JP2008169512A - フロック加工用ポリエステル繊維およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明の課題は、紡糸調子が良好であり、安価で経済性の高い、低タフネスのフロック加工用ポリエステル繊維を提供することにある。
【解決手段】上記課題は、主たる繰返し単位がエチレンテレフタレートからなるポリエステル（Ａ）９９．９〜９７．０重量％と、ガラス転移温度が９０〜２７０℃である非晶性ポリマー又はガラス転移温度が９０℃以上かつ融点が２７５℃以下である結晶性ポリマー（Ｂ）０．１〜３．０重量％のポリマーブレンドからなるポリエステル繊維であり、引張強度が０．５〜３．５ｃＮ／ｄｔｅｘ、引張伸度が５．０〜４０．０％、沸水収縮率が８．０％以下であることを特徴とするフロック加工用ポリエステル繊維により解決する事が出来る。
【選択図】なし

Description

本発明は、フロック加工用ポリエステル繊維に関し、更に詳しくは、極度に低い分子量のポリエステルを使用せずともカット性に優れ、かつ工程調子、品質、コスト面ともに良好なフロック加工用ポリエステル繊維に関するものである。

フロック加工とはフロックと呼ばれる綿・ナイロン・レーヨンなどの繊維を短く切ってつくった毛羽を、布面などに、主に電気植毛法で固着させ、毛皮やビロードのような織物をつくる加工法のことであり、繊維基材（被植毛物）の選択等により広範囲な利用面を得て、表面工業の一つとして発展してきた。フロック加工には種々の方法があるが、その主流は電気植毛加工法である。電気植毛加工は通常熱可塑性高分子物質をチップ状あるいはフレーク状で溶融紡糸機に供給し、溶融紡糸しながら未延伸糸として缶に収納し、ついで多数の缶から未延伸糸を引き出し集束しながら数倍延伸し、数千〜数十万デシテックスのトウを製造し、該トウを用途に応じて極めて短く（０．１〜４．０ｍｍ）切断し、精練処理後染色してフロックを得る。ついでフロックに電着処理剤を施し、乾燥して高電圧界における電気植毛性を向上せしめ、該フロックと接着剤を塗布された基布を２枚の極板に相対するように置き、高電圧を加えてフロック加工を行っている。

一般にフロック加工用繊維素材として合成繊維の中では、ポリエステル、ポリオレフィン、ポリアクリロニトリル、ポリアミドなどがある。染色が容易であり、かつ接着性の面からポリアミドが最適な素材とされている。

一方、ポリエステル繊維は剛直で耐磨耗性が優れている反面、フロックに切断する際の切断性が劣り、ミスカット品が生じやすく、フロック加工製品のフロック上端面が不揃いであり、また、剛直故にフロックが圧縮により変形してチョークマークを生じ、粗悪品のイメージの強い最終製品しかできず、商品価値として魅力に欠けるという欠点を有していた。

そのような課題を解決すべく、スルホネート基を有する共重合ポリエチレンテレフタレートを用いることにより、染色鮮明性とカット性の向上を狙っている（特許文献１及び２参照。）。しかしながら、スルホネート基を含有する共重合ポリエチレンテレフタレートは、５−スルホイソフタル酸ナトリウム等のスルホネート基含有ジカルボン酸が価格面で高価である上、２５℃以上の高温下で保管しておくと未延伸糸にクラックが生じやすい傾向にあり、単糸切れ無しに延伸を行うには、原糸を好ましくは２０℃以下の温度調節を必要とするため、電気、水等のエネルギーを多く要するものであった。したがって、生産管理面や品質面、コスト競争力の面で、必ずしも優位性が有るわけではなかった。

特開昭６３−７５１１３号公報 特開平１−２２１５４０号公報

本発明の目的は、紡糸調子が良好であり、安価で経済性の高い、低タフネスのフロック加工用ポリエステル繊維を提供することにある。

本発明者等は、上記課題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、主たる繰返し単位がエチレンテレフタレートからなるポリエステル（Ａ）９９．９〜９７．０重量％と、ガラス転移温度が９０〜２７０℃である非晶性ポリマー又はガラス転移温度が９０℃以上かつ融点が２７５℃以下である結晶性ポリマー（Ｂ）０．１〜３．０重量％のポリマーブレンドからなるポリエステル繊維であり、引張強度が０．５〜３．５ｃＮ／ｄｔｅｘ、引張伸度が５．０〜４０．０％、沸水収縮率が８．０％以下であることを特徴とするフロック加工用ポリエステル繊維により課題が解決する事を見出した。

本発明は、汎用に用いられているがカット性に問題のあるポリエチレンテレフタレートを主たる原料としながら、カット性およびフロック加工後の表面品位（意匠効果）が極めて良好な低タフネス繊維を得ることができる。また、スルホイソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレートのように、高温下の経時変化で未延伸糸にクラックを生じることもなく、温度管理の必要がない。更には、繊維のタフネス、すなわち強伸度特性を、高ガラス転移点樹脂の添加量を変えることによって、所望の値に設定することが可能である。

以下本発明の実施形態について詳細に説明する。
本発明のポリエステル繊維を構成するポリマーは、主たる繰返し単位がエチレンテレフタレートからなるポリエステル（Ａ）９９．９〜９７．０重量％と、ガラス転移温度が９０〜２７０℃である非晶性ポリマー又はガラス転移温度が９０℃以上かつ融点が２７５℃以下である結晶性ポリマー（Ｂ）０．１〜３．０重量％のポリマーブレンドの形態である。ここで「主たる」とは該エチレンテレフタレート繰り返し単位がポリエステル中の全繰り返し単位を基準として７０モル％以上を占めていることをいう。

ポリエステル（Ａ）を構成する代表的なポリエステルとして、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の他、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等が例示されるが、本発明のポリエステル（Ａ）として用いられるポリエステルとしては、強伸度特性、剛性面で主たる繰返し単位がアルキレンテレフタレートであるポリエステルが好適であり、中でもポリエチレンテレフタレートが最も好ましい。このポリエチレンテレフタレートには、本発明の強伸度特性を阻害しない範囲で、目的に応じて、テレフタル酸以外のジカルボン酸（例えば、フタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、５−カリウムスルホイソフタル酸、４−ナトリウムスルホ−２，６−ナフタレンジカルボン酸、２−ナトリウムスルホテレフタル酸、２−カリウムスルホテレフタル酸などの金属スルホネート基を含む芳香族ジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、デカンジカルボン酸などの脂肪族ジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式ジカルボン酸）やエチレングリコール以外のジオール成分（例えば、ジエチレングリコール、トリメチレングリコール、プロピレングリコール、テトラメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、ヘキサンメチレングリコール、ドデカメチレングリコール等の脂肪族ジオール、シクロヘキサンジメタノールなどの脂環式グリコール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ、ハイドロキノン、２，２−ビス（４−β−ヒドロキシエトキシフェニル）プロパン類などの芳香族ジオール等）を共重合した、共重合ポリエステルとしてもよい。さらに、トリメシン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、トリメチロールメタン、ペンタエリスリトールなどの多官能性化合物を少量共重合してもよい。

ポリエステル（Ａ）としては、極限粘度０．５５〜０．７０ｄＬ／ｇのものを用いることが好ましい。極限粘度が０．５５ｄＬ／ｇ未満の場合は、従来の抗ピル繊維と同様に、ポリマーの溶融粘度が著しく小さいために口金面の直下で冷却をする必要があり、その結果、ノズル詰りによる断糸が多発し易い。更には、本発明のポリマー（Ｂ）を添加した場合は、タフネスが下がりすぎることによる布帛そのものの強度が著しく低下し、取り扱い性、洗濯耐久性などに問題を生じる。一方、極限粘度が０．７０ｄＬ／ｇを超える場合は、タフネスが抗ピル性に適した範囲を超えてしまうため、本発明の目的である抗ピル性能を得ることができない。より好ましい範囲としては、０．５７〜０．６８ｄＬ／ｇの範囲である。

ポリマー（Ｂ）は、ガラス転移温度（Ｔｇ）が９０〜２７０℃である非晶性ポリマー又はガラス転移温度が９０℃以上かつ融点（Ｔｍ）が２７５℃以下である結晶性ポリマーより選択される。好ましくは線状の熱可塑性ポリマーの中から採用することができ、上記のＴｇ及びＴｍの要件を充足するポリマーであれば、付加重合系ポリマーであっても重縮合系ポリマーであっても構わない。非晶性ポリマーについて好ましくはＴｇが１００〜２５０℃であるポリマーであり、結晶性ポリマーについて好ましくはガラス転移温度が１００℃以上かつ融点が１８０〜２７０℃であるポリマーである。代表的なポリマー例としては、ポリスチレン（Ｔｇ＝約１００℃）、ポリメタクリル酸メチル（Ｔｇ＝約１１５℃）、ビスフェノールＡポリカーボネート（Ｔｇ＝約１５０℃、Ｔｍ＝約２６７℃）である。中でも、シンジオタクティックポリスチレンは、Ｔｇ＝１００℃、Ｔｍ＝２７０℃と高い融点をもち、タフネス低下効果が大きい。ここで「ビスフェノールＡポリカーボネート」とはビスフェノールＡ（２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン）と炭酸結合形成化合物（例えばホスゲン、ジフェニルカーボネート、ジアルキルカーボネート）を反応させて得られるポリカーボネートをさす。

ポリマー（Ｂ）の添加量は、０．１〜３．０重量％に限定される。０．１重量％未満では、本発明の目的とすべきタフネス低下効果が見られない。一方、３．０重量％を超えると、未延伸糸のタフネスが下がりすぎ、更に添加量を上げるとブレンド状態が不均一になり、曳糸性が極度に悪くなり、紡糸不可となる。好ましい範囲は０．３〜２．５重量％、更に好ましくは０．５〜２．０重量％の範囲である。本発明の繊維の特徴は、ポリマー（Ｂ）の添加量を変えることにより、タフネスを調整することが可能な点にあり、ポリエステル（Ａ）の組成や極限粘度によっては、目標強伸度物性に調整するために、ポリマー（Ｂ）の種類や添加量を調整することができる。

更にタフネス低下効果を発揮させるために、ポリマー（Ｂ）のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は０．１〜１．５ｇ／１０ｍｉｎの範囲に限定することが好ましい。ＭＦＲが１．５ｇ／１０ｍｉｎを超えると、タフネスが大きくなり過ぎる傾向であり、好ましくない。ＭＦＲが０．１ｇ／１０ｍｉｎ未満であると、ノズルから吐出されるポリマーの溶融粘度が上がり過ぎ、メルトフラクチャーを起こし、曳糸性に劣る。好ましい範囲は０．２〜１．３ｇ／１０ｍｉｎである。

ポリエステル（Ａ）とポリマー（Ｂ）のポリマーブレンドを作成する方法としては、両ポリマーのペレットをナウターミキサー、ダブルコーン式ブレンダー等の回分式混合装置で予め所定の混率、即ち本発明のポリエステルを製造する場合であれば、９９．９：０．１〜９７：３の重量比率にブレンドしておき、溶融押出機（エクストルーダー）で溶融混練する方法、各ペレットを所定の混率となるように別々の計量機で連続的にエクストルーダーに供給し溶融混練する方法、あるいは別々に溶融したポリエステル（Ａ）とポリマー（Ｂ）を多段のスタティックミキサーを通して混練する方法等を用いて溶融混練することができる。エクストルーダーとしては、１軸エクストルーダーより２軸エクストルーダーの方が混練性に優れているが、（Ａ）と（Ｂ）を別々の計量機から供給する場合は、特に２軸エクストルーダーを用いる方が好ましい。なお、ポリエステルのペレットは加水分解による分子量低下を抑制するために真空乾燥や加熱窒素あるいは減湿空気などで乾燥する必要があるが、エクストルーダーに脱気装置（ベント装置）が設置されている場合では無乾燥でペレットを供給してもよい。また、ペレットの乾燥は、混合ペレットを乾燥する方法でも、別々に乾燥したペレットを乾燥後に混合する方法でもよい。

上述のポリマーブレンドを両ポリマーが融解した状態、好ましくは２８０℃以上の溶融ポリマーブレンドとして、公知の繊維紡糸用ノズルより吐出させ、ノズルから４０ｍｍ以上の下流の地点から気体の流れにより空冷し、好ましくはノズルから４０〜１００ｍｍの下流の地点から冷却固化させながら、１５００ｍ／ｍｉｎ以下の紡糸速度で引き取り、まず未延伸糸を得る。次に得られた未延伸糸を、従来知られている延伸後熱処理する工程を通して、本発明のポリエステル繊維を得ることができる。気体の流れは空気、窒素、その他の通常の気体の中から任意に選ぶ事ができるが、空気を用いる事が最も簡便で好ましい。またその気体の温度は吐出ポリマーより５０℃以上低温であれば特に限定はなく、２０℃以上であり吐出ポリマー温度より５０℃以下がより好ましい。また流量は０．５Ｎｍ^３／ｍｉｎ以上が冷却効率の面で特に好ましい。

ノズルから４０ｍｍ未満の下流の地点から気体の流れにより空冷した場合には冷却位置が口金直下に近い位置になるために口金面が冷却されやすく、その結果吐出孔の詰まりにより断糸が起こりやすくなり好ましくない。また引き取り速度が１５００ｍ／ｍｉｎを超える場合には、抗ピル性に優れる繊維が得られないことがあり、好ましくない。

延伸条件としては、冷延伸でも、温水中やオイル浴、蒸気、ヒーター等で加熱して延伸してもよいが、熱収縮率を下げるために、１．０５倍以下での緊張熱処理あるいはローラー間のオーバーフィードや完全なテンションフリー状態で弛緩熱処理することが必要である。延伸後、用途に応じて必要な油剤を付与した後、乾燥したのち、所望の繊維長にカットする。

本発明のフロック繊維は、繊維長が０．０１〜４．０ｍｍであり、かつ沸水収縮率が８．０％以下であることが大切である。ここで、沸水収縮率（ＢＷＳ）は繊維を沸水中で１０分間熱処理したときの収縮率であり、かかるＢＷＳが８％を超えるフロック繊維では、フロックを染色したとき、カールが発生して、フロック加工時の電着性が低下しやすくなる。熱収縮率を下げるために、未延伸糸を延伸後に１２０〜２２０℃の温度下で０．９５〜１．０５倍のドラフトで緊張熱処理したり、無緊張下の温水中または熱風雰囲気下等１２０〜１７０℃の温度で０．５〜０．９５倍のオーバーフィード条件またはテンションフリーで弛緩熱処理する。熱収縮率を下げるためには、ブレンドしたポリマー（Ｂ）のガラス転移温度の５℃以上高い温度で緊張熱処理または弛緩熱処理することが肝要である。

これらの製造条件を採用する事によって引張強度が０．５〜３．５ｃＮ／ｄｔｅｘ、引張伸度が５．０〜４０．０％の熱接着性複合繊維を得ることができ、本発明の課題を解決することができる。

本発明の如きポリエステル（Ａ）とポリマー（Ｂ）のポリマーブレンドによりタフネスが低下するメカニズムは明確ではないが、以下のような推定をしている。ポリマー（Ｂ）はポリエステル（Ａ）より高いＴｇを持つため、ノズルより吐出された後、ポリエステル（Ａ）よりも先に固化して、ポリエステル（Ａ）の配向を抑制する。そこで、１５００ｍ／ｍｉｎ以下の比較的遅い紡糸速度であれば、ポリエステル（Ａ）の配向は比較的ルーズに留められ、結果として、低極限粘度のポリエステルを吐出後早いタイミングで急冷し、固化点を上流側に持ってきた構造と類似することになる。低極限粘度のポリエステルと異なり、口金直下で冷却する必要がなくなるため、ポリマーの孔詰りによる断糸が生じる可能性も少なくなり、紡糸調子としては良好となる。更に、ポリマー（Ｂ）が、シンジオタクティックポリスチレンのような結晶化速度の速い高融点の結晶成分や、低ＭＦＲの高Ｔｇポリマーとなれば、ポリエステル（Ａ）の固化点を早める効果に相まって、繊維中で島状態に分散しているポリマー（Ｂ）が力学的欠陥となって、引張力が生じたときに島成分に応力集中し、低タフネス性を助長していると考えられる。

以上のような本発明のフロック加工ポリエステル繊維及びその製造方法の技術を用いることで、引張強度が０．５〜３．５ｃＮ／ｄｔｅｘ、引張伸度が５．０〜４０．０％のフロック加工用ポリエステル繊維、更に好ましくは低タフネス（シルクファクター）として２０以下の、カット性、電着性、意匠効果に優れたフロック加工用ポリエステル繊維を得ることができる。

これらの繊維には、目的に応じて少量の添加剤、例えば艶消剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤、顔料、染料、酸化防止剤、光安定剤、熱安定剤、相溶化剤、蛍光増白剤、抗菌剤、紫外線吸収剤等を含有していてもよい。特に、特許文献１や特許文献２等に示されるスルホネート基含有ポリエステル繊維の染色鮮明性をカバーするために、ポリエチレンテレフタレートをポリエステル（Ａ）とし、顔料により着色した原着ポリエステル繊維とすれば、より安価で品質管理も容易な鮮明な着色繊維を得ることができる。

また、繊維の断面形状には特に制限は無く、中実であっても中空部を有するものでもよく、また、目的に応じて、丸断面以外に、三角断面、四角断面、偏平断面、十字断面等の多葉断面、Ｈ字型、Ｗ字型といった異型断面を有してもよい。
単糸繊度についても特に制限はなく、比較的抗ピル性やカット性が不良である太繊度の用途として好適である。好ましい範囲としては、０．１〜２００ｄｔｅｘである。

本発明により得られたフロック加工用ポリエステル繊維は、タフネスおよび熱収縮率が小さいために、フロック加工用短繊維を製造するのに最適である。すなわち、本発明の繊維を１〜２２０万デシテックス程度のトウに集束した後、ギロチンカッター、スライス型カッター、ドラム型カッター等で繊維長０．０１〜４ｍｍとなるようにカットすることができるが、カット性が非常によいために、カット端が均一で平坦な面となり、切れ残りのような不良を生じにくい。更には、熱収縮等によりカット端がカールすることがなく、フロック加工後の製品の品位が非常によいものが得られる。

本発明の繊維はフロック加工の用途により顔料にて着色されていてもよい。着色に用いる顔料としては、無機顔料として雲母状酸化鉄、鉛丹、銀朱、群青、紺青、酸化コバルト、二酸化チタン、鉄黒、カーボンブラックなどを挙げる事ができ、有機顔料としてはアゾ化合物、キナクリドン、ジメチルキナクリドン、ぺリレン等を挙げる事ができる。顔料は着色したい色により単一種で用いても、複数種類を併用しても良い。そして繊維を構成するポリマーに対してそれぞれ０．００５〜５ｗｔ％の範囲内で添加することができる。顔料の添加による着色方法として具体的には、ポリエステル（Ａ）とポリマー（Ｂ）をブレンドする際、繊維を紡糸する直前などにポリマー又はポリマーブレンドに混練することにより着色することが出来る。

以下、実施例により、本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれによって何ら限定を受けるものでは無い。なお、実施例における各項目は次の方法で測定した。
（１）極限粘度（ＩＶ）
ポリエステルポリマーを一定量計量し、ｏ−クロロフェノールに０．０１２ｇ／ｍＬの濃度に溶解してから、常法に従って３５℃にて求めた。
（２）メルトフローレイト（ＭＦＲ）
ポリメタクリル酸メチル樹脂はＪＩＳ−Ｋ７２１０条件１５（２３０℃、３７．２６Ｎ）、それ以外の樹脂はＪＩＳ-Ｋ７２１０条件２１（３００℃、１１．７７Ｎ）に準じて測定した。なお、メルトフローレイトは溶融紡糸前のペレットを試料とし測定した値である。
（３）融点（Ｔｍ）、ガラス転移点（Ｔｇ）
ＴＡインスツルメント・ジャパン（株）社製のサーマル・アナリスト２２００を使用し、昇温速度２０℃／分で測定した。
（４）繊度
ＪＩＳ Ｌ １０１５：２００５ ８．５．１ Ａ法に記載の方法により測定した。
（５）引張強度（Ｔｅ）・引張伸度（Ｅｌ）
ＪＩＳ Ｌ １０１５：２００５ ８．７．１法に記載の方法により測定した。
（６）シルクファクター（Ｓｆ）
測定した引張強度（Ｔｅ）、引張伸度（Ｅｌ）より、下記の式で算出する。
なお、シルクファクターとタフネスは同意である。
Ｓｆ＝Ｔｅ（ｃＮ／ｄｔｅｘ）×√{Ｅｌ（％）}
（７）沸水収縮率（ＢＷＳ）
ＪＩＳ Ｌ １０１５：２００５ ８．１５ ａ）の方法で１００℃の沸水にて測定した。
（８）カット性
実施例、比較例に示すにおいて捲縮をかける工程を省略してクリンプの無い２０万デニールのトウを得た。これをギロチンカッターに供給し、長さ１ｍｍに切断されたトウ端の状態を目視によって、下記の基準で評価した。
（レベル１）カット端にカエリが存在しない。
（レベル２）カット端にカエリが存在するが、切断されていない繊維は皆無である。
（レベル３）切れない単糸が存在し、不良である。
（９）電着性
フロックを電着処理した布帛の植毛強さを、ＪＩＳ Ｌ１０８４ Ａ−１項４５Ｒ法において、乾燥状態での摩擦後のフロック抜けの状態を下記の基準で評価した。
（レベル１）５０００回摩擦後でもフロック抜けが少ない良好な状態
（レベル２）１０００回摩擦後ではフロック抜けが少ないが、５０００回摩擦後にはフロック抜けが多い状態
（レベル３）１０００回摩擦後にフロック抜けの多い不良な状態
（１０）意匠効果
フロックを電着処理した布帛の表面を下記の基準で視感判定した。
（レベル１）基布が見えず良好な意匠効果を呈する状態。
（レベル２）近づいて注意してみればかすかに基布が見える状態。
（レベル３）基布が明らかに見え、意匠効果に劣る状態。

［実施例１］
ポリマー（Ａ）として、ＩＶ＝０．６４ｄＬ／ｇ、Ｔｇ＝７０℃、Ｔｍ＝２５６℃のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）９８重量部、ポリマー（Ｂ）として、ＭＦＲ＝３ｇ／１０ｍｉｎ、Ｔｇ＝１００℃、Ｔｍ＝２７０℃のシンジオタクティックポリスチレン（出光石油化学株式会社製 ＸＡＲＥＣ Ｆ２９０７（商品名）、以下ＳＰＳと略す）２重量部となるように両種のペレットを混合した後、８０℃で１時間、１７０℃で４時間減湿空気下の乾燥を行って、１軸エクストルーダーで溶融混練して２８０℃のポリマーブレンドとし、これを孔径０．４ｍｍ、孔数２４０の丸孔ノズルをもつ紡糸口金より吐出量２２０ｇ／ｍｉｎで吐出させ、紡糸速度１０５０ｍ／ｍｉｎにて未延伸糸を得た。この際、口金の５０ｍｍ下流で１．７Ｎｍ^３／ｍｉｎの冷却風（２５℃、６０％ＲＨ）を当て、ポリマーブレンドを固化させた。得られた未延伸糸を約５０万デシテックスのトウに集束し、７０℃の温水中で２．５倍に延伸した後、９０℃の温水中で１．２倍に２段延伸を行い、０．１重量％になるようにラウリルホスフェートカリウム塩水溶液に糸条を浸漬した後、１３５℃で熱風乾燥し、２１万デシテックスのトウを得た。これを更に集束して１０５万デシテックスのトウとし、ギロチンカッターにて繊維長１ｍｍに切断した。このときの単糸繊度は３．３ｄｔｅｘ、強度２．５ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度２１．０％、シルクファクター１１．５、沸水収縮率は５％であった。このトウにおけるギロチンカッターでのカット性を表１に示す。

このフロック繊維を、Ａｉｇｅｎ Ｃａｔｈｉｌｏｎ Ｒｅｄ ＧＴＬＨ（保土ヶ谷化学株式会社製塩基性染料）５％ｏｗｆの染色液に浴比１：１００で１００℃６０分にて染色した後、珪酸ソーダ、コロイダルシリカ、イソプロピルホスフェートカリウム塩からなる処理液に浸漬、脱水、乾燥して電着用フロックとした（表面漏洩抵抗３×１０^８Ω・ｃｍ）。基布として、ポリエステル６５％、レーヨン３５％の混紡平織物（目付１２０ｇ／ｍ^２）を用い、バインダーとしてポリエーテル型ポリウレタンＤＭＦ溶液（２５％：粘度８万センチポイズ（２５℃））を３００ｇ／ｍ^２となるようにナイフコーダで塗布した。

かかる電植用フロックと基布とを用いてアップ法電植法（電圧３０ｋＶ、電極間距離１０ｃｍ）によって植毛密度１４０ｇ／ｍ^２で植毛し、その後１２０℃で乾燥した。この繊維のカット性、電着性、意匠効果を表１に示す。

［実施例２］
ＳＰＳ添加量を０．２重量部とした他は、実施例１と同様にした。結果を表１に示す。

［実施例３］
ＳＰＳ添加量を１重量部とした他は、実施例１と同様にした。結果を表１に示す。

［比較例１］
ＳＰＳ添加量を４重量部とした他は、実施例１と同様にしたが、紡速を６００ｍ／ｍｉｎまで低下させないと断糸する傾向にあった。紡速６００ｍ／ｍｉｎにて得た未延伸糸は引っ張ってもネック状に延伸されず、すぐに切断するような弱いものであった。

［比較例２］
ＩＶ＝０．６４ｄＬ／ｇ、Ｔｇ＝７０℃、Ｔｍ＝２５６℃のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を８０℃で１時間、１７０℃で４時間減湿空気下で乾燥した後、１軸エクストルーダーで溶融して２９０℃の溶融体とし、これを孔径０．４ｍｍ、孔数２４０の丸孔ノズルをもつ紡糸口金より吐出量２７０ｇ／ｍｉｎで吐出させ、紡糸速度１０５０ｍ／ｍｉｎにて未延伸糸を得た。この際、口金の５６ｍｍ下流で１．７Ｎｍ^３／ｍｉｎの冷却風（２５℃、６０％ＲＨ）を当て、ポリマーブレンドを固化させた。得られた未延伸糸を約５０万デシテックスのトウに集束し、７０℃の温水中で３．５倍に延伸した後、９０℃の温水中で１．０５倍に２段延伸を行い、ラウリルホスフェートカリウム塩／ポリエチレングリコールラウレート＝５０／５０からなる界面活性剤の水溶液に糸条を浸漬した後、１３５℃で熱風乾燥し、２１万デシテックスのトウを得た。これを更に集束して１０５万デシテックスのトウとし、ギロチンカッターにて繊維長１ｍｍに切断した。このときの単糸繊度は３．３ｄｔｅｘ、強度２．５ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度２１．０％、シルクファクター１１．５、沸水収縮率は４．０％であった。このトウにおけるカット性の評価を表１に示す。更にフロック加工用繊維として実施例１と同様の操作にて染色加工を行い、電植用フロックを得た。更にその電植用フロックと実施例１で用いたものと同じ基布とを用いて実施例１と同様の操作にてアップ法電植法による植毛を行い、乾燥した。この繊維のカット性、電着性、意匠効果を表１に示す。

［参考例１］
ＩＶ＝０．４３ｄＬ／ｇ、Ｔｇ＝７０℃、Ｔｍ＝２５６℃のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を８０℃で１時間、１７０℃で４時間減湿空気下で乾燥した後、１軸エクストルーダーで溶融して２７２℃の溶融体とし、これを孔径０．４ｍｍ、孔数２４０の丸孔ノズルをもつ紡糸口金より吐出量２９０ｇ／ｍｉｎで吐出させ、紡糸速度１２００ｍ／ｍｉｎにて未延伸糸を得た。この際、口金の１７ｍｍ下流で１．８Ｎｍ^３／ｍｉｎの冷却風（２５℃、６０％ＲＨ）を当て、ポリマーブレンドを固化させた。得られた未延伸糸を約５０万デシテックスのトウに集束し、６８℃の温水中で３．５倍に延伸した後、９０℃の温水中で１．０倍に２段延伸を行い、ラウリルホスフェートカリウム塩／ポリエチレングリコールラウレート＝５０／５０からなる界面活性剤の水溶液に糸条を浸漬した後、１３５℃で熱風乾燥し、２１万デシテックスのトウを得た。これを更に集束して１０５万デシテックスのトウとし、ギロチンカッターにて繊維長１ｍｍに切断した。このときの単糸繊度は３．３ｄｔｅｘ、強度２．５ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度２１．０％、シルクファクター１１．５、沸水収縮率は４．０％であった。このトウにおけるカット性の評価を表１に示す。更にフロック加工用繊維として実施例１と同様の操作にて染色加工を行い、電植用フロックを得た。更にその電植用フロックと実施例１で用いたものと同じ基布とを用いて実施例１と同様の操作にてアップ法電植法による植毛を行い、乾燥した。この繊維のカット性、電着性、意匠効果を表１に示す。

［参考例２］
ＩＶ＝０．３７ｄＬ／ｇ、Ｔｇ＝７０℃、Ｔｍ＝２５６℃のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を８０℃で１時間、１７０℃で４時間減湿空気下で乾燥した後、１軸エクストルーダーで溶融して２７０℃の溶融体とし、これを孔径０．４ｍｍ、孔数２４０の丸孔ノズルをもつ紡糸口金より吐出量２７０ｇ／ｍｉｎで吐出させ、紡糸速度１０５０ｍ／ｍｉｎにて未延伸糸を得た。この際、口金の１７ｍｍ下流で１．５Ｎｍ^３／ｍｉｎの冷却風（２５℃、６０％ＲＨ）を当て、ポリマーブレンドを固化させた。得られた未延伸糸を約５０万デシテックスのトウに集束し、６８℃の温水中で３．４倍に延伸した後、８０℃の温水中で１．０５倍に２段延伸を行い、ラウリルホスフェートカリウム塩／ポリエチレングリコールラウレート＝５０／５０からなる界面活性剤の水溶液に糸条を浸漬した後、１３５℃で熱風乾燥し、２１万デシテックスのトウを得た。これを更に集束して１０５万デシテックスのトウとし、ギロチンカッターにて繊維長１ｍｍに切断した。このときの単糸繊度は３．３ｄｔｅｘ、強度２．５ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度２１．０％、シルクファクター１１．５、沸水収縮率は４．０％であった。このトウにおけるカット性の評価を表１に示す。更にフロック加工用繊維として実施例１と同様の操作にて染色加工を行い、電植用フロックを得た。更にその電植用フロックと実施例１で用いたものと同じ基布とを用いて実施例１と同様の操作にてアップ法電植法による植毛を行い、乾燥した。この繊維のカット性、電着性、意匠効果を表１に示す。

［実施例４］
ポリマー（Ｂ）をＴｇ＝１０５℃、ＭＦＲ＝１．８のポリメタクリル酸メチル（奇美実實業股▲分▼有限公司製 Ａｃｒｙｒｅｘ ＣＭ−２０５（商品名）；以降ＰＭＭＡと略す）とした他は、実施例１と同様に行った。結果を表１に示す。

［実施例５］
ポリマー（Ｂ）をＴｇ＝１４０℃、ＭＦＲ＝２．５ｇ／１０ｍｉｎのポリビスフェノールＡカーボネート（帝人化成(株)製 パンライトＫ−１３００Ｙ（商品名）；以降ＰＢＡＣと略す）とした他は、実施例１と同様に行った。結果を表１に示す。

［実施例６］
ポリエステル（Ａ）として実施例１で用いたＰＥＴを９８重量部、ポリマー（Ｂ）として実施例１で用いたＳＰＳを２重量部となるように両種のペレットを混合した樹脂をベース樹脂とし、顔料を含有する同組成の樹脂からなるマスターチップを添加することによって、繊維中の含有量がそれぞれジメチルキナクリドン０．０９重量％、群青（２（Ｎａ_２Ｏ・Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２）Ｎａ_２Ｓ_２）２．７９重量％、カーボンブラック０．４０重量％となるように溶融混練した。そして、繊維長が０．３ｍｍのグレー原着ポリエステル繊維を得た。他の操作は実施例１と同様に行った。結果を表１に示す。

以上本発明により、汎用の極限粘度のポリエチレンテレフタレートを活用して、安価かつ生産管理が容易で、かつフロック加工後の品位の極めて良好なフロック加工用ポリエステルを供給することが可能となる。このような繊維は、車輌内装用（特に天井材、シート材、ダッシュボード材等）、玩具用、刺繍調衣料用、毛布用、各種装飾ケース用、壁紙用、各種部分成型品用、履物用などの各分野に好適に用いられる。

Claims (12)

1. 主たる繰返し単位がエチレンテレフタレートからなるポリエステル（Ａ）９９．９〜９７．０重量％と、ガラス転移温度が９０〜２７０℃である非晶性ポリマー又はガラス転移温度が９０℃以上かつ融点が２７５℃以下である結晶性ポリマー（Ｂ）０．１〜３．０重量％のポリマーブレンドからなるポリエステル繊維であり、引張強度が０．５〜３．５ｃＮ／ｄｔｅｘ、引張伸度が５．０〜４０．０％、沸水収縮率が８．０％以下であることを特徴とするフロック加工用ポリエステル繊維。
2. ポリエステル（Ａ）がポリエチレンテレフタレートである、請求項１記載のフロック加工用ポリエステル繊維。
3. ポリエステル（Ａ）の極限粘度が０．５５〜０．７０ｄＬ／ｇであることを特徴とする、請求項１又は２記載のフロック加工用ポリエステル繊維。
4. ポリマー（Ｂ）のメルトフローレイトが０．１〜５．０ｇ／１０ｍｉｎであることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項記載のフロック加工用ポリエステル繊維。
5. ポリマー（Ｂ）がポリスチレンである、請求項１〜４のいずれか１項記載のフロック加工用ポリエステル繊維。
6. ポリマー（Ｂ）がシンジオタクティックポリスチレンである、請求項５記載のフロック加工用ポリエステル繊維。
7. ポリマー（Ｂ）がポリメタクリル酸メチルである、請求項１項１〜４のいずれか１項記載のフロック加工用ポリエステル繊維。
8. ポリマー（Ｂ）がビスフェノールＡポリカーボネートである、請求項１項１〜４のいずれか１項記載のフロック加工用ポリエステル繊維。
9. 下記（１）〜（３）の工程を含むことを特徴とする、請求項１〜８のいずれか１項記載のフロック加工用ポリエステル繊維の製造方法。
   （１）ポリエステル（Ａ）と非晶性ポリマー又は結晶性ポリマー（Ｂ）を９９．９：０．１〜９７．０：３．０の重量比率で溶融混練し、ポリマーブレンドを製造する工程
   （２）繊維紡糸用ノズルより吐出した該ポリマーブレンドを、該繊維紡糸用ノズルから４０ｍｍ以上下流から気体の流れにより空冷し、冷却固化する工程
   （３）該繊維紡糸用ノズルより吐出した該ポリマーブレンドを紡糸速度１５００ｍ／ｍｉｎ以下で引き取り、更に延伸、熱処理する工程
10. 請求項１〜８のいずれか１項記載のフロック加工用ポリエステル繊維からなるフロック加工用繊維トウ。
11. 繊維長０．０１〜４．０ｍｍに裁断された請求項１〜８のいずれか１項記載のフロック加工用ポリエステル繊維。
12. 顔料により着色されている、請求項１〜８、１１のいずれか１項記載のフロック加工用ポリエステル繊維。