が２～２５ｍｍである原着ポリエステル繊維。
2. 請求項１に記載の原着ポリエステル繊維の製造方法であって、ポリエステルと、平均１次粒径５～３０ｎｍの着色剤をポリエステル繊維に対して０．５～３．０重量％の配合率で混合して溶融した融液を、吐出孔を穿設した紡糸口金を通して、３００～１０００ｍ／ｍｉｎの紡糸速度で未延伸ポリエステル繊維とした後、５．０～１５．０倍でフロー延伸した後、１．５～４．０倍でネック延伸し、続けてカットして得られる原着ポリエステル繊維の製造方法。
3. 前記ポリエステルがポリエチレンテレフタレートであり、前記着色剤がカーボンブラックである、請求項２記載の原着ポリエステル繊維の製造方法。