JP2022142381A - 曲げ加工方法及び曲げ加工システム - Google Patents

Abstract

【課題】オペレータによる精度確認作業の負担を軽減しながら加工品の品質の安定化を図る。【解決手段】曲げ加工方法は、パンチとダイを有する曲げ加工機によるワークの曲げ加工の運転開始前に、加工品毎の、ダイに対するパンチの原点位置の基準値を取得する取得工程と、取得した基準値を加工品毎にそれぞれ紐付けて記憶する記憶工程と、曲げ加工が実行される加工品に紐付けられた基準値を読み出す読出し工程と、ワークの曲げ加工の運転開始後に、原点位置の測定値を取得する測定工程と、測定された測定値に基づき基準値又は前回の測定値からの経時変化量をパンチのダイに対する押し込み量又はパンチの原点位置の経時変化補正値として算出する算出工程と、ワークの曲げ加工の自動運転中に、経時変化補正値を用いて、押し込み量又は原点位置を所定のトリガ条件毎に再設定する再設定工程と、を備える。【選択図】図１

Description

本発明は、曲げ加工方法及び曲げ加工システムに関する。

曲げ加工機によってワークに曲げ加工を施す際に、初期の曲げ荷重とダイに対するパンチの相対的な移動位置とに基づいて曲げ荷重の近似式を求める曲げ加工機が知られている（特許文献１参照）。この曲げ加工機では、近似式を求めることを、曲げ加工を行う毎、曲げ加工の所定回数毎、又は曲げ加工の任意回数毎等に行って、曲げ加工機の経時変化に伴うフレームの変位による曲げ角度の変化を補正するようにしている。

特開２００６－８８１８３号公報

しかしながら、上記特許文献１に開示された曲げ加工機では、例えば複数種類の異なる加工品を長時間運転により連続的に曲げ加工する場合でも、補正の度に機械動作を止めるだけでなく、加工品の切り替え後など定期的にもオペレータによる曲げ精度の精度確認が必要となる。このため、精度確認作業の負担を軽減しつつ加工品の品質の安定化を図るには限界があった。

本発明の一態様は、オペレータによる精度確認作業の負担を軽減しながら加工品の品質の安定化を図ることができる曲げ加工方法及び曲げ加工システムである。

本発明の一態様に係る曲げ加工方法は、パンチとダイを有する曲げ加工機によるワークの曲げ加工の運転開始前に、加工品毎の、前記ダイに対する前記パンチの原点位置の基準値を取得する取得工程と、取得した前記基準値を前記加工品毎にそれぞれ紐付けて記憶する記憶工程と、曲げ加工が実行される加工品に紐付けられた前記基準値を読み出す読出し工程と、前記ワークの曲げ加工の運転開始後に、前記原点位置の測定値を取得する測定工程と、測定された前記測定値に基づき前記基準値又は前回の測定値からの経時変化量を前記パンチの前記ダイに対する押し込み量又は前記パンチの原点位置の経時変化補正値として算出する算出工程と、前記ワークの曲げ加工の自動運転中に、前記経時変化補正値を用いて、前記押し込み量又は前記原点位置を所定のトリガ条件毎に再設定する再設定工程と、を備える。

本発明の一態様に係る曲げ加工方法によれば、曲げ加工機によるワークの曲げ加工の運転開始前に、加工品毎のダイに対するパンチの原点位置の基準値を取得して、この基準値を加工品毎にそれぞれ紐付けて記憶する。そして、曲げ加工が実行される加工品に紐付けられた基準値を読み出して、曲げ加工の運転開始後に、原点位置の測定値を取得し、測定値に基づき基準値又は前回の測定値からの経時変化量をパンチのダイに対する押し込み量又はパンチの原点位置の経時変化補正値として算出する。この経時変化補正値を用いて、曲げ加工の自動運転中に、押し込み量又は原点位置を所定のトリガ条件毎に再設定する。このため、オペレータによる精度確認作業の負担が軽減されながらも、加工品の品質の安定化が図られる。

本発明の一態様によれば、オペレータによる精度確認作業の負担を軽減しながら加工品の品質の安定化を図ることができる。

図１は、本発明の第１の実施形態に係る曲げ加工方法を実行する曲げ加工システムの基本的構成を示す説明図である。 図２は、曲げ加工システムの概略的な全体構成を示す説明図である。 図３は、曲げ加工システムの曲げ加工機に用いられる一般的な金型の概要を示す説明図である。 図４は、曲げ加工システムの制御装置の概略的な内部構成を示すブロック図である。 図５は、制御装置の記憶部に格納される加工品と基準値の紐付けテーブルを説明するための図である。 図６は、曲げ加工システムにより実行される曲げ加工方法の処理手順の概要を示すフローチャートである。 図７は、本発明の第２の実施形態に係る曲げ加工システムの曲げ加工機に用いられる一般的な金型の概要を示す説明図である。 図８は、本発明の第３の実施形態に係る曲げ加工方法の処理手順の概要を示すフローチャートである。 図９は、本発明の他の実施形態に係る曲げ加工方法の処理手順の概要を示すフローチャートである。

以下、添付の図面を参照して、本発明の実施の形態に係る曲げ加工方法及び曲げ加工システムを詳細に説明する。ただし、以下の実施の形態は、各請求項に係る発明を限定するものではなく、また、実施の形態の中で説明されている特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。また、以下の実施の形態においては、各構成要素の縮尺や寸法が誇張されて示されている場合及び一部の構成要素が省略されている場合が有る。

［第１の実施形態］
図１は、本発明の第１の実施形態に係る曲げ加工方法を実行する曲げ加工システムの基本的構成を示す説明図である。図２は、曲げ加工システムの概略的な全体構成を示す説明図である。図３は、曲げ加工システムの曲げ加工機に用いられる一般的な金型の概要を示す説明図である。図４は、曲げ加工システムの制御装置の概略的な内部構成を示すブロック図である。

図１に示すように、第１の実施形態に係る曲げ加工システム１は、パンチＰとダイＤを有する曲げ加工機１０と、曲げ加工機１０を制御して曲げ加工を行う制御装置３０と、を備える。制御装置３０は、曲げ加工機１０によるワークの曲げ加工の運転開始前に、加工品毎の、ダイＤに対するパンチＰの原点位置の基準値を取得する取得部２と、取得した基準値を加工品毎にそれぞれ紐付けて記憶する記憶部３２と、曲げ加工が実行される加工品に紐付けられた基準値を読み出す読出し部４と、ワークの曲げ加工の運転開始後に、原点位置の測定値を取得する測定部５と、測定された測定値に基づき基準値又は前回の測定値からの経時変化量をパンチＰのダイＤに対する押し込み量又はパンチＰの原点位置の経時変化補正値として算出する算出部６と、ワークの曲げ加工の自動運転中に、経時変化補正値を用いて、押し込み量又は原点位置を所定のトリガ条件毎に再設定する再設定部７と、を含む。なお、第１の実施形態においては、制御装置３０は、例えば、再設定部７における再設定の実行のＯＮ／ＯＦＦを設定するＯＮ／ＯＦＦ設定部９を含む。なお、基準値は、ワークを曲げ加工して得られる加工品毎に取得されるものであり、パンチＰとダイＤを噛み合わせて所定の圧力となったときに得られる。

曲げ加工システム１は、より具体的には、図２に示すように、プレスブレーキ等の曲げ加工機１０のパンチＰとダイＤの金型に対してワークを位置決めするマニピュレータである自動ロボット２０を備えるが、これに限定されるものではない。自動ロボット２０を備えた構成においては、制御装置３０は、曲げ加工機１０及び自動ロボット２０を制御してワークの曲げ加工を実行する。

なお、制御装置３０は、汎用のＮＣ（numerical control）装置、ワークステーション又はパーソナルコンピュータ等により構成され、実際にワークを曲げ加工する曲げ加工機１０にデータ通信可能に構成されている。曲げ加工機１０及び自動ロボット２０については、基本的な構造は既知であるので、ここでは概略のみを説明する。また、以下の説明において、「Ｘ軸方向」は曲げ加工機１０の正面に正対した場合の左右方向を意味し、「Ｙ軸方向」はこの場合の奥行き方向を意味し、「Ｚ軸方向」はこの場合の上下方向を意味する。

まず、曲げ加工システム１の曲げ加工機１０について説明する。図２に示すように、曲げ加工機１０は、前面中央に上部テーブル１１及び下部テーブル１２を備える。上部テーブル１１及び下部テーブル１２は、奥行き方向（Ｙ軸方向）の一方の面、例えば外側の板面がそれぞれ前面を向くように上下方向（Ｚ軸方向）に整列して配置されている。また、曲げ加工機１０は、上部テーブル１１及び下部テーブル１２を支持し、左右それぞれに配置された支持部１３を備える。

さらに、曲げ加工機１０は、駆動機構１６を備える。駆動機構１６は、例えば上部テーブル１１を下部テーブル１２に対して上下方向に沿って往復動させるように構成されている。また、曲げ加工機１０は、駆動機構１６によって上部テーブル１１が移動されるときの移動位置を検出する位置検出センサ１７（図４参照）を備える。

ここで、上部テーブル１１及び下部テーブル１２は、例えば金属等の板状部材からなる。上部テーブル１１は、その下部においてパンチＰ等の上型を保持する複数の上型ホルダ１４を有する。下部テーブル１２は、その上部においてダイＤ等の下型を保持する下型ホルダ１５を有する。各支持部１３は、本実施形態では、例えば側方視で略コの字状に形成された板状のサイドフレームにより構成される。ただし、各支持部１３は、これに限定されるものではなく、例えば棒状のタイバー等により構成されてもよい。

駆動機構１６は、例えば上部テーブル１１の駆動源となる油圧シリンダである。駆動機構１６は、各支持部１３の上部にそれぞれ取り付けられている。各駆動機構１６は、上部テーブル１１を下部テーブル１２に対して上下方向に沿って相対的に往復動（上下動）させるように構成されている。なお、各駆動機構１６は油圧シリンダに代えて、サーボモータ等の他の駆動手段を用いることも可能である。

図４に示すように、位置検出センサ１７は、駆動機構１６によって上部テーブル１１が移動されるときのダイＤに対するパンチＰの相対的な移動位置を検出する。この位置検出センサ１７は、例えば、エンコーダやリニアスケール等からなるものであり、公知のものであるため、ここでは詳細な説明は省略する。

位置検出センサ１７は、パンチＰとダイＤによる金型のＤ軸上における刃間距離を表す押し込み量（移動ストローク量）（ｍｍ）を検出し得る。刃間距離とは、例えばパンチＰの先端部（下端部）とダイＤの上面部（開口側端部）との間の距離、又はパンチＰの先端部とダイＤの底端部との間の距離等を意味し、Ｄ値と定義される場合がある。

押し込み量は、本実施形態では次のように定義される。すなわち、図３に示すように、例えばパンチＰとダイＤとをワークがない状態で係合させたときの位置を金型の基準位置（０ｍｍ）とする。そして、この基準位置からパンチＰが離隔する方向における所定位置のパンチＰの先端部（下端部）の位置をストロークスタート（ＳＳ）位置とする。押し込み量は、この場合における、基準位置からＳＳ位置までの距離（いわゆる刃間距離）を表している。なお、金型は、左右方向の総長さが、例えば３５ｍｍ以上のものが用いられる。総長さが３５ｍｍ未満である場合は、後述する所定の荷重を掛けた際に金型が耐えられない可能性があるからである。

なお、詳細は後述するが、第１の実施形態では、基準値及び測定値は、パンチＰ及びダイＤに所定の荷重を掛けた際のＤ軸位置に基づき取得される。すなわち、制御装置３０によって、この基準位置において所定の荷重Ｆ（例えば、１０ｋＮ≒１０００ｋｇｆ）を掛けたときのＤ軸の値が、パンチＰの原点位置の基準値（ＵＴ０）又は測定値（ＵＴ１～ＵＴｎ）として読み取られる。

そして、読み取られたこれらの値に基づき金型及び駆動機構１６等を含む機械系全体の経時変化量が経時変化補正値（ΔＵＴ）として算出される。こうして算出されたこの経時変化補正値（ΔＵＴ）をパンチＰの押し込み量の補正値として用い、例えば、この補正値を押し込み量に加算することにより押し込み量を補正するようにしている。なお、後述するように、基準値（ＵＴ０）は、加工品の曲げ加工に使用される金型に紐付けられた基準値（ＵＴａ，ＵＴｂ，…）を含む。

曲げ加工機１０には、駆動機構１６によって上部テーブル１１を移動させてパンチＰとダイＤとを係合させてワークの曲げ加工を行うときに、パンチＰに掛かる曲げ荷重を検出するための曲げ荷重検出センサ１８（図４参照）がさらに備えられている。曲げ荷重検出センサ１８は、駆動機構１６が、例えば、上記のように油圧シリンダにより構成されている場合は流体圧を検出する構成とすることができる。

また、曲げ荷重検出センサ１８は、駆動機構１６がモータにより構成されている場合はトルクや負荷電流を検出する構成とすることができる。その他、曲げ荷重検出センサ１８としては、上部テーブル１１に対するパンチＰの装着部分（又は下部テーブル１２に対するダイＤの装着部分）に設けられた圧電素子等の種々の構成を採用し得る。

次に、曲げ加工システム１の自動ロボット２０について説明する。
自動ロボット２０は、例えば、左右方向（Ｘ軸方向）に延びるガイドレール２１に沿って左右方向へ移動自在のスライダ２２を備えている。自動ロボット２０は、このスライダ２２上に載置されたベースフレーム２３を有する。

また、自動ロボット２０は、このベースフレーム２３上に設けられた水平方向に旋回自在な回転ベース２４を備える。この回転ベース２４には、水平に延びる回動軸の回りに、上下に揺動（回動）自在な第１アーム２５が備えられている。また、この第１アーム２５の先端側には、水平に延びる回動軸の回りに回動自在に設けられた第２アーム２６が備えられている。

また、第２アーム２６の先端側には、水平に延びる回動軸の回りに回動自在で、且つ第２アーム２６の長手方向に対して直交する方向の回動軸の回りに回動自在なロボットハンド２７が備えられている。自動ロボット２０は、ワークの曲げ加工の自動運転中において、曲げ加工機１０に対するワークをパンチＰとダイＤの間に（すなわち、金型に対して）搬入、供給する。これと共に、自動ロボット２０は、曲げ加工されたワーク（加工品）を曲げ加工機１０から排出、搬出する。

本実施形態の曲げ加工システム１においては、これら曲げ加工機１０及び自動ロボット２０を制御装置３０の制御によって協働させることにより、例えば、種類の異なる製品（加工品）の曲げ加工を自動運転（リレー運転）にて行うことができる。なお、リレー運転とは、ここでは一連の曲げ加工の自動運転において、異なる加工品を連続的に曲げ加工する運転のことをいう。

次に、曲げ加工システム１の制御装置３０について説明する。
図４に示すように、制御装置３０は、例えば演算部３１、記憶部３２、動作ドライバ３３、入力インタフェース（Ｉ／Ｆ）３４、通信インタフェース（Ｉ／Ｆ）３５、及び表示部３６を備える。演算部３１は、例えばＣＰＵ（central processing unit）を有し、上記入力Ｉ／Ｆ３４、通信Ｉ／Ｆ３５と共に上述した取得部２、読出し部４、測定部５、算出部６、再設定部７及びＯＮ／ＯＦＦ設定部９の機能を実現する。

記憶部３２は、ＲＡＭ（random access memory）、ＲＯＭ（read only memory）、ＨＤＤ（hard disk drive）、ＳＳＤ（solid state drive）等の記憶媒体を有し、種々のデータを読み書き可能に記憶する。動作ドライバ３３は、演算部３１からの動作命令に従い駆動機構１６を動作させる。入力Ｉ／Ｆ３４は、例えばキーボード、マウス、タッチパネル等の入力デバイスからなる入力部３７と接続され、入力部３７からの入力情報を演算部３１に入力する。

通信Ｉ／Ｆ３５には、上述した位置検出センサ１７及び曲げ荷重検出センサ１８と共に、曲げ加工機１０の設置環境下の室温を測るための熱電対等からなる室温センサ３８が電気的に接続されている。表示部３６は、ディスプレイ、モニタ、入力部３７の機能を有するタッチパネル等で構成され得る。

この表示部３６の表示画面上には、例えば、曲げ加工機１０の制御のためのＵＩ画面（図示せず）が表示される。このＵＩ画面には、例えば、加工条件等の各種情報や、曲げ加工に用いられる経時変化補正値（ΔＵＴ）を表す情報等が視認可能及び設定操作可能に表示される。これら制御装置３０の各部の構成については公知であるため、ここでは詳細な説明は省略する。

制御装置３０においては、演算部３１によって、記憶部３２に格納された曲げ加工プログラムが呼び出されて実行される。演算部３１は、このプログラムの制御の下に動作ドライバ３３を介して曲げ加工機１０の駆動機構１６の動作、及び自動ロボット２０の動作を制御する。

なお、演算部３１は、例えば、入力部３７及び入力Ｉ／Ｆ３４を介して入力されたワークの板厚、材質、曲げ角度、及び金型条件等の加工条件に基づいて、また通信Ｉ／Ｆ３５を介して得られた各センサ１７，１８，３８からの検知情報に基づいて、曲げ加工に関する各種の演算処理を実行する。演算部３１は、演算処理において、ダイＤに対する基準位置までのＳＳ位置からのパンチＰの押し込み量、パンチＰがワークに接触する接触位置、ワークを所望の曲げ角度に曲げ加工するための接触位置からの相対的な押し込み量等も演算する。

本実施形態の曲げ加工システム１の制御装置３０は、曲げ加工機１０によるワークの曲げ加工の自動運転中に、上述した押し込み量を所定のトリガ条件毎に再設定する再設定工程を実行し得る。より具体的には、曲げ加工の運転開始前には、製品（加工品）毎に試し加工や機械系の精度出しを含むチェック運転を行って、取得部２により上述した原点位置の基準値を取得する。そして、記憶部３２によって、取得した基準値を加工品毎にそれぞれ紐付けて、例えば記憶部３２内のデータベース（ＤＢ）に紐付けテーブル８（図５参照）を構築し記憶する。

ここで、紐付けテーブル８について説明する。
図５は、制御装置の記憶部に格納される加工品と基準値の紐付けテーブルを説明するための図である。
図５に示すように、紐付けテーブル８は、製品カラム８ａ、使用金型カラム８ｂ、原点位置の基準値カラム８ｃ、測定値カラム８ｄ及び補正値カラム８ｅを有する。

製品カラム８ａには、「加工品Ａ、加工品Ｂ、…」のようにワークを曲げ加工して得られる加工品の情報が格納される。使用金型カラム８ｂには、製品カラム８ａの各加工品の曲げ加工に使用される金型の情報が、各加工品に紐付けられて格納される。したがって、例えば、「加工品Ａ」に使用される金型（使用金型）は「金型ａ、金型ｂ、金型ｃ」と紐付けられ、「加工品Ｂ」の使用金型は「金型ｂ、金型ｄ、金型ｅ」と紐付けられる。

原点位置の基準値カラム８ｃには、取得部２により取得された各加工品毎の基準値の情報が各加工品に紐付けられて格納される。例えば、「加工品Ａ」には基準値「ＵＴＡ（ＵＴａ、ＵＴｂ、ＵＴｃ）」が紐付けられ、「加工品Ｂ」には基準値「ＵＴＢ（ＵＴｂ、ＵＴｄ、ＵＴｅ）」が紐付けられている。

なお、基準値「ＵＴＡ」内の「（ＵＴａ、ＵＴｂ、ＵＴｃ）」及び基準値「ＵＴＢ」内の「（ＵＴｂ、ＵＴｄ、ＵＴｅ）」は、使用金型に対して紐付けられている金型固有の基準値を表している。原点位置の基準値カラム８ｃに格納される基準値は、例えば、オペレータの操作入力等によって、リセットすることが可能である。基準値がリセットされた場合は、次回の曲げ加工の運転開始前に、制御装置３０によって再び基準値が取得されて格納され得る。

測定値カラム８ｄには、測定部５によって取得された測定値が各加工品に紐付けられて格納される。例えば、「加工品Ａ」の測定値は「ＵＴＡ´」と紐付けられ、「加工品Ｂ」の測定値は「ＵＴＢ´」と紐付けられている。この測定値カラム８ｄに格納される測定値は、例えば、前回の測定値と今回の測定値が併存するように格納されてもよいし、前回の測定値が今回の測定値により上書きされて格納されてもよい。

補正値カラム８ｅには、各加工品毎に、読出し部４により読み出された基準値カラム８ｃの基準値と、測定部５により取得された測定値カラム８ｄの測定値（又は測定値カラム８ｄに予め格納されていた前回の測定値）とに基づき、算出部６によって算出された経時変化量の補正値（経時変化補正値）が格納される。具体的には、「加工品Ａ」の補正値は「ΔＵＴＡ」として格納され、「加工品Ｂ」の補正値は「ΔＵＴＢ」として格納される。

このように構成された紐付けテーブル８によって、加工品毎に基準値（及び測定値、補正値）が紐付けられて記憶部３２に記憶されるので、曲げ加工の初回から補正値を反映させた運転が可能になるのみならず、加工品の切り替え時や金型の交換時においてもオペレータによる精度確認作業を行うことなく運転を行うことが可能となる。

また、加工品毎（及び金型毎）の基準値が、紐付けテーブル８に格納されて記憶部３２に記憶されているので、同じ加工品を期間を空けて加工するとき（リピート製品の加工）や、同じ金型を使用して日を跨いで加工を行うとき等に、基準値の取り直しを行うことなく、記憶部３２に記憶された基準値を使用して測定値に基づく補正値の算出や金型条件の設定をすることができる。

すなわち、制御装置３０は、曲げ加工において、読出し部４により紐付けテーブル８から曲げ加工が実行される加工品に紐付けられた基準値を読み出す。そして、曲げ加工の運転開始後に、測定部５によって取得された上記原点位置の測定値を得て、測定値及び基準値に基づき算出部６により押し込み量の経時変化補正値を算出し、この補正値を反映させた押し込み量を設定する。制御装置３０は、以降は所定のトリガ条件毎に経時変化量を算出して押し込み量を補正する。

また、制御装置３０は、例えば、入力部３７を介して入力された入力情報に基づき、ＯＮ／ＯＦＦ設定部９において設定されたダイＤに対するパンチＰの押し込み量の再設定機能のＯＮ／ＯＦＦ状態を判断し得る。制御装置３０においては、このようにＯＮ／ＯＦＦ設定部９によって再設定機能のＯＮ／ＯＦＦを設定することができるので、オペレータは、例えば、曲げ加工の加工品種別やロット数の如何に関わらずに、任意に押し込み量の再設定機能を有効（ＯＮ）、無効（ＯＦＦ）にすることができる。

例えば、再設定機能を有効（ＯＮ）にした場合は、経時変化による曲げ角度の変化を自動的に補正（自動補正）することが可能である。また、再設定機能を無効（ＯＦＦ）にした場合は、トリガ条件の設定等を行わずに自動又は手動による曲げ加工の運転を行うことが可能である。再設定機能をＯＮにした場合は、曲げ加工のロット数が多い場合、ロット数は少ないが複数の加工品を曲げ加工する場合、手曲げにより加工品を経時変化補正した状態で曲げ加工する場合など、様々な曲げ加工の種類に応じて自動補正を行うことができる。

なお、制御装置３０は、例えば自動運転中に再設定部７における再設定の実行がＯＮ／ＯＦＦ設定部９によりＯＦＦに設定された場合は、最前に算出された経時変化補正値を用いて押し込み量又は原点位置を補正してワークの曲げ加工を行うようにしてもよい。このようにすれば、算出部６による経時変化補正値の算出処理負担を軽減することが可能となる。

また、制御装置３０は、押し込み量の再設定のための再設定条件を満たしたか否かを判断し得る。すなわち、曲げ加工システム１の制御装置３０においては、再設定部７により、押し込み量又は原点位置は、トリガ条件を満たした後に、再設定条件を満たしたときに再設定され、再設定条件は、加工品毎のワークの曲げ加工機１０へのローディング中又はアンローディング中である。

したがって、制御装置３０は、再設定条件を満たす場合として、例えば、自動ロボット２０によるワークのローディング中又はアンローディング中であることを判断する。制御装置３０は、再設定機能が有効のときは再設定条件を満たしたらＤ軸の測定値を取得し、これに基づき読み出した基準値（又は前回の測定値）からの経時変化量を補正値として算出する。そして、パンチＰの押し込み量を、例えば押し込み量に算出した補正値を加算することで補正した上で再設定する。

これにより、例えば、曲げ加工の初回から予め取得した基準値と測定した測定値とを比較することができ、室温等の外的要因に起因する金型及び駆動機構１６等を含む機械系全体の経時変化量を算出し得る。そして、算出した経時変化量を曲げ角度に関するパンチＰの押し込み量の補正値（すなわち、加工条件の補正値）として用いることができる。

このため、この補正値によって押し込み量を加減算する等の補正を行いながら精度確認作業を経ることなく曲げ加工の自動運転を運転終了まで継続させることが可能となる。したがって、経時変化による曲げ角度の変化に基づく加工精度の低下を、オペレータによる精度確認作業を経ずに防止し、加工品の品質の安定化を図ることが可能となる。

図６は、曲げ加工システムにより実行される曲げ加工方法の処理手順の概要を示すフローチャートである。この曲げ加工方法は、制御装置３０において実行される。本実施形態に係る曲げ加工方法は、概略的には、取得部２により、パンチＰとダイＤを有する曲げ加工機１０によるワークの曲げ加工の運転開始前に、加工品（加工品Ａ、加工品Ｂ等）毎の、ダイＤに対するパンチＰの原点位置の基準値（ＵＴＡ、ＵＴＢ等）を取得する取得工程と、記憶部３２により、取得した基準値（ＵＴＡ等）を加工品（加工品Ａ等）毎にそれぞれ紐付けて記憶する記憶工程と、読出し部４により、曲げ加工が実行される加工品（加工品Ａ等）に紐付けられた基準値（ＵＴＡ等）を読み出す読出し工程と、測定部５により、ワークの曲げ加工の運転開始後に、原点位置の測定値（ＵＴＡ´、ＵＴＢ´等）を取得する測定工程と、算出部６により、測定された測定値（ＵＴＡ´等）に基づき基準値（ＵＴＡ等）又は前回の測定値からの経時変化量をパンチＰのダイＤに対する押し込み量又はパンチＰの原点位置の経時変化補正値（ΔＵＴＡ、ΔＵＴＢ等）として算出する算出工程と、再設定部７により、ワークの曲げ加工の自動運転中に、経時変化補正値（ΔＵＴＡ等）を用いて、押し込み量又は原点位置を所定のトリガ条件毎に再設定する再設定工程と、を備える。なお、取得部２による取得工程において取得される基準値は、ワークを曲げ加工して得られる加工品毎に取得されるものであり、パンチＰとダイＤを噛み合わせて所定の圧力となったときに得られる。また、曲げ加工方法は、その他に、ＯＮ／ＯＦＦ設定部９によって、再設定部７による再設定工程の実行のＯＮ／ＯＦＦを設定するＯＮ／ＯＦＦ設定工程を更に備える。

具体的には、図６に示すように、制御装置３０は、例えば演算部３１が記憶部３２から読み出した曲げ加工プログラムを起動することによって、まず、入力部３７及び入力Ｉ／Ｆ３４を介した、又は表示部３６のタッチパネルを介したオペレータの操作入力、又はその他の外部のＰＣ等からの設定入力等（以下、「入力情報」と呼ぶ。）に基づき、金型の押し込み量の再設定機能は有効（ＯＮ）であるか否かを判断する（ステップＳ１０）。

このステップＳ１０においては、上述したような再設定機能のＯＮ／ＯＦＦの判断が、入力情報に基づき行われる。例えば、自動運転の曲げ加工後において任意に手曲げ加工を実施したい場合等、オペレータが任意に押し込み量の再設定機能を無効（ＯＦＦ）とすることで、後述するトリガ条件の設定処理をスキップして手曲げ加工を行うことが可能である。

ステップＳ１０において、押し込み量の再設定機能は有効（ＯＮ）であると判断した場合（ステップＳ１０のＹＥＳ）、すなわち、再設定工程が実行される場合は、金型及び駆動機構１６を含む機械系全体の経時変化量に基づいて押し込み量を再設定するため（再設定工程を実行するため）のトリガ条件が、入力情報に基づき設定される（ステップＳ１１）。

ここで、トリガ条件は、例えば、下記（１）～（５）より選択される少なくとも１つである。すなわち、トリガ条件は、
（１）室温
（２）時間
（３）加工数
（４）加工品を切り替えた後の１回目の曲げ加工
（５）曲げ加工機への金型装着
等が挙げられる。

ステップＳ１１にて設定されるトリガ条件が上記（１）の室温である場合は、例えば、自動運転開始時の室温を基準温度値として、その基準温度値から±１０％ずつ温度変化がインクリメント／デクリメントされた場合、及び基準温度値として設定された室温から絶対温度で何度上昇又は下降したときの温度値を次の基準温度値として設定することを繰り返した場合等の室温の条件が設定される。

また、設定されるトリガ条件が上記（２）の時間である場合は、例えば、自動運転開始から３０分毎、１時間毎、２時間毎等の時間の条件が設定される。また、設定されるトリガ条件が上記（３）の加工数である場合は、例えば、自動運転開始から５０ロット毎、１００ロット毎等の加工のロット数、又は１つの加工品について所望とする加工のロット数等の条件が設定される。

さらに、設定されるトリガ条件が上記（４）の加工品を切り替えた後の１回目の曲げ加工である場合は、例えば、自動運転開始後、上述した「加工品Ａ」の１回目の曲げ加工や、「加工品Ａ」から「加工品Ｂ」の曲げ加工へ切り替わったときの、「加工品Ｂ」の１回目の曲げ加工が該当する。また、設定されるトリガ条件が上記（５）の曲げ加工機１０への金型装着である場合は、使用金型の金型交換を含めて、曲げ加工機１０に金型が装着されたときが該当する。

なお、制御装置３０は、曲げ加工機１０に装着されている第１金型（例えば、上記「金型ａ」）が第２金型（例えば、上記「金型ｂ」）に交換された際には、前記（５）のトリガ条件を満たすと判定し、第２金型（例えば、「金型ｂ」）が第１金型（例えば、「金型ａ」）に交換（復帰）された際には、前記（５）の前記トリガ条件を満たすと判定しない。

すなわち、この（５）のトリガ条件には、例えば曲げ加工の工程間において金型の交換を要する場合に、同じ金型が交換により装着されたことを検知した場合が含まれる。これにより、金型復帰の際の測定値に基づく補正値の算出工程及び再設定工程をスキップして、交換前の使用金型に紐付けられた補正値等のリソースを利用して、曲げ加工を継続することができる。以下においては、例えば、１つの加工品に１つの金型が使用され、設定されるトリガ条件として（２）の時間が用いられ、自動運転開始時から３０分が経過した場合をトリガとして押し込み量の再設定が行われるケースについて説明する。

ステップＳ１１においてトリガ条件を設定した後、曲げ加工機１０及び自動ロボット２０を動作させて、各加工品毎の（本例では加工品Ａ及び加工品Ｂの）ワークの試し加工を実行し、精度出しを行うチェック運転を実施して（ステップＳ１２）、曲げ角度や各種の寸法を測定することで加工状態を検査する（ステップＳ１３）。なお、このとき、予め設定された加工条件に対する曲げ角度や各種の寸法、パンチＰの押し込み量等に関する補正値（加工補正値）が算出され、別途記憶部３２に記憶されてもよい。

加工状態の検査が行われることにより、曲げ加工の自動運転の開始前に、各加工品毎の（本例では加工品Ａ及び加工品Ｂの）ダイＤに対するパンチＰの原点位置の基準値が取得部２により取得され（ステップＳ１４）、取得された基準値は記憶部３２の紐付けテーブル８の原点位置の基準値カラム８ｃにそれぞれ格納されて記憶される（ステップＳ１５）。

次に、演算部３１は、曲げ加工が実行される加工品に対応する製品プログラムを記憶部３２から呼び出す（ステップＳ１６）と共に、読出し部４により紐付けテーブル８に格納された紐付けられた基準値を読み出して（ステップＳ１７）、制御装置３０に内蔵されたタイマー等を起動させ、製品加工の運転を開始する（ステップＳ１８）。例えば、曲げ加工が実行される加工品が上記「加工品Ａ」である場合は、ステップＳ１６において加工品Ａに対応する製品プログラムが呼び出され、ステップＳ１７においてこれに紐付けられた基準値「ＵＴＡ」が読み出される。

加工運転を開始したら、まず、初回のローディング中に、測定部５によって、パンチＰの原点位置の測定値を取得し（ステップＳ１９）、必要に応じて記憶部３２の紐付けテーブル８の測定値カラム８ｄに格納する。そして、算出部６により測定値に基づく基準値からの経時変化量の経時変化補正値を算出して、算出された経時変化補正値を用いて、例えばこれを当初の押し込み量に加算することにより押し込み量を補正して、加工条件又は金型条件を設定する（ステップＳ２０）。なお、押し込み量の補正に関しては、経時変化補正値を加算することに限定されるものではない。

経時変化補正値は、例えば次のように算出され設定に利用され得る。すなわち、読み出された基準値をＵＴ０とし、測定された測定値をＵＴ１～ＵＴｎ（ｎは正の整数）とした場合、例えば測定値ＵＴ１と基準値ＵＴ０とを比較すると、図３に示すように、基準位置の差分値ΔＵＴ（測定値ＵＴ１と基準値ＵＴ０との差分）が算出され得る。この差分値ΔＵＴは、基準位置を０とした場合、例えば、Ｄ軸上のパンチＰの移動ストロークで見るとダイＤに向かう方向にプラス、離隔する方向にマイナスとすることができる。そして、この差分値ΔＵＴに基づき基準位置からの経時変化量（経時変化補正値）ΔＵＴ１～ΔＵＴｎを算出部６により算出し、この経時変化補正値ΔＵＴ１～ΔＵＴｎを、例えば当初の押し込み量に加算することによって、押し込み量を補正して加工条件又は金型条件を設定することができる。

なお、経時変化補正値ΔＵＴ１～ΔＵＴｎには予め上限値（例えば、±０．０７ｍｍ）が設定され、再設定部７は、算出工程で算出された経時変化補正値ΔＵＴ１～ΔＵＴｎが上限値を超える場合には、前回算出された経時変化補正値ΔＵＴｎ－１又は上限値を用いて押し込み量又は原点位置を再設定するようにしてもよい。これにより、曲げ加工の加工精度を著しく狂わせるような経時変化が起こった場合でも、適切な補正値を採用して自動運転を継続させることができる。

このようにして加工条件又は金型条件を設定したら、設定された条件の下、加工品に応じたワークの曲げ加工処理（ステップＳ２１）を自動運転で実行する。この曲げ加工処理の自動運転中に、タイマーにより測定されている時間に基づきトリガ条件を満たしたか（トリガ条件に到達したか）否か、すなわち、自動運転開始時から３０分が経過したか否かが判断される（ステップＳ２２）。

自動運転開始時から３０分が経過してトリガ条件を満たしたと判断した場合（ステップＳ２２のＹＥＳ）は、次の押し込み量の再設定のための再設定条件を満たしたか否か、すなわち、ワークのローディング中又はアンローディング中であるかを判断する（ステップＳ２３）。自動運転開始時から３０分が経過しておらずトリガ条件を満たしていないと判断した場合（ステップＳ２２のＮＯ）は、後述するステップＳ２４に移行する。

ステップＳ２３において、再設定条件を満たしたと判断した場合（ステップＳ２３のＹＥＳ）は、上記ステップＳ１９に移行して次回の上記原点位置の測定値（ＵＴ２～ＵＴｎ）を取得し、以降の処理を繰り返す。一方、再設定条件を満たしていないと判断した場合（ステップＳ２３のＮＯ）及びトリガ条件を満たしていないと判断した場合（ステップＳ２２のＮＯ）は、例えば、加工品の切り替えが行われるか否かを判断する（ステップＳ２４）。

そして、加工品の切り替えが行われる、すなわち、例えば上記「加工品Ａ」から「加工品Ｂ」への切り替えが行われると判断した場合（ステップＳ２４のＹＥＳ）は、上記ステップＳ１６に移行して、加工品Ｂに対応する製品プログラムが呼び出され、ステップＳ１７においてこれに紐付けられた基準値「ＵＴＢ」が読み出され、以降の処理を繰り返す。なお、加工品が切り替えられる場合は、例えば、上記ステップＳ１７及びＳ１９を省略して、切り替え前の加工品のときの経時変化補正値（ΔＵＴ）を引き継いで利用するようにしてもよい。このようにすれば、加工品が切り替わるときの精度確認作業を不要とすることができる。

一方、加工品の切り替えが行われないと判断した場合（ステップＳ２４のＮＯ）は、自動運転の終了条件、例えば、予め設定されたワークの加工ロット数（５０ロット等）や加工時間（３時間等）に到達したか否かを判断し（ステップＳ２５）、終了条件に到達していないと判断した場合（ステップＳ２５のＮＯ）は、上記ステップＳ２１に移行してワークの曲げ加工処理（ステップＳ２１）の自動運転を継続する。一方、終了条件に到達したと判断した場合（ステップＳ２１のＹＥＳ）は、自動運転を終了し、本フローチャートによる曲げ加工方法の処理を終了する。

上記ステップＳ２１にて曲げ加工処理の自動運転が継続されたら、自動運転中に再度トリガ条件を満たしたか否か、例えば、前回の経過時間から再び所定時間（３０分）が経過したか否かが判断され（ステップＳ２２）、所定時間が経過していなかった場合はトリガ条件を満たしていないとして（ステップＳ２２のＮＯ）、ステップＳ２４に移行するが、所定時間が経過した場合はトリガ条件を満たしたとして（ステップＳ２２のＹＥＳ）、次の再設定のための再設定条件を満たしたか否かが判断される（ステップＳ２３）。そして、再設定条件を満たしたら（ステップＳ２３のＹＥＳ）は、上記ステップＳ１９に移行して以降の処理を繰り返す。

このように、第１の実施形態の曲げ加工システム１は、自動運転の開始前にパンチＰの原点位置の基準値を、加工品毎に取得し紐付けて記憶して、実際に曲げ加工が実行される加工品に紐付けられた基準値を読み出してから、自動運転の開始後に原点位置の測定値を取得する。そして、測定値に基づき基準値からの経時変化量の経時変化補正値を算出し、これを用いて初回の曲げ加工から経時変化補正値を反映させた押し込み量を含む加工条件下での曲げ加工を行うことができる。

また、経時変化補正値を反映させる押し込み量の再設定を、自動運転の終了条件に到達するまで、例えば、トリガ条件を満たす度に再設定条件を満たした段階で、複数回（例えば、ｎ回）繰り返して行って、曲げ加工を自動運転することができる。これにより、自動運転を停止させることなくオペレータによる精度確認作業の負担を軽減することができ、併せて加工品の品質の安定化を図ることが可能となる。

なお、上記ステップＳ１０において、押し込み量の再設定機能は有効（ＯＮ）ではない（無効（ＯＦＦ）である）と判断した場合（ステップＳ１０のＮＯ）は、上記トリガ条件の設定工程（ステップＳ１１）を経ることなく、例えば、曲げ加工機１０及び自動ロボット２０によるチェック運転（ステップＳ２６）が行われ、加工状態が検査される（ステップＳ２７）。

そして、曲げ加工が実行される加工品に対応する製品プログラムが記憶部３２から呼び出され（ステップＳ２８）、例えば、加工品に対して予め設定された経時変化補正値、加工品に対する以前の曲げ加工で使用されクリアされずに引き継がれた経時変化補正値等の経時変化補正値が記憶部３２から読み出されて、これを用いた押し込み量の補正が行われ、加工条件又は金型条件が設定される（ステップＳ２９）。

その後、製品加工の運転が開始され（ステップＳ３０）、ワークの曲げ加工処理（ステップＳ３１）が自動運転又は手動運転で実行される。そして、運転の終了条件に到達したか否かが判断され（ステップＳ３２）、終了条件に到達していない場合（ステップＳ３２のＮＯ）は、曲げ加工処理（ステップＳ３１）が継続されるが、終了条件に到達した場合（ステップＳ３２のＹＥＳ）は、曲げ加工の運転を終了し、本フローチャートによる曲げ加工方法の処理を終了する。

なお、上述した第１の実施形態では、押し込み量の経時変化補正値ΔＵＴ１～ΔＵＴｎを、基準値ＵＴ０と各測定値ＵＴ１～ＵＴｎとをそれぞれ比較することで差分値ΔＵＴを算出した上で算出していたが、例えば、取得した測定値（ＵＴｎ）と一つ前に取得した測定値（ＵＴｎ－１）とを比較して差分値ΔＵＴを算出した上で算出するようにしてもよい。このように算出した経時変化補正値ΔＵＴ１～ΔＵＴｎを用いて押し込み量を補正するようにしても、上述したような曲げ加工の自動運転を行うことが可能である。

また、上述した第１の実施形態では、再設定条件が、自動ロボット２０によるワークのローディング中であることとしたが、この条件は、自動ロボット２０によるワークのアンローディング中、又は手動によるワークのローディング中／アンローディング中であることを指してもよい。このようにワークのローディング／アンローディング中に測定値を取得して押し込み量の再設定を行うようにすれば、曲げ加工の自動運転のオペレーションに影響を与えることはない。したがって、自動運転中に、自動運転を停止させることなくオペレータによる精度確認作業をなくすような補正を行うことができる。

さらに、上述した第１の実施形態では、製品加工に使用するダイＤに対するパンチＰ（金型）の押し込み量を測定・取得するようにしているが、これに限定されるものではなく、実際に使用する金型以外の金型（例えば、上型ホルダ１４及び下型ホルダ１５に装着してある曲げ加工に使用しないダイＤに対するパンチＰ）の押し込み量を測定し、予め記憶部３２において紐付けて記憶するようにしてもよい。このようにしても、上記と同様な経時変化補正値を算出することができる。すなわち、上述したような基準値ＵＴ０と測定値ＵＴｎとを、同一の金型から取得できる構成であれば、曲げ加工に対しての使用金型／未使用金型の如何は問われずに、本実施形態の作用効果を奏することができる。

［第１の実施形態の変形例］
上述した第１の実施形態の曲げ加工方法では、主に一連の曲げ加工の自動運転において、異なる加工品を連続的に曲げ加工するリレー運転を例に挙げて説明したが、この曲げ加工方法は、曲げ工程間に金型交換が必要な場合の曲げ加工にも適用することができる。すなわち、図示は省略するが、変形例の曲げ加工方法は、上記ステップＳ１４の取得工程で、各金型毎の基準値を取得しておき、ステップＳ１５の記憶工程で、金型毎に基準値を紐付けて記憶しておく。

そして、ステップＳ１６にて呼び出されたプログラムに規定された、曲げ加工の１番目～ｎ番目に使用される金型にそれぞれ紐付けられた全ての基準値をステップＳ１７の読出し工程にて読出し、加工開始後に現在の使用金型に基づく測定値を取得して（ステップＳ１９）、取得した測定値とその使用金型の基準値に基づき算出された経時変化補正値に基づく曲げ加工を行う（ステップＳ２１）。

この曲げ加工の自動運転中に、トリガ条件としての金型交換（自動ロボット２０による自動金型交換を含む）に基づく金型装着（自動金型装着を含む）の有無が判断され（ステップＳ２２）、例えば自動ロボット２０による自動金型装着があって（ステップＳ２２のＹＥＳ）、再設定条件を満たしたときに（ステップＳ２３のＹＥＳ）、上記の金型復帰のときを除いて装着された使用金型に基づく測定値が取得され（ステップＳ１９）、この測定値と読み出してあったその使用金型の基準値とに基づき経時変化補正値が算出されて、加工品の切り替えや運転終了条件を満たすまで曲げ加工が行われる（ステップＳ２１）。

このように、変形例の曲げ加工方法では、このような１つの加工品の曲げ加工において使用金型が切り替わるような曲げ加工を行っても、オペレータによる精度確認作業の負担を軽減しつつ加工品の品質の安定化を図ることが可能となる。なお、金型毎に紐付けられる基準値は、例えば、金型交換の単位として複数の金型からなる金型セットが交換される場合は、各金型セットに紐付けて記憶されてもよい。

［第２の実施形態］
図７は、本発明の第２の実施形態に係る曲げ加工システムの曲げ加工機に用いられる一般的な金型の概要を示す説明図である。なお、以降の説明においては、第１の実施形態及びその変形例と同一又は相当する構成要素に関しては、同一の符号を付しているので、重複する説明は省略する。

第２の実施形態に係る曲げ加工方法は、パンチＰとダイＤとの間にワークが挟み込まれた際、すなわち金型にワークが挟み込まれたときのＤ軸位置に基づきパンチＰの原点位置が再設定され、押し込み量は変えない点で、基準位置に基づき押し込み量が再設定される第１の実施形態に係る曲げ加工方法とは相違している。

すなわち、基準値及び測定値は、パンチＰ及びダイＤにワークが挟み込まれた際のＤ軸位置に基づき取得される。この場合、パンチＰの原点位置は、第２の実施形態では、図７に示すように、例えば板厚ＴのワークをダイＤ上に載置した状態で、パンチＰの先端部をワークの表面に接触させたときの位置（基準位置（０ｍｍ））として設定される。押し込み量ＳＴは、この基準位置からダイＤのＶ溝部の溝底部（下端部）までの距離を表している。

そして、第２の実施形態の曲げ加工方法においては、例えば、曲げ加工の自動運転開始後にパンチＰの原点位置を測定して経時変化補正値を算出し、以降は所定のトリガ条件毎に経時変化補正値を用いてパンチＰの原点位置を再設定する。このように、パンチＰの原点位置を、例えば押し込み量は変えずに再設定しながら曲げ加工の自動運転を運転終了まで継続させる。この第２の実施形態の曲げ加工方法においても、経時変化による曲げ角度の変化を運転を停止させることなく補正することができ、併せてオペレータによる精度確認作業の負担を軽減しながら加工品の品質の安定化を図ることができる。

［第３の実施形態］
図８は、本発明の第３の実施形態に係る曲げ加工方法の処理手順の概要を示すフローチャートである。第３の実施形態は、手曲げ加工の場合に経時変化補正値を利用するケースを想定している。ここでは、図６のフローチャートによる曲げ加工方法の処理から続くものとして説明するが、これに限定されるものではない。

図８に示すように、図６の処理が終了した後、制御装置３０の演算部３１は、曲げ加工機１０の電源が自動的に遮断される自動電断であるか否かを判断する（ステップＳ４０）。自動電断であると判断した場合（ステップＳ４０のＹＥＳ）は、制御装置３０は、自動ロボット２０により曲げ加工に使用されていた使用金型を金型ストッカ等に一旦格納し（ステップＳ４１）、電源を遮断（ＯＦＦ）する（ステップＳ４２）。

そして、制御装置３０は、電源投入等がなされて曲げ加工システム１が起動するまで待って（ステップＳ４３のＮＯ）、曲げ加工システム１が起動したら（ステップＳ４３のＹＥＳ）、例えば、入力部３７及び入力Ｉ／Ｆ３４を介したオペレータの操作入力によって、手曲げ加工による曲げ加工を希望する加工品に対応するプログラムが呼び出され（ステップＳ４４）、例えば、自動ロボット２０による曲げ加工機１０への自動金型装着の有無が、例えばトリガ条件として判定される（ステップＳ４５）。

金型装着があってトリガ条件を満たすと判断した場合（ステップＳ４５のＹＥＳ）は、装着された金型が初期状態であるか否かが判断される（ステップＳ４６）。装着された金型が初期状態ではないと判断した場合（ステップＳ４６のＮＯ）は、後述するステップＳ５２に移行して、金型の初期化が行われる。

金型が初期状態であると判断した場合（ステップＳ４６のＹＥＳ）は、記憶部３２の紐付けテーブル８から手曲げの加工品に紐付けられた基準値又は装着された金型に紐付けられた基準値を読み出して（ステップＳ４７）、上記原点位置の測定値を取得し（ステップＳ４８）、測定値と基準値に基づく経時変化補正値を算出して加工条件等を設定し（ステップＳ４９）、手曲げ加工によるワークの曲げ加工が行われる（ステップＳ５０）。

最後に、手曲げ加工の終了条件に到達したか否かが判断され（ステップＳ５１）、終了条件に到達していないと判断した場合（ステップＳ５１のＮＯ）は、手曲げ加工による曲げ加工処理（ステップＳ５０）が継続されるが、終了条件に到達したと判断した場合（ステップＳ５１のＹＥＳ）は、手曲げによる曲げ加工の運転を終了し、本フローチャートによる曲げ加工方法の処理を終了する。

なお、上記ステップＳ４０において、自動電断ではないと判断した場合（ステップＳ４０のＮＯ）は、制御装置３０は、例えば自動ロボット２０による自動金型交換及び使用金型を金型ストッカ等に一旦格納する金型格納を含む金型初期化処理を実行して（ステップＳ５２）、上記ステップＳ４４に移行して、以降の処理を繰り返す。

このように、手曲げ加工による曲げ加工を行う場合であっても、オペレータによる精度確認作業を不要として曲げ加工を行うことができ、上記第１及び第２の実施形態の作用効果と同様に、精度確認作業の負担を軽減し、加工品の品質の安定化を図ることが可能となる。なお、例えば、上記ステップＳ４０～Ｓ４３、Ｓ４６及びＳ５２をスキップして、手曲げ加工による曲げ加工方法をよりシンプルな構成とすることも可能である。

［他の実施形態］
図９は、本発明の他の実施形態に係る曲げ加工方法の処理手順の概要を示すフローチャートである。
他の実施形態に係る曲げ加工方法では、自動運転される曲げ加工システム１の経時変化による曲げ角度の変化を、オペレーションを停止させることなく補正することができ、併せて生産性及び品質の向上を図ることができる。

本実施形態の制御装置３０では、例えば、入力部３７を介して入力された入力情報に基づき、ダイＤに対するパンチＰの押し込み量の再設定機能のＯＮ／ＯＦＦを判断し得る。例えば、曲げ加工のロット数が多い場合はオペレータが任意に押し込み量の再設定機能を有効（ＯＮ）にすることで、経時変化による曲げ角度の変化を自動的に補正することが可能である。また、曲げ加工のロット数が少ない場合はオペレータが任意に押し込み量の再設定機能を無効（ＯＦＦ）にすることで、トリガ条件の設定などを行わずに自動運転を行うことが可能である。

また、制御装置３０は、初回の基準位置の設定のための取得条件及び押し込み量の再設定のための再設定条件を満たしたか否かを判断し得る。制御装置３０は、取得条件及び再設定条件を満たす場合として、例えば、自動ロボット２０によるワークのローディング中又はアンローディング中であることを判断する。制御装置３０は、再設定機能が有効のときは取得条件及び再設定条件を満たすまで待機し、取得条件を満たしたら基準位置としてＤ軸の値を取得し、再設定条件を満たしたら、経時変化量を補正値として算出してパンチＰの押し込み量を、例えば押し込み量に補正値を加算することで補正した上で再設定する。

また、制御装置３０は、曲げ加工機１０によるワークの曲げ加工の自動運転中に、上述した押し込み量を所定のトリガ条件毎に再設定する再設定工程を実行する。より具体的には、曲げ加工の自動運転開始時には、初回の基準位置を取得して押し込み量を設定し、以降は所定のトリガ条件毎に基準位置の経時変化量を算出して押し込み量を補正する。

これにより、例えば、後に取得した基準位置と初回に取得した基準位置とを比較することで、室温等の外的要因に起因する金型及び駆動機構１６等を含む機械系全体の経時変化量を算出し、算出した経時変化量を曲げ角度に関するパンチＰの押し込み量の補正値（すなわち、加工条件の補正値）として用いることで、この補正値によって押し込み量を加減算する等の補正を行った上で曲げ加工の自動運転を運転終了まで継続させることができる。したがって、経時変化による曲げ角度の変化を曲げ加工の運転を停止させることなく補正することができ、曲げ加工品の生産性及び品質の向上を図ることが可能となる。

図９に示すように、制御装置３０は、演算部３１が記憶部３２から読み出した曲げ加工プログラムを起動することによって、まず、上述したようなオペレータ（ユーザ）の操作入力、又は上述したような設定入力等の入力情報によって、金型の押し込み量の再設定機能は有効（ＯＮ）であるか否かを判断する（ステップＳ１００）。

すなわち、このステップＳ１００においては、入力情報に基づき再設定機能のＯＮ／ＯＦＦが判断される。例えば、上述したように、曲げ加工のロット数が少ない場合等、オペレータが任意に押し込み量の再設定機能を無効とすることで、後述するトリガ条件の設定処理をスキップして自動運転を行うことが可能である。

このステップＳ１００において、押し込み量の再設定機能は有効（ＯＮ）であると判断した場合（ステップＳ１００のＹＥＳ）、すなわち、再設定工程が実行される場合は、入力情報に基づいて押し込み量を再設定するための（再設定工程を実行するための）トリガ条件が設定される（ステップＳ１０１）。トリガ条件としては、例えば、時間、室温及び加工数の少なくとも１つが設定される。

ここで、設定されるトリガ条件が時間である場合は、例えば、自動運転開始から１時間毎、或いは２時間毎等の時間の条件が設定される。また、設定されるトリガ条件が室温である場合は、例えば、自動運転開始時の室温を基準値として、その基準値から±１０％ずつ温度変化がインクリメント／デクリメントされた場合や、基準値として設定された室温から絶対温度で何度上昇又は下降したときの値を次の基準値として設定することを繰り返した場合等の室温の条件が設定される。さらに、設定されるトリガ条件が加工数である場合は、例えば、自動運転開始から５０ロット毎、１００ロット毎等の加工のロット数の条件が設定される。

その他、トリガ条件としては、例えば工程間において金型の交換を要する場合に、同じ金型が交換により入ったことを検知した場合等が設定されてもよい。以下においては、設定されるトリガ条件として室温が用いられ、自動運転開始時の室温から所定の温度変化がインクリメント／デクリメントされた場合をトリガとして押し込み量の再設定が行われることとする。

こうしてトリガ条件を設定した後、曲げ加工機１０及び自動ロボット２０を動作させてワークの試し加工（チェック運転）を行い（ステップＳ１０２）、曲げ角度や各種の寸法を測定することで加工状態を検査して（ステップＳ１０３）、設定された加工条件に対する曲げ角度や各種の寸法、パンチＰの押し込み量等に関する補正値（加工補正値）を算出する。そして、加工補正値を入力情報に基づき入力して（ステップＳ１０４）設定し、室温センサ３８により温度計測を行って製品加工の運転を開始する（ステップＳ１０５）。

加工運転を開始したら、まず、初回の押し込み量の設定のための基準値の取得条件を満たしたか否かを判断する（ステップＳ１０６）。本実施形態においては、この取得条件は、自動ロボット２０によるワークのローディング中であることを指している。従って、制御装置３０は、取得条件を満たすまで（例えば、初回のワークのローディング中になるまで）待って（ステップＳ１０６のＮＯ）、取得条件を満たした（ローディング中になった）ら（ステップＳ１０６のＹＥＳ）、初回の基準位置の値（基準値ＵＴ０）を取得して金型条件を設定する（ステップＳ１０７）。

なお、取得したこの基準値ＵＴ０を、例えば記憶部３２に記憶しておけば、同じ金型を使用して日を跨いで製品加工を行うときに、この基準値ＵＴ０を使用して金型条件の設定をすることができるので、基準値ＵＴ０の取り直しをする必要はない。そして、設定された金型条件を含む加工条件の下、ワークの曲げ加工処理（ステップＳ１０８）を自動運転で実行する。

曲げ加工処理の自動運転中に、室温センサ３８により計測されている室温に基づきトリガ条件を満たしたか（トリガ条件に到達したか）否か、すなわち、自動運転開始時の室温から所定の温度変化がインクリメント／デクリメントされたか否かが判断される（ステップＳ１０９）。自動運転開始時の室温から所定の温度変化がインクリメント／デクリメントされてなくトリガ条件を満たしていないと判断した場合（ステップＳ１０９のＮＯ）は、ステップＳ１０８の曲げ加工処理が継続される。

一方、自動運転開始時の室温から所定の温度変化がインクリメント／デクリメントされてトリガ条件を満たしたと判断した場合（ステップＳ１０９のＹＥＳ）は、次の押し込み量の再設定のための再設定条件を満たしたか否かを判断する（ステップＳ１１０）。すなわち、制御装置３０は、上述したように、再設定条件を満たすまで待って（ステップＳ１１０のＮＯ）、再設定条件を満たしたら（ステップＳ１１０のＹＥＳ）、次の基準位置の値（測定値ＵＴ１）を取得する（ステップＳ１１１）。

こうして取得した測定値ＵＴ１と初回に取得した基準値ＵＴ０とを比較すると、図３に示すように、基準位置の差分値ΔＵＴ（測定値ＵＴ１と基準値ＵＴ０との差分）が算出され得る。この差分値ΔＵＴは、基準位置を０とした場合、例えば、Ｄ軸上のパンチＰの移動ストロークで見るとダイＤに向かう方向にプラス、離隔する方向にマイナスとすることができる。そして、この差分値ΔＵＴに基づき基準位置からの１回目の経時変化の補正値（経時変化量）ΔＵＴ１を算出し、この補正値ΔＵＴ１を、例えば当初の押し込み量に加算することにより押し込み量を補正して金型条件を設定する（ステップＳ１１２）。なお、押し込み量の補正に関しては、補正値ΔＵＴ１を加算することに限定されるものではない。

金型条件を設定したら、自動運転の終了条件、例えば予め設定されたワークの加工ロット数（２００ロット等）に到達したか否かを判断し（ステップＳ１１３）、終了条件に到達していないと判断した場合（ステップＳ１１３のＮＯ）は、ステップＳ１１２にて設定された金型条件を含む加工条件に基づいて、ワークの曲げ加工処理（ステップＳ１０８）の自動運転を継続する。一方、終了条件に到達したと判断した場合（ステップＳ１１３のＹＥＳ）は、自動運転を終了し、本実施形態に係る曲げ加工方法の処理を終了する。

上記ステップＳ１０８にて曲げ加工処理の自動運転が継続されたら、自動運転中にトリガ条件を満たしたか否か、例えば、前回インクリメント／デクリメントされた室温から所定の温度変化がインクリメント／デクリメントされたか否かが判断され（ステップＳ１０９）、所定の温度変化がインクリメント／デクリメントされてなかった場合はトリガ条件を満たしていないとして（ステップＳ１０９のＮＯ）、そのまま曲げ加工処理が継続されるが、所定の温度変化があった場合はトリガ条件を満たしたとして（ステップＳ１０９のＹＥＳ）、次の再設定のための再設定条件を満たしたか否かが判断される（ステップＳ１１０）。

ここでも、制御装置３０は、上述したように、再設定条件を満たすまで待って（ステップＳ１１０のＮＯ）、再設定条件を満たしたら（ステップＳ１１０のＹＥＳ）、次の基準位置の値（測定値ＵＴ２）を取得する（ステップＳ１１１）。そして、この測定値ＵＴ２と初回の基準値ＵＴ０とを比較して基準位置の差分値ΔＵＴ（測定値ＵＴ２と基準値ＵＴ０との差分）を算出し、基準位置からの２回目の経時変化の補正値（経時変化量）ΔＵＴ２を算出し、この補正値ΔＵＴ２によって上記のように押し込み量を、例えば補正値ΔＵＴ２を当初の押し込み量に加算することにより補正して金型条件を設定し（ステップＳ１１２）、次の判断処理（ステップＳ１１３）を実行して、以降の処理を繰り返す。

このように、他の実施形態の曲げ加工システム１は、自動運転の終了条件に到達するまで、例えば、トリガ条件を満たす度に再設定条件を満たした段階で、基準位置の値の取得を複数回（例えば、ｎ回）繰り返して行うことができる。これにより、初回に取得した基準位置の基準値ＵＴ０と取得１回目～ｎ回目に取得した基準位置の測定値ＵＴ１～ＵＴｎとをそれぞれ比較して、金型及び機械系の経時変化に伴う差分値ΔＵＴを算出し、１回目～ｎ回目の経時変化の補正値ΔＵＴ１～ΔＵＴｎを算出することができる。そして、この補正値ΔＵＴ１～ΔＵＴｎを用いて押し込み量を、例えば押し込み量に各補正値ΔＵＴ１～ΔＵＴｎを加算することで補正した上で、曲げ加工の自動運転を継続することができるので、経時変化による曲げ角度の変化を自動運転を停止させることなく補正することができ、併せて生産性及び品質の向上を図ることができる。

なお、上記ステップＳ１００において、押し込み量の再設定機能は有効ではない（無効（ＯＦＦ）である）と判断した場合（ステップＳ１００のＮＯ）は、上述したようなトリガ条件の設定工程（ステップＳ１０１）を経ることなく、曲げ加工機１０及び自動ロボット２０による試し加工が行われ（ステップＳ１１４）、加工状態を検査して（ステップＳ１１５）、加工補正値が算出される。そして、この加工補正値を入力情報に基づき入力して（ステップＳ１１６）設定し、製品加工の運転が開始され（ステップＳ１１７）、ワークの曲げ加工処理（ステップＳ１１８）が自動運転又は手動運転で実行される。

その後、運転の終了条件に到達したか否かが判断され（ステップＳ１１９）、終了条件に到達していない場合（ステップＳ１１９のＮＯ）は、曲げ加工処理（ステップＳ１１８）が継続されるが、終了条件に到達した場合（ステップＳ１１９のＹＥＳ）は、曲げ加工の運転を終了し、本実施形態に係る曲げ加工方法の処理を終了する。

なお、他の実施形態では、例えば、基準位置の値を取得する度に、取得した測定値と一つ前に取得した測定値（又は基準値）とを比較して差分値ΔＵＴを算出した上で算出するようにしてもよい。このように算出した補正値ΔＵＴ１～ΔＵＴｎを用いて押し込み量を補正するようにしても、上述したような曲げ加工の自動運転を継続することが可能である。

また、取得条件又は再設定のための再設定条件が、自動ロボット２０によるワークのアンローディング中であってもよく、このようにワークのローディング／アンローディング中に基準位置の取得や押し込み量の再設定を行うようにすれば、曲げ加工の自動運転のオペレーションに影響を与えることはないので、より確実に自動運転を停止させることなく補正を行うことができる。

以上、本発明のいくつかの実施の形態を説明したが、これらの実施の形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これらの新規な実施の形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施の形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれると共に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。

例えば、上記の他の実施形態では、パンチＰ及びダイＤの金型を用いて、基準位置に基づき補正値を得て押し込み量を補正するようにしたが、これに限定されず、補正値は、その他、例えば曲げ加工機１０の支持部１３に設けられた歪みゲージ等によって計測された、無荷重時の支持部１３自体の延び（変化）量又は所定の荷重時の支持部１３自体の延び等に基づく荷重の影響による歪み量等を算出した上で、その結果に基づいて算出することで得られるようにしても良い。

なお、上述した各実施形態で説明した曲げ加工方法は、例えば予め用意された曲げ加工プログラムをパーソナルコンピュータやワークステーション等のコンピュータで実行することにより実現することが可能である。この曲げ加工プログラムは、ＨＤＤ、ＳＳＤ、ＣＤ－ＲＯＭ、ＤＶＤ、メモリーカード等のコンピュータで読み取り可能な記録媒体に記録され、コンピュータによって記録媒体から読み出されることによって実行されると共に、インターネット等のネットワークを介して配布することが可能な伝送媒体であってもよい。

１ 曲げ加工システム
２ 取得部
４ 読出し部
５ 測定部
６ 算出部
７ 再設定部
８ 紐付けテーブル
９ ＯＮ／ＯＦＦ設定部
１０ 曲げ加工機
１１ 上部テーブル
１２ 下部テーブル
１３ 支持部
１４ 上型ホルダ
１５ 下型ホルダ
１６ 駆動機構
１７ 位置検出センサ
１８ 曲げ荷重検出センサ
２０ 自動ロボット
３０ 制御装置
３２ 記憶部

Claims (20)

1. パンチとダイを有する曲げ加工機によるワークの曲げ加工の運転開始前に、加工品毎の、前記ダイに対する前記パンチの原点位置の基準値を取得する取得工程と、
   取得した前記基準値を前記加工品毎にそれぞれ紐付けて記憶する記憶工程と、
   曲げ加工が実行される加工品に紐付けられた前記基準値を読み出す読出し工程と、
   前記ワークの曲げ加工の運転開始後に、前記原点位置の測定値を取得する測定工程と、
   測定された前記測定値に基づき前記基準値又は前回の測定値からの経時変化量を前記パンチの前記ダイに対する押し込み量又は前記パンチの原点位置の経時変化補正値として算出する算出工程と、
   前記ワークの曲げ加工の自動運転中に、前記経時変化補正値を用いて、前記押し込み量又は前記原点位置を所定のトリガ条件毎に再設定する再設定工程と、を備えた
   曲げ加工方法。
2. 前記基準値は、前記加工品の曲げ加工に使用される前記金型に紐付けられた基準値を含む
   請求項１記載の曲げ加工方法。
3. 前記トリガ条件は、下記（１）～（５）より選択される少なくとも１つである
   （１）室温
   （２）時間
   （３）加工数
   （４）前記加工品を切り替えた後の１回目の曲げ加工
   （５）前記曲げ加工機への金型装着
   請求項１又は２記載の曲げ加工方法。
4. 前記曲げ加工機に装着されている第１金型が第２金型に交換された際には、前記（５）の前記トリガ条件を満たすと判定し、
   前記第２金型が前記第１金型に交換された際には、前記（５）の前記トリガ条件を満たすと判定しない
   請求項３記載の曲げ加工方法。
5. 前記押し込み量又は前記原点位置は、前記トリガ条件を満たした後に、再設定条件を満たしたときに再設定され、
   前記再設定条件は、前記加工品毎の前記ワークの前記曲げ加工機へのローディング中又はアンローディング中である
   請求項１～４のいずれか１項記載の曲げ加工方法。
6. 前記再設定工程の実行のＯＮ／ＯＦＦを設定するＯＮ／ＯＦＦ設定工程を備えた
   請求項１～５のいずれか１項記載の曲げ加工方法。
7. 前記自動運転中に前記再設定工程の実行がＯＦＦに設定された場合は、最前に算出された前記経時変化補正値を用いて前記押し込み量又は前記原点位置を補正して前記ワークの曲げ加工を行う
   請求項６記載の曲げ加工方法。
8. 前記基準値及び前記測定値は、前記パンチ及び前記ダイに所定の荷重を掛けた際のＤ軸位置に基づき取得される
   請求項１～７のいずれか１項記載の曲げ加工方法。
9. 前記基準値及び前記測定値は、前記パンチ及び前記ダイに前記ワークが挟み込まれた際のＤ軸位置に基づき取得される
   請求項１～７のいずれか１項記載の曲げ加工方法。
10. 前記経時変化補正値には予め上限値が設定され、前記算出工程で算出された前記経時変化補正値が前記上限値を超える場合には、前回算出された経時変化補正値又は前記上限値を用いて前記押し込み量又は前記原点位置を再設定する
    請求項１～９のいずれか１項記載の曲げ加工方法。
11. パンチとダイを有する曲げ加工機と、
    前記曲げ加工機を制御して曲げ加工を行う制御装置と、
    を備え、
    前記制御装置は、
    前記曲げ加工機によるワークの曲げ加工の運転開始前に、加工品毎の、前記ダイに対する前記パンチの原点位置の基準値を取得する取得部と、
    取得した前記基準値を前記加工品毎にそれぞれ紐付けて記憶する記憶部と、
    曲げ加工が実行される加工品に紐付けられた前記基準値を読み出す読出し部と、
    前記ワークの曲げ加工の運転開始後に、前記原点位置の測定値を取得する測定部と、
    測定された前記測定値に基づき前記基準値又は前回の測定値からの経時変化量を前記パンチの前記ダイに対する押し込み量又は前記パンチの原点位置の経時変化補正値として算出する算出部と、
    前記ワークの曲げ加工の自動運転中に、前記経時変化補正値を用いて、前記押し込み量又は前記原点位置を所定のトリガ条件毎に再設定する再設定部と、
    を含む
    曲げ加工システム。
12. 前記基準値は、前記加工品の曲げ加工に使用される前記金型に紐付けられた基準値を含む
    請求項１１記載の曲げ加工システム。
13. 前記トリガ条件は、下記（１）～（５）より選択される少なくとも１つである
    （１）室温
    （２）時間
    （３）加工数
    （４）前記加工品を切り替えた後の１回目の曲げ加工
    （５）前記曲げ加工機への金型装着
    請求項１１又は１２記載の曲げ加工システム。
14. 前記制御装置は、
    前記曲げ加工機に装着されている第１金型が第２金型に交換された際には、前記（５）の前記トリガ条件を満たすと判定し、
    前記第２金型が前記第１金型に交換された際には、前記（５）の前記トリガ条件を満たすと判定しない
    請求項１３記載の曲げ加工システム。
15. 前記押し込み量又は前記原点位置は、前記トリガ条件を満たした後に、再設定条件を満たしたときに再設定され、
    前記再設定条件は、前記加工品毎の前記ワークの前記曲げ加工機へのローディング中又はアンローディング中である
    請求項１１～１４のいずれか１項記載の曲げ加工システム。
16. 前記制御装置は、
    前記再設定部における再設定の実行のＯＮ／ＯＦＦを設定するＯＮ／ＯＦＦ設定部を含む
    請求項１１～１５のいずれか１項記載の曲げ加工システム。
17. 前記制御装置は、
    前記自動運転中に前記再設定部における再設定の実行が前記ＯＮ／ＯＦＦ設定部によりＯＦＦに設定された場合は、最前に算出された前記経時変化補正値を用いて前記押し込み量又は前記原点位置を補正して前記ワークの曲げ加工を行う
    請求項１６記載の曲げ加工システム。
18. 前記基準値及び前記測定値は、前記パンチ及び前記ダイに所定の荷重を掛けた際のＤ軸位置に基づき取得される
    請求項１１～１７のいずれか１項記載の曲げ加工システム。
19. 前記基準値及び前記測定値は、前記パンチ及び前記ダイに前記ワークが挟み込まれた際のＤ軸位置に基づき取得される
    請求項１１～１７のいずれか１項記載の曲げ加工システム。
20. 前記経時変化補正値には予め上限値が設定され、
    前記再設定部は、
    前記算出工程で算出された前記経時変化補正値が前記上限値を超える場合には、前回算出された経時変化補正値又は前記上限値を用いて前記押し込み量又は前記原点位置を再設定する
    請求項１１～１９のいずれか１項記載の曲げ加工システム。

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