JP2022175267A - 成形型および成形構造体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】プレボードにおける原料の配合や目付量のムラに起因する樹脂漏れおよび意匠面の凹凸発生を抑制する。【解決手段】成形型５０は、第１プレス面５１を有する第１型５１と、第２プレス面５２Ａを有する第２型５２と、を備え、第１型５１と第２型５２とは、型閉じ状態において、基材１４のプレボードＰをプレス成形するための第１キャビティＣ１が構築される構成を備え、第２プレス面５２Ａは、主プレス面５３Ａと、この主プレス面５３Ａよりも上型５１から離れる方向に凹み、樹脂成形体２０の外形に対応した第２キャビティＣ２を構築する樹脂成形面５４Ａと、この樹脂成形面５４Ａに隣接し、主プレス面５３Ａよりも上型５１の側に向けて突出する板詰面５５Ａと、を備え、板詰面５５Ａには、樹脂成形面５４Ａから離間した位置に、上型５１から離れる方向に凹没する漏止め溝５６が備えられている。【選択図】図７

Description

本発明は、成形型および成形構造体の製造方法に関する。

従来、ドアトリム等の成形構造体の製造方法として、繊維を含むプレボードを成形型によってプレスして基材を成形し、そのまま成形型のキャビティに溶融樹脂を射出することで、基材に樹脂成形体を一体的に形成する方法が知られている。例えば下記の特許文献１には、基材を成形型によってプレスする際に、樹脂成形体が接合される接合部の周縁を他の領域よりも高密度となるようにプレスする手法が開示されている。この手法によると、接合部からその周縁への溶融樹脂の染み出し（樹脂漏れ）を抑制することができる。

特許第５８０３５７２号公報

ところで、プレボードは、一般的には、基材の原料となる繊維とバインダとしての熱可塑性樹脂とを均質に混合して不織布を形成し、次いで、この不織布を加熱して繊維同士を結合させることで形成されている。このプレボードの原料は、比重や形状が大きく異なり得る繊維と樹脂とを含むため、原料の均質な混合や、均一な目付を達成することが難しい。ここで、原料の配合や目付量にムラによってプレボードの低密度となった部分が接合部の周縁に配されると、上記手法によって高密度にプレスすることができず、樹脂成形体の成形時に樹脂漏れが生じてしまうことがあった。一般に溶融樹脂は硬化に伴い収縮する。また、樹脂漏れは機材の低密度な部分において局所的に生じる。そのため、例えば図１３に示すように、樹脂漏れ箇所においては漏れ出た溶融樹脂の凝縮に伴い基材の面方向に沿って圧縮応力が生じ、表面（意匠面）に凹凸が発生するという問題がある。このことは、繊維として天然の植物性繊維を用いた基材の場合等に特に顕著となり得る。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、プレボードにおける原料の配合や目付量のムラに起因する樹脂漏れおよび意匠面の凹凸発生を抑制することが可能な成形型および成形構造体の製造方法の提供を目的とする。

ここに開示される技術は、繊維および熱可塑性樹脂を含み板状をなす基材と、前記基材の少なくとも一方の面に接合された樹脂成形体と、を備える成形構造体を成形するための成形型を提供する。この成形型は、第１プレス面を有する第１型と、前記第１プレス面と対向する第２プレス面を有し前記第１型に対して組合わされる第２型と、を備え、前記第１型と前記第２型とは、型閉じ状態において、前記第１プレス面および前記第２プレス面の間に、前記基材の前駆体をプレス成形するための第１キャビティが構築される構成を備えており、前記第２プレス面は、主プレス面と、前記主プレス面よりも前記第１型から離れる方向に凹み、前記樹脂成形体の外形に対応した第２キャビティを構築する樹脂成形面と、前記樹脂成形面に隣接し、前記主プレス面よりも前記第１型の側に向けて突出する板詰面と、を備えている。そして、前記板詰面には、前記樹脂成形面から離間した位置に、前記第１型から離れる方向に凹没する漏止め溝が備えられている。

前駆体（例えば、プレボード）に配合ムラや目付ムラが生じていると、板詰面を備える成形型を用いて前駆体をプレス成形しても、基材と樹脂成形体との接合部の周縁を十分に高密度にプレスすることができない事態が生じ得る。上記構成によると、板詰面には漏止め溝が備えられていることから、接合部に隣接して形成される高密度領域の中に、相対的により低密度が領域を介在させることができる。これにより、たとえ樹脂漏れが生じた場合であっても、板詰面に漏れ出した樹脂をより低密度な領域と漏止め溝とに溜めることができ、溶融樹脂がさらに漏れ出すことを抑制することができる。これにより、樹脂漏れ面積の拡大を抑え、樹脂漏れに伴う基材の局所的なたわみや意匠面の凹凸の発生を抑制することができる。

本技術の好適な一態様において、前記板詰面は、前記樹脂成形面の周縁に沿って帯状に配されている。これにより、前駆体における配合ムラや目付ムラの発生位置を予め特定することは難しい。上記構成によると、板詰面は樹脂成形面の周縁に沿って帯状に配されるため、全体として第２キャビティからの樹脂漏れを安定して抑制するとともに、漏止め溝によって局所的な樹脂漏れを効果的に抑制することができる。

本技術の好適な一態様において、前記漏止め溝は、前記第２プレス面と前記板詰面との境界から１０ｍｍ以内の位置に設けられている。溶融樹脂の硬化に伴う熱収縮は、基材と樹脂成形体との接合面に面方向に沿って圧縮応力を発生させるため、基材の接合面に作用する圧縮応力を低減させるには、樹脂漏れ面積の拡大を抑制することが効果的となる。上記構成によると、漏止め溝は第２プレス面に近い位置に設けられることとなり、樹脂漏れ面積の拡大と、これに起因する意匠面の凹凸発生とを効果的に抑制することができる。

本技術の好適な一態様において、前記第２型は、前記樹脂成形面に連続するものの、前記第２プレス面、および前記板詰面には連続しない樹脂流路が備えられている。上記構成によると、樹脂成形面にゲートが設けられて、溶融樹脂は第２キャビティに供給される。そのため、第２キャビティの周縁において樹脂漏れが発生しやすくなるものの、樹脂漏れが発生した場合には漏止め溝によってその拡大を効果的に抑制することができる。

他の側面において、本技術が提供する成形構造体の製造方法は、繊維および熱可塑性樹脂を含み板状をなす基材と、前記基材の少なくとも一方の面に接合された樹脂成形体と、を備える成形構造体の製造方法であって：前記繊維および前記熱可塑性樹脂を含む前記基材の前駆体を、上記いずれかの成形型を用いてプレス成形して前記基材を成形すること；および、前記基材の一方の面と前記樹脂成形面との双方によって構成された前記第２キャビティに溶融樹脂を供給することで、前記基材の前記一方の面と接合された状態の前記樹脂成形体を成形すること；を含む。上記構成によると、前駆体（プレボード）に配合ムラや目付ムラが生じており、板詰面によって高密度に圧縮できずに樹脂漏れが生じた場合であっても、板詰面に漏れ出した樹脂を漏止め溝に溜めることができる。これにより、さらなる樹脂漏れの拡大を抑制することができる。また、樹脂漏れ面積の拡大を抑え、樹脂漏れに伴う基材の局所的なたわみや意匠面の凹凸の発生を抑制することができる。

本明細書に開示される技術によれば、プレボードにおける原料の配合や目付量のムラに起因する樹脂漏れおよび意匠面の凹凸発生を抑制することができる成形型が提供される。また、意匠面における凹凸の発生を抑制して成形構造体を製造することができる。

一実施形態に係る成形型を用いて作製されるトリムボードを表側から視た平面図 一実施形態に係る成形型を用いて作製されるトリムボードを裏側から視た斜視図 一実施形態に係る成形型にプレボードを載置する前の断面図（開状態） 図３のＡ－Ａ線断面図 図４の成形型を型閉じしたときの断面図（閉状態） 成形型に溶融樹脂を供給しているときの断面図 成形型に供給した溶融樹脂が樹脂漏れしているときの断面図 成形型に供給した溶融樹脂がさらに樹脂漏れしているときの断面図 作製されたトリムボードの要部断面図（樹脂漏れのない箇所） 作製されたトリムボードの要部断面図（樹脂漏れのある箇所） 作製されたトリムボードの要部断面図（さらに樹脂漏れのある箇所） 従来の成形型で作製されたトリムボードの要部断面図（樹脂漏れのある箇所） 従来の成形型で作製されたトリムボードの要部断面図（樹脂漏れ下樹脂が硬化した箇所）

≪実施形態≫
本技術に係る一実施形態について、図１から図１１を参照しつつ説明する。本実施形態の成形型５０および成形構造体の製造方法は、例えば、自動車等の車両内装材であるドアトリム１のトリムボード１０（成形構造体の一例）の製造に好ましく適用される。まずは、製造対象であるトリムボード１０について説明したのち、成形型５０と、成形構造体の製造方法とについて説明する。以下の説明において、トリムボード１０の車室内側を向く面を表面１０Ａといい、車室外側を向く面を裏面１０Ｂという。なお、各図において、複数の同一部位については、一の部位に符号を付し、他の部位については符号を省略することがある。

ドアトリム１は、図１に示すように、車両用ドアの車室内側の壁面を構成する内装部品の一つであり、図示しないドアパネルの車室内側に取付けられている。ドアトリム１は、図２に示すように、その骨格をなし、所望の外形を実現するための湾曲や凹凸等が施されているトリムボード１０と、このトリムボード１０の表面１０Ａに貼着される表皮材１２とを含んでいる。また、トリムボード１０は、その主体をなす板状の基材１４と、この基材１４の裏面１４Ｂに一体的に形成される樹脂成形体２０と、を含んでいる。

ドアトリム１は、図１に示すように、その上方において、車室内側に向けて丸みをもって膨出したショルダー部２を有している。ショルダー部２は、座席に着座した乗員が肘を置いたり、ドアの開閉の際に手を掛けたりすることが想定され、外部から荷重が掛かり易い部位である。したがって、基材１４のショルダー部２を構成する領域の裏面１０Ｂには、樹脂成形体２０として、基材１４を補強するための複数のリブ２２が設けられている。

基材１４は、繊維がバインダとしての熱可塑性樹脂により結着された構成を有している。基材１４に用いられる繊維としては、例えば、植物性繊維や、ガラス繊維、炭素繊維等を用いるとよく、中でも、再生可能資源である植物性繊維の使用が好ましい。植物性繊維としては、例えば、マニラ麻、サイザル麻、ケナフ、フラックス、ヘンプ、ココナツ、ジュート、クロワ等の繊維が挙げられる。これらはいずれか１種を用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。本例では、ケナフ繊維を用いている。また、本実施形態においては、熱可塑性樹脂の一例としてポリプロピレンを例示しているが、本発明の技術的範囲はこれに限定されない。繊維とバインダとの割合は、質量比で、例えば、３０：７０～８０：２０（例えば、５０：５０）程度とすることができる。この基材１４は、略平板状のプレボードＰ（図４参照）が熱プレス成形されて、所望のドアトリム１の外形を実現する湾曲や凹凸等が付与されることで形成されている。また、基材１４には、必要に応じて、板面（典型的には表面１４Ａ）を覆うように表皮材が貼着される。

樹脂成形体２０は、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂により構成される部材であって、基材１４に固着されている。樹脂成形体２０は、熱可塑性樹脂の一部が基材１４に含浸することによって、基材１４に固定されていてもよい。樹脂成形体２０は、基本的には、基材１４の裏側において、板面（裏面１４Ｂ）から車室外側に向けて突出するように設けられている。樹脂成形体２０は、これに限定されるものではないが、トリムボード１０をドアパネルに固定するためのクリップ等を装着するための台座となるクリップ座２１や、基材１４を補強するための複数のリブ２２等の機能部材２３を含む。また、樹脂成形体２０は、これら機能部材２３（クリップ座２１および複数のリブ２２）を連結するランナー成形体２５を含む。

ランナー成形体２５は、図２および図３に示すように、例えば、裏面１４Ｂに沿って線状に延び、裏面１４Ｂから車室外側に向けて突出する突条状をなしている。ランナー５４（流路）とは、基材１４に樹脂成形体２０を射出成形によって一体的に成形する際に、例えば図４および図５に示すように、後述する射出成形用の成形型５０に設けられるキャビティＣ１（空隙）のうち、クリップ座２１、および複数のリブ２２等の機能部材２３に対応するキャビティＣ２にそれぞれ溶融樹脂を供給するための供給流路（キャビティＣ３）である。ランナー５４は、各キャビティに送るための多量の溶融樹脂が、比較的高い圧力で送られる部分である。そしてランナー成形体２５は、射出成形時にランナー５４に満たされていた溶融樹脂が、冷却されて硬化（固化）したものである。

なお、基材１４は、樹脂成形体２０（例えば、ランナー成形体２５）が接合されている接合部１５と、接合部１５の周辺部分である周辺部１６と、接合部１５および周辺部１６以外の部分である一般部１８と、を有している。また、周辺部１６のうち、接合部１５に離間しつつ、接合部１５の周縁に沿う位置には、部分的に漏れ止め部１７が設けられている。

一般部１８は、図２および図３に示すように、基材１４の大部分を占めている。一般部１８は、基材１４の主体となる部分であり、製造時に後述する成形型５０の主プレス面５３Ａによって成形された部分である。一般部１８は、全体として、基材１４の本質的な板厚、密度等の物性を有している。これに対し、接合部１５および周辺部１６（漏れ止め部１７を含み得る）は、基材１４に局所的に設けられている。

接合部１５は、樹脂成形体２０と基材１４が接合される部分である。接合部１５は、製造時に後述する成形型５０の成形面５２Ａに対向する位置に配された部分であり、典型的には成形型５０によって直接押圧されない部分である。接合部１５においては、樹脂成形体２０の成形時に樹脂成形体２０の材料である溶融した熱可塑性樹脂（以下、単に溶融樹脂という）が一部含浸し、その後硬化（固化）している。この硬化した樹脂のアンカー効果や溶着効果により、接合部１５において、樹脂成形体２０が基材１４に固着されるようになっている。

周辺部１６は、接合部１５を中心にしてその周縁に一定の幅で帯状に設けられた領域である。周辺部１６は、製造時に後述する成形型５０の板詰面５５Ａによって成形された部分であり、概して、一般部１８よりも厚みが薄い薄板部である。薄板部は、通常は、一般部１８よりも密度の高い高密度部となっている。接合部１５は、隣接する周辺部１６に連続していることから、一般部１８よりも厚みが薄い薄板部となり得るが、概して周辺部１６よりも低密度な部分である。接合部１５は、樹脂成形体２０によって覆われるが、周辺部１６は、通常は表面（裏面１４Ｂ）に露出されている。また、漏れ止め部１７は、製造時に後述する成形型５０の漏止め溝５６に対向する位置に配された部分であり、典型的には成形型５０によって直接押圧されない部分である。漏れ止め部１７は、他の周辺部１６と比較して低密度な部分であり得る。

次に、本例におけるトリムボード１０の製造方法について説明する。このトリムボード１０の製造方法は、概して、以下の工程を含む。各工程について順に説明する。
Ｓ１．プレボードを用意する工程
Ｓ２．樹脂供給工程
Ｓ２－１．プレス成形工程
Ｓ２－２．樹脂注入工程

＜Ｓ１．プレボードを用意する工程＞
工程Ｓ１－１では、プレボードＰを用意する。プレボードは、基材の原料となる繊維（ここでは植物性繊維）と熱可塑性樹脂繊維とを湿式法（抄造法）または乾式法（エアレイ法）で均質に混合してフリースを形成した後、厚み方向で上下するニードル（針）によって繰り返し突くことで繊維同士を絡ませ、次いで、加熱することで繊維同士を結合させた、いわゆるスタンパブルシートと呼ばれるプレス用成形基材である。本工程における加熱は、バインダとしての熱可塑性樹脂からなる熱可塑性樹脂繊維の融点または軟化点以上の温度にまで加熱する。

なおこのとき、プレボードＰは、一定の形状を有しない不織布（マット等ともいう）の形態であってもよいし、所定の板状をなす板状体であってもよい。プレボードＰを板状体とするときは、不織布を加熱プレス盤によってプレス成形するとよい。このプレボードＰは、次工程のプレス成形工程によって目的の基材密度を達成できるように、原料の配合、および、目付量等が設計されている。しかしながら、基材の原料として植物性繊維を高い配合で用いた場合、プレボードＰの目付量のばらつきは、例えば、目標目付量を１．５ｋｇ／ｃｍ^２としたとき、±１０％（±０．１５ｋｇ／ｃｍ^２）程度にも及び得る。

＜Ｓ２．樹脂供給工程＞
工程Ｓ２－１では、用意したプレボードＰを加熱してバインダを軟化させたのち、トリムボード製造装置４０の成形型５０によりプレスする。これにより、プレボードＰに対してトリムボード１０の基材１４の形状を付与する。そこで、トリムボード製造装置４０および成形型５０について、図４および図５を参照しつつ説明する。

トリムボード製造装置４０は、成形型５０と射出装置４２とを備えている。成形型５０は、射出プレス成形型とされ、一対の上型５１と下型５２とを備えている。本実施形態では、上方に配された上型５１が基材１４の表面１４Ａを成形するキャビティ型（雌型）とされ、下方に配された下型５２が基材１４の裏面１４Ｂを成形するコア型（雄型）とされている。射出装置４２は、例えばスクリュータイプのものとされ、ノズル４６からゲート４４へと溶融樹脂を圧送できるようになっている。射出装置４２は、本実施形態では下型５２に設けられている。射出装置４２は、例えば５０ｋｇ／ｃｍ^２以上の圧力で溶融樹脂を射出する能力を備えている。

上型５１は、図示しない駆動装置（例えば、電動モータ、エアシリンダ、油圧シリンダ等）によって下型５２に対して移動可能であり、上型５１を下型５２に対して接近および離隔させることで、型閉じおよび型開きができる構成となっている。図４に示す型開き状態では、上型５１および下型５２の間に、上型５１の側からプレボードＰが配される。

下型５２は、上型５１との対向面である成形面５２Ａ（第２プレス面の一例）が、概して、上型５１に向かって突き出す形状をなしている。また、上型５１は、下型５２との対向面である成形面５１Ａ（第１プレス面の一例）が、概して、下型５２の形状に対応して凹む形状をなしている。上型５１および下型５２が型閉じられた閉状態では、上型５１と下型５２との間に、目的とするトリムボード１０の外形に対応した主プレス面が構築される構成となっている。つまり、閉状態において成形面５１Ａと成形面５２Ａとは、基材１４の板厚に等しい距離だけ離間して対向配置される（図６等参照）。そして図６に示すように、上型５１および下型５２でプレボードＰをプレスすると、プレボードＰが成形空間Ｃ１の形状に対応する形に圧縮され、基材１４が成形される。この成形空間Ｃ１は、本技術における第１キャビティの一例である。また、基材１４の板厚、すなわち、閉状態における上型５１および下型５２の離間距離は、プレボードＰの板厚よりも圧縮率に応じて小さいものとされる。

下型５２には、上述したクリップ座２１を成形するための複数のクリップ座成用のキャビティＣ２（凹部、図４参照）や、複数のリブ２２を形成するためのキャビティ（図示せず）が、成形面５２Ａに開口するように凹設されている。下型５２には、また、樹脂供給路であるランナー５４が成形面５２Ａに開口するように凹設されている。ランナー５４は、成形面５２Ａにおいて、クリップ座２１や複数のリブ２２等の機能部材２３を形成するためのキャビティ（例えばキャビティＣ２）に連通するように凹設されている。このランナー５４は、キャビティへの溶融樹脂の供給経路であるとともに、ランナー成形体２５を形成するキャビティでもあり、ランナー成形体２５が設けられるべき位置および形状に対応したキャビティＣ３を構築している。これらキャビティＣ２，Ｃ３は、本技術における第２キャビティの一例である。

ここで、成形面５２Ａは、図５に示すように、主プレス面５３Ａと、樹脂成形面５４Ａと、板詰面５５Ａと、を含む。主プレス面５３Ａとは、型閉じしたときに成形空間Ｃ１の分だけ成形面５１Ａから離間して成形面５１Ａに対向し、プレボードＰに当接するとともに、プレボードＰを所定の圧縮率で圧縮して基材１４の一般部１８を形成する部分である。樹脂成形面５４Ａは、型閉じしたときに基材１４の接合部１５にあたる部分に配されており、主プレス面５３Ａよりも上型５１から離れる方向に凹むとともに、樹脂成形体２０の外形に対応したキャビティＣ２，Ｃ３を構築する部分である。そして、板詰面５５Ａは、主プレス面５３Ａと樹脂成形面５４Ａとの間に配され、主プレス面５３Ａよりも上型５１の側に向けて突出する部分である。板詰面５５Ａは、型閉じしたときに成形空間Ｃ１の分だけ成形面５１Ａから離間して成形面５１Ａに対向し、プレボードＰに当接するとともに、主プレス面５３Ａに比してより高い圧縮率でプレボードＰを圧縮し、基材１４の周辺部１６を形成する部分である。板詰面５５Ａは、樹脂成形面５４Ａの周囲に帯状に設けられている。

この板詰面５５Ａには、さらに、樹脂成形面５４Ａから所定の寸法だけ離間した位置に、上型５１から離れる方向に凹没する漏止め溝５６が備えられている。本例の漏止め溝５６は、樹脂成形面５４Ａの端部（板詰面５５Ａとの境界）から１ｃｍ以下（典型的には５ｍｍ以下、例えば約２～３ｍｍ）程度離間した位置に配されている。漏止め溝５６は、断面コの字型の溝として形成されているが、断面形状はこれに限定されず、Ｕ字溝、Ｖ字溝などとされていてもよい。漏止め溝５６の幅は、１ｃｍ以下であるとよく、典型的には５ｍｍ以下、例えば約２～３ｍｍとするとよい。

漏止め溝５６の深さ寸法Ｌ１は、主プレス面５３Ａに対する板詰面５５Ａの突出寸法をＬ２としたとき、以下の関係：０．５×Ｌ２≦Ｌ１≦１．５×Ｌ２；程度となるように構成されている。また、漏止め溝５６の深さ寸法Ｌ１は、主プレス面５３Ａに対する板詰面５５Ａの突出寸法をＬ２について、以下の関係：０．８×Ｌ２≦Ｌ１≦１．２×Ｌ２；程度であるとよく、さらには、０．９×Ｌ２≦Ｌ１≦１．１×Ｌ２；程度であるとよい。漏止め溝５６の深さ寸法Ｌ１は、一例として、約０．８～１．２ｃｍとすることが挙げられる。

ランナー５４は、ゲート４４において射出装置４２のノズル４６と連結されている。ゲート４４は、ランナー５４に対し、開口とは反対側、すなわち成形面５２Ａとは反対側に配置されている。このような構成により、ノズル４６からゲート４４へ射出された溶融樹脂は、ランナー５４に射出され、ランナー５４を通じて、クリップ座２１や複数のリブ２２等の機能部材２３を形成するためのキャビティに到達するようになっている。

このようなトリムボード製造装置４０において、図８～１０に示すように、予め加熱したプレボードＰを下型５２の所定の位置に載置したのち、成形型５０を型閉じする。これにより、プレボードＰを成形型５０の成形面５１Ａ，５２Ａによってプレス成形し、所定の外形が付与された基材１４を得ることができる。このとき、基材１４の一般部１８は、概ね目的の基材密度が達成される厚みにプレスされる。また、樹脂成形体２０が接合される接合部１５は、通常は成形型５０によって直接的に圧縮されず、一般部１８と比較して低密度な部分を含み得る。ここで、板詰面５５Ａによってプレス成形された周辺部１６は、通常は一般部１８と比較して高密度となる。したがって、周辺部１６に連続する接合部１５のうち、少なくとも一部は、一般部１８と比較して高密度な部分を含んでもよい。また、周辺部１６のうち、プレス成形時に漏止め溝５６に対向する漏れ止め部１７は、接合部１５と同様に成形型５０によって直接的に圧縮されない。したがって、漏れ止め部１７は、通常は、他の周辺部１６と比較して低密度な部分となり得る。

工程Ｓ２－２では、成形型５０のキャビティＣ２，Ｃ３に溶融樹脂を供給する。より具体的には、図６に示すように、成形型５０を閉状態としたまま、図７に示すように、射出装置４２からゲート４４を通じてランナー５４に溶融状態にある熱可塑性樹脂を射出する。このとき、上記のプレス成形工程において付与された密度差によって、接合部１５に溶融樹脂が含浸することは許容され、周辺部１６に溶融樹脂が含浸することは抑制される。ランナー５４に射出された溶融樹脂は、ランナー５４に連続する、クリップ座２１およびリブ２２などの機能部材２３を形成するためのキャビティ（例えばキャビティＣ２）に供給される。その後、キャビティＣ２，Ｃ３に供給された溶融樹脂が冷却されて硬化する。これにより、基材１４の接合部１５に樹脂成形体２０を成形することができる。

このとき、プレボードＰに局所的に配合ムラや目付ムラが生じる等して、周辺部１６が板詰面５５Ａによってプレス成形されていても、溶融樹脂の含浸を抑制し得るほどに高密度にならない部分が生じる場合があり得る。その場合、従来の漏止め溝５６の無い成形型５０’を用いていると、図１２に示すように、周辺部１６のうちでも相対的に低密度な部分を通じて溶融樹脂が漏れ出して樹脂漏れ部Ｒ１’が形成される虞がある。この漏れ出した樹脂が凝固すると、図１３に示すように、樹脂が収縮して硬化し（樹脂硬化部Ｒ２’）、基材１４の裏面１４Ｂに面方向に沿って局所的に圧縮応力が作用し、延いては基材の表面１４Ａに凹凸を生じさせる事態が起こり得る。しかしながら、上記の成形型５０によってプレス成形した基材１４は、図１０に示すように、周辺部１６に、接合部１５の周縁に沿うように相対的に低密度な漏れ止め部１７が配されている。このことによって、周辺部１６に漏れ出た溶融樹脂は、漏れ止め部１７に優先的に含浸されて、樹脂漏れ部Ｒ１の拡大を抑制することができる。また、さらに樹脂漏れが進む場合も、図１１に示すように、漏れ出す樹脂は、漏れ止め部１７の表面からより低密度な（空隙からなる）漏止め溝５６へと送られる。これにより、接合部１５から漏れ止め部１７を超える広範囲での樹脂漏れ部Ｒ１および樹脂硬化部Ｒ２の形成が抑制され、基材の表面１４Ａに凹凸が生じることを効果的に抑制することができる。

以下に、本技術における作用効果について確認する。以上の実施形態において、成形型５０は、繊維および熱可塑性樹脂を含み板状をなす基材１４と、この基材１４の裏面１４Ｂ（少なくとも一方の面）に接合された樹脂成形体２０と、を備えるトリムボード１０（成形構造体）を成形するために用いられるものである。成形型５０は、成形面５１Ａ（第１プレス面）を有する上型５１（第１型）と、成形面５１Ａと対向する成形面５２Ａ（第２プレス面）を有し上型５１に対して組合わされる下型５２（第２型）と、を備えている。そして上型５１と下型５２とは、型閉じ状態において、成形面５１Ａおよび成形面５２Ａの間に、基材１４のプレボードＰ（前駆体）をプレス成形するための成形空間Ｃ１（第１キャビティ）が構築される構成を備えている。また、成形面５２Ａは、主プレス面５３Ａと、この主プレス面５３Ａよりも上型５１から離れる方向に凹み、樹脂成形体２０の外形に対応したキャビティＣ２（第２キャビティ）を構築する樹脂成形面５４Ａと、この樹脂成形面５４Ａに隣接し、主プレス面５３Ａよりも上型５１の側に向けて突出する板詰面５５Ａと、を備えている。そして、板詰面５５Ａには、樹脂成形面５４Ａから離間した位置に、上型５１から離れる方向に凹没する漏止め溝５６が備えられている。

このような成形型５０を用いてプレボードＰをプレス成形すると、成形面５２Ａには板詰面５５Ａが備えられていることから、基材１４と樹脂成形体２０との接合部１５に隣接して、相対的に高密度な周辺部１６を形成することができる。これにより、キャビティＣ２，Ｃ３に溶融樹脂を供給したときに、溶融樹脂が接合部１５の周縁の周辺部１６に漏れ出す事態を抑制することができる。また、万一、プレボードＰの配合ムラや目付量のムラ等に起因して周辺部１６を十分に高密度にプレス成形することができなかった場合でも、板詰面５５Ａには漏止め溝５６が備えられていることから、周辺部１６には、高密度領域の中に、相対的により低密度な漏れ止め部１７を形成することができる。これにより、たとえ樹脂漏れが生じた場合であっても、板詰面５５Ａに漏れ出した溶融樹脂をより低密度な漏れ止め部１７に吸収させることができ、溶融樹脂がさらに漏れ出すことを抑制することができる。また、板詰面５５Ａには漏止め溝５６が備えられていることから、漏れ止め部１７において吸収しきれなかった溶融樹脂は、漏止め溝５６に溜めることができる。このことによっても、溶融樹脂がさらに広範囲に漏れ出すことを抑制することができる。これにより、樹脂漏れ面積の拡大を効果的に抑え、漏れ出した溶融樹脂の収縮に伴う基材１４の局所的なたわみや意匠面（表面１４Ａ）における凹凸の発生を抑制することができる。

上記実施形態において、板詰面５５Ａは、樹脂成形面５４Ａの周縁に沿って帯状に配されている。プレボードＰ（前駆体）における配合ムラや目付ムラの発生位置を予め特定することは難しいが、上記構成によると、板詰面５５Ａは樹脂成形面５４Ａの周縁に沿って帯状に配される。これにより、全体としてキャビティＣ２，Ｃ３（第２キャビティ）からの樹脂漏れを安定して抑制するとともに、漏止め溝５６によって局所的な樹脂漏れを効果的に抑制することができる。

上記実施形態において、前記漏止め溝は、前記第２プレス面と前記板詰面との境界から１０ｍｍ以内の位置に設けられている。溶融樹脂の硬化に伴う収縮は、基材１４と樹脂成形体２０との接合部１５に面方向に沿って圧縮応力を発生させるため、基材１４の接合部１５に作用する圧縮応力を低減させるには、樹脂漏れ面積の拡大を抑制することが効果的である。上記構成によると、漏止め溝５６は、成形面５２Ａ（第２プレス面）に近い位置に設けられており、樹脂漏れ面積の拡大と、これに起因する意匠面の凹凸発生とを効果的に抑制することができる。

上記実施形態において、下型５２（第２型）は、樹脂成形面５４Ａに連続するものの、成形面５２Ａ（第２プレス面）、および板詰面５５Ａには連続しないノズル４６（樹脂流路）が備えられている。上記構成によると、キャビティＣ２，Ｃ３（第２キャビティ）に溶融樹脂を供給するための流路（典型的には、射出成形のためのゲート４４）が樹脂成形面５４Ａに直接的に設けられて、溶融樹脂はキャビティＣ２，Ｃ３に直接供給される。そのため、キャビティＣ２，Ｃ３（第２キャビティ）の周縁においては樹脂漏れが発生しやすくなるものの、樹脂漏れが発生した場合には漏止め溝５６によってその拡大を効果的に抑制することができる。上記構成によると、漏止め溝５６の効果がより明瞭に発揮されるため、本技術における成形型５０の構成として望ましい。

また、上記実施形態におけるトリムボード１０（成形構造体）の製造方法は、繊維および熱可塑性樹脂を含み板状をなす基材１４と、この基材１４の裏面１４Ｂ（少なくとも一方の面）に接合された樹脂成形体２０と、を備えるトリムボード１０（成形構造体）を製造するものである。この製造方法は、繊維および熱可塑性樹脂を含む基材１４のプレボードＰ（前駆体）を、上記のいずれかの成形型５０を用いてプレス成形して基材１４を成形すること；および、基材１４の裏面１４Ｂ（一方の面）と樹脂成形面５４Ａとの双方によって構成されたキャビティＣ２，Ｃ３（第２キャビティ）に溶融樹脂を供給することで、基材１４の裏面１４Ｂ（一方の面）と接合された状態の樹脂成形体２０を成形すること；を含む。

上記構成によると、プレボードＰ（前駆体）に配合ムラや目付ムラが生じるなどしてプレボードＰを板詰面５５Ａによって高密度に圧縮できずに周辺部１６に樹脂漏れが生じた場合であっても、周辺部１６に溶融樹脂をより多量に含浸吸収させたり、漏止め溝５６に溶融樹脂を溜めることができる。これにより、周辺部１６および漏止め溝５６を超える樹脂漏れの拡大を抑制することができる。また、樹脂漏れ面積の拡大を抑え、樹脂漏れに伴う基材の局所的なたわみや意匠面の凹凸の発生を抑制することができる。

＜他の実施形態＞
以上、本発明の具体例を上記記述および図面によって詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、例えば次のような実施形態も含まれる。さらに、ここに例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。

（１）上記実施形態の成形型５０では、１つのランナー５４に対して、ランナー５４を挟むようにその両脇に漏止め溝５６が設けられていた。しかしながら、漏止め溝５６は、樹脂漏れを抑制したい箇所に設けられていればよく、必ずしも板片状の樹脂成形体２０を挟むように設ける必要はない。例えば、基材１４に複数のリブ２２を平行に離間して配するとき、これら複数のリブ２２に対応するキャビティの周縁には、一連の板詰面５５Ａを設けることができる。このとき、各リブ２２に対応するキャビティの周縁の間にそれぞれ漏止め溝５６を設けてもよいし、設けなくてもよい。この場合、複数のリブ２２に対応する複数のキャビティの塊の周縁に、複数のキャビティを取り囲むように、漏止め溝５６を設けてもよい。

（２）上記実施形態１では、漏止め溝５６は、キャビティＣ２，Ｃ３（第２キャビティ）から離間し、かつ、キャビティＣ２，Ｃ３に近い位置に帯状に設けられていた。しかしながら、漏止め溝５６は、必ずしも１本の溝でなくてもよく、互いに離間して配置される複数本（例えば、２本）の線状に設けられていてもよい。また、漏止め溝５６は、必ずしも連続線状の溝でなくてもよく、例えば、点線状や破線状など、断続的な形態で設けられていてもよい。また、漏止め溝５６は、位置によってその幅や深さ寸法が変更されていてもよい。例えば、ランナー５４のゲート４４直下や、コーナー部（図示せず）等、圧送される溶融樹脂の圧力が高い等の理由で樹脂漏れが起こりやすいと考えられる部位においては、漏止め溝５６の幅や深さ寸法の少なくとも一方を大きくするとよい。

（３）上記実施形態１では、抄造法／エアレイ法、ニードルパンチ法、およびサーマルボンド法を組み合わせてプレボードを作製していた。しかしながらプレボードの製造方法はこれに限定されず、例えば、スパンボンド法、ケミカルボンド法、水流結合法、ラミネート法等の従来公知の各種の方法を組み合わせてもよい。

１０…トリムボード、１０Ａ…表面（第１面）、１０Ｂ…裏面（第２面）、１４…基材、１５…接合部、１６…周辺部、１７…漏れ止め部、１８…一般部、２０…樹脂成形体、２３…機能部材、２５…ランナー成形体、４０…トリムボード製造装置、４６…ノズル、５０…成形型、５１…上型、５１Ａ…成形面、５２…下型、５２Ａ…成形面、５３Ａ…主プレス面、５４…ランナー、５４Ａ…樹脂成形面、５５Ａ…板詰面、５６…漏止め溝、Ｃ１…成形空間（第１キャビティ）、Ｃ２，Ｃ３…キャビティ（第２キャビティ）

Claims (5)

1. 繊維および熱可塑性樹脂を含み板状をなす基材と、前記基材の少なくとも一方の面に接合された樹脂成形体と、を備える成形構造体を成形するための成形型であって、
   第１プレス面を有する第１型と、前記第１プレス面と対向する第２プレス面を有し前記第１型に対して組合わされる第２型と、を備え、
   前記第１型と前記第２型とは、型閉じ状態において、前記第１プレス面および前記第２プレス面の間に、前記基材の前駆体をプレス成形するための第１キャビティが構築される構成を備えており、
   前記第２プレス面は、
   主プレス面と、
   前記主プレス面よりも前記第１型から離れる方向に凹み、前記樹脂成形体の外形に対応した第２キャビティを構築する樹脂成形面と、
   前記樹脂成形面に隣接し、前記主プレス面よりも前記第１型の側に向けて突出する板詰面と、
   を備え、
   前記板詰面には、前記樹脂成形面から離間した位置に、前記第１型から離れる方向に凹没する漏止め溝が備えられている、成形型。
2. 前記板詰面は、前記樹脂成形面の周縁に沿って帯状に配されている、請求項１に記載の成形型。
3. 前記漏止め溝は、前記第２プレス面と前記板詰面との境界から１０ｍｍ以内の位置に設けられている、請求項１または２に記載の成形型。
4. 前記第２型は、前記樹脂成形面に連続するものの、前記第２プレス面、および前記板詰面には連続しない樹脂流路が備えられている、請求項１～３のいずれか１項に記載の成形型。
5. 繊維および熱可塑性樹脂を含み板状をなす基材と、前記基材の少なくとも一方の面に接合された樹脂成形体と、を備える成形構造体の製造方法であって：
   前記繊維および前記熱可塑性樹脂を含む前記基材の前駆体を、請求項１～４のいずれか１項に記載の成形型を用いてプレス成形して前記基材を成形すること；および、
   前記基材の一方の面と前記樹脂成形面との双方によって構成された前記第２キャビティに溶融樹脂を供給することで、前記基材の前記一方の面と接合された状態の前記樹脂成形体を成形すること；
   を含む、成形構造体の製造方法。

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