JP2022174829A - 画像形成装置および画像形成システム - Google Patents

Abstract

【課題】コンテナの発注処理を行う発注システムと通信可能に接続される構成において、コンテナの発注タイミングが遅れることを抑制する。【解決手段】画像形成装置は、同色の色材を収容する複数のコンテナが装着される装着部と、色材を使用してシートに画像を印刷する印刷部と、色材の残量が閾値を下回ると新品のコンテナの発注処理を行う発注システムと通信可能に接続される通信部と、コンテナごとに残量を検知し、通信部を用いて、検知した残量が最も少ないコンテナの残量を発注システムに通知する制御部と、を備える。【選択図】図４

Description

本発明は、画像形成装置および画像形成システムに関する。

従来、色材を使用して印刷ジョブを実行する画像形成装置が知られている。従来の画像形成装置には、インクおよびトナーなどの色材を収容するコンテナが装着される。なお、コンテナは、現像ユニットおよびトナーカートリッジなどと称される場合もある。

従来の画像形成装置は、コンテナの色材を使用して印刷ジョブを実行する（たとえば、特許文献１参照）。特許文献１の画像形成装置は、同色の色材を収容する複数のコンテナの装着が可能である。

特開２００５－３４５７１５号公報

コンテナが空状態に近づいたとき、コンテナを発注する必要がある。しかし、ユーザーにとっては、コンテナの残量確認を行ったり、コンテナの発注作業を行ったりすることは煩わしい。このため、従来、コンテナを自動で発注する発注システムが提案されている。たとえば、従来の発注システムは、画像形成装置から、各色の色材の残量を示す情報の通知を受ける。そして、従来の発注システムは、或る色材の残量（画像形成装置から通知された残量）が閾値を下回っていれば、残量が閾値を下回っているコンテナの発注処理を行う。

同色の色材を収容する複数のコンテナの装着が可能な画像形成装置において、同色の色材を収容する複数のコンテナの各残量の合計を発注システムに通知する場合がある。この場合には、同色の色材を収容する複数のコンテナのうち、一方のコンテナの残量が閾値（コンテナを発注すべきか否かの判断基準となる閾値）を下回っていても、他方のコンテナに色材が十分に残っていれば、コンテナを発注すべきであるにもかかわらず、コンテナの発注処理が行われないという不都合が生じる。すなわち、コンテナの発注タイミングが遅れるという不都合が生じる。

本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、コンテナの発注処理を行う発注システムと通信可能に接続される構成において、コンテナの発注タイミングが遅れることを抑制することが可能な画像形成装置および画像形成システムを提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明の第１の局面による画像形成装置は、同色の色材を収容する複数のコンテナが装着される装着部と、色材を使用してシートに画像を印刷する印刷部と、色材の残量が閾値を下回ると新品のコンテナの発注処理を行う発注システムと通信可能に接続される通信部と、コンテナごとに残量を検知し、通信部を用いて、検知した残量が最も少ないコンテナの残量を発注システムに通知する制御部と、を備える。

本発明の第２の局面による画像形成システムは、上記画像形成装置と、上記画像形成装置と通信可能に接続される発注システムと、を備える。上記画像形成装置から通知された残量が閾値を下回っているとき、発注システムは、新品のコンテナの発注処理を行う。

本発明の構成では、コンテナの発注処理を行う発注システムと通信可能に接続される構成において、コンテナの発注タイミングが遅れることを抑制できる。

本発明の一実施形態による画像形成システムのブロック図である。 本発明の一実施形態による画像形成装置の概略図である。 本発明の一実施形態による画像形成装置が実行する印刷ジョブの流れを示すフローチャートである。 本発明の一実施形態による画像形成装置がコンテナの残量を通知するときに行う処理の流れを示すフローチャートである。

＜画像形成システムの構成＞
本実施形態では、図１に示すように、画像形成装置１と発注システム２とによって画像形成システム３が構成される。画像形成装置１および発注システム２は、ＬＡＮおよびインターネットなどのネットワークＮＴを介して、互いに通信可能に接続される。画像形成装置１は、色材を使用して印刷ジョブを実行する。発注システム２は、画像形成装置１で消費される色材の発注処理を自動で行う。

図２に示すように、画像形成装置１は、印刷部１０を備える。また、画像形成装置１には、給紙部１０１が設けられる。給紙部１０１は、給紙カセットを含む。給紙カセットには、印刷ジョブで使用するシートがセットされる。給紙部１０１は、印刷部１０にシートを給紙する。たとえば、シートは、紙製（普通紙などの用紙）である。シートは、紙製でなくてもよい。シートは、樹脂フィルムおよびＯＨＰシートなどであってもよい。

画像形成装置１は、印刷部１０を制御して印刷ジョブを実行する。具体的には、画像形成装置１には、印刷ジョブで印刷する画像データが入力される。印刷部１０は、画像データに基づき画像を形成する。また、印刷部１０は、給紙部１０１から給紙されたシートを搬送する。そして、印刷部１０は、搬送中のシートに画像を印刷する。印刷部１０の印刷方式は、インクジェット方式であってもよいし、レーザー方式であってもよい。

印刷部１０の印刷方式がインクジェット方式である場合、印刷部１０には、インクヘッドが設けられる。インクジェット方式の印刷部１０は、インクを使用してシートに画像を印刷する。すなわち、インクジェット方式の印刷部１０は、搬送中のシートに向けてインクを吐出し、シートにインクを付着させる。インクは「色材」に相当する。

印刷部１０の印刷方式がレーザー方式である場合、印刷部１０には、感光体ドラム、帯電装置、現像装置、露光装置および転写ローラーが設けられる。レーザー方式の印刷部１０は、トナーを使用してシートに画像を印刷する。すなわち、レーザー方式の印刷部１０は、印刷すべき画像に対応する静電潜像をトナー像に現像し、搬送中のシートにトナー像を転写する。トナーは「色材」に相当する。

なお、カラー機であれば、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）およびブラック（Ｋ）の４色の色材が使用される。モノクロ機であれば、ブラック（Ｋ）の色材が使用される。たとえば、画像形成装置１は、カラー機である。ただし、画像形成装置１がモノクロ機であってもよい。

印刷ジョブが実行されることにより、色材が消費されるので、印刷部１０への色材の補給が必要となる。このため、画像形成装置１には、コンテナ１００が装着される。コンテナ１００には、補給用の色材が収容される。印刷ジョブで色材が消費されると、コンテナ１００から印刷部１０に色材が補給される。印刷部１０は、コンテナ１００から補給される色材を使用して画像を形成する。

画像形成装置１は、カラー機である。したがって、画像形成装置１には、４色分のコンテナ１００が装着される。図２では、各コンテナ１００を破線丸印で示す。以下の説明では、シアンの色材を収容するコンテナ１００に符号「Ｃ」を付し、マゼンタの色材を収容するコンテナ１００に符号「Ｍ」を付し、イエローの色材を収容するコンテナ１００に符号「Ｙ」を付し、ブラックの色材を収容するコンテナ１００に符号「Ｋ」を付して区別する場合がある。

画像形成装置１には、装着部１１０が設けられる。装着部１１０は、装着スペースを有する。コンテナ１００は、装着部１１０の装着スペースに装着される。また、装着部１１０は、保持機構（図示せず）を有する。コンテナ１００は、保持機構によって装着スペースに固定される。

コンテナ１００が装着部１１０に装着された状態では、コンテナ１００が補給管（図示せず）に繋がる。当該補給管を介して、コンテナ１００から印刷部１０に色材が補給される。印刷部１０がインクジェット方式である場合、コンテナ１００からインクヘッドに色材（インク）が補給される。印刷部１０がレーザー方式である場合、コンテナ１００から現像装置に色材（トナー）が補給される。

コンテナ１００は、着脱可能である。言い換えると、コンテナ１００は、交換可能である。いずれかのコンテナ１００が空状態になったとき、空状態のコンテナ１００が新品のコンテナ１００（色材を満杯に収容するコンテナ１００）に交換される。

たとえば、装着部１１０は、装着スペースを塞ぐコンテナカバー（図示せず）をコンテナ１００ごとに有する。コンテナカバーを開けることにより、コンテナ１００の着脱（交換）が可能となる。コンテナ１００が装着スペースに装着された状態でコンテナカバーを閉じることにより、コンテナ１００が装着スペースに固定される。

装着部１１０には、同色の色材を収容する複数のコンテナ１００を装着できる。たとえば、装着部１１０には、シアンのコンテナ１００Ｃ、マゼンタのコンテナ１００Ｍ、イエローの１００Ｙおよびブラックのコンテナ１００Ｋがそれぞれ２つずつ装着される。

変形例として、いずれかの色のコンテナ１００のみが装着部１１０に複数装着されてもよい。たとえば、消費量が多くなり易いブラックのコンテナ１００Ｋのみが装着部１１０に複数装着されてもよい。

また、図１に示すように、画像形成装置１は、制御部１１を備える。制御部１１は、ＣＰＵおよびメモリーなどを含む。制御部１１は、画像形成装置１の全体の制御を行う。また、制御部１１は、印刷ジョブの画像データに対して画像処理を行う。

制御部１１は、記憶部１２に接続される。記憶部１２は、ＲＯＭ，ＲＡＭおよびＨＤＤなどの記憶デバイスを含む。制御部１１は、記憶部１２からのデータの読み出しおよび記憶部１２へのデータの書き込みを行う。

また、制御部１１は、リーダーライターＲＷに接続される。リーダーライターＲＷは、コンテナメモリーＣＭからの情報の読み出しおよびコンテナメモリーＣＭへの情報の書き込みを行う。コンテナメモリーＣＭは、各コンテナ１００に設けられる。コンテナメモリーＣＭは、対応するコンテナ１００の識別情報などを予め記憶する。リーダーライターＲＷは、コンテナメモリーＣＭから読み取った情報を制御部１１に送信する。また、リーダーライターＲＷは、制御部１１から受け取った情報をコンテナメモリーＣＭに書き込む。

画像形成装置１は、通信部１３を備える。通信部１３は、通信回路および通信メモリーなどを含む。通信部１３は、ネットワークＮＴを介して、発注システム２と通信可能に接続される。

発注システム２は、情報処理装置を含む。たとえば、発注システム２は、情報処理装置としてのサーバー２０によって構成される。パーソナルコンピューターなどの情報処理装置をサーバー２０として機能させてもよい。

サーバー２０は、サーバー制御部２１を備える。サーバー制御部２１は、サーバーＣＰＵおよびサーバーメモリーなどを含む。サーバー制御部２１は、サーバー２０の全体の制御を行う。また、サーバー制御部２１は、コンテナ１００の発注処理を自動で行う。

サーバー制御部２１は、サーバー記憶部２２に接続される。サーバー記憶部２２は、ＲＯＭ，ＲＡＭおよびＨＤＤなどの記憶デバイスを含む。サーバー制御部２１は、サーバー記憶部２２からのデータの読み出しおよびサーバー記憶部２２へのデータの書き込みを行う。

サーバー２０には、ソフトウェアＳＷ（以下の説明では、発注ソフトＳＷと称する）がインストールされる。発注ソフトＳＷは、サーバー記憶部２２に記憶される。サーバー制御部２１は、発注ソフトＳＷに基づき、コンテナ１００の発注処理を行う。発注ソフトＳＷは、画像形成装置１のメーカーからユーザーに提供される。

また、サーバー２０は、サーバー通信部２３を備える。サーバー通信部２３は、通信回路および通信メモリーなどを含む。サーバー通信部２３は、ネットワークＮＴを介して、画像形成装置１と通信可能に接続される。サーバー制御部２１は、サーバー通信部２３を用いて、画像形成装置１と通信する。

たとえば、複数の画像形成装置１が単一の発注システム２（サーバー２０）と通信可能に接続される。発注システム２は、複数の画像形成装置１のそれぞれについて、後述する残量情報に基づき、コンテナ１００の発注処理の要否を判断する。

＜コンテナの発注処理＞
サーバー制御部２１は、コンテナ１００の発注処理の要否を判断するため、サーバー通信部２３を用いて画像形成装置１と通信し、画像形成装置１に装着されている各色のコンテナ１００の残量を認識する。詳細は後述するが、画像形成装置１からサーバー２０に対して残量情報が通知される。サーバー制御部２１は、残量情報に基づき、各色のコンテナ１００の残量を認識する。

サーバー制御部２１による発注処理の要否判断（各色のコンテナ１００の残量を認識する処理）は、画像形成装置１で印刷ジョブが実行されるごとに行われてもよい。また、サーバー制御部２１による発注処理の要否判断は、定期的（たとえば、１日に数回～十数回）に行われてもよい。また、サーバー制御部２１による発注処理の要否判断は、ユーザーから指示を受け付けたときに行われてもよい。

各色のコンテナ１００の残量を認識した後、サーバー制御部２１は、認識した残量と閾値とを比較する。たとえば、閾値は、ユーザーにより予め設定される。サーバー制御部２１は、サーバーメモリーに閾値を記憶する。空状態に近い状態になってからコンテナ１００を発注したい場合には、閾値を低めに設定すればよい。余裕を持ってコンテナ１００を発注したい場合には、閾値を高めに設定すればよい。

サーバー制御部２１は、各色について、残量が閾値を下回っているか否かを判断する。言い換えると、サーバー制御部２１は、各色について、コンテナ１００の発注処理が必要か否かを判断する。いずれかの色の残量が閾値を下回っていると判断したとき、サーバー制御部２１は、残量が閾値を下回っている色のコンテナ１００の発注処理を行う。

たとえば、サーバー制御部２１は、サーバー通信部２３を用いて、コンテナ１００の販売システムにアクセスする。販売システムは、コンテナ１００の販売業者（画像形成装置１のメーカーおよびサービスセンターなど）によって管理される情報処理装置を含む。サーバー制御部２１は、サーバー通信部２３を用いて、コンテナ１００の販売システムに対し、残量が閾値を下回っている色のコンテナ１００を発注するための情報（注文情報）を送信する。注文情報は、たとえば、残量が閾値を下回っている色のコンテナ１００の型式などである。

＜残量検知処理＞
制御部１１は、コンテナ１００に残っている色材（収容されている色材）の残量を検知する残量検知処理を行う。制御部１１は、各色について、コンテナ１００ごとに、残量を検知する。

印刷ジョブでの色材の消費量は、印字率が高いほど多く、印字率が低いほど少ない。そこで、たとえば、制御部１１は、印刷ジョブの印字率（ドットカウント）に基づき、印刷ジョブでの色材の消費量を色ごとに算出する。そして、制御部１１は、印刷ジョブでの色材の消費量に基づき、コンテナ１００の残量検知処理を行う。

具体的には、制御部１１は、コンテナ１００ごとに、装着部１１０に新規装着されてからの色材の消費量を積算していき、積算消費量を記憶部１２に記憶させる。そして、制御部１１は、各コンテナ１００について、対応する積算消費量と満杯量とに基づき、色材の残量を検知する。なお、満杯量は、新品のコンテナ１００に収容される色材の量である。制御部１１は、各コンテナ１００の残量を記憶部１２に記憶させる。

なお、残量検知処理の方法は特に限定されず、他の方法を用いて残量検知処理が行われてもよい。たとえば、残量検知処理を行うため、実際に消費された色材の消費量を検知してもよい。また、コンテナ１００の重さ（コンテナ１００に残っている色材の重さ）に基づき残量検知処理を行ってもよい。

＜コンテナ判別処理＞
制御部１１は、装着部１１０に新規装着されたコンテナ１００が純正品であるか非純正品であるかを判別するコンテナ判別処理を行う。装着部１１０にコンテナ１００が新規装着されたとき、制御部１１は、装着部１１０に今回装着されたコンテナ１００を対象にコンテナ判別処理を行う。すなわち、いずれかのコンテナ１００が交換されたとき、制御部１１は、今回交換されたコンテナ１００を対象にコンテナ判別処理を行う。

たとえば、制御部１１には、コンテナカバーの開閉に応じて出力値を変化させる開閉センサー（図示せず）が接続される。制御部１１は、開閉センサーの出力値に基づき、コンテナカバーの開閉を検知する。いずれかのコンテナカバーが開けられた状態から閉じられた状態になったことを検知したとき、制御部１１は、当該コンテナカバーに対応するコンテナ１００が交換されたと判断する。そして、このとき、制御部１１は、当該コンテナカバーに対応するコンテナ１００を対象にコンテナ判別処理を行う。

コンテナ判別処理を行うとき、制御部１１は、装着部１１０に今回装着されたコンテナ１００のコンテナメモリーＣＭから識別情報を読み出す。そして、制御部１１は、今回装着されたコンテナ１００の識別情報に基づき、今回装着されたコンテナ１００が純正品であるか非純正品であるか判別する。たとえば、コンテナメモリーＣＭから読み取った情報を認識できなかった場合、コンテナメモリーＣＭから情報を読み取れなかった場合、および、コンテナメモリーＣＭが装着されていなかった場合、制御部１１は、今回装着されたコンテナ１００を非純正品と判別する。制御部１１は、各コンテナ１００について、純正品であるか非純正品であるかの情報を記憶部１２に記憶させる。

＜供給元設定処理＞
制御部１１は、印刷ジョブで使用するコンテナ１００（印刷部１０への色材の供給元となるコンテナ１００）を設定する供給元設定処理を行う。制御部１１は、供給元設定処理を色ごとに行う、各色のコンテナ１００が１つずつ色材供給元に設定される。たとえば、印刷ジョブを開始するとき、その都度、制御部１１は、供給元設定処理を行う。制御部１１は、各色について、色材供給元に設定したコンテナ１００の色材を印刷ジョブで印刷部１０に使用させる。

供給元設定処理を行うとき、制御部１１は、各コンテナ１００の現在の残量（直近の残量検知処理で検知した残量）を検知する。そして、制御部１１は、各色について、検知した残量が最も少ないコンテナ１００を優先的に色材供給元に設定する。また、印刷部１０による印刷中、色材供給元に設定していたコンテナ１００が空状態になったとき、制御部１１は、残りのコンテナ１００を新たに色材供給元に設定して、印刷部１０に印刷を続行させる。

たとえば、同色の色材を収容する第１コンテナ１００および第２コンテナ１００が新規装着された後、最初の印刷ジョブで第１コンテナ１００が使用されたとする。この場合、次回以降の印刷ジョブの開始時点では、第１コンテナ１００の残量がより少ない状態となっているので、次回以降の印刷ジョブでも第１コンテナ１００が使用される。すなわち、第１コンテナ１００が空状態になるまで使用され続ける。

第１コンテナ１００の残量が少なくなっていても、空状態でなければ、第１コンテナ１００が使用される。このため、いずれかの時点において、印刷ジョブの実行中、第１コンテナ１００が空状態になる。そして、この時点から、第２コンテナ１００が使用される。また、空状態の第１コンテナ１００が新品の第３コンテナ１００に交換される。

第１コンテナ１００から第３コンテナ１００に交換されて以降の印刷ジョブの開始時点では、第２コンテナ１００の残量がより少ない状態となっている。その結果、第１コンテナ１００から第３コンテナ１００に交換されて以降については、第２コンテナ１００が空状態になるまで使用され続ける。

なお、非純正品のコンテナ１００については、満杯量を認識できないので、残量を検知できない。したがって、純正品のコンテナ１００と非純正品のコンテナ１００とが装着部１１０に混在して装着されている場合には、純正品のコンテナ１００を優先して使用することが好ましい。

このため、供給元設定処理を行うとき、制御部１１は、各コンテナ１００にいて、純正品であるか非純正品であるかを判別する。そして、純正品のコンテナ１００と非純正品のコンテナ１００とが装着部１１０に混在して装着されているとき、制御部１１は、純正品のコンテナ１００を優先的に色材供給元に設定する。

純正品のコンテナ１００と非純正品のコンテナ１００とが装着部１１０に混在して装着された状態において、印刷ジョブの実行中、純正品のコンテナ１００が空状態になったとき、制御部１１は、非純正品のコンテナ１００を色材供給元に設定して印刷ジョブを続行する。すなわち、非純正品のコンテナ１００の色材が使用される。しかし、その後、純正品のコンテナ１００（新品のコンテナ１００）が装着された場合、制御部１１は、純正品のコンテナ１００を色材供給元に設定する。

以下に、図３に示すフローチャートを参照し、印刷ジョブを開始して以降に制御部１１が行う処理の流れについて説明する。図３に示すフローは、印刷ジョブの実行指示をユーザーから受け付けたときにスタートする。

ステップＳ１において、制御部１１は、印刷ジョブを開始するため、印刷部１０に印刷の開始を指示する。印刷部１０は、色材供給元に設定されたコンテナ１００の色材を使用して、シートに画像を印刷する。これにより、色材が消費される。

ステップＳ２において、制御部１１は、各色について、今回の印刷ジョブでの色材の消費量を算出する。そして、ステップＳ３において、制御部１１は、各色の残量情報（コンテナ１００ごとの残量情報）を発注システム２に通知する。残量情報の通知については、後に詳細に説明する。

ステップＳ４において、制御部１１は、空状態になったコンテナ１００が存在するか否かを判断する。空状態になったコンテナ１００が存在しないと制御部１１が判断した場合には、ステップＳ５に移行する。ステップＳ５において、制御部１１は、印刷ジョブが完了したか否かを判断する。印刷ジョブが完了したと制御部１１が判断した場合には、本フローは終了する。印刷ジョブが完了していないと制御部１１が判断した場合には、ステップＳ４に移行する。

ステップＳ４において、空状態になったコンテナ１００が存在すると制御部１１が判断した場合には、ステップＳ６に移行する。ステップＳ６において、制御部１１は、空状態のコンテナ１００と同色の色材が収容される他のコンテナ１００が空状態であるか否かを判断する。

ステップＳ６において、空状態のコンテナ１００と同色の色材が収容される他のコンテナ１００が空状態であると制御部１１が判断した場合には、ステップＳ７に移行する。ステップＳ７において、制御部１１は、印刷ジョブを停止する。この場合、たとえば、制御部１１は、コンテナ１００の交換を促す報知処理を行う。

ステップＳ６において、空状態のコンテナ１００と同色の色材が収容される他のコンテナ１００が空状態ではないと制御部１１が判断した場合には、ステップＳ８に移行する。ステップＳ８において、制御部１１は、色材供給元を変更する。具体的には、制御部１１は、空状態のコンテナ１００と同色の色材が収容される他のコンテナ１００を新たな色材供給元に設定する。そして、制御部１１は、印刷ジョブを続行する。その後、ステップＳ５に移行する。

＜残量情報の通知＞
発注システム２の発注ソフトＳＷは、旧モデルの画像形成装置（図示せず）に向けたものである。ここで、各色のコンテナ１００を複数ずつ装着可能な画像形成装置１は新モデルであり、旧モデルの画像形成装置（図示せず）には各色のコンテナ１００を１つずつしか装着できない。

旧モデルの画像形成装置は、色材の残量を示す残量情報を色ごとに発注システム２（サーバー２０）に通知する。ここで、旧モデルの画像形成装置には、各色のコンテナ１００を１つずつしか装着できない。したがって、各色のコンテナ１００の残量は、対応する残量情報で示される残量と一致する。たとえば、ブラックの残量情報で示される残量が５０％（満杯量の半分）であれば、ブラックのコンテナ１００Ｋの残量が５０％であるということである。

各色の残量情報の通知を受けたサーバー制御部２１は、通知された残量情報に基づき、コンテナ１００の発注処理の要否判断を行う。これにより、確実に、残量が閾値を下回っている色のコンテナ１００が発注される。

新モデルの画像形成装置１では、発注システム２に通知される残量情報の内容によっては、以下のような不都合が生じ得る。

ここでは、コンテナ１００を発注するか否かの判断基準となる閾値が３０％であるとする。また、２つのブラックのコンテナ１００Ｋのうち、一方（第１コンテナ１００Ｋ）の残量が２０％で他方（第２コンテナ１００Ｋ）の残量が１００％であるとする。

この例では、２つのブラックのコンテナ１００Ｋをまとめると、残量は６０％であり、閾値（３０％）を上回っている。このため、２つのコンテナ１００Ｋをまとめた残量を示す情報がブラックの残量情報として発注システム２に通知されると、発注システム２ではコンテナ１００Ｋの発注処理が行われない。すなわち、第１コンテナ１００Ｋの残量が閾値を下回っているにもかかわらず、コンテナ１００Ｋが発注されない。たとえば、第２コンテナ１００Ｋが４０％を下回るまで（２つのコンテナ１００Ｋをまとめた残量が２０％を下回るまで）、コンテナ１００Ｋが発注されない。

その結果、コンテナ１００Ｋの発注タイミングが遅れるという不都合が生じる。たとえば、第１コンテナ１００Ｋおよび第２コンテナ１００Ｋが共に空状態になっているにもかかわらず、新品のコンテナ１００Ｋの在庫が無いという不都合が生じる。この場合には、新品のコンテナ１００Ｋが納品されるまで画像形成装置１を使用できなくなる。

なお、上記不都合を解消するには、第１コンテナ１００Ｋの残量情報および第２コンテナ１００Ｋの残量情報を個々に発注システム２に通知すればよい。すなわち、色ごとではなく、コンテナ１００ごとに、残量情報を通知すればよい。しかし、この場合には、発注ソフトＳＷの仕様変更（更新）が必要となる。すなわち、既存の発注システム２を使用できない。

そこで、制御部１１は、図４に示すフローに沿った処理を行う。図４に示すフローは、発注システム２（サーバー２０）に残量情報を通知するときにスタートする。図４に示すフローに沿った処理は、各色について行われる。

ステップＳ１１において、制御部１１は、各色のコンテナ１００の残量をコンテナ１００ごとに検知する。また、ステップＳ１２において、制御部１１は、各色について、同色の複数（２つ）のコンテナ１００のうち、残量が最も少ないコンテナ１００の残量を認識し、当該認識した残量を通知対象に設定する。たとえば、ブラックの色材を収容する２つのコンテナ１００Ｋにおいて、一方の残量が２０％で他方の残量が１００％である場合には、ブラックの残量については２０％が通知対象として設定される。

ステップＳ１３において、制御部１１は、各色について、同色の複数（２つ）のコンテナ１００のうち、残量が最も少ないコンテナ１００の残量を示す残量情報を発注システム２（サーバー２０）に通知する。２つのシアンのコンテナ１００Ｃのうち残量がより少ないコンテナ１００Ｃの残量を示す残量情報、２つのマゼンタのコンテナ１００Ｍのうち残量がより少ないコンテナ１００Ｍの残量を示す残量情報、２つのイエローのコンテナ１００Ｙのうち残量がより少ないコンテナ１００Ｙの残量を示す残量情報、および、２つのブラックのコンテナ１００Ｋのうち残量がより少ないコンテナ１００Ｋの残量を示す残量情報、が発注システム２に通知される。

これにより、同色の複数（２つ）のコンテナ１００をまとめた残量を示す情報が残量情報として発注システム２に通知されることはない。また、同色の複数（２つ）のコンテナ１００のうち一方の残量情報と他方の残量情報とが個々に発注システム２に通知されることもない。

本実施形態の構成では、上記のように、同色の色材を収容する複数（２つ）のコンテナ１００のうち、残量が最も少ないコンテナ１００の残量が画像形成装置１（新モデル）から発注システム２に通知される。これにより、同色の色材を収容する複数のコンテナ１００のいずれかの残量が閾値を下回っている場合、確実に、残量が閾値を下回っているコンテナ１００と同色のコンテナ１００（新品のコンテナ１００）が発注される。その結果、コンテナ１００の発注タイミングが遅れることを抑制できる。ユーザーからすると、旧モデルから新モデルに切り替えても、既存の発注システム２をそのまま使用できるので、利便性が良い。

また、本実施形態では、上記のように、制御部１１は、同色の色材を収容する複数（２つ）のコンテナ１００のうち、残量が最も少ないコンテナ１００を優先的に色材供給元に設定する。言い換えると、制御部１１は、同色の色材を収容する複数（２つ）のコンテナ１００のうち、一方のコンテナ１００の色材を使い切ってから、他方のコンテナ１００の色材を使用する。この構成では、印刷ジョブの実行中、同色の色材を収容する複数のコンテナ１００のうち、一方の残量が０％（空状態）になっても、他方の残量は１００％（満杯状態）となっているので、印刷ジョブを続行できる。これにより、印刷ジョブを速やかに完了させることできるので、ユーザーの利便性が向上する。

また、本実施形態では、上記のように、純正品のコンテナ１００と非純正品のコンテナ１００とが装着部１１０に混在して装着されているとき、制御部１１は、純正品のコンテナ１００を優先的に色材供給元に設定する。純正品のコンテナ１００を使用することにより、コンテナ１００の残量を正確に認識できる。これにより、コンテナ１００の発注を適切なタイミングで行うことができる。

また、本実施形態では、上記のように、印刷部１０による印刷中、同色の色材を収容する複数のコンテナ１００のうち、色材供給元に設定したコンテナ１００が空状態になったとき、制御部１１は、残りのコンテナ１００を新たに色材供給元に設定する。そして、制御部１１は、印刷部１０に印刷を続行させる。これにより、色材の残量切れに起因する印刷ジョブの中断を抑制できる。

今回開示された実施形態は、すべての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。

１ 画像形成装置
２ 発注システム
３ 画像形成システム
１０ 印刷部
１１ 制御部
１３ 通信部
１００ コンテナ
１１０ 装着部

Claims (5)

1. 同色の色材を収容する複数のコンテナが装着される装着部と、
   前記色材を使用してシートに画像を印刷する印刷部と、
   前記色材の残量が閾値を下回ると新品の前記コンテナの発注処理を行う発注システムと通信可能に接続される通信部と、
   前記コンテナごとに前記残量を検知し、前記通信部を用いて、検知した前記残量が最も少ない前記コンテナの前記残量を前記発注システムに通知する制御部と、を備える、画像形成装置。
2. 前記制御部は、いずれかの前記コンテナを色材供給元に設定し、前記色材供給元に設定した前記コンテナの前記色材を前記印刷部に使用させ、
   前記制御部は、検知した前記残量が最も少ない前記コンテナを優先的に前記色材供給元に設定する、請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記装着部に前記コンテナが装着されたとき、前記制御部は、前記装着部に今回装着された前記コンテナが純正品であるか非純正品であるかを判別し、
   前記純正品の前記コンテナと前記非純正品の前記コンテナとが前記装着部に混在して装着されているとき、前記制御部は、前記純正品の前記コンテナを優先的に前記色材供給元に設定する、請求項２に記載の画像形成装置。
4. 前記印刷部による印刷中、前記色材供給元に設定した前記コンテナが空状態になったとき、前記制御部は、残りの前記コンテナを新たに前記色材供給元に設定して、前記印刷部に印刷を続行させる、請求項２または３に記載の画像形成装置。
5. 請求項１～４のいずれか１項に記載の画像形成装置と、
   前記画像形成装置と通信可能に接続される発注システムと、を備え、
   前記画像形成装置から通知された前記残量が前記閾値を下回っているとき、前記発注システムは、新品の前記コンテナの発注処理を行う、画像形成システム。

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