JP2022139135A - タイヤ - Google Patents

Abstract

【課題】走行末期の溝底クラックの進行を抑制する性能（耐ＴＧＣ性能）を向上するタイヤを提供する。【解決手段】少なくとも１つの周方向溝と、２層以上のゴム層を有するトレッド部を備えたタイヤであって、ゴム層は、トレッドの最表面のゴム層１と、タイヤ半径方向内側に隣接したゴム層２とを少なくとも有し、周方向溝のタイヤ断面視におけるタイヤ半径方向最表面での溝幅Ｌ０、最表面から９５％での溝幅Ｌ９５は、（１）０．００＜Ｌ９５／Ｌ０＜１．００を満たし、周方向溝の溝底におけるゴム層１、２の硬度Ｈ１、Ｈ２は、（２）Ｈ１＞Ｈ２を満たし、周方向溝の溝底におけるゴム層１は、ｌｏｇｅ（ｔｅａｒ ｅｎｅｒｇｙ［Ｊ］）の０．０～０．３の範囲において、ｌｏｇｅ（ｔｅａｒ ｅｎｅｒｇｙ［Ｊ］）に対するｌｏｇｅ（ｄｃ／ｄｎ［ｍｍ／ｃｙｃｌｅ］）の傾きａが２．０以下である。（ｄｃ／ｄＮは、亀裂長さを印加回数で微分した値）【選択図】図２

Description

本発明は、タイヤに関する。

近年、２層以上の多層構造のトレッドを備えたタイヤにおいて、トレッドの周方向溝底部においてＴｒｅａｄ Ｇｒｏｏｖｅ Ｃｒａｃｋ（ＴＧＣ）が生じ、溝底でのクラックが進行することが問題となっている。

本発明は、前記課題を解決し、走行末期における溝底でのクラックの進行を抑制する性能（耐ＴＧＣ性能）を向上するタイヤを提供することを目的とする。

本発明は、少なくとも１つの周方向溝を有し、２層以上のゴム層を有するトレッド部を備えたタイヤであって、
前記ゴム層は、トレッドの最表面に配されたゴム層１と、前記ゴム層１のタイヤ半径方向内側に隣接して配されたゴム層２とを少なくとも有し、
前記周方向溝のタイヤ断面視におけるタイヤ半径方向最表面での溝幅Ｌ０（ｍｍ）、前記周方向溝のタイヤ半径方向最表面から９５％の位置における溝幅Ｌ９５（ｍｍ）は、下記式（１）を満たし、
（１）０．００＜Ｌ９５／Ｌ０＜１．００
前記周方向溝の溝底における前記ゴム層１及び前記ゴム層２のそれぞれの硬度Ｈ１、Ｈ２は、下記式（２）を満たし、
（２）Ｈ１＞Ｈ２
前記周方向溝の溝底における前記ゴム層１は、ｌｏｇ_ｅ（ｔｅａｒ ｅｎｅｒｇｙ［Ｊ］）の０．０～０．３の範囲において、ｌｏｇ_ｅ（ｔｅａｒ ｅｎｅｒｇｙ［Ｊ］）に対するｌｏｇ_ｅ（ｄｃ／ｄｎ［ｍｍ／ｃｙｃｌｅ］）の傾きａが２．０以下であるタイヤに関する。
（但し、ｄｃ／ｄＮは、ｃｒａｃｋ ｌｅｎｇｔｈ（亀裂長さ）をｃｙｃｌｅＮ（印加回数）で微分した値を表す。）

前記タイヤは、下記式を満たすことが好ましい。
０．１０≦Ｌ９５／Ｌ０≦０．３０

前記タイヤは、前記Ｌ９５／Ｌ０、前記傾きａが下記式を満たすことが好ましい。
｛ａ／（Ｌ９５／Ｌ０）｝≦１０．０

前記タイヤは、前記Ｌ９５／Ｌ０、前記傾きａ、前記周方向溝の溝深さＤが下記式を満たすことが好ましい。
｛ａ／（Ｌ９５／Ｌ０）｝／Ｄ≦２．００

前記タイヤは、前記Ｌ０が５～２０ｍｍであることが好ましい。

前記タイヤは、前記周方向溝の溝深さＤが６．０～１２．０ｍｍであることが好ましい。

前記タイヤは、前記Ｈ１、前記Ｈ２が下記式を満たすことが好ましい。
１．０４≦Ｈ１／Ｈ２≦１．２０

前記タイヤは、前記Ｈ２が４４～５３であることが好ましい。

本発明によれば、少なくとも１つの周方向溝を有し、かつ、トレッドの最表面に配されたゴム層１と、前記ゴム層１のタイヤ半径方向内側に隣接して配されたゴム層２とを少なくとも有する２層以上のゴム層を有するトレッド部を備えたタイヤにおいて、前記式（１）、（２）を満たし、かつ前記傾きａが２．０以下であるタイヤであるので、優れた走行末期における耐ＴＧＣ性能を有するタイヤを提供できる。

図１は、空気入りタイヤの一部が示された断面図である。 図２は、図１のタイヤ２のトレッド４の近辺が示された拡大断面図である。 ｔｅａｒ ｅｎｅｒｇｙ［Ｊ］と亀裂成長性［ｍｍ／ｃｙｃｌｅ］とを対数変換して得られるグラフの一例である。 （ａ）はｃｙｃｌｅＮ（印加回数）とｃｒａｃｋ ｌｅｎｇｔｈ（亀裂長さ）との関係を示すグラフ、（ｂ）は（ａ）についてｃｒａｃｋ ｌｅｎｇｔｈをｃｙｃｌｅＮで微分したグラフの一例である。

本発明は、少なくとも１つの周方向溝を有し、かつ、トレッドの最表面に配されたゴム層１と、前記ゴム層１のタイヤ半径方向内側に隣接して配されたゴム層２とを少なくとも有する２層以上のゴム層を有するトレッド部を備えたタイヤにおいて、前記式（１）、（２）を満たし、かつ、周方向溝の溝底におけるゴム層１は、ｔｅａｒ ｅｎｅｒｇｙ１．０×１０^０．１～２．０×１０^０．１［Ｊ］の範囲において、ｔｅａｒ ｅｎｅｒｇｙ［Ｊ］に対する亀裂成長性［ｍｍ／ｃｙｃｌｅ］の傾きａが２．０以下であるタイヤである。前記タイヤは、走行末期における耐ＴＧＣ性能に優れている。

このような作用効果が得られる理由は明らかではないが、以下のように推察される。
トレッド部の剛性を確保しつつ、排水性を確保する方法として、周方向溝をＶ字形とし、ブロック部を半径方向内側に向けて広くする手法が考えられるが、Ｖ字の角度が大きくなるほど、走行中に溝底部において変形が集中し、かつ変形量も大きくなると考えられる。そこで、「ｔｅａｒ ｅｎｅｒｇｙ１．０×１０^０．１～２．０×１０^０．１［Ｊ］の範囲において、ｔｅａｒ ｅｎｅｒｇｙ［Ｊ］に対する亀裂成長性［ｍｍ／ｃｙｃｌｅ］の傾きａが２．０以下」とすることで、溝底部の溝幅（Ｌ９５）に対して、トレッド表面の溝幅（Ｌ０）が大きくなるにしたがって、変形に対する亀裂成長性のパラメータ（傾きａ）を小さくすることにより、繰り返し変形によってクラックが生じにくくなり、走行末期においてもＴＧＣが生じ難くすることができると考えられる。また、周方向溝の溝底における最表面のゴム層１の硬度Ｈ１に比べ、該ゴム層１のタイヤ半径方向内側に隣接して配された２層目のゴム層２の硬度Ｈ２を小さくすることで、最表面のゴム層１での応力集中が緩和され、耐ＴＧＣ性能が向上すると考えられる。従って、前記タイヤにおいて、走行末期における耐ＴＧＣ性能が顕著に向上すると推察される。

このように、前記タイヤは、「０．００＜Ｌ９５／Ｌ０＜１．００」を満たすタイヤにおいて、「Ｈ１＞Ｈ２」、「周方向溝の溝底におけるゴム層１は、ｌｏｇ_ｅ（ｔｅａｒ ｅｎｅｒｇｙ［Ｊ］）の０．０～０．３の範囲において、ｌｏｇ_ｅ（ｔｅａｒ ｅｎｅｒｇｙ［Ｊ］）に対するｌｏｇ_ｅ（ｄｃ／ｄｎ［ｍｍ／ｃｙｃｌｅ］）の傾きａが２．０以下（但し、ｄｃ／ｄＮは、ｃｒａｃｋ ｌｅｎｇｔｈ（亀裂長さ）をｃｙｃｌｅＮ（印加回数）で微分した値を表す。））」を備える構成にすることにより、走行末期における耐ＴＧＣ性能を向上するという課題（目的）を解決するものである。すなわち、「Ｈ１＞Ｈ２」、「周方向溝の溝底におけるゴム層１は、ｌｏｇ_ｅ（ｔｅａｒ ｅｎｅｒｇｙ［Ｊ］）の０．０～０．３の範囲において、ｌｏｇ_ｅ（ｔｅａｒ ｅｎｅｒｇｙ［Ｊ］）に対するｌｏｇ_ｅ（ｄｃ／ｄｎ［ｍｍ／ｃｙｃｌｅ］）の傾きａが２．０以下（但し、ｄｃ／ｄＮは、ｃｒａｃｋ ｌｅｎｇｔｈ（亀裂長さ）をｃｙｃｌｅＮ（印加回数）で微分した値を表す。））」のパラメータは課題（目的）を規定したものではなく、本願の課題は、走行末期における耐ＴＧＣ性能を向上することであり、そのための解決手段として当該パラメータを満たすような構成にしたものである。

以下、適宜図面が参照しつつ、好ましい実施形態の一例に基づいて本発明を詳細に説明するが、本発明は該形態に制限されるものではなく、請求項の範囲内にあるタイヤを全て含むものである。

図１には、空気入りタイヤ２のタイヤ断面視の一例が示されている。図１において、上下方向がタイヤ２の半径方向であり、左右方向がタイヤ２の軸方向であり、紙面との垂直方向がタイヤ２の周方向である。図１において、一点鎖線ＣＬはタイヤ２の赤道面を表わす。このタイヤ２の形状は、トレッドパターンを除き、赤道面に対して対称である。

このタイヤ２は、トレッド４、一対のサイドウォール６、一対のウィング８、一対のクリンチ１０、一対のビード１２、カーカス１４、ベルト１６、バンド１８、インナーライナー２０及び一対のチェーファー２２を備えている。このタイヤ２は、チューブレスタイプである。このタイヤ２は、乗用車に装着される。

トレッド４は、半径方向外向きに凸な形状を呈している。トレッド４は、路面と接地するトレッド面２４を形成する。トレッド４には、周方向溝２６が刻まれている。周方向溝２６とは、タイヤの周方向に沿って設けられた溝である。周方向溝２６は、周方向に連通していれば、ジグザグ状でも、湾曲状でも、直線状でもよい。この周方向溝２６により、トレッドパターンが形成されている。トレッド４は、ベース層２８とキャップ層３０とを有している。ベース層２８は、キャップ層３０のタイヤ半径方向内側に隣接して位置している。図１の形態においては、キャップ層３０が「トレッドの最表面に配されたゴム層１」、ベース層２８が「ゴム層１のタイヤ半径方向内側に隣接して配されたゴム層２」に相当する。

なお、図１では、キャップ層３０及びベース層２８からなる２層構造トレッド４の例が示されているが、これに限らず、２層以上の任意の多層構造のトレッドに適用できる。３層以上の構造を有するトレッド４の場合は、トレッドの最表面に配されたゴム層がゴム層１を構成し、このトレッドの最表面に配されたゴム層１のタイヤ半径方向内側に隣接して配されたゴム層がゴム層２を構成することになる。

図１のタイヤ２において、それぞれのサイドウォール６は、トレッド４の端から半径方向略内向きに延びている。このサイドウォール６の半径方向外側部分は、トレッド４と接合されている。このサイドウォール６の半径方向内側部分は、クリンチ１０と接合されている。このサイドウォール６は、例えば、耐カット性及び耐候性に優れた架橋ゴムからなる。

それぞれのウィング８は、トレッド４とサイドウォール６との間に位置している。ウィング８は、トレッド４及びサイドウォール６のそれぞれと接合している。ウィング８は、例えば、接着性に優れた架橋ゴムからなる。

それぞれのクリンチ１０は、サイドウォール６の半径方向略内側に位置している。クリンチ１０は、軸方向において、ビード１２及びカーカス１４よりも外側に位置している。クリンチ１０は、例えば、耐摩耗性に優れた架橋ゴムからなる。

それぞれのビード１２は、クリンチ１０の軸方向内側に位置している。ビード１２は、コア３２と、このコア３２から半径方向外向きに延びるエイペックス３４とを備えている。コア３２はリング状であり、巻回された非伸縮性ワイヤーを含む。ワイヤーの典型的な材質として、例えば、スチールが例示される。エイペックス３４は、半径方向外向きに先細りである。エイペックス３４は、例えば、高硬度な架橋ゴムからなる。

カーカス１４は、カーカスプライ３６を備えている。このタイヤ２では、カーカスプライ３６は、両側のビード１２の間に架け渡されており、トレッド４及びサイドウォール６に沿っている。カーカスプライ３６は、それぞれのコア３２の周りにて、軸方向内側から外側に向かって折り返されている。この折り返しにより、カーカスプライ３６には、主部３６ａと一対の折り返し部３６ｂとが形成されている。すなわち、カーカスプライ３６は、主部３６ａと一対の折り返し部３６ｂとを備えている。

図示されていないが、カーカスプライ３６は、例えば、並列された多数のコードとトッピングゴムとからなる。それぞれのコードが赤道面に対してなす角度の絶対値は、７５°から９０°が好適である。コードは、例えば、有機繊維からなり、具体的には、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、レーヨン繊維、ポリエチレンナフタレート繊維、アラミド繊維などが例示される。

ベルト１６は、トレッド４の半径方向内側に位置している。ベルト１６は、カーカス１４と積層されている。ベルト１６は、カーカス１４を補強する。ベルト１６は、内側層３８及び外側層４０からなる。

図示されていないが、内側層３８及び外側層４０のそれぞれは、例えば、並列された多数のコードとトッピングゴムとからなる。それぞれのコードは、赤道面に対して傾斜している。傾斜角度の一般的な絶対値は、１０°以上３５°以下である。内側層３８のコードの赤道面に対する傾斜方向は、外側層４０のコードの赤道面に対する傾斜方向とは逆である。コードは、例えば、スチール、有機繊維からなり、該有機繊維としては、前述のもの等が例示される。

バンド１８は、ベルト１６の半径方向外側に位置している。軸方向において、バンド１８はベルト１６の幅と同等の幅を有している。このバンド１８が、このベルト１６の幅よりも大きな幅を有していてもよい。

図示されていないが、バンド１８は、例えば、コードとトッピングゴムとからなる。コードは、例えば、螺旋状に巻かれている。このバンド１８としては、例えば、いわゆるジョイントレス構造を有するものが例示される。コードは、実質的に周方向に延びている。周方向に対するコードの角度は、例えば、５°以下、さらには２°以下である。このコードによりベルト１６が拘束されるので、ベルト１６のリフティングが抑制される。コードは、例えば、有機繊維からなり、該有機繊維としては、前述のもの等が例示される。

ベルト１６及びバンド１８は、補強層を構成している。ベルト１６のみから、補強層が構成されてもよい。

インナーライナー２０は、カーカス１４の内側に位置している。インナーライナー２０は、カーカス１４の内面に接合されている。インナーライナー２０は、例えば、空気遮蔽性に優れた架橋ゴムからなる。インナーライナー２０の典型的な基材ゴムとして、例えば、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴムなどが例示される。インナーライナー２０は、タイヤ２の内圧を保持する。

それぞれのチェーファー２２は、ビード１２の近傍に位置している。チェーファー２２は、例えば、布とこの布に含浸したゴムとからなる。このチェーファー２２が、クリンチ１０と一体とされてもよい。この場合、チェーファー２２の材質は、例えば、クリンチ１０の材質と同じとされる。

図２は、図１のタイヤ２のトレッド４の近辺が示された拡大断面図である。図２において、上下方向がタイヤ２の半径方向であり、左右方向がタイヤ２の軸方向であり、紙面との垂直方向がタイヤ２の周方向である。

図２の拡大断面図に示されるタイヤ２において、周方向溝２６のタイヤ断面視におけるタイヤ半径方向最表面の位置における溝幅Ｌ０（ｍｍ）、周方向溝２６のタイヤ半径方向最表面から９５％の深さの位置における溝幅Ｌ９５（ｍｍ）が、下記式（１）を満たす。タイヤ２は、すべての周方向溝２６が式（１）の関係を満たすことが好ましいが、１本の周方向溝２６が式（１）の関係を満たすものでもよい。
（１）０．００＜Ｌ９５／Ｌ０＜１．００
Ｌ９５／Ｌ０の下限は、０．０５以上が好ましく、０．１０以上がより好ましく、０．１５以上が更に好ましい。Ｌ９５／Ｌ０の上限は、０．７０以下が好ましく、０．５０以下がより好ましく、０．３０以下が更に好ましい。上記範囲内であると、より効果が得られる傾向がある。

タイヤ２において、周方向溝２６の溝幅Ｌ０は、溝底部での変形を小さくし、クラックの発生を抑制する観点から、好ましくは２０ｍｍ以下、より好ましくは１５ｍｍ以下、更に好ましくは１２ｍｍ以下であり、また、好ましくは５ｍｍ以上、より好ましくは６ｍｍ以上、更に好ましくは８ｍｍ以上である。

タイヤ２において、周方向溝２６の溝深さＤは、溝底部での変形を小さくし、クラックの発生を抑制する観点から、好ましくは１３．０ｍｍ以下、より好ましくは１２．０ｍｍ以下、更に好ましくは１１．５ｍｍ以下であり、また、好ましくは３．５ｍｍ以上、より好ましくは６．０ｍｍ以上、更に好ましくは８．０ｍｍ以上である。

なお、本明細書において、周方向溝２６の溝深さとは、トレッド最表面の接地面を形成する面を延長した面の法線に沿って計測され、該接地面を形成する面を延長した面から最深の溝底までの距離を意味するものであり、図２では、周方向溝２６の溝深さは、Ｄの長さを意味する。そして、周方向溝２６のタイヤ断面視におけるタイヤ半径方向最表面の位置とは、トレッド最表面の接地面を形成する面を延長した面の位置を意味し、周方向溝２６のタイヤ半径方向最表面から９５％の深さの位置とは、トレッド最表面の接地面を形成する面を延長した面から最深の溝底まで（１００％）の９５％の距離の位置を意味する。

タイヤ２は、周方向溝２６の溝底２７におけるキャップ層３０Ａ（溝底２７のタイヤ半径方向内側に位置するキャップ層３０Ａ：破線内のキャップ層３０Ａ）の硬度Ｈ１、溝底２７におけるベース層２８Ａ（溝底２７のタイヤ半径方向内側に位置するベース層２８Ａ：破線内のベース層２８Ａ）の硬度Ｈ２が、下記式（２）を満たす。図１の形態においては、キャップ層３０Ａが「周方向溝の溝底におけるゴム層１」、ベース層２８Ａが「周方向溝の溝底におけるゴム層２」に相当する。
（２）Ｈ１＞Ｈ２

Ｈ１／Ｈ２は、好ましくは１．０２以上、より好ましくは１．０４以上、更に好ましくは１．０６以上である。Ｈ１／Ｈ２の上限は、好ましくは１．３０以下、より好ましくは１．２０以下、更に好ましくは１．１０以下である。上記範囲内であると、溝底部での応力集中が緩和され、クラックの発生を抑制しやすくなると考えられる。

Ｈ１は、好ましくは４５以上、より好ましくは４９以上、更に好ましくは５０以上、特に好ましくは５１以上である。Ｈ１の上限は、好ましくは６０以下、より好ましくは５８以下、更に好ましくは５５以下である。上記範囲内であると、溝底部での応力集中が緩和され、クラックの発生を抑制しやすくなると考えられる。

Ｈ２は、好ましくは４０以上、より好ましくは４４以上、更に好ましくは４６以上、特に好ましくは４８以上である。Ｈ２の上限は、好ましくは５５以下、より好ましくは５３以下、更に好ましくは５０以下である。上記範囲内であると、溝底部での応力集中が緩和され、クラックの発生を抑制しやすくなると考えられる。

なお、本明細書において、ゴム層（加硫後）の硬度Ｈ１、Ｈ２は、ＪＩＳ Ｋ６２５３－３（２０１２）の「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム－硬さの求め方－第３部：デュロメータ硬さ」に従って、タイプＡデュロメータにより、２５℃で測定される。物性測定のための試験片は、原則、タイヤ２から切り出したゴム片を、断面方向から測定することで求められる。ただし、タイヤ２から試験片を切り出すことができない場合には、例えば、伸張型の動的粘弾性の弾性率と硬度との関係から相関を求めて算出することが可能である。

ここで、ゴム層の硬度Ｈは、ゴム層を構成するゴム組成物に配合される薬品（特に、ゴム成分、充填剤、可塑剤、シランカップリング剤、柔軟粒子など）の種類や量によって調整することが可能である。例えば、硬度Ｈは、充填剤を増量したり、可塑剤を減量したりすると大きくなる傾向があり、充填剤を減量したり、可塑剤を増量したりすると小さくなる傾向がある。また、柔軟粒子の硬度の大小を利用し、該粒子を配合することで、硬度を上げたり、下げたりすることが可能である。

図２の拡大断面図に示されるタイヤ２において、周方向溝２６の溝底２７におけるキャップ層３０Ａ（溝底２７のタイヤ半径方向内側に位置するキャップ層３０Ａ：破線内のキャップ層３０Ａ）は、ｌｏｇ_ｅ（ｔｅａｒ ｅｎｅｒｇｙ［Ｊ］）の０．０～０．３の範囲において、ｌｏｇ_ｅ（ｔｅａｒ ｅｎｅｒｇｙ［Ｊ］）に対するｌｏｇ_ｅ（ｄｃ／ｄｎ［ｍｍ／ｃｙｃｌｅ］）の傾きａ［（ｍｍ／ｃｙｃｌｅ）／Ｊ］が２．０以下である（但し、ｄｃ／ｄＮは、ｃｒａｃｋ ｌｅｎｇｔｈ（亀裂長さ）をｃｙｃｌｅＮ（印加回数）で微分した値を表す。））。傾きａ［（ｍｍ／ｃｙｃｌｅ）／Ｊ］は、好ましくは１．９以下、より好ましくは１．８以下、更に好ましくは１．７以下である。傾きａ［（ｍｍ／ｃｙｃｌｅ）／Ｊ］の下限は特に限定されず、小さいほど望ましいが、０．３以上でも、０．５以上でも、０．７以上でもよい。図１の形態においては、キャップ層３０Ａが「周方向溝の溝底におけるゴム層１」に相当する。

ここで、「ｌｏｇ_ｅ（ｔｅａｒ ｅｎｅｒｇｙ［Ｊ］）の０．０～０．３の範囲において、ｌｏｇ_ｅ（ｔｅａｒ ｅｎｅｒｇｙ［Ｊ］）に対するｌｏｇ_ｅ（ｄｃ／ｄｎ［ｍｍ／ｃｙｃｌｅ］）の傾きａが２．０以下」との特性を満たす手法としては、スチレンブタジエンゴムを配合すること、柔軟粒子を配合すること、加硫剤及び／又は加硫促進剤を配合すること、これらの成分の含有量を調整すること、などの手法が挙げられる。

傾きａ［（ｍｍ／ｃｙｃｌｅ）／Ｊ］は、例えば、各ｔｅａｒ ｅｎｅｒｇｙ［Ｊ］における各亀裂成長性［ｍｍ／ｃｙｃｌｅ］を測定し、得られた測定値を対数変換した後、最小二乗法を適用することにより、測定できる。

図３は、測定により得られた各ｔｅａｒ ｅｎｅｒｇｙ［Ｊ］、各亀裂成長性［ｍｍ／ｃｙｃｌｅ］の値について、対数変換をすることにより得られたグラフの一例である。この対数変換したグラフにおいて、ｔｅａｒ ｅｎｅｒｇｙ１．０×１０^０．１～２．０×１０^０．１［Ｊ］の範囲に対応するのは、ｌｏｇ_ｅ（ｔｅａｒ ｅｎｅｒｇｙ［Ｊ］）の０．０～０．３の範囲であり、当該範囲について最小二乗法を適用することで、傾きａ（１．７５０９（ｍｍ／ｃｙｃｌｅ）／Ｊ）が得られる。

具体的には、例えば、以下の手法により、図３の対数変換したグラフが作製され、最小二乗法を適用することで、傾きａを測定できる。
複数の試験片を準備し、各試験片について、各ｔｅａｒ ｅｎｅｒｇｙで繰り返し振幅を印加し、各試験片が破断するまで振幅の印加を繰り返す。そして、各試験片について、繰り返し振幅を印加している間におけるｃｙｃｌｅＮ（印加回数）とｃｒａｃｋ ｌｅｎｇｔｈ（亀裂長さ）との関係を示すグラフを作製し、そのグラフにおいてｃｒａｃｋ ｌｅｎｇｔｈをｃｙｃｌｅＮで微分し、ｄｃ／ｄＮを求める。

図４（ａ）は、ある試験片でのｃｙｃｌｅＮ（印加回数）とｃｒａｃｋ ｌｅｎｇｔｈ（亀裂長さ）との関係を示すグラフ、図４（ｂ）は、そのグラフにおいてｃｒａｃｋ ｌｅｎｇｔｈをｃｙｃｌｅＮで微分し、図４（ａ）の傾きの変化を測定し、ｄｃ／ｄＮを求めることを示すグラフである。ゴム組成物の配合による違いはあるが、図４（ａ）に示されているように、ｃｒａｃｋ ｌｅｎｇｔｈ ｃはＮが小さいところで急に立ち上がり、その後、しばらく一定の傾きで変化し、再び急激に立ち上がる傾向を持ち、図４（ａ）の傾きの変化から、図４（ｂ）を作製し、図４（ｂ）に示されているとおり、傾きが一定となる期間の平均値をｄｃ／ｄｎと定義する。

そして、各試験片について、得られたｔｅａｒ ｅｎｅｒｇｙとｄｃ／ｄｎの測定値を対数変換することで、ｌｏｇ_ｅ（ｔｅａｒ ｅｎｅｒｇｙ［Ｊ］）とｌｏｇ_ｅ（ｄｃ／ｄｎ［ｍｍ／ｃｙｃｌｅ］）との関係を示す図３などに示される対数グラフが得られ、更に最小二乗法を適用することで、該対数グラフの傾きａ［（ｍｍ／ｃｙｃｌｅ）／Ｊ］を測定できる。

なお、ｃｒａｃｋ ｌｅｎｇｔｈ（亀裂長さ）の測定は、亀裂長さの観測、計測が可能な任意の方法を使用できる。例えば、各社から販売されている引張－圧縮型の疲労試験、恒温槽付き疲労試験機などを用い、ＣＣＤカメラを備えた画像処理システムによって測定できる。また、印加回数（繰り返し回数）ごとに顕微鏡、ノギスなどで計測することも可能である。

タイヤ２は、前記Ｌ９５／Ｌ０、前記傾きａ［（ｍｍ／ｃｙｃｌｅ）／Ｊ］が下記式を満たすことが好ましい。下記式の関係を満たすように、Ｌ９５／Ｌ０の値が小さくなる（溝底部での角度が小さくなる）にしたがって、傾きａを小さくするようにすることで、溝底部で応力集中が生じやすくなっても十分な耐亀裂性を得ることが可能となり、溝底での耐クラック性能を向上させることが可能になると考えられる。
｛ａ／（Ｌ９５／Ｌ０）｝≦２０．０
｛ａ／（Ｌ９５／Ｌ０）｝は、好ましくは１７．８以下、より好ましくは１０．０以下、更に好ましくは８．０以下、特に好ましくは６．０以下である。｛ａ／（Ｌ９５／Ｌ０）｝の下限は特に限定されないが、好ましくは１．０以上、より好ましくは２．０以上、更に好ましくは３．０以上である。

タイヤ２は、前記Ｌ９５／Ｌ０、前記傾きａ［（ｍｍ／ｃｙｃｌｅ）／Ｊ］、周方向溝２６の溝深さＤが下記式を満たすことが好ましい。上記の関係に加えて、タイヤ表面から溝の底面までの距離が長いほど、路面からトレッド部が受けた力をトレッド内で吸収しやすくなり、溝底部での入力を小さくすることが可能となり、溝底での耐クラック性能を向上させやすくなると考えられる。
｛ａ／（Ｌ９５／Ｌ０）｝／Ｄ≦２．５０
｛ａ／（Ｌ９５／Ｌ０）｝／Ｄは、好ましくは２．２３以下、より好ましくは２．００以下、更に好ましくは１．５０以下、特に好ましくは０．９９以下である。｛ａ／（Ｌ９５／Ｌ０）｝／Ｄの下限は特に限定されないが、好ましくは０．３０以上、より好ましくは０．５０以上、更に好ましくは０．７０以上、特に好ましくは０．７４以上である。

図１に示されているように、タイヤ２のトレッド４には、複数本、詳細には、３本の周方向溝２６が刻まれている。これらの周方向溝２６は、軸方向に間隔をあけて配置されている。このトレッド４には、３本の周方向溝２６が刻まれることにより、周方向に延在する４本のリブ４４が形成されている。つまり、リブ４４とリブ４４との間が周方向溝２６である。

それぞれの周方向溝２６は、周方向に延在している。周方向溝２６は、周方向に途切れることなく連続している。周方向溝２６は、例えば雨天時において、路面とタイヤ２との間に存在する水の排水を促す。このため、路面が濡れていても、タイヤ２は路面と十分に接触することができる。

タイヤ２の製造では、複数のゴム部材がアッセンブリーされて、ローカバー（未加硫タイヤ２）が得られる。このローカバーが、モールドに投入される。ローカバーの外面は、モールドのキャビティ面と当接する。ローカバーの内面は、ブラダー又は中子に当接する。ローカバーは、モールド内で加圧及び加熱される。加圧及び加熱により、ローカバーのゴム組成物が流動する。加熱によりゴムが架橋反応を起こし、タイヤ２が得られる。そのキャビティ面に凸凹模様を有するモールドが用いられることにより、タイヤ２に凹凸模様が形成される。

前記のとおり、図１、２のタイヤ２の例では、キャップ層３０が「トレッドの最表面に配されたゴム層１」、ベース層２８が「ゴム層１のタイヤ半径方向内側に隣接して配されたゴム層２」に相当するものであるが、ゴム層１を構成するゴム層１用ゴム組成物、ゴム層２用ゴム組成物は、ゴム成分を含む。

ゴム層１、ゴム層２用ゴム組成物に使用可能なゴム成分としては、例えば、ジエン系ゴムを使用できる。ジエン系ゴムとしては、イソプレン系ゴム、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレンイソプレンブタジエンゴム（ＳＩＢＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）などが挙げられる。また、ブチル系ゴム、フッ素ゴムなども挙げられる。

上記ジエン系ゴムは、非変性ジエン系ゴムでもよいし、変性ジエン系ゴムでもよい。
変性ジエン系ゴムとしては、シリカ等の充填剤と相互作用する官能基を有するジエン系ゴムであればよく、例えば、ジエン系ゴムの少なくとも一方の末端を、上記官能基を有する化合物（変性剤）で変性された末端変性ジエン系ゴム（末端に上記官能基を有する末端変性ジエン系ゴム）や、主鎖に上記官能基を有する主鎖変性ジエン系ゴムや、主鎖及び末端に上記官能基を有する主鎖末端変性ジエン系ゴム（例えば、主鎖に上記官能基を有し、少なくとも一方の末端を上記変性剤で変性された主鎖末端変性ジエン系ゴム）や、分子中に２個以上のエポキシ基を有する多官能化合物により変性（カップリング）され、水酸基やエポキシ基が導入された末端変性ジエン系ゴム等が挙げられる。

上記官能基としては、例えば、アミノ基、アミド基、シリル基、アルコキシシリル基、イソシアネート基、イミノ基、イミダゾール基、ウレア基、エーテル基、カルボニル基、オキシカルボニル基、メルカプト基、スルフィド基、ジスルフィド基、スルホニル基、スルフィニル基、チオカルボニル基、アンモニウム基、イミド基、ヒドラゾ基、アゾ基、ジアゾ基、カルボキシル基、ニトリル基、ピリジル基、アルコキシ基、水酸基、オキシ基、エポキシ基等が挙げられる。なお、これらの官能基は、置換基を有していてもよい。なかでも、アミノ基（好ましくはアミノ基が有する水素原子が炭素数１～６のアルキル基に置換されたアミノ基）、アルコキシ基（好ましくは炭素数１～６のアルコキシ基）、アルコキシシリル基（好ましくは炭素数１～６のアルコキシシリル基）が好ましい。

ゴム層１、ゴム層２用ゴム組成物に使用可能なゴム成分としては、より効果が得られる観点から、ＳＢＲ、ＢＲ、イソプレン系ゴムを含むことが好ましく、これらを組み合わせてもよい。より好ましくはＳＢＲを含むことが好ましく、ＳＢＲのみを含んでもよい。

ＳＢＲとしては特に限定されず、例えば、乳化重合スチレンブタジエンゴム（Ｅ－ＳＢＲ）、溶液重合スチレンブタジエンゴム（Ｓ－ＳＢＲ）等を使用できる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

ＳＢＲのスチレン含量は、好ましくは５質量％以上、より好ましくは１０質量％以上、更に好ましくは１５質量％以上である。また、該スチレン含量は、好ましくは６０質量％以下、より好ましくは４０質量％以下、更に好ましくは３０質量％以下である。上記範囲内であると、効果がより良好に得られる傾向がある。
なお、本明細書において、ＳＢＲのスチレン含量は、Ｈ^１－ＮＭＲ測定により算出される。

ＳＢＲのビニル含有量は、好ましくは５質量％以上、より好ましくは３０質量％以上、更に好ましくは５０質量％以上である。上記ビニル含有量は、好ましくは７５質量％以下、より好ましくは７０質量％以下である。上記範囲内であると、効果がより良好に得られる傾向がある。
なお、ビニル含有量（１，２－結合ブタジエン単位量）は、赤外吸収スペクトル分析法によって測定できる。

ＳＢＲとしては、例えば、住友化学（株）、ＪＳＲ（株）、旭化成（株）、日本ゼオン（株）等により製造・販売されているＳＢＲを使用できる。

ＳＢＲは、非変性ＳＢＲでもよいし、変性ＳＢＲでもよい。変性ＳＢＲとしては、変性ジエン系ゴムと同様の官能基が導入された変性ＳＢＲが挙げられる。

ゴム層１用ゴム組成物において、ゴム成分１００質量％中のＳＢＲの含有量は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは５０質量％以上、更に好ましくは７０質量％以上、特に好ましくは８０質量％以上であり、１００質量％でもよい。上記範囲内であると、効果がより良好に得られる傾向がある。

ゴム層２用ゴム組成物において、ゴム成分１００質量％中のＳＢＲの含有量は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは５０質量％以上、更に好ましくは７０質量％以上、特に好ましくは８０質量％以上であり、１００質量％でもよい。上記範囲内であると、効果がより良好に得られる傾向がある。

ＢＲは特に限定されず、例えば、高シス含量のハイシスＢＲ、シンジオタクチックポリブタジエン結晶を含有するＢＲ、希土類系触媒を用いて合成したＢＲ（希土類ＢＲ）等を使用できる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、耐摩耗性が向上するという理由から、シス含量が９０質量％以上のハイシスＢＲが好ましい。

また、ＢＲは、非変性ＢＲでもよいし、変性ＢＲでもよい。変性ＢＲとしては、変性ジエン系ゴムと同様の官能基が導入された変性ＢＲが挙げられる。

ゴム層１用ゴム組成物がＢＲを含有する場合、ゴム成分１００質量％中のＢＲの含有量は、好ましくは５質量％以上、より好ましくは１０質量％以上、更に好ましくは１５質量％以上、特に好ましくは２０質量％以上である。上限は、好ましくは６０質量％以下、より好ましくは４０質量％以下、更に好ましくは３０質量％以下である。上記範囲内であると、効果がより良好に得られる傾向がある。

ゴム層２用ゴム組成物がＢＲを含有する場合、ゴム成分１００質量％中のＢＲの含有量は、好ましくは５質量％以上、より好ましくは１０質量％以上、更に好ましくは１５質量％以上、特に好ましくは２０質量％以上である。上限は、好ましくは６０質量％以下、より好ましくは４０質量％以下、更に好ましくは３０質量％以下である。上記範囲内であると、効果がより良好に得られる傾向がある。

ＢＲとしては、例えば、宇部興産（株）、ＪＳＲ（株）、旭化成（株）、日本ゼオン（株）等の製品を使用できる。

イソプレン系ゴムとしては、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、改質ＮＲ、変性ＮＲ、変性ＩＲ等が挙げられる。ＮＲとしては、例えば、ＳＩＲ２０、ＲＳＳ♯３、ＴＳＲ２０等、ゴム工業において一般的なものを使用できる。ＩＲとしては、特に限定されず、例えば、ＩＲ２２００等、ゴム工業において一般的なものを使用できる。改質ＮＲとしては、脱タンパク質天然ゴム（ＤＰＮＲ）、高純度天然ゴム（ＵＰＮＲ）等、変性ＮＲとしては、エポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）、水素添加天然ゴム（ＨＮＲ）、グラフト化天然ゴム等、変性ＩＲとしては、エポキシ化イソプレンゴム、水素添加イソプレンゴム、グラフト化イソプレンゴム等、が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

ゴム層１用ゴム組成物がイソプレン系ゴムを含有する場合、ゴム成分１００質量％中のイソプレン系ゴムの含有量は、好ましくは５質量％以上、より好ましくは１０質量％以上、更に好ましくは１５質量％以上、特に好ましくは２０質量％以上である。上限は、好ましくは６０質量％以下、より好ましくは４０質量％以下、更に好ましくは３０質量％以下である。上記範囲内であると、効果がより良好に得られる傾向がある。

ゴム層２用ゴム組成物がイソプレン系ゴムを含有する場合、ゴム成分１００質量％中のイソプレン系ゴムの含有量は、好ましくは５質量％以上、より好ましくは１０質量％以上、更に好ましくは１５質量％以上、特に好ましくは２０質量％以上である。上限は、好ましくは６０質量％以下、より好ましくは４０質量％以下、更に好ましくは３０質量％以下である。上記範囲内であると、効果がより良好に得られる傾向がある。

ゴム層１、ゴム層２用ゴム組成物は、効果がより良好に得られる観点から、柔軟粒子を含むことが好ましい。

柔軟粒子は、効果がより良好に得られる観点から、平均粒子径が０．０８～５０μｍであることが好適である。柔軟粒子の平均粒子径は、効果がより良好に得られる観点から、であることが好適である。下限は、０．５μｍ以上が好ましく、０．８μｍ以上がより好ましく、１μｍ以上が更に好ましい。上限は、４５μｍ以下が好ましく、４０μｍ以下がより好ましく、３５μｍ以下が更に好ましい。ここで、柔軟粒子が後述の「内部に空洞部を形成するように発泡された発泡粒子」である場合、上記平均粒子径は、発泡後の値である。

なお、本明細書において、柔軟粒子の平均粒子径の測定方法は、レーザなどによる光散乱法や光回折法により得られる値である。なお、実施例は、レーザによる光散乱法による測定値である。使用する測定装置としては、島津製作所 レーザ回折式粒子径分布測定装置ＳＡＬＤ－２３００等が挙げられる。

ゴム層１用ゴム組成物において、柔軟粒子の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．５質量部以上、より好ましくは１質量部以上、更に好ましくは２質量部以上である。該含有量は、好ましくは３０質量部以下、より好ましくは２５質量部以下、更に好ましくは２０質量部以下である。上記範囲内であると、効果がより良好に得られる傾向がある。

ゴム層２用ゴム組成物において、柔軟粒子の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．５質量部以上、より好ましくは１質量部以上、更に好ましくは２質量部以上である。該含有量は、好ましくは３０質量部以下、より好ましくは２５質量部以下、更に好ましくは２０質量部以下である。上記範囲内であると、効果がより良好に得られる傾向がある。

柔軟粒子の硬度は、ゴム成分の硬度より小さくても良いし、大きくてもよいが、効果がより良好に得られる観点からは、ゴム成分の硬度より大きい方が好ましい。

柔軟粒子の構造としては特に限定されず、中実構造、中空構造、中実／中空構造（複数の層から構成されるコア・シェル構造等）、等が挙げられる。また、柔軟粒子は、粒子表面に表面修飾を施した粒子（粒子表面を変性剤で変性してゴムとの親和性を向上した柔軟粒子等）も使用可能である。

具体的には、柔軟粒子として、例えば、メラミンビーズ、アクリルビーズ、アクリル－スチレンビーズ、ポリカーボネートビーズ、ポリエチレンビーズ、ポリスチレンビーズ、塩ビビーズ、ウレタン架橋微粒子、シリコン系ビーズ等の樹脂ビーズ（樹脂粒子）を好適に使用できる。

柔軟粒子として、内部に空洞部を形成するように発泡された発泡粒子も好適に使用できる。上記発泡粒子は、熱発泡性を有する粒子を発泡させた発泡粒子が好ましく、熱膨張性マイクロカプセルを熱膨張させて発泡させた発泡粒子がより好ましい。ここで、熱膨張性マイクロカプセルは、外殻樹脂の内部に低沸点溶剤等の揮発性物質が内包されたものであり、加熱により外殻樹脂が軟化し、内包された揮発性物質が揮発ないし膨張するため、その圧力で外殻が膨張して粒子径が大きくなり、発泡粒子となるものである。なお、熱膨張性マイクロカプセルを発泡させる温度は、特に限定されないが、後述する発泡開始温度より大きく、最大発泡温度未満であることが好ましい。

熱膨張性マイクロカプセルの外殻は、熱可塑性樹脂から形成されることが好ましい。熱可塑性樹脂としては、エチレン、スチレン、酢酸ビニル、塩化ビニル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、ブタジエン、クロロプレン等のビニル重合体及びこれらの共重合体；ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド；ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル；等が挙げられる。なかでも、アクリロニトリルの共重合体が好ましい。

熱膨張性マイクロカプセルの内部に内包される揮発性物質としては、例えば、プロパン、プロピレン、ブテン、ノルマルブタン、イソブタン、イソペンタン、ネオペンタン、ノルマルペンタン、ヘキサン、ヘプタン等の炭素数３～７の炭化水素；石油エーテル；塩化メチル、メチレンクロリド等のメタンのハロゲン化物；ＣＣｌ_３Ｆ、ＣＣｌ_２Ｆ_２等のクロロフロオロカーボン；テトラメチルシラン、トリメチルエチルシラン等のテトラアルキルシラン；等の低沸点液体が挙げられる。

熱膨張性マイクロカプセルの好適例としては、アクリロニトリルと塩化ビニリデンの共重合体を外殻樹脂とし、イソブタン等の炭素数３～７の炭化水素を内包したマイクロカプセルが挙げられる。

熱膨張性マイクロカプセルは、平均粒子径が好ましくは２～１０倍に膨張して、上記発泡粒子となることが好ましい。また、熱膨張性マイクロカプセルの発泡開始温度は、９５～１５０℃が好ましく、１０５～１４０℃が更に好ましい。また、最大発泡温度は、１２０～２００℃が好ましく、１３５～１８０℃が更に好ましい。

柔軟粒子としては、根上工業（株）製「ハイパール」及び「アートパール」、積水化成工業（株）製「テクノポリマー」（中実粒子）；日本フィライト（株）製「ＥＸＰＡＮＣＥＬ」、積水化学工業（株）製「アドバンセル」、松本油脂製薬（株）製「マツモトマイクロスフェアー」、（株）クレハ製「マイクロスフェアー」（熱膨張性マイクロカプセル）；等の市販品を使用できる。

ゴム層１、ゴム層２用ゴム組成物は、柔軟粒子以外のフィラー（充填材）を含んでもよい。
前記フィラー（充填材）として、ゴム分野で公知の材料を使用でき、例えば、シリカ、カーボンブラック、炭酸カルシウム、タルク、アルミナ、クレイ、水酸化アルミニウム、酸化アルミニウム、マイカなどの無機フィラー；難分散性フィラー等が挙げられる。なかでも、シリカ、カーボンブラックが好ましい。

ゴム層１、ゴム層２用ゴム組成物において、使用可能なシリカとしては、例えば、乾式法シリカ（無水シリカ）、湿式法シリカ（含水シリカ）などが挙げられる。なかでも、シラノール基が多いという理由から、湿式法シリカが好ましい。シリカとしては、例えば、デグッサ社、ローディア社、東ソー・シリカ（株）、ソルベイジャパン（株）、（株）トクヤマ等の製品を使用できる。

シリカの窒素吸着比表面積（Ｎ_２ＳＡ）は、好ましくは７０ｍ^２／ｇ以上、より好ましくは１００ｍ^２／ｇ以上、更に好ましくは１５０ｍ^２／ｇ以上である。また、シリカのＮ_２ＳＡの上限は特に限定されないが、好ましくは３００ｍ^２／ｇ以下、より好ましくは２５０ｍ^２／ｇ以下、更に好ましくは２００ｍ^２／ｇ以下である。上記範囲内であると、効果がより良好に得られる傾向がある。
なお、シリカのＮ_２ＳＡは、ＡＳＴＭ Ｄ３０３７－９３に準じてＢＥＴ法で測定される値である。

ゴム層１用ゴム組成物がシリカを含有する場合、シリカの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５質量部以上、より好ましくは３０質量部以上、更に好ましくは５０質量部以上である。上限は、好ましくは２００質量部以下、より好ましくは１５０質量部以下、更に好ましくは１００質量部以下である。上記範囲内であると、効果がより良好に得られる傾向がある。

ゴム層２用ゴム組成物がシリカを含有する場合、シリカの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５質量部以上、より好ましくは３０質量部以上、更に好ましくは５０質量部以上である。上限は、好ましくは２００質量部以下、より好ましくは１５０質量部以下、更に好ましくは１００質量部以下である。上記範囲内であると、効果がより良好に得られる傾向がある。

ゴム層１、ゴム層２用ゴム組成物がシリカを含有する場合、シリカとともにシランカップリング剤を配合してもよい。
使用可能なシランカップリング剤としては、ゴム工業において、従来からシリカと併用される任意のシランカップリング剤を使用することができ特に限定されず、例えば、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２－トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（４－トリエトキシシリルブチル）テトラスルフィド、ビス（３－トリメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２－トリメトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（２－トリエトキシシリルエチル）トリスルフィド、ビス（４－トリメトキシシリルブチル）トリスルフィド、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２－トリエトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス（４－トリエトキシシリルブチル）ジスルフィド、ビス（３－トリメトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２－トリメトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス（４－トリメトキシシリルブチル）ジスルフィド、３－トリメトキシシリルプロピル－Ｎ，Ｎ－ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２－トリエトキシシリルエチル－Ｎ，Ｎ－ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３－トリエトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド、などのスルフィド系、３－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、２－メルカプトエチルトリエトキシシラン、Ｍｏｍｅｎｔｉｖｅ社製のＮＸＴ、ＮＸＴ－Ｚなどのメルカプト系、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシランなどのビニル系、３－アミノプロピルトリエトキシシラン、３－アミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノ系、γ－グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、などのグリシドキシ系、３－ニトロプロピルトリメトキシシラン、３－ニトロプロピルトリエトキシシランなどのニトロ系、３－クロロプロピルトリメトキシシラン、３－クロロプロピルトリエトキシシランなどのクロロ系などが挙げられる。市販品としては、デグッサ社、Ｍｏｍｅｎｔｉｖｅ社、信越シリコーン（株）、東京化成工業（株）、アヅマックス（株）、東レ・ダウコーニング（株）等の製品を使用できる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、スルフィド系、メルカプト系が好ましい。

ゴム層１、ゴム層２用ゴム組成物において、シランカップリング剤の含有量は、シリカ１００質量部に対して、３質量部以上が好ましく、６質量部以上がより好ましい。また、上記含有量は、２０質量部以下が好ましく、１５質量部以下がより好ましい。上記範囲内であると、効果がより良好に得られる傾向がある。

ゴム層１、ゴム層２用ゴム組成物において、使用可能なカーボンブラックとしては、Ｎ１３４、Ｎ１１０、Ｎ２２０、Ｎ２３４、Ｎ２１９、Ｎ３３９、Ｎ３３０、Ｎ３２６、Ｎ３５１、Ｎ５５０、Ｎ７６２などが挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。市販品としては、例えば、旭カーボン（株）、キャボットジャパン（株）、東海カーボン（株）、三菱化学（株）、ライオン（株）、新日化カーボン（株）、コロンビアカーボン社等の製品を使用できる。

カーボンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ_２ＳＡ）は、５０ｍ^２／ｇ以上が好ましく、８０ｍ^２／ｇ以上がより好ましく、１００ｍ^２／ｇ以上が更に好ましい。また、上記Ｎ_２ＳＡは、２００ｍ^２／ｇ以下が好ましく、１５０ｍ^２／ｇ以下がより好ましく、１３０ｍ^２／ｇ以下が更に好ましい。上記範囲内であると、効果がより良好に得られる傾向がある。
なお、カーボンブラックの窒素吸着比表面積は、ＪＩＳ Ｋ６２１７－２：２００１によって求められる。

ゴム層１用ゴム組成物がカーボンブラックを含有する場合、カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは３質量部以上、更に好ましくは５質量部以上である。上限は、好ましくは３０質量部以下、より好ましくは２０質量部以下、更に好ましくは１０質量部以下である。上記範囲内であると、効果がより良好に得られる傾向がある。

ゴム層２用ゴム組成物がカーボンブラックを含有する場合、カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは３質量部以上、更に好ましくは５質量部以上である。上限は、好ましくは３０質量部以下、より好ましくは２０質量部以下、更に好ましくは１０質量部以下である。上記範囲内であると、効果がより良好に得られる傾向がある。

ゴム層１、ゴム層２用ゴム組成物には、可塑剤を配合してもよい。
可塑剤とは、ゴム成分に可塑性を付与する材料であり、例えば、液体可塑剤（常温（２５℃）で液体状態の可塑剤）、樹脂（常温（２５℃）で固体状態の樹脂）等が挙げられる。

ゴム層１用ゴム組成物が可塑剤を含有する場合、可塑剤の含有量（可塑剤の総量）は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１０質量部以下、更に好ましくは５質量部以下である。下限は特に限定されず、０質量部でもよいが、好ましくは０．５質量部以上、より好ましくは１．０質量部以上である。上記範囲内であると、効果がより良好に得られる傾向がある。

ゴム層２用ゴム組成物が可塑剤を含有する場合、可塑剤の含有量（可塑剤の総量）は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１０質量部以下、更に好ましくは５質量部以下である。下限は特に限定されず、０質量部でもよいが、好ましくは０．５質量部以上、より好ましくは１．０質量部以上である。上記範囲内であると、効果がより良好に得られる傾向がある。

ゴム層１、ゴム層２用ゴム組成物に使用可能な液体可塑剤（常温（２５℃）で液体状態の可塑剤）としては特に限定されず、オイル、液状ポリマー（液状樹脂、液状ジエン系ポリマー、液状ファルネセン系ポリマーなど）などが挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

ゴム層１用ゴム組成物が液体可塑剤を含有する場合、液体可塑剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１０質量部以下、更に好ましくは５質量部以下である。下限は特に限定されず、０質量部でもよいが、好ましくは０．５質量部以上、より好ましくは１．０質量部以上である。上記範囲内であると、効果がより良好に得られる傾向がある。なお、液体可塑剤の含有量には、油展オイルに含まれるオイル量も含まれる。

ゴム層２用ゴム組成物が液体可塑剤を含有する場合、液体可塑剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１０質量部以下、更に好ましくは５質量部以下である。下限は特に限定されず、０質量部でもよいが、好ましくは０．５質量部以上、より好ましくは１．０質量部以上である。上記範囲内であると、効果がより良好に得られる傾向がある。なお、液体可塑剤の含有量には、油展オイルに含まれるオイル量も含まれる。

オイルとしては、例えば、プロセスオイル、植物油、又はその混合物が挙げられる。プロセスオイルとしては、例えば、パラフィン系プロセスオイル、アロマ系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイルなどを用いることができる。植物油としては、ひまし油、綿実油、あまに油、なたね油、大豆油、パーム油、やし油、落花生油、ロジン、パインオイル、パインタール、トール油、コーン油、こめ油、べに花油、ごま油、オリーブ油、ひまわり油、パーム核油、椿油、ホホバ油、マカデミアナッツ油、桐油等が挙げられる。市販品としては、出光興産（株）、三共油化工業（株）、（株）ジャパンエナジー、オリソイ社、Ｈ＆Ｒ社、豊国製油（株）、昭和シェル石油（株）、富士興産（株）、日清オイリオグループ（株）等の製品を使用できる。なかでも、プロセスオイル（パラフィン系プロセスオイル、アロマ系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイル等）、植物油が好ましい。

液状樹脂としては、テルペン系樹脂（テルペンフェノール樹脂、芳香族変性テルペン樹脂を含む）、ロジン樹脂、スチレン系樹脂、Ｃ５系樹脂、Ｃ９系樹脂、Ｃ５／Ｃ９系樹脂、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰＤ）樹脂、クマロンインデン系樹脂（クマロン、インデン単体樹脂を含む）、フェノール樹脂、オレフィン系樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂等が挙げられる。また、これらの水素添加物も使用可能である。

液状ジエン系ポリマーとしては、２５℃で液体状態の液状スチレンブタジエン共重合体（液状ＳＢＲ）、液状ブタジエン重合体（液状ＢＲ）、液状イソプレン重合体（液状ＩＲ）、液状スチレンイソプレン共重合体（液状ＳＩＲ）、液状スチレンブタジエンスチレンブロック共重合体（液状ＳＢＳブロックポリマー）、液状スチレンイソプレンスチレンブロック共重合体（液状ＳＩＳブロックポリマー）、液状ファルネセン重合体、液状ファルネセンブタジエン共重合体等が挙げられる。これらは、末端や主鎖が極性基で変性されていても構わない。また、これらの水素添加物も使用可能である。

ゴム層１用、ゴム層２用ゴム組成物サに使用可能な上記樹脂（常温（２５℃）で固体状態の樹脂）としては、例えば、常温（２５℃）で固体状態の芳香族ビニル重合体、クマロンインデン樹脂、クマロン樹脂、インデン樹脂、フェノール樹脂、ロジン樹脂、石油樹脂、テルペン系樹脂、アクリル系樹脂などが挙げられる。また、樹脂は、水添されていてもよい。これらは単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。なかでも、芳香族ビニル重合体、石油樹脂、テルペン系樹脂が好ましい。

ゴム層１用ゴム組成物が液体可塑剤を含有する場合、上記樹脂の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１０質量部以下、更に好ましくは５質量部以下である。下限は特に限定されず、０質量部でもよいが、好ましくは０．５質量部以上、より好ましくは１．０質量部以上である。上記範囲内であると、効果がより良好に得られる傾向がある。

ゴム層２用ゴム組成物が液体可塑剤を含有する場合、上記樹脂の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１０質量部以下、更に好ましくは５質量部以下である。下限は特に限定されず、０質量部でもよいが、好ましくは０．５質量部以上、より好ましくは１．０質量部以上である。上記範囲内であると、効果がより良好に得られる傾向がある。

上記樹脂の軟化点は、６０℃以上が好ましく、７０℃以上がより好ましく、８０℃以上が更に好ましい。上限は、１６０℃以下が好ましく、１３０℃以下がより好ましく、１１５℃以下が更に好ましい。上記範囲内にすることで、高荷重かつ高速で走行した際の耐カット性が改善される傾向がある。
なお、上記樹脂の軟化点は、ＪＩＳ Ｋ６２２０－１：２００１に規定される軟化点を環球式軟化点測定装置で測定し、球が降下した温度である。

上記芳香族ビニル重合体は、芳香族ビニルモノマーを構成単位として含むポリマーである。例えば、α－メチルスチレン及び／又はスチレンを重合して得られる樹脂が挙げられ、具体的には、スチレンの単独重合体（スチレン樹脂）、α－メチルスチレンの単独重合体（α－メチルスチレン樹脂）、α－メチルスチレンとスチレンとの共重合体、スチレンと他のモノマーの共重合体などが挙げられる。

上記クマロンインデン樹脂は、樹脂の骨格（主鎖）を構成する主なモノマー成分として、クマロン及びインデンを含む樹脂である。クマロン、インデン以外に骨格に含まれるモノマー成分としては、スチレン、α－メチルスチレン、メチルインデン、ビニルトルエンなどが挙げられる。

上記クマロン樹脂は、樹脂の骨格（主鎖）を構成する主なモノマー成分として、クマロンを含む樹脂である。

上記インデン樹脂は、樹脂の骨格（主鎖）を構成する主なモノマー成分として、インデンを含む樹脂である。

上記フェノール樹脂としては、例えば、フェノールと、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、フルフラールなどのアルデヒド類とを酸又はアルカリ触媒で反応させることにより得られるポリマー等の公知のものを使用できる。なかでも、酸触媒で反応させることにより得られるもの（ノボラック型フェノール樹脂など）が好ましい。

上記ロジン樹脂としては、天然ロジン、重合ロジン、変性ロジン、これらのエステル化合物、これらの水素添加物に代表されるロジン系樹脂等が挙げられる。

上記石油樹脂としては、Ｃ５系樹脂、Ｃ９系樹脂、Ｃ５／Ｃ９系樹脂、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰＤ）樹脂、これらの水素添加物などが挙げられる。なかでも、ＤＣＰＤ樹脂、水添ＤＣＰＤ樹脂が好ましい。

上記テルペン系樹脂は、テルペンを構成単位として含むポリマーであり。例えば、テルペン化合物を重合して得られるポリテルペン樹脂、テルペン化合物と芳香族化合物とを重合して得られる芳香族変性テルペン樹脂などが挙げられる。芳香族変性テルペン樹脂としては、テルペン化合物及びフェノール系化合物を原料とするテルペンフェノール樹脂や、テルペン化合物及びスチレン系化合物を原料とするテルペンスチレン樹脂、テルペン化合物、フェノール系化合物及びスチレン系化合物を原料とするテルペンフェノールスチレン樹脂も使用できる。なお、テルペン化合物としては、α－ピネン、β－ピネンなど、フェノール系化合物としては、フェノール、ビスフェノールＡなど、芳香族化合物としては、スチレン系化合物（スチレン、α－メチルスチレンなど）が挙げられる。

上記アクリル系樹脂は、アクリル系モノマーを構成単位として含むポリマーである。例えば、カルボキシル基を有し、芳香族ビニルモノマー成分とアクリル系モノマー成分とを共重合して得られる、スチレンアクリル樹脂等のスチレンアクリル系樹脂などが挙げられる。なかでも、無溶剤型カルボキシル基含有スチレンアクリル系樹脂を好適に使用できる。

上記可塑剤としては、例えば、丸善石油化学（株）、住友ベークライト（株）、ヤスハラケミカル（株）、東ソー（株）、ＲｕｔｇｅｒｓＣｈｅｍｉｃａｌｓ社、ＢＡＳＦ社、アリゾナケミカル社、日塗化学（株）、（株）日本触媒、ＪＸＴＧエネルギー（株）、荒川化学工業（株）、田岡化学工業（株）等の製品を使用できる。

ゴム層１、ゴム層２用ゴム組成物は、耐クラック性、耐オゾン性等の観点から、老化防止剤を含有することが好ましい。

老化防止剤としては特に限定されないが、フェニル－α－ナフチルアミン等のナフチルアミン系老化防止剤；オクチル化ジフェニルアミン、４，４′－ビス（α，α′－ジメチルベンジル）ジフェニルアミン等のジフェニルアミン系老化防止剤；Ｎ－イソプロピル－Ｎ′－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン、Ｎ－（１，３－ジメチルブチル）－Ｎ′－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ′－ジ－２－ナフチル－ｐ－フェニレンジアミン等のｐ－フェニレンジアミン系老化防止剤；２，２，４－トリメチル－１，２－ジヒドロキノリンの重合物等のキノリン系老化防止剤；２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－メチルフェノール、スチレン化フェノール等のモノフェノール系老化防止剤；テトラキス－［メチレン－３－（３′，５′－ジ－ｔ－ブチル－４′－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン等のビス、トリス、ポリフェノール系老化防止剤などが挙げられる。なかでも、ｐ－フェニレンジアミン系老化防止剤、キノリン系老化防止剤が好ましく、Ｎ－（１，３－ジメチルブチル）－Ｎ′－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン、２，２，４－トリメチル－１，２－ジヒドロキノリンの重合物がより好ましい。市販品としては、例えば、精工化学（株）、住友化学（株）、大内新興化学工業（株）、フレクシス社等の製品を使用できる。

ゴム層１、ゴム層２用ゴム組成物において、老化防止剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．２質量部以上、より好ましくは０．５質量部以上である。該含有量は、好ましくは７．０質量部以下、より好ましくは４．０質量部以下である。

ゴム層１、ゴム層２用ゴム組成物は、ステアリン酸を含んでもよい。ゴム層１、ゴム層２用ゴム組成物において、ステアリン酸の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．５～１０質量部以上、より好ましくは０．５～５質量部である。

なお、ステアリン酸としては、従来公知のものを使用でき、例えば、日油（株）、ＮＯＦ社、花王（株）、富士フイルム和光純薬（株）、千葉脂肪酸（株）等の製品を使用できる。

ゴム層１、ゴム層２用ゴム組成物は、酸化亜鉛を含むことが好ましい。酸化亜鉛の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．５～１０質量部、より好ましくは１～５質量部である。

なお、酸化亜鉛としては、従来公知のものを使用でき、例えば、三井金属鉱業（株）、東邦亜鉛（株）、ハクスイテック（株）、正同化学工業（株）、堺化学工業（株）等の製品を使用できる。

ゴム層１、ゴム層２用ゴム組成物には、ワックスを配合してもよい。ワックスの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．５～１０質量部、より好ましくは１～５質量部である。

ワックスとしては特に限定されず、石油系ワックス、天然系ワックスなどが挙げられ、また、複数のワックスを精製又は化学処理した合成ワックスも使用可能である。これらのワックスは、単独で使用しても、２種類以上を併用してもよい。

石油系ワックスとしては、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス等が挙げられる。天然系ワックスとしては、石油外資源由来のワックスであれば特に限定されず、例えば、キャンデリラワックス、カルナバワックス、木ろう、ライスワックス、ホホバろうなどの植物系ワックス；ミツロウ、ラノリン、鯨ろうなどの動物系ワックス；オゾケライト、セレシン、ペトロラクタムなどの鉱物系ワックス；及びこれらの精製物などが挙げられる。市販品としては、例えば、大内新興化学工業（株）、日本精蝋（株）、精工化学（株）等の製品を使用できる。なお、ワックスの含有量は、耐オゾン性、コストの点から、適宜設定すれば良い。

ゴム層１、ゴム層２用ゴム組成物には、硫黄を配合してもよい。
硫黄の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．１質量部以上、より好ましくは０．５質量部以上、更に好ましくは０．７質量部以上である。該含有量は、好ましくは６．０質量部以下、より好ましくは４．０質量部以下、更に好ましくは３．０質量部以下である。

硫黄としては、ゴム工業において一般的に用いられる粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄、可溶性硫黄などが挙げられる。市販品としては、鶴見化学工業（株）、軽井沢硫黄（株）、四国化成工業（株）、フレクシス社、日本乾溜工業（株）、細井化学工業（株）等の製品を使用できる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

ゴム層１、ゴム層２用ゴム組成物は、加硫促進剤を含んでもよい。
加硫促進剤の含有量は特に制限はなく、要望する加硫速度や架橋密度に合わせて自由に決定すれば良いが、ゴム成分１００質量部に対して、通常、０．３～１０質量部、好ましくは０．５～７質量部である。

加硫促進剤の種類は特に制限はなく、通常用いられているものを使用可能である。加硫促進剤としては、２－メルカプトベンゾチアゾール、ジ－２－ベンゾチアゾリルジスルフィド、Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアジルスルフェンアミド等のチアゾール系加硫促進剤；テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラベンジルチウラムジスルフィド（ＴＢｚＴＤ）、テトラキス（２－エチルヘキシル）チウラムジスルフィド（ＴＯＴ－Ｎ）等のチウラム系加硫促進剤；Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ－ｔ－ブチル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ－オキシエチレン－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ－オキシエチレン－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ’－ジイソプロピル－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド等のスルフェンアミド系加硫促進剤；ジフェニルグアニジン、ジオルトトリルグアニジン、オルトトリルビグアニジン等のグアニジン系加硫促進剤を挙げることができる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、前記性能バランスの観点から、スルフェンアミド系加硫促進剤、グアニジン系加硫促進剤が好ましい。

ゴム層１、ゴム層２用ゴム組成物には、上記成分以外にも、離型剤や顔料等の応用分野に従い、それらに使用される通常の添加物を適宜配合してもよい。

ゴム層１、ゴム層２用ゴム組成物の製造方法としては、公知の方法を用いることができる。例えば、各成分をオープンロール、バンバリーミキサーなどのゴム混練装置を用いて混練し、必要に応じて架橋する方法などにより製造できる。なお、混練条件としては、混練温度は、通常５０～２００℃、好ましくは８０～１９０℃であり、混練時間は、通常３０秒～３０分、好ましくは１分～３０分である。

本発明の空気入りタイヤは、乗用車用タイヤ、大型乗用車用、大型ＳＵＶ用タイヤ、トラック、バスなどの重荷重用タイヤ、ライトトラック用タイヤ、二輪自動車用タイヤ、レース用タイヤ（高性能タイヤ）などに使用可能である。また、オールシーズンタイヤ、サマータイヤ、スタッドレスタイヤ（冬用タイヤ）等に使用できる。中でも乗用車用タイヤに用いることが好ましい。なお、乗用車用タイヤとは、四輪で走行する自動車に装着されることを前提としたタイヤであり、その最大負荷能力が１０００ｋｇ以下のものを指す。ここで、最大負荷能力とは、そのタイヤが基づいている規格を含む規格体系において、当該規格がタイヤ毎に定める最大負荷能力であり、例えば、ＪＡＴＭＡ規格（日本自動車タイヤ協会規格）であれば、ロードインデックス（ＬＩ）に基づく最大負荷能力、ＴＲＡであれば表”ＴＩＲＥ ＬＯＡＤ ＬＩＭＩＴＳ ＡＴ ＶＡＲＩＯＵＳ ＣＯＬＤ ＩＮＦＬＡＴＩＯＮ ＰＲＥＳＳＵＲＥＳ”に記載の最大値、ＥＴＲＴＯであれば”ＬＯＡＤ ＣＡＰＡＣＩＴＹ”である。

実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。

ＳＢＲ：ＪＳＲ（株）製のＨＰＲ８５０（スチレン含有量２７．５質量％、ビニル結合量５９．０質量％）
ＢＲ：宇部興産（株）製のＢＲ１５０Ｂ（シス含量９８質量％）
ＮＲ：ＴＳＲ２０
柔軟粒子１：根上工業（株）製のアートパールＪＢ－８００（ウレタンビーズ（中空構造）、平均粒子径６μｍ）
柔軟粒子２：根上工業（株）製のアートパールＪＢ－４００（ウレタンビーズ（中空構造）、平均粒子径１５μｍ）
柔軟粒子３：根上工業（株）製のＣ－２００（ウレタンビーズ（中空構造）、平均粒子径３２μｍ）
柔軟粒子４：根上工業（株）製のＣ－１００（ウレタンビーズ（中空構造）、平均粒子径５０μｍ）
ステアリン酸：日油（株）製のステアリン酸「椿」
老化防止剤：大内新興化学工業（株）製のノクラック６Ｃ（Ｎ－（１，３－ジメチルブチル）－Ｎ’－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン）
硫黄：鶴見化学工業（株）製の粉末硫黄（５％オイル含有）
加硫促進剤：住友化学（株）製のソクシノールＣＺ（Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド）

＜実施例及び比較例＞
表１、３に示す配合処方に従い、１．７Ｌバンバリーミキサーを用いて、硫黄及び加硫促進剤以外の材料を添加し、１５０℃の条件下で３分間混練りし、混練り物を得た。次いで、硫黄及び加硫促進剤を添加し、オープンロールを用いて、１００℃の条件下で２分間練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。
得られた各未加硫ゴム組成物を用いて、表２、４の仕様に従い、キャップトレッド（ゴム層１に相当）、ベーストレッド（ゴム層２に相当）の形状に成型し、他のタイヤ部材とともに貼り合わせて１７０℃で１５分間加硫することにより、試験タイヤ（タイヤサイズ：１９５／６５Ｒ１５）を製造した。

得られた試験タイヤについて、以下の物性測定、評価を行い、結果を各表に示した。なお、表２、４は、それぞれ比較例１－１、２－１を基準比較例とした。

＜傾きａ［（ｍｍ／ｃｙｃｌｅ）／Ｊ］＞
各試験用タイヤの周方向溝の溝底におけるキャップトレッドから採取した各サンプルについて、ｔｅａｒ ｅｎｅｒｇｙ１．０×１０^０．１～２．０×１０^０．１［Ｊ］の範囲におけるｔｅａｒ ｅｎｅｒｇｙ［Ｊ］に対する亀裂成長性［ｍｍ／ｃｙｃｌｅ］の傾きａ［（ｍｍ／ｃｙｃｌｅ）／Ｊ］を、各ｔｅａｒ ｅｎｅｒｇｙ［Ｊ］における各亀裂成長性［ｍｍ／ｃｙｃｌｅ］を測定し、図３、４に準じて、測定値を対数変換した後、最小二乗法を適用することにより測定した。なお、以下の装置、試験条件により実施した。
（装置）
Ｃｏｅｓｆｅｌｄ社製 Ｔｅａｒ Ｆａｔｉｇｕｅ Ａｎａｌｙｚｅｒ（き裂観察システム付き疲労試験機）
（試験条件）
室温（約２３℃）の環境下で、周波数５Ｈｚで１０Ｈｚ周期のハルス波にて、１５ｍｍの平滑部を持つ試験片の平滑部に対して、１０，１５，２０，２５，３０，３５％の振幅をそれぞれ破断するまで印加する。

＜硬度＞
各試験用タイヤの周方向溝の溝底におけるキャップトレッド、ベーストレッドから採取した各サンプルについて、ＪＩＳ Ｋ６２５３－３（２０１２）の「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム－硬さの求め方－第３部：デュロメータ硬さ」に準じて、タイプＡデュロメータを用いて、２５℃における硬度（ＪＩＳ－Ａ硬度）を測定した。

＜走行末期における耐ＴＧＣ性能＞
リム組みした試験用タイヤを３０ｐｐｈｍのオゾンをトレッド部に照射しながら８０℃２週間熱処理した後、国産ＦＦ車に装着し、アスファルト路面上を周回させ、周回後の溝底でのクラックの発生状況を観察した。溝底に発生したクラックの長さを測定し、下記式により指数化した。指数が大きいほど、耐溝底クラック性能が良好である。
（基準比較例のタイヤのクラック長さ）／（各仕様のタイヤのクラック長さ）×１００

各表より、前記式（１）、（２）を満たし、かつ前記傾きａが２．０以下を満たす実施例のタイヤは、満たさない比較例に比べ、走行末期における耐ＴＧＣ性能に優れていた。

２ 空気入りタイヤ
４ トレッド
６ サイドウォール
８ ウィング
１０ クリンチ
１２ ビード
１４ カーカス
１６ ベルト
１８ バンド
２０ インナーライナー
２２ チェーファー
２４ トレッド面
２６ 周方向溝
２７ 溝底
２８ ベース層
２８Ａ 周方向溝の溝底におけるベース層
３０ キャップ層
３０Ａ 周方向溝の溝底におけるキャップ層
３２ コア
３４ エイペックス
３６ カーカスプライ
３６ａ 主部
３６ｂ 折り返し部
３８ 内側層
４０ 外側層
４４ リブ
ＣＬ タイヤ２の赤道面
Ｌ０ 周方向溝のタイヤ断面視におけるタイヤ半径方向最表面の位置における溝幅
Ｌ９５ 周方向溝のタイヤ半径方向最表面から９５％の深さの位置における溝幅
Ｄ 周方向溝の溝深さ

Claims (8)

1. 少なくとも１つの周方向溝を有し、２層以上のゴム層を有するトレッド部を備えたタイヤであって、
   前記ゴム層は、トレッドの最表面に配されたゴム層１と、前記ゴム層１のタイヤ半径方向内側に隣接して配されたゴム層２とを少なくとも有し、
   前記周方向溝のタイヤ断面視におけるタイヤ半径方向最表面での溝幅Ｌ０（ｍｍ）、前記周方向溝のタイヤ半径方向最表面から９５％の位置における溝幅Ｌ９５（ｍｍ）は、下記式（１）を満たし、
   （１）０．００＜Ｌ９５／Ｌ０＜１．００
   前記周方向溝の溝底における前記ゴム層１及び前記ゴム層２のそれぞれの硬度Ｈ１、Ｈ２は、下記式（２）を満たし、
   （２）Ｈ１＞Ｈ２
   前記周方向溝の溝底における前記ゴム層１は、ｌｏｇ_ｅ（ｔｅａｒ ｅｎｅｒｇｙ［Ｊ］）の０．０～０．３の範囲において、ｌｏｇ_ｅ（ｔｅａｒ ｅｎｅｒｇｙ［Ｊ］）に対するｌｏｇ_ｅ（ｄｃ／ｄｎ［ｍｍ／ｃｙｃｌｅ］）の傾きａが２．０以下であるタイヤ。
   （但し、ｄｃ／ｄＮは、ｃｒａｃｋ ｌｅｎｇｔｈ（亀裂長さ）をｃｙｃｌｅＮ（印加回数）で微分した値を表す。）
2. 下記式を満たす請求項１記載のタイヤ。
   ０．１０≦Ｌ９５／Ｌ０≦０．３０
3. 前記Ｌ９５／Ｌ０、前記傾きａが下記式を満たす請求項１又は２記載のタイヤ。
   ｛ａ／（Ｌ９５／Ｌ０）｝≦１０．０
4. 前記Ｌ９５／Ｌ０、前記傾きａ、前記周方向溝の溝深さＤが下記式を満たす請求項１～３のいずれかに記載のタイヤ。
   ｛ａ／（Ｌ９５／Ｌ０）｝／Ｄ≦２．００
5. 前記Ｌ０が５～２０ｍｍである請求項１～４のいずれかに記載のタイヤ。
6. 前記周方向溝の溝深さＤが６．０～１２．０ｍｍである請求項１～５のいずれかに記載のタイヤ。
7. 前記Ｈ１、前記Ｈ２が下記式を満たす請求項１～６のいずれかに記載のタイヤ。
   １．０４≦Ｈ１／Ｈ２≦１．２０
8. 前記Ｈ２が４４～５３である請求項１～７のいずれかに記載のタイヤ。

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