JP2022124705A - 注出口栓、チューブ容器、及びチューブ容器の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】レトルト耐性及びガスバリア性に優れた注出口栓、チューブ容器、及びチューブ容器の製造方法を提供する。【解決手段】筒形状の注出筒部と、注出筒部の一方端から外方に延伸するフランジ部とを備え、ポリプロピレンから成る口栓本体と、口栓本体の内側に、注出筒部の内面及び、注出筒部の内面と連続するフランジ部の一方面を覆う、バリア性及びレトルト耐性を有する内部材とを備える、注出口栓である。【選択図】図１

Description

本発明は、注出口栓、チューブ容器、及びチューブ容器の製造方法に関するものである。

医薬品や化粧品、食品等の包装材として、樹脂を主体とした材料からなるチューブ容器が広く用いられている。例えば、特許文献１には、内容物を抽出する注出ユニットと、注出ユニットに溶着され、内容物を収容する胴部とから構成されるチューブ容器が記載されている。

チューブ容器の胴部を一般的なレトルトパウチと同様の層構成を有するシートから構成することで、レトルト殺菌性に優れ、かつ、ガスバリア性の高い、チューブ容器を製造することができる。この場合、内容物を注出するために胴部に取り付けられる注出口栓は、レトルト耐性を有している必要がある。そのため、注出口栓は融点の高いポリプロピレン（ＰＰ）で成型するのが好ましい。

特開２０１６－１９９２８０号公報

しかし、ポリプロピレンで成型した注出口栓を用いてチューブ容器を形成した場合、ポリプロピレンのガスバリア性が低いために、チューブ容器全体のガスバリア性が不十分であるという問題があった。

それ故に、本発明は、レトルト耐性及びガスバリア性に優れた注出口栓、チューブ容器、及びチューブ容器の製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するための本発明の一局面は、筒形状の注出筒部と、注出筒部の一方端から外方に延伸するフランジ部とを備え、ポリプロピレンから成る口栓本体と、口栓本体の内側に、注出筒部の内面及び、注出筒部の内面と連続するフランジ部の一方面を覆う、バリア性及びレトルト耐性を有する内部材とを備える、注出口栓である。

本発明の他の局面は、上記注出口栓と、フランジ部の注出筒部側の面に一方端がシールされる筒状の胴部とを備える、チューブ容器である。

本発明の他の局面は、筒形状の注出筒部と、注出筒部の一方端から外方に延伸するフランジ部とを備える口栓本体と、口栓本体の注出筒部の内面及び、注出筒部の内面と連続するフランジ部の一方面を覆う、バリア性を有する内部材と、フランジ部の注出筒部側の面に一方端がシールされる筒状の胴部とを備えるチューブ容器の製造方法であって、フランジ部の注出筒部側の面に胴部の一方端から所定範囲とを重ね合わせると共に、フランジ部の他方側の面に内部材を重ね合わせ、口栓本体と、内部材と、胴部とを同時に溶着する、チューブ容器の製造方法である。

本発明によれば、レトルト耐性及びガスバリア性に優れた注出口栓、チューブ容器、及びチューブ容器の製造方法を提供することができる。

第１の実施形態に係るチューブ容器の概略構成を示す正面図 第１の実施形態に係る注出口栓の概略構成を示す断面図 図２に示した注出口栓の上面図 第２の実施形態に係る注出口栓の概略構成を示す断面図 第３の実施形態に係る注出口栓の概略構成を示す断面図 第３の実施形態に係る注出口栓の変形例を示す図 第４の実施形態に係る注出口栓の概略構成を示す断面図 第５の実施形態に係る注出口栓の概略構成を示す断面図 第５の実施形態に係る注出口栓の変形例を示す図 口栓本体、内部材、及び胴部を同時に溶着する方法を説明する図 口栓本体、内部材、及び胴部を同時に溶着する方法を説明する図

（第１の実施形態）
図１は、第１の実施形態に係るチューブ容器の概略構成を示す正面図である。

チューブ容器１００は、チューブ状の胴部１と、胴部１に取り付けられた注出口栓２とを備える。

胴部１は、内容物を収容するための部材であり、レトルト殺菌性及びガスバリア性に優れたシートにより形成される。胴部１は、略平行な一対の端縁を有するシートの端縁同士を貼り合わせることで形成されている。貼り合わせの方法としては、例えば、シートの一対の端縁のそれぞれを含む帯状領域の内面同士を合掌状に突き合わせて溶着させる合掌貼りや、シートの一方の端縁を含む帯状領域の外面と、シートの他方の端縁を含む帯状領域の内面とを貼り合わせる封筒貼り、または、シートの両端を突き合わせた突付け部をテープ材でシールする突付けテープ貼りなどの方法が用いられる。これらの方法を用いた貼り合わせにより、胴部１には貼り合わせ部７（背貼り部）が形成される。合掌貼りの場合、貼り合わせ部７は、胴部１の外面に沿うように折り曲げられて胴部１に貼合されても良く、例えば、胴部１を構成するフィルムの表面全体または部分的に設けられるヒートシール性の樹脂を介して溶着しても良いし、ホットメルト等の接着剤を介して接着しても良い。胴部１の一方の端部５ａ（図１における下端）はシールされて閉塞されている。一方、胴部１の他方の端部５ｂ（図１における上端）の近傍部分は、折り畳まれた状態で、後述するフランジ部４の外面８にシールされている。

胴部１を形成するシートとしては、内容物側の最内層にシーラント層を有し、レトルト耐性及びバリア性を備えたシートを使用することができる。胴部１を形成するシートとしては、例えば、バリア性ＰＥＴ／ナイロン／無延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）の層構成を有するフィルムを用いることができる。

図２は、実施形態に係る注出口栓の概略構成を示す断面図であり、図３は、図２に示した注出口栓の上面図である。なお、図３において、図２に示したスクリューキャップ１１の記載は省略している。

注出口栓２は、胴部１に収容された内容物を外部に抽出するためのスパウトであり、口栓本体２ａ及び、口栓本体２ａの内面に設けられる内部材２ｂを備える。詳細は後述するが、注出口栓２は、口栓本体２ａと内部材２ｂとを、篏合または溶着により一体化することで形成される。また、注出口栓２は、筒状の注出筒部３とフランジ部４とを備える。筒状の注出筒部３は後述する口栓本体２ａの注出筒部３ａと、内部材２ｂの注出筒部３ｂとから構成される。また、フランジ部４は、後述する口栓本体２ａのフランジ部４ａと、内部材２ｂのフランジ部４ｂとから構成される。フランジ部４は、注出筒部３の一方の端部６ａ（図１における下端）に接続され、注出筒部３の外方に延伸する平板状の部分である。本実施形態では、フランジ部４は、注出筒部３の軸方向と直交する方向に延伸するように形成されている。本実施形態では、フランジ部４は、円環状に形成されているが、胴部１を接合することができる限り、フランジ部４の形状は限定されず、楕円形、長円形、トラック形、多角形等であっても良い。

口栓本体２ａは、注出口栓２の外側を構成する部材であり、筒状の注出筒部３ａとフランジ部４ａとを備える。フランジ部４ａは、注出筒部３ａの端部６ａ側に接続され、注出筒部３ａの外方に延伸する平板状の部分である。口栓本体２ａと内部材２ｂとを溶着して注出口栓２を形成する場合には、口栓本体２ａの溶着予定箇所の内部材２ｂ側の面に、凸状のエネルギーダイレクターを設けてもよい。ダイレクターは、例えば、フランジ部４ａの外周縁と同心円状に設けられる。ダイレクターを設けることで、ダイレクターにエネルギーが集中するため、溶着に要するエネルギーを抑えることができ、また、溶着の安定性が高くなる。

口栓本体２ａは、例えば、融点の高い熱可塑性樹脂であるポリプロピレンで成型される。口栓本体２ａの成型方法は、例えば、射出成型等の既存の成型方法を利用可能である。

内部材２ｂは、注出口栓２の内側を構成する部材であり、ガスバリア性とレトルト耐性とを有する。内部材２ｂは、口栓本体２ａの注出筒部３ａの内面を覆う筒状の注出筒部３ｂ、及び、口栓本体２ａの注出筒部３ａと連続するフランジ部４ａの一方の面を覆うフランジ部４ｂとを備える。口栓本体２ａと内部材２ｂとを溶着して注出口栓２を形成する場合には、内部材２ｂの溶着予定箇所の口栓本体２ａ側の面に、ダイレクターを設けてもよい。ダイレクターを設けることでダイレクターにエネルギーが集中するため、溶着に要するエネルギーを抑えることができ、また、溶着の安定性が高くなる。

内部材２ｂは、例えば、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）等のガスバリア性及びレトルト耐性を有する樹脂で成型してもよいし、当該樹脂に、例えば、ポリプロピレン、及びポリオレフィン系の接着性樹脂（相溶化剤）のいずれか一方または両方を混合した混合物で成型してもよい。これらの材料を混合することにより、内部材２ｂに口栓本体２ａに対するシール性を付与することができ、口栓本体２ａと内部材２ｂとを溶着して注出口栓２を形成することができる。この場合、内部材２ｂは射出成型により成型できる。

また、内部材２ｂは、ポリプロピレンと、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）等のガスバリア性に優れた材料とが積層されたシートから成型してもよい。この場合、内部材２ｂは真空成型により成型できる。積層シートの層構成は、例えば、口栓本体２ａ側から、ポリプロピレン／ＥＶＯＨ／ポリプロピレンである。

また、内部材２ｂには、ガスバリア性及びレトルト耐性以外の特性を更に付与してもよく、所望する特性に応じて、内部材２ｂの材料や材料の含有量等を適宜選択可能である。例えば、低吸着性を付与するために、ＰＥＴ系あるいは環状ポリオレフィン等の材料を用いてもよいし、内容物が食品である場合は、味覚上昇のためにエステル系の材料を用いてもよい。なお、内部材２ｂにＰＥＴ等の耐熱性がない材料を用いる場合は、注出口栓２にレトルト耐性が不要である場合に限定される。

口栓本体２ａと内部材２ｂとは、少なくとも注出筒部３の端部６ｂ側、及び、フランジ部４の端縁側の２箇所で接続される。これにより、口栓本体２ａと内部材２ｂとの間に内容物が侵入してしまうのを抑制できる。口栓本体２ａと内部材２ｂとの接続方法は、例えば、口栓本体２ａと内部材２ｂとを互いに篏合させる方法や、口栓本体２ａと内部材２ｂとを溶着させる方法を用いることができる。溶着方法としては、例えば、超音波溶着やヒートシール溶着を利用することができるが、内部材２ｂの厚みが０．４ｍｍ以上の場合は、溶着がしやすく仕上がりが綺麗になることから超音波溶着を採用することが好ましい。

チューブ容器１００は、図１に示すように、注出口栓２の注出筒部３に螺合により着脱可能なスクリューキャップ１１を更に備えていても良い。チューブ容器１００がスクリューキャップ１１を備える場合、チューブ容器１００の開封後に再封することが容易となる。

また、チューブ容器１００は、スクリューキャップ１１に代えて、ヒンジキャップを備えていても良い。ヒンジキャップを設ける場合、図１に示した注出筒部３に螺合によりヒンジキャップを注出口栓２に取り付けても良い。あるいは、口栓本体２ａの注出筒部３ａの外面にネジ山の代わりにリブを設け、リブを介した嵌合によりヒンジキャップを注出口栓２に取り付けても良い。また、チューブ容器１００は、スクリューキャップ１１に代えて、注出筒部３と打栓により嵌合するキャップを備えてもよい。

また、チューブ容器１００の未開封状態において、注出筒部３の開口部がガスバリア性フィルムにより封止されていても良い。これにより、未開封状態におけるチューブ容器１００のガスバリア性がさらに向上する。特に、内部材２ｂの端部６ｂにガスバリア性フィルムをシールすることで、チューブ容器１００内の内容物がガスバリア性部材（胴部１、内部材２ｂ、及びガスバリア性フィルム）で閉じ込められるため、より高い効果が得られる。

以上、説明したように、本実施形態においては、注出口栓２は、口栓本体２ａと、口栓本体２ａの内面を覆うように設けられた、バリア性を有する内部材２ｂとを備える。そのため、本実施形態の注出口栓２は、ガスバリア性を備える。

以下、図４～７を参照して、第２～第５の実施形態について説明する。以下の説明では、各実施形態と第１の実施形態との相違点を中心に説明する。

（第２の実施形態）
図４は、第２の実施形態に係る注出口栓の概略構成を示す断面図である。第２の実施形態に係る注出口栓は、口栓本体２ａと内部材２ｂとが嵌合により一体化されたものである。より詳細には、図４の口栓本体２ａは、注出筒部３ａの端部６ｂに、注出筒部３の内側に折り返された折り返し部を有しており、折り返し部に設けられた凸部２０ａと、内部材２ｂの端部６ｂ側に設けられた凸部２０ｂが篏合している。さらに、口栓本体２ａは、フランジ部４ａの外周縁に、下方（注出筒部３ａとは反対の方向）に折り曲げられた折り曲げ部を有しており、折り曲げ部に設けられた凸部２０ｃで、内部材２ｂのフランジ部の外周縁近傍を保持する。内部材２ｂは、第１の実施形態と同様に、レトルト耐性及びバリア性を有する樹脂の射出成形品であっても良いし、ポリプロピレンとＥＶＯＨとを積層したシートの真空成形品であっても良い。内部材２ｂがポリプロピレンとＥＶＯＨ等の積層シートで形成される場合、凸部２０ｂはなくても良い。この場合、注出筒部３の端部６ｂ側における口栓本体２ａと内部材２ｂとの接続は、溶着により行われてもよい。また、内部材２ｂがポリプロピレンとＥＶＯＨ等の積層シートで形成される場合、注出筒部３ｂの端部及びフランジ部４ｂの外周縁にガスバリア層の端面が露出する。本実施形態のように、口栓本体２ａの折り返し部（折り曲げ部）に内部材の端部及び端面を収容するため、内部材２ｂのガスバリア層の端面を保護し、内容物がガスバリア層に接触することを抑制できる。

本実施形態の注出口栓２において、口栓本体２ａと内部材２ｂとは篏合により一体化される。そのため、口栓本体２ａと内部材２ｂとが溶着できない材料同士であったとしても、口栓本体２ａと内部材２ｂとを接続し、注出口栓２を形成することができる。

（第３の実施形態）
図５は、第３の実施形態に係る注出口栓の概略構成を示す断面図である。第３の実施形態に係る注出口栓２は、口栓本体２ａと内部材２ｂとが溶着により一体化されたものである。より詳細には、図５の口栓本体２ａは、注出筒部３ａの端部６ｂが、注出筒部３ａの内側に折り曲げられた折り曲げ部を有しており、折り曲げ部、及びフランジ部４ａの端縁側において内部材２ｂが溶着される。図５において、切断面状上の溶着部のみを溶着部ｘとして黒塗りで示す。内部材２ｂは、第１の実施形態と同様に、レトルト耐性及びバリア性を有する樹脂の射出成形品であっても良いし、ポリプロピレンとＥＶＯＨとを積層したシートの真空成形品であっても良い。ただし、射出成型品の場合は、前述の方法でシール性を付与する必要がある。また、溶着効率を上げるため、溶着前の状態において、口栓本体２ａの溶着予定箇所にエネルギーダイレクターを適宜設けてもよい。なお、内部材２ｂが射出成型品の場合は、ダイレクターを内部材２ｂに設けてもよい。

本実施形態の注出口栓２において、口栓本体２ａと内部材２ｂとは溶着により一体化される。そのため、口栓本体２ａと内部材２ｂとの間に隙間が生じにくく、篏合により一体化する場合に比べて内容物の侵入を抑制することができる。

図６は、第３の実施形態に係る注出口栓の変形例を示す図である。本変形例に係る注出口栓２において、内部材２ｂは、注出筒部３ａの端部の折曲部の内面に溶着される部分に接続され、注出筒部３ａの開口部に嵌合する嵌合部を有する。嵌合部には、内容物を注出するための開口９が設けられる。また、内部材２ｂの開口９の形状及び大きさは、用途に応じて適宜変更可能であり、開口９の形状は、例えば、円形、粉物を注出するための多穴形状、星形などである。このような多種多様な開口形状であっても、口栓本体２ａと内部材２ｂとを組み合わせて注出口栓２を作製するため、注出口栓２の開口９の形状変更は、内部材２ｂの設計変更のみで対応可能となる。特に、内部材２ｂを積層シートから真空成型する場合は、所望する開口の大きさ及び形状に対応した積層シートの抜き型の変更のみでよい。また、図６に示すように、内部材２ｂの開口９にガスバリア性を有するガスバリア性フィルム１０を溶着してもよい。これにより、口栓本体２ａの端部６ｂ側の端面からの酸素の侵入を防ぐことができ、チューブ容器１００のバリア性をより高めることができる。

（第４の実施形態）
図７は、第４の実施形態に係る注出口栓の概略構成を示す断面図である。第４の実施形態に係る注出口栓２は、口栓本体２ａと内部材２ｂとが溶着により一体化され、内部材２ｂの端面が保護されたものである。より詳細には、図７の内部材２ｂは口栓本体２ａより小さく形成されており、内部材２ｂと口栓本体２ａとの端部の段差（図６の矢印が指す部分）を溶着ホーンで押圧して溶着される。これにより、内部材２ｂが、ポリプロピレンとＥＶＯＨとを積層したシートの真空成形品であっても、内部材２ｂの注出筒部３ｂの端部及びフランジ部４ｂの外周縁の端面を、口栓本体２ａを構成する樹脂または、内部材２ｂに含まれる樹脂で被覆することができ、内部材２ｂのガスバリア層の端面を保護し、内容物がガスバリア層に接触することを抑制できる。さらに、内部材２ｂのフランジ部４ｂの端面が口栓本体２ａのフランジ部４ａに潜り込むように溶着されるため、内部材２ｂが積層シートの真空成型品であっても、積層シートの両面をシーラント層にする必要がない。すなわち、口栓本体２ａ側をバリア層（ＥＶＯＨ）、内容物側をシーラント層（ＰＰ）とする２層構成であってもよい。

（第５の実施形態）
図８は、第５の実施形態に係る注出口栓の概略構成を示す断面図である。第５の実施形態に係る注出口栓２は、口栓本体２ａと内部材２ｂとが溶着と篏合の両方の方法を用いて一体化されたものである。より詳細には、図８の口栓本体２ａは、注出筒部３ａの端部６ｂ側が、注出筒部３の内側に折り返された折り返し部を有しており、折り返し部に設けられた凸部２０ａで、内部材２ｂの端部６ｂに設けられた折り曲げ部を保持する。さらに、口栓本体２ａは、フランジ部４ａの端縁側において内部材２ｂが溶着される。図８において、切断面状上の溶着部のみを溶着部ｘとして黒塗りで示す。内部材２ｂは、第１の実施形態と同様に、レトルト耐性及びバリア性を有する樹脂の射出成形品であっても良いし、ポリプロピレンとＥＶＯＨとを積層したシートの真空成形品であっても良い。ただし、射出成型品の場合は、前述の方法でシール性を付与する必要がある。また、溶着効率を上げるため、溶着前の状態において、口栓本体２ａの溶着予定箇所にエネルギーダイレクターを適宜設けてもよい。なお、内部材２ｂが射出成型品の場合は、ダイレクターを内部材２ｂに設けてもよい。

図９は、第５の実施形態に係る注出口栓の変形例を示す図である。本変形例に係る注出口栓２は、内部材２ｂの端部６ｂ側の開口９が、第５の実施形態における内部材２ｂの開口を口栓本体２ａの開口よりも外部に突出した部分に設けられ、注出口栓２の中心軸方向に向かって狭めた形状を有する。また、注出筒部においては、注出筒部３ａに設けられた凸部と注出筒部３ｂに設けられた凹部とが篏合することで篏合している。内部材２ｂの開口９の形状及び大きさは、用途に応じて適宜変更可能であり、開口９の形状は、例えば、円形、粉物を注出するための多穴形状、星形などである。このような多種多様な開口形状であっても、口栓本体２ａと内部材２ｂとを組み合わせて注出口栓２を作製するため、注出口栓２の開口９の形状変更は、内部材２ｂの設計変更のみで対応可能となる。特に、内部材２ｂを積層シートから真空成型する場合は、所望する開口の大きさ及び形状に対応した積層シートの抜き型の変更のみでよい。ただし、図９のように、内部材２ｂを口栓本体２ａよりも上側に大きく突出させるように形成する場合は、内部材２ｂは、積層シートから形成するよりも射出成型で形成するのが強度上好ましい。また、図９に示すように、内部材２ｂの開口９にガスバリア性を有するガスバリア性フィルム１０を溶着してもよい。これにより、口栓本体２ａの端部６ｂ側の端面からの酸素の侵入を防ぐことができ、チューブ容器１００のバリア性をより高めることができる。

以上、第１～５の実施形態及び変形例について説明したが、それぞれの口栓本体２ａと内部材２ｂとの接続方法は一例であり、注出筒部及びフランジ部の接続方法は適宜組み合わせて利用してもよいし、一部変更して利用してもよい。

第１～５の実施形態及び変形例の注出口栓２は、フランジ部４（４ａ）の外面８と胴部１の端部５ｂ近傍部分とがシールされることで、胴部１に取り付けられる。

また、口栓本体２ａと内部材２ｂとを接続して注出口栓２を形成するのと同時に、注出口栓２を胴部１に溶着してもよい。図１０及び１１を用いて口栓本体２ａ、内部材２ｂ、及び胴部１を同時に溶着する方法を説明する。図１０及び図１１は、口栓本体、内部材、及び胴部を同時に溶着する方法を説明する図である。なお、図１１において、切断面状上の溶着部のみを溶着部ｘとして黒塗りで示す。

注出口栓２を作製するのと同時に、注出口栓２を胴部１に溶着する場合、図１０及び図１１に示すように、先ず、注出筒部３ａ及び３ｂの端部６ｂ側を篏合あるいは溶着することによって、口栓本体２ａと内部材２ｂとを部分的に接続する。この篏合及び溶着方法については、例えば、第１～５の実施形態に記載の方法を適用できる。次に、フランジ部４ａの注出筒部３ａ側の面に、胴部１の端部５ｂから所定範囲を重ね合わせると共に、フランジ部４ａの他方側の面に内部材２ｂのフランジ部４ｂを重ね合わせた状態で、溶着ホーン４０を胴部１側から押圧し、胴部１、口栓本体２ａ、及び内部材２ｂを溶着する。このとき、溶着予定箇所にダイレクター１２を設けてもよい。ダイレクター１２を設けることで、超音波振動をダイレクター１２に集中させることができる。そのため、溶着時の溶着効率が向上し、口栓本体２ａ、内部材２ｂ、及び胴部１を同時に溶着することができる。ダイレクター１２は、口栓本体２ａにおけるフランジ部４ａの内部材２ｂ側の面に、フランジ部４ａの外縁と同心円状に形成される。なお、内部材２ｂが射出成型品の場合は、ダイレクター１２を内部材２ｂに設けてもよい。

（実施例１）
ポリプロピレン（日本ポリケム株式会社製、商品名：ＭＧ０３ＢＤ）を用い、射出成型により口栓本体２ａを作製した。次に、ＥＶＯＨ（株式会社クラレ製）を用い、射出成型により内部材２ｂを作製した。次に、口栓本体２ａ内に内部材２ｂを挿入し、口栓本体２ａ及び内部材２ｂの注出筒部３ａ、３ｂの端部６ｂ側、及び、口栓本体２ａ及び内部材２ｂのフランジ部４ａ、４ｂの端縁側の２箇所において、口栓本体２ａと内部材２ｂとを篏合させて、注出口栓２を作製した。次に、厚み１２μｍのバリア性ＰＥＴと、厚み１５μｍのナイロンと、厚み５０μｍの無延伸ポリプロピレンが積層されたシートを用いて、直径３５ｍｍ×長さ１８０ｍｍの胴部１を作製した。作製した胴部１及び注出口栓２を超音波溶着することにより、チューブ容器１００を作製した。

（実施例２）
ポリプロピレン（日本ポリケム株式会社製、商品名：ＭＧ０３ＢＤ）と、ＥＶＯＨ（株式会社クラレ製）と、相溶化材（東ソー株式会社製、商品名：メルセン（登録商標））とを混合した材料を用い、射出成型により内部材２ｂを作製した。また、口栓本体２ａ内に内部材２ｂを挿入し、口栓本体２ａ及び内部材２ｂの注出筒部３ａ、３ｂの端部６ｂ側、及び、口栓本体２ａ及び内部材２ｂのフランジ部４ａ、４ｂの端縁側を、それぞれ超音波溶着して、注出口栓２を作製した。それ以外は、実施例１と同様にしてチューブ容器１００を作製した。

（実施例３）
厚さ４００μｍのＰＰ／ＥＶＯＨ／ＰＰの層構成を有するＰＢＰシート（出光ユニテック株式会社製）を用い、真空成型により内部材２ｂを作製した。また、口栓本体２ａ内に内部材２ｂを挿入し、口栓本体２ａ及び内部材２ｂの注出筒部３ａ、３ｂの端部６ｂ側、及び、口栓本体２ａ及び内部材２ｂのフランジ部４ａ、４ｂの端縁側を、それぞれ超音波溶着して、注出口栓２を作製した。それ以外は、実施例１と同様にしてチューブ容器１００を作製した。

（実施例４）
口栓本体２ａ内に内部材２ｂを挿入し、口栓本体２ａ及び内部材２ｂの注出筒部３ａ、３ｂの端部６ｂ側において口栓本体２ａと内部材２ｂとを篏合させ、さらに、口栓本体２ａ及び内部材２ｂのフランジ部４ａ、４ｂの端縁側を超音波溶着して、注出口栓２を作製した。それ以外は、実施例１と同様にしてチューブ容器１００を作製した。

実施例１～４で作製したチューブ容器１００に対して、１２１℃で３０分のレトルト殺菌を行なった。

次に、レトルト殺菌を行なったチューブ容器１００に対して、ガスバリア性評価を行った。ガスバリア性評価では、酸素と反応することで黄から青に変色するメチレンブルーを含有させた寒天ゲルを、チューブ容器１００に充填して常温で３日間静置した後、胴部を切断し、断面の寒天ゲルの変色の有無を確認した。

さらに、チューブ容器１００のフランジ部４と胴部１との溶着強度、耐落下強度、及び耐圧強度を、ＪＩＳ半剛性容器の規格の内、レトルト容器の規格（ＪＩＳ Ｚ ０２３８）に準拠して測定した。

実施例１～４に係るチューブ容器１００は、いずれも、ガスバリア性評価において、寒天ゲルの変色が見られず、ガスバリア性に優れていた。さらに、溶着強度、耐落下強度、及び耐圧強度においてもＪＩＳ Ｚ ０２３８の規格を満足するものを得ることができた。

本発明に係るチューブ容器は、医薬品化粧品、食品等の包装材として利用できる。

１ 胴部
２ 注出口栓
２ａ 口栓本体
２ｂ 内部材
３ 注出筒部
３ａ 注出筒部
３ｂ 注出筒部
４ フランジ部
４ａ フランジ部
４ｂ フランジ部
５ａ、５ｂ 端部
６ａ、６ｂ 端部
１２ ダイレクター
１０ ガスバリア性フィルム

Claims (7)

1. 筒形状の注出筒部と、前記注出筒部の一方端から外方に延伸するフランジ部とを備え、ポリプロピレンから成る口栓本体と、
   口栓本体の内側に、前記注出筒部の内面及び、前記注出筒部の内面と連続する前記フランジ部の一方面を覆う、バリア性及びレトルト耐性を有する内部材とを備える、注出口栓。
2. 前記口栓本体と前記内部材とは互いに篏合している、請求項１の注出口栓。
3. 前記口栓本体と前記内部材とは溶着されている、請求項１または２の注出口栓。
4. 前記フランジ部は、前記フランジ部の外周縁と同心円状に設けられたダイレクターを備える、請求項１～３のいずれかの注出口栓。
5. 前記内部材の端面が、前記口栓本体を構成する樹脂または前記内部材に含まれる樹脂によって、被覆される、請求項１～４のいずれかの注出口栓。
6. 請求項１～５のいずれかの注出口栓と、
   前記フランジ部の前記注出筒部側の面に一方端がシールされる筒状の胴部とを備える、チューブ容器。
7. 筒形状の注出筒部と、前記注出筒部の一方端から外方に延伸するフランジ部とを備える口栓本体と、前記口栓本体の前記注出筒部の内面及び、前記注出筒部の内面と連続する前記フランジ部の一方面を覆う、バリア性を有する内部材と、前記フランジ部の前記注出筒部側の面に一方端がシールされる筒状の胴部とを備えるチューブ容器の製造方法であって、
   前記フランジ部の前記注出筒部側の面に前記胴部の一方端から所定範囲とを重ね合わせると共に、前記フランジ部の他方側の面に前記内部材を重ね合わせ、前記口栓本体と、前記内部材と、前記胴部とを同時に溶着する、チューブ容器の製造方法。

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