JP2022164002A - ハニカム型リチウムイオン電池 - Google Patents
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Abstract
Description
本開示のハニカム型リチウムイオン電池について、一実施形態であるハニカム型リチウムイオン電池100(以下、「電池100」ということがある。)を参照しつつ説明する。図1に負極10の斜視図を示した。また、図2に負極10の貫通孔11の貫通方向に沿って切断した電池100の断面模式図を示した。
負極10は一方向(貫通方向)に伸びる複数の貫通孔11を有している。このような構造は、いわゆるハニカム構造と呼ばれる。負極10全体の形状は特に限定されず、図1のように四角柱であってもよく、その他の角柱や円柱であってもよい。負極10全体の大きさは特に限定されず、目的に応じて適宜設定することができる。例えば、強度向上の観点から、負極10の高さ(貫通方向の長さ、h)は3mm以上100mm以下としてよい。また、負極10の径(d)は10mm以上100mm以下としてよい。さらに負極10の径(d)に対する高さ(h)のアスペクト比(h/d)は0.1以上10以下としてよい。
セパレータ層30はLiイオン透過性を有し、かつ、負極10と正極20とを物理的に隔離するものである。また、セパレータ層30はイオン透過性を確保する観点から、多孔質膜としてよい。またセパレータ層30は少なくとも貫通孔11の内壁を被覆するものである。
正極20は、セパレータ層30を介して少なくとも貫通孔の内部に配置されるものである。一実施形態の電池100において、正極20は隔壁セパレータ層31を介して貫通孔11の内部に配置される内部領域21と、絶縁膜セパレータ層32が被覆された負極10の開口面部を被覆する表面領域22とを有する。
電池100は負極集電体40を備えていてもよい。負極集電体40は、例えば負極10の側面に配置される。負極集電体40の材料としてはSUS、Cu、Al、Ni、Fe、Ti、Co、Znが挙げられる。
電池100は正極集電体50を備えていてもよい。正極集電体50は、正極20に配置されるものである。図2では、電池100の貫通方向の表面に配置されている表面正極に接続されている。正極集電体50の材料としてはSUS、Cu、Al、Ni、Fe、Ti、Co、Znが挙げられる。
電池100は電解液を用いてもよい。電解液を用いる場合、電解液が電極体内部全体(具体的には、負極10、正極20、セパレータ層30の空孔全部)に注入される。電解液としてはリチウム塩を含有する非水電解質が主成分であることが望ましい。非水電解質としては、例えば、エチレンカーボネート(EC)、ジエチルカーボネート(DEC)、ジメチルカーボネート(DMC)、エチルメチルカーボネート(EMC)等を挙げることができる。これらは単独で用いてもよく、混合して用いてもよい。またリチウム塩としては、例えばLiPF6、LiBF4等を挙げることができる。電解液におけるリチウム塩の濃度は、例えば0.005mol/kg~2mol/kgとしてもよい。
次に、本開示のハニカム型リチウムイオン電池の製造方法について、一実施形態であるハニカム型リチウムイオン電池の製造方法1000(以下において、「製造方法1000」ということがある。)を参照しつつ、説明する。
工程S1は一方向に伸びる複数の貫通孔を有する負極を作製する工程である。このようなハニカム構造の負極の作製方法は特に限定されないが、例えば次の方法で作製することができる。まず、負極を構成する負極材料を溶媒(例えば、水)と混合してスラリーとする。次に、スラリーを所定の金型に通して押出成形し、所定の時間加熱して乾燥させる。これにより負極を作製することができる。ここで、乾燥温度は特に限定されないが、例えば50℃~200℃の範囲である。乾燥時間は特に限定されないが、10分~2時間の範囲である。
工程S2は工程S1の後に行われるものであり、負極の貫通孔の内壁に隔壁セパレータ層の第1層を被覆する工程である。第1層を被覆する方法は次のとおりである。まず、第1層を構成する材料を溶媒(例えば、水)と混錬してペーストとする。次に、負極の貫通方向の一方の面(開口面部)にペーストを配置し、反対側の面から吸引して、貫通孔の内壁にペーストを付着させる。続いて、ペーストが付着した負極を所定の時間加熱して乾燥させる。これにより、貫通孔の内壁に第1層を被覆することができる。ここで、乾燥温度は特に限定されないが、例えば50℃~200℃の範囲である。乾燥時間は特に限定されないが、10分~2時間の範囲である。
工程S3は工程S2の後に行われるものであり、第1層で被覆された負極の貫通孔の内壁に隔壁セパレータ層の第2層を被覆する工程である。第2層を被覆する方法は次のとおりである。まず、第2層を構成する材料を溶媒(例えば、NMP)と混錬してペーストとする。次に、負極の貫通方向の一方の面(開口面部)にペーストを配置し、反対側の面から吸引して、貫通孔の内壁にペーストを付着させる。続いて、ペーストが付着した負極を所定の時間加熱して乾燥させる。これにより、貫通孔の内壁に第2層を被覆することができる。ここで、乾燥温度は特に限定されないが、例えば50℃~200℃の範囲である。乾燥時間は特に限定されないが、10分~2時間の範囲である。また、第2層の塗布は第1層目の塗布よりも貫通孔にペーストが詰まりやすいため、第2層塗布の直前に、水を通して負極を湿潤状態にして行ってもよい。
工程S4は工程S3の後に行われるものであり、負極の開口面部に絶縁膜セパレータ層を被覆する工程である。絶縁膜セパレータ層を被覆する方法は特に限定されないが、例えば次のような方法で行うことができる。まず、工程S3において、負極の開口面部に余分な隔壁セパレータ層が付着している場合、これらを紙やすり等で研磨し、負極の開口面部を露出させる。次に、電着用溶液に絶縁膜セパレータ層を構成する材料を投入し、均一に拡散する。続いて、負極の側面に電着用金属タブ(例えばNi等)を配置する。そして、作製した溶液に上記の負極を投入し、所定の電圧を印加し、材料を電着する。電着後、負極を水等で洗浄し、所定の温度で熱処理する。これにより、負極の開口面部に絶縁膜セパレータ層を被覆することができる。
工程S5は工程S4の後に行われ、少なくともセパレータ層(隔壁セパレータ層)を介して貫通孔の内部に正極を配置する工程である。正極を配置する方法は次のとおりである。まず、正極を構成する正極材料を正極溶媒(例えば、NMP、水等)と混錬し、ペーストとする。正極溶媒は隔壁セパレータ層の第1層及び第2層、並びに正極の結着材の種類に応じて適宜選択する。次に、ペーストを絶縁膜セパレータ層が被覆された負極の開口面部に配置する。続いて、負極をシリンジの内部に配置し、シリンジで圧力をかけてペーストを貫通孔に押し込む。そして、所定の時間加熱して乾燥させることにより、貫通孔の内部に正極(内部領域)を配置することができる。また、これにより、絶縁膜セパレータ層が被覆された負極の開口面部に正極(表面領域)を配置することもできる。ここで、乾燥温度は特に限定されないが、例えば50℃~200℃の範囲である。乾燥時間は特に限定されないが、10分~2時間の範囲である。また、上記の方法以外に、ペーストを負極の開口面部に配置し、他方の面から吸引して材料を貫通孔に流し込む方法も採用することができる。
以下のように、実施例1~10及び比較例1~7に係る評価用セルを作製した。
(負極の作製)
平均粒子径15μmの天然黒鉛微粒子100重量部、カルボキシメチルセルロース10重量部、イオン交換水60重量部を混合し、スラリーを作製した。次に、スラリーを所定の金型を通して押し出し成型し、120℃で3時間乾燥して、負極を得た。当該負極は断面形状がφ20mmの円形状であり、その面内に1辺の長さが350μmの正六角形状の貫通孔が複数設けられている。隣接する貫通孔は等間隔に配置されており、その間隔(リブ厚)は250μmである。負極の貫通方向の長さは1cmである。
平均粒子径500nmのベーマイト微粒子42重量部、ポリエチレン(PE)分散液(ユニチカ社製、アローベースSD-1205J2、固形分25%)15重量部、イオン交換水43重量部を混練し、ペーストを作製した。このペーストを負極の貫通方向の一方の開口面部上に3g~5g程度をのせ、真空ポンプにより反対側の開口面部から吸引を行うことにより貫通孔の内壁にペーストを付着させた。次に、この負極を120℃で15分乾燥させ、貫通孔の内壁に第1層を固着させた。第1層の厚みは約35μmであった。
平均粒子径500nmのベーマイト微粒子42重量部、PVDF(クレハ社製、#8500)18重量部、NMP40重量部を混練し、ペーストを作製した。このペーストを負極の貫通方向の一方の開口面部上に3g~5g程度をのせ、真空ポンプにより反対側の開口面部から吸引を行うことにより第1層の内壁にペーストを付着させた。ここで、ペーストの塗布の直前に貫通孔に水を通して湿潤状態とした。ペースト挿入時の目詰まりを防止するためである。そして、この負極を120℃で15分乾燥させ、貫通孔の内壁に第2層を固着させた。第2層の厚みは約35μmであった。
隔壁セパレータ層が配置された負極の貫通方向の開口面部の両方について、紙やすりで表面に固着している余分な隔壁セパレータ層を研磨し、負極の開口面部が露出するように加工した。
平均粒子径10μmのコバルト酸リチウム94重量部、アセチレンブラック5重量部、PVDF(クレハ社製、#1300)1重量部、NMP30重量部(正極溶媒)を混練してペーストを作製した。次に、上記負極をプラスチックシリンジ内に固定し、そのシリンジにペーストを3.5g投入し、シリンジで圧力をかけてペーストを貫通孔内に注入した。注入側とは反対の開口面部からペーストが出るのを目視で確認できた時点でシリンジの押し込みを止め、プラスチックシリンジ内から負極を取り出して120℃で30分乾燥した。これにより、実施例1に係る評価用セルを作製した。
第1層の結着剤と無機微粒子との体積比率(結着剤/無機微粒子)を表1のように変更したこと以外は、実施例1と同様の手法で実施例2~7に係る評価用セルを作製した。
第1層に含有される結着剤をポリプロピレン(PP)に変更し、かつ、第1層の結着剤と無機微粒子との体積比率(結着剤/無機微粒子)を表1のように変更したこと以外は、実施例1と同様の手法で実施例8~10に係る評価用セルを作製した。
第2層を設けなかったこと以外は、実施例1と同様の手法で比較例1に係る評価用セルを作製した。
第2層を設けず、第1層の組成を第2層の組成に変更したこと以外は、実施例1と同様の手法で比較例2に係る評価用セルを作製した。
第1層の結着剤と無機微粒子との体積比率(結着剤/無機微粒子)を表1のように変更したこと以外は、実施例1と同様の手法で比較例3~6に係る評価用セルを作製した。
第1層及び第2層の組成を入れ替えたこと以外は、実施例1と同様の手法で比較例7に係る評価用セルを作製した。
<短絡確認>
作製した評価用セルの片方の正極と側面の負極との間の抵抗を測定した。1MΩ未満の抵抗を示した場合に正負極間を短絡とみなし、それ以上であった場合は絶縁と判定した。結果を表1に示した。なお、表1中の「O.L.」はテスターの測定限界(10000kΩ)を超えていることを示す。
上記の正極を構成するペースト0.5gを介して、作製した評価用セルの正極にメッシュ状のアルミ箔を接合した。アルミ箔表面を正極集電面とした。ここで、アルミ箔はφ25mmの円形状であり、厚み15μmであった。また、アルミ箔はφ1mmの貫通孔が複数空いたメッシュ状であり、アルミ箔表面全体に対する貫通孔の面積割合は40%であった。
実施例1~10は正負極の短絡が抑制されており、また良好な直流抵抗を示していた。一方で、比較例1~3、5、7は短絡を抑えられていなかった。この理由は、比較例1、2は隔壁セパレータ層を1層のみであるため、比較例3は第1層の結着材の体積比率が低すぎたため、比較例5は第2層の結着材の体積比率が低すぎたため、比較例7は第1層及び第2層に用いられている結着材の正極溶媒(NMP)への溶けやすさの関係が逆になっており、亀裂やピンホール等が生じたため、と考えられる。比較例4、6は短絡しなかったが、大きい値の直流抵抗を示していた。これは、比較例4では第1層の、比較例6では第2層の結着材の体積比率が高すぎたためと考えられる。
20 正極
21 内部領域
22 表面領域
30 セパレータ層
31 隔壁セパレータ層
31a 第1層
31b 第2層
32 絶縁膜セパレータ層
40 負極集電体
50 正極集電体
100 ハニカム型リチウムイオン電池
Claims (1)
- 負極、正極、及びセパレータ層を有するハニカム型リチウムイオン電池であって、
前記負極は一方向に伸びる複数の貫通孔を有し、
前記セパレータ層はLiイオン透過性を有し、かつ、前記負極と前記正極とを物理的に隔離するものであり、少なくとも前記貫通孔の内壁を被覆しており、
前記正極は、前記セパレータ層を介して少なくとも前記貫通孔の内部に配置されており、
前記セパレータ層は前記貫通孔の内壁を被覆する第1層並びに前記第1層及び前記正極の間に配置される第2層を有し、
前記正極を前記貫通孔に配置する際に用いられる溶媒に対する前記第1層に含まれる結着剤の溶解度が、前記第2層に含まれる結着材の溶解度に比べて小さい、
ハニカム型リチウムイオン電池。
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