JP2022119102A - 吸収体、及び、吸収体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】吸収体の横方向における側部からの高吸収性ポリマー及び液体吸収性繊維の脱落を抑え、吸収体の側部の吸収性能を維持することである。【解決手段】吸収性コア（１０）とコアラップシート（２，３）とを有する吸収体であって、吸収性コア（１０）は液体吸収性繊維（１１）と高吸収性ポリマー（１２）とを有し、吸収体（１）は横方向における一対の側部が圧搾された圧搾部（３）を有し、吸収体（１）の側部の圧搾部（４）のうち液体吸収性繊維（１１）と高吸収性ポリマー（１２）が配された部分を縦方向に６分割、横方向に２分割した分割領域毎に、分割領域を厚さ方向に平面視したときの液体吸収性繊維（１１）と高吸収性ポリマー（１２）の占有面積を、当該分割領域の面積で除した面積比率を算出した場合、面積比率のばらつきを示すＣＶ値が２６％以下である。【選択図】図２

Description

本発明は、吸収体、及び、吸収体の製造方法に関する。

特許文献１には、液体吸収性繊維の集合体に吸収性ポリマーが含有されてなる吸収性コアと、該吸収性コアの上下面を被覆するコアラップシートとを有する吸収体が開示されている。特許文献１では、吸収性ポリマーの移動によりポリマーの密度が低くなった部分の吸収性能の低下や、ポリマーの密度が高くなった部分のシャリ感を防止するために、吸収性コアの平面方向に吸収性ポリマーを均等に分散するとしている。具体的には、吸収性コアを、吸収体の長手方向及び幅方向に複数の領域（３０ｍｍ×３０ｍｍの正方形状の領域）に分割し、分割領域ごとに吸収性ポリマーの含有量を測定したときに、長手方向の分割領域の列と、幅方向の分割領域の列の何れについても、吸収性ポリマーの含有量のばらつきを示す比（列標準偏差／列平均）が０．２０以下となるようにしている。

特許第４７１１９４６号公報

しかし、特許文献１では、吸収性コアを分割した領域のうち、吸収性コアと重なっていない部分があるものについては測定外としている。そのため、砂時計状の吸収性コアの幅方向における側部は吸収性ポリマーの含有量の測定外となっており、吸収性コアの側部のポリマーのばらつきが考慮されていない。このように吸収性コアの側部の吸収性能を考慮せずに、吸収性コアの側部の吸収性能が低下してしまうと、排泄液の横漏れに繋がってしまう。
また、特許文献１の吸収体では、吸収性コアの上下面それぞれが接着剤を介してコアラップシートに固定されているだけであるため、吸収性ポリマーや繊維の移動を抑えきれず、それらがコアラップシートの隙間から脱落するおそれがある。特に吸収性コアの側部からポリマー等が脱落して側部の吸収性能が低下すると、排泄液の横漏れに繋がってしまう。

本発明は、上記のような従来の問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、吸収体の横方向における側部からの高吸収性ポリマー及び液体吸収性繊維の脱落を抑え、吸収体の側部の吸収性能を維持することである。

上記目的を達成するための主たる発明は、縦方向と横方向と厚さ方向を備え、吸収性コアと、前記厚さ方向における前記吸収性コアの両側に配されたコアラップシートと、を有する吸収体であって、前記吸収性コアは、液体吸収性繊維と、高吸収性ポリマーとを有し、前記吸収体は、少なくとも前記横方向における一対の側部が前記厚さ方向に圧搾された圧搾部を有し、前記吸収体の前記側部の前記圧搾部のうち、前記液体吸収性繊維と前記高吸収性ポリマーが配された部分を、前記縦方向に６分割し、かつ、前記横方向に２分割した領域を分割領域とし、前記分割領域毎に、前記分割領域を前記厚さ方向に平面視したときの前記液体吸収性繊維と前記高吸収性ポリマーの占有面積を、当該分割領域の面積で除した面積比率を算出した場合、前記面積比率のばらつきを示すＣＶ値が２６％以下であることを特徴とする吸収体である。
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本発明によれば、吸収体の横方向における側部からの高吸収性ポリマー及び液体吸収性繊維の脱落を抑え、吸収体の側部の吸収性能を維持することができる。

図１Ａは吸収体１を厚さ方向に見た平面図であり、図１Ｂは吸収体１を横方向に見た側面図であり、図１Ｃは吸収体１を縦方向に見た正面図である。 圧搾部４の分割領域ｒ１～ｒ１２の説明図である。 図３Ａ～図３Ｄは吸収体１の変形例を示す図である。 図４Ａ～図４Ｅは吸収性コア１０の占有面積比率の測定方法の説明図である。 吸収体１の縦方向の端部における圧搾部４の第２の分割領域ｒ１’～ｒ１２’の説明図である。 図６Ａ及び図６Ｂは吸収体１からの高吸収性ポリマー１２の脱落試験の説明図である。 吸収体１の製造方法の説明図である。 実施例１と比較例１（高坪量の吸収体）の測定結果を示すグラフである。 実施例２と比較例２（低坪量の吸収体）の測定結果を示すグラフである。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。
縦方向と横方向と厚さ方向を備え、吸収性コアと、前記厚さ方向における前記吸収性コアの両側に配されたコアラップシートと、を有する吸収体であって、前記吸収性コアは、液体吸収性繊維と、高吸収性ポリマーとを有し、前記吸収体は、少なくとも前記横方向における一対の側部が前記厚さ方向に圧搾された圧搾部を有し、前記吸収体の前記側部の前記圧搾部のうち、前記液体吸収性繊維と前記高吸収性ポリマーが配された部分を、前記縦方向に６分割し、かつ、前記横方向に２分割した領域を分割領域とし、前記分割領域毎に、前記分割領域を前記厚さ方向に平面視したときの前記液体吸収性繊維と前記高吸収性ポリマーの占有面積を、当該分割領域の面積で除した面積比率を算出した場合、前記面積比率のばらつきを示すＣＶ値が２６％以下であることを特徴とする吸収体。

このような吸収体によれば、側部に配された吸収性コアの平面方向のばらつきが小さく、側部に形成する圧搾部の強度を均等にできる。よって、吸収体の側部の平面全域がしっかりと圧搾され、側部からの吸収性コアの脱落を抑制でき、側部の吸収性能が維持される。

かかる吸収体であって、前記吸収体の前記縦方向における一対の端部に前記圧搾部が設けられており、前記吸収体の前記端部の前記圧搾部のうち、前記液体吸収性繊維と前記高吸収性ポリマーが配された部分を、前記横方向に６分割し、かつ、前記縦方向に２分割した領域を第２の分割領域とし、前記第２の分割領域毎に、前記第２の分割領域を前記厚さ方向に平面視したときの前記液体吸収性繊維と前記高吸収性ポリマーの占有面積を、当該第２の分割領域の面積で除した第２の面積比率を算出した場合、前記第２の面積比率のばらつきを示すＣＶ値が２６％以下であることを特徴とする吸収体。

このような吸収体によれば、縦方向の端部に配された吸収性コアの平面方向のばらつきが小さく、端部の平面全域がしっかりと圧搾される。よって、吸収体の縦方向の端部からの吸収性コアの脱落を抑制でき、端部の吸収性能が維持される。

かかる吸収体であって、吸収前の前記吸収体を、一対の叩き板の間で、前記吸収体の平面に交差する方向に相対往復させて、前記吸収体の平面における所定の部位を前記一対の叩き板に当接させる往復運動を、１分間に１０００回の速度で１分間行った場合にも、当該吸収体から前記高吸収性ポリマーが脱落しないことを特徴とする吸収体。

このような吸収体によれば、側部及び縦方向の端部の平面全域がしっかりと圧搾されているため、吸収体が振動しても高吸収性ポリマーの脱落を抑制でき、側部及び縦方向の端部の吸収性能が維持される。

かかる吸収体であって、少なくとも前記吸収体の前記側部の前記圧搾部では、前記厚さ方向における前記吸収性コアと前記コアラップシートの間に接着剤が設けられていないことを特徴とする吸収体。

このような吸収体によれば、接着剤によって側部の吸収性能が阻害されてしまうことを防止でき、側部の吸収性能が維持される。また、吸収体の側部に配された吸収性コアの平面方向のばらつきが小さく、側部の平面全域がしっかりと圧搾されているため、接着剤が設けられていなくても、コアラップシートの剥離（口開き）を抑制できる。

かかる吸収体であって、前記吸収体の平面全域において、前記厚さ方向における前記吸収性コアと前記コアラップシートの間に接着剤が設けられていないことを特徴とする吸収体。

このような吸収体によれば、接着剤によって吸収体の平面全域の吸収性能が阻害されてしまうことを抑制できる。

かかる吸収体であって、前記液体吸収性繊維は、パルプ繊維を含み、前記コアラップシートは、セルロース系繊維を含み、前記パルプ繊維は、前記セルロース系繊維と水素結合していることを特徴とする吸収体。

このような吸収体によれば、水素結合により液体吸収性繊維とコアラップシートが強固に接合される。特に、吸収体の側部には圧搾部が形成されるため、液体吸収性繊維とコアラップシートがより強固に水素結合し、その状態が維持される。よって、吸収体の側部におけるコアラップシートの剥離（口開き）をより一層抑制できる。

かかる吸収体であって、前記厚さ方向の一方側に配された前記コアラップシートの前記横方向における一対の側部は、前記吸収性コアの前記横方向における側縁を覆うように前記厚さ方向の他方側に折り返されておらず、かつ、前記厚さ方向の前記他方側に配された前記コアラップシートの前記横方向における一対の側部は、前記吸収性コアの前記側縁を覆うように前記厚さ方向の前記一方側に折り返されていないことを特徴とする吸収体。

このような吸収体によれば、コアラップシートの平面積を小さくできコストダウンを図れる。また、吸収性コアの側縁が露出しているため、側縁からの吸収性能が高まる。また、吸収体の側部に配された吸収性コアの平面方向のばらつきが小さく、側部の平面全域がしっかりと圧搾されているため、吸収性コアの側縁がコアラップシートで覆われていなくても、吸収体の外への吸収性コアの脱落を抑制できる。

また、縦方向と横方向と厚さ方向を備え、吸収性コアと、前記厚さ方向における前記吸収性コアの両側に配された第１コアラップシート及び第２コアラップシートと、を有する吸収体の製造方法であって、搬送方向に搬送される前記第１コアラップシート上に、前記吸収性コアが備える液体吸収性繊維及び高吸収性ポリマーが、堆積される堆積工程と、前記堆積工程にて堆積された前記液体吸収性繊維及び前記高吸収性ポリマー上に、前記第２コアラップシートが供給される供給工程と、前記第１コアラップシートと、前記液体吸収性繊維及び前記高吸収性ポリマーと、前記第２コアラップシートとの積層体において、少なくとも前記吸収体の前記横方向における一対の側部に対応する部位が、前記積層体の厚さ方向に圧搾されて圧搾部が形成される圧搾工程と、前記吸収体の外縁を形成するために、前記積層体の前記圧搾部上が切断される切断工程と、を有することを特徴とする吸収体の製造方法。

このような吸収体の製造方法によれば、例えば吸収性コアが型抜きされてコアラップシートに転写される製造方法に比べて、吸収体の側部に配される吸収性コアの平面方向のばらつきを小さくできる。また、積層体の圧搾部上が切断されるため、吸収体の横方向における側端が綺麗に切断される。

かかる吸収体の製造方法であって、前記堆積工程よりも後であり、前記圧搾工程よりも前に、前記第１コアラップシートと、前記液体吸収性繊維及び前記高吸収性ポリマーと、前記第２コアラップシートと、のうちの少なくとも１つに対して、水が噴射される噴射工程を有することを特徴とする吸収体の製造方法。

このような吸収体の製造方法によれば、吸収体を構成する資材が水素結合して互いに強固に接合される。特に、吸収体の側部には圧搾部が形成されるため、資材がより強固に水素結合し、その状態が維持される。よって、吸収体の側部におけるコアラップシートの剥離（口開き）をより一層抑制できる。

＝＝＝実施形態＝＝＝
＜＜吸収体１の基本構成＞＞
図１Ａは、吸収体１を厚さ方向に見た平面図であり、図１Ｂは、吸収体１を横方向に見た側面図であり、図１Ｃは、吸収体１を縦方向に見た正面図である。

吸収体１は、互いに直交する縦方向と横方向と厚さ方向を備え、厚さ方向に見た平面形状が長方形である。吸収体１の平面形状は長方形に限らず、例えば正方形や砂時計形や楕円形等の種々の形状であってもよい。本実施形態の吸収体１のように縦方向と横方向の長さが異なる場合、吸収体１の長手方向を縦方向とし、吸収体１の短手方向を横方向とする。

吸収体１は、吸収性コア１０と、厚さ方向における吸収性コア１０の両側に配されたコアラップシート２，３とを有する。吸収性コア１０は、液体吸収性繊維１１の集合体に、高吸収性ポリマー１２（ＳＡＰ：Super Absorbent Polymer）を混合したものである。

コアラップシート２，３は、液透過性のシートである。コアラップシート２，３としては、ティッシュや不織布や開孔フィルム等を例示できる。吸収性コア１０が有する液体吸収性繊維１１としては、セルロース系繊維（例えば、パルプ繊維、綿や麻等の非木材系繊維、レーヨン等の再生繊維等）や、親水処理された熱可塑性の合成繊維（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等）を例示できる。

吸収体１は、コアラップシート２，３と吸収性コア１０が厚さ方向に圧搾された圧搾部４を有する。図１Ａに例示する吸収体１には、吸収体１の外周端に沿って所定幅の圧搾部４が設けられている。圧搾部４は、周囲に比べて吸収体１が厚さ方向に凹んだ部位であり厚みが薄く、周囲に比べて吸収性コア１０（液体吸収性繊維１１）の密度が高くなっている。

吸収体１の厚さの比較は、目視で比較する方法や、ミツトヨ（株）製のダイアルシックネスゲージＩＤ－Ｃ１０１２Ｃ又はそれと同等のものを使用し、対象部位を例えば３．０ｇｆ／ｃｍ^２で加圧して測定した値で比較する方法を例示できる。また、吸収性コア１０の密度の比較は、吸収体１を厚さ方向に切った断面を電子顕微鏡等で拡大した画像に基づき比較する方法を例示できる。

圧搾部４では、圧搾部４の領域内が一律に（平らに）圧搾されていてもよいし、所定のパターンで圧搾されていてもよい。所定のパターンで圧搾された圧搾部４としては、例えば、複数の点状の圧搾部が離散的に配置されたものや、複数の点状の圧搾部が線状に並んだものや、線状に連続して圧搾された溝状の圧搾部を例示できる。また、圧搾部４は圧搾強度（凹みの深さ）が異なる圧搾部から構成されていてもよい。

以上の構成である吸収体１は、吸収体１単体でも使用可能であるし、吸収性物品（例えば、使い捨ておむつや、生理用ナプキン、失禁パッド、パンティライナー、ペットシート、汗取りパッド等）の中に組み込まれても使用可能である。吸収体１が吸収性物品に組み込まれる際には、一般に、液透過性のシートと液不透過性のシートの間に吸収体１が配されて使用される。

＜＜吸収性コア１０のばらつき＞＞
図２は、圧搾部４の分割領域ｒ１～ｒ１２の説明図である。図３Ａ～図３Ｄは、吸収体１の変形例を示す図である。

図１Ａ～図１Ｃに示す吸収体１では、コアラップシート２，３と吸収性コア１０の平面形状及び大きさが同じである。つまり、吸収体１の横方向における一対の側端１ａ及び縦方向における一対の端１ｂまで吸収性コア１０が存在している。また、吸収体１は外周端に沿った圧搾部４を有する。そのため、吸収体１の外周端部では、コアラップシート２，３と共に吸収性コア１０が厚さ方向に圧搾されている。

このように吸収体１は、少なくとも横方向における一対の側部（長手方向に沿う側部）が厚さ方向に圧搾された圧搾部４を有するとよい。換言すると、吸収体１の側部において吸収性コア１０が配置されている部分が圧搾部４にて厚さ方向に圧搾されているとよい。

そうすることで、吸収体１の側部では、コアラップシート２，３と吸収性コア１０がしっかりと接合し、コアラップシート２，３の剥離（口開き）を抑制でき、剥離部分からの液体吸収性繊維１１及び高吸収性ポリマー１２の脱落を抑制できる。また、圧搾部４によって液体吸収性繊維１１と高吸収性ポリマー１２が高密度で絡み合うため、吸収性コア１０の移動が抑制される。この点からも吸収体１の側部からの液体吸収性繊維１１及び高吸収性ポリマー１２の脱落を抑制できるといえる。

なお、吸収体１の横方向における側部とは、吸収体１を横方向に３分割したときの両端の領域の一部又は全部の領域とする。その領域（側部）であり、液体吸収性繊維１１及び高吸収性ポリマー１２が配置されている領域に、圧搾部４が設けられていればよい。そのため、図３Ａに示す変形例の吸収体１のように、圧搾部４は吸収体１の横方向における側端１ａに達していなくてもよい。

さらに、吸収体１の横方向における一対の側部では、吸収性コア１０が平面方向に均等に配されているとよい。具体的には、図２に示すように、吸収体１の側部の圧搾部４のうち、液体吸収性繊維１１と高吸収性ポリマー１２が配された部分を、縦方向（長手方向）に均等に６分割し、かつ、横方向に均等に２分割した領域を分割領域ｒとする。つまり、吸収体１の側部の圧搾部４を１２個の分割領域ｒ１～ｒ１２に区画する。

そして、分割領域ｒ毎に、分割領域ｒを厚さ方向に平面視したときの吸収性コア１０の占有面積比率を算出する。すなわち、分割領域ｒにおける液体吸収性繊維１１と高吸収性ポリマー１２の合計の占有面積を、当該分割領域ｒの面積で除する。その場合に、吸収性コア１０の占有面積比率のばらつきを示すＣＶ値が２６％以下となるようにする。ＣＶ値は、１２個の分割領域ｒ１～ｒ１２それぞれの吸収性コア１０の占有面積比率の標準偏差を平均値で除した値（標準偏差／平均値）である。

ＣＶ値が２６％以下と小さく、吸収体１の側部を厚さ方向に平面視したときの吸収性コア１０の占有面積比率のばらつきが小さいということは、吸収体１の側部において液体吸収性繊維１１と高吸収性ポリマー１２が平面方向に均等に配されているということである。

吸収体１の側部に配された吸収性コア１０の平面方向のばらつきが小さいことで、吸収体１の側部に形成する圧搾部４の強度を均等にできる。例えば吸収性コア１０の配置量が少なく強く圧を掛けることが出来ない領域が生じてしまうことを防止できる。そのため、吸収体１の側部の平面全域がしっかりと圧搾される。よって、吸収体１の側部からの液体吸収性繊維１１及び高吸収性ポリマー１２の脱落をより一層抑制でき、吸収体１の側部の吸収性能が維持される。

例えば吸収体１が使い捨ておむつ等の吸収性物品に組み込まれる場合、吸収体１の縦方向（長手方向）が吸収性物品の長手方向（着用者の前後方向）に沿うように吸収体１が配される。そのため、吸収体１の側部の吸収性能が維持されることで、吸収性物品からの排泄物の横漏れを抑制できる。

図４Ａ～図４Ｅは、吸収性コア１０の占有面積比率の測定方法の説明図である。分割領域ｒを厚さ方向に平面視したときの液体吸収性繊維１１と高吸収性ポリマー１２の占有面積比率の算出は以下の方法により行う。
（１）まずＸ線撮影装置（例えば（株）ビームセンス製のＸ線透視装置：ＦＬＥＸ－Ｍ８６３又はそれと同等のもの）を用いて、測定対象の吸収体１をＸ線撮影する。撮影条件は、管電圧を３５ｋＶ、管電流を１００μＡ、画素サイズを２０×２０μｍ、画素数を１５００×１０００画素、分解能を２μｍ（幾何倍率１０倍）とした。吸収体１に規定した１２個の分割領域ｒ１～ｒ１２（一対のコアラップシート２，３で吸収性コア１０が挟まれた状態）と、一対のコアラップシート２，３のみの領域を同時に撮影する。なお、図１Ａに例示する吸収体１のようにコアラップシート２，３のみの領域が存在しない場合、コアラップシート２，３から吸収性コア１０を分離したサンプルを作成して撮影する。
（２）次に撮影した画像（図４Ａ）を画像処理装置（例えば（株）ユニーク製の画像連結ソフト・画像計測ソフト：ＵＮアナライザー又はそれと同等の解析ソフトをインストールしたコンピューター）に取り込む。
（３）次にＸ線撮影した画像のコントラスト調整を画像処理装置にて行う。Ｘ線撮影した画像（図４Ａ）が鮮明になるように（白い部分がより白く、黒い部分がより黒くなるように）調整する。具体的には、ガンマ補正値を０．６、明るさ補正値を－２１、コントラスト補正値を１３に設定する。
（４）次にコントラスト調整した画像（図４Ｂ）を画像処理装置にて二値化処理する。具体的には、一対のコアラップシート２，３のみの領域が白となり、吸収性コア１０が存在している領域が黒となるように処理する。そして、二値化処理した画像（図４Ｃ）の色を反転する。つまり、吸収性コア１０が存在している領域が白となる画像（図４Ｄ）を作成する。
（５）次に画像処理装置にて、（４）で作成した画像（図４Ｄ）から１２個の分割領域ｒ１～ｒ１２に対応する部分を切り出す（図４Ｅ）。
（６）最後に画像処理装置（例えばＵＮアナライザーの分散度測定）を用いて、分割領域ｒ毎に、分割領域ｒの面積（Ａ１）と、分割領域ｒ内の吸収性コア１０が配されている領域（白い領域）の面積（Ａ２）を測定する。そして、分割領域ｒ毎に、吸収性コア１０の占有面積比率（Ａ２／Ａ１）を算出する。

また、吸収体１の構成は、図１Ａ～図１Ｃに示すものに限定されない。例えば、図３Ａ及び図３Ｂに示すように吸収性コア１０が吸収体１よりも小さく、吸収体１の端１ａ，１ｂまで吸収性コア１０が達していなくてもよい。その場合、吸収体１の側部の圧搾部４のうち吸収性コア１０が存在する領域を１２分割した領域を分割領域ｒとする。また、吸収体１の側部のうち吸収性コア１０が存在しない領域は、図３Ａに示すように圧搾されていなくてもよいし、図３Ｂに示すように圧搾されていてもよい。

また、少なくとも吸収体１の側部に圧搾部４が設けられていればよく、例えば図３Ｃに示すように吸収体１の縦方向における端部に圧搾部４が設けられていなくてもよい。また、図示しないが、吸収体１の外周端部だけでなく、吸収体１の中心部に圧搾部４が設けられていてもよい。また、吸収体１の位置によって（例えば横方向の側部と長手方向の端部とで）圧搾部４のパターンや圧搾の強さを異ならせてもよい。

また、分割領域ｒ１～ｒ１２の形状及び面積は同じであるに限らない。例えば図３Ｄに示す砂時計形の吸収体１や、図示しないが縦方向の位置によって圧搾部４の幅が異なる場合、まず、吸収体１の側部の圧搾部４の縦方向の一端から他端までの長さを均等に６分割した領域を規定する。その６分割した領域毎に横方向に均等に２分割した領域を規定し、１２個の分割領域ｒ１～ｒ１２とする。これは後述する第２の分割領域ｒ’１～ｒ’１２においても同様である。

図５は、吸収体１の縦方向の端部における圧搾部４の第２の分割領域ｒ１’～ｒ１２’の説明図である。図１Ａに例示する吸収体１のように、吸収体１の横方向における側部だけでなく、縦方向における一対の端部にも圧搾部４が設けられていることが好ましい。そうすることで、吸収体１の縦方向の端部においても、コアラップシート２，３と吸収性コア１０がしっかりと接合し、液体吸収性繊維１１と高吸収性ポリマー１２が高密度で絡み合うため、吸収体１の縦方向の端部からの吸収性コア１０の脱落を抑制できる。なお、吸収体１の縦方向の端部とは、吸収体１を縦方向に３分割したときの両端の領域の一部又は全部の領域とする。

さらに、吸収体１の縦方向の一対の端部において、吸収性コア１０が平面方向に均等に配されているとよい。具体的には、図５に示すように、吸収体１の縦方向の端部の圧搾部４のうち、液体吸収性繊維１１と高吸収性ポリマー１２が配された部分を、横方向に均等に６分割し、かつ、縦方向に均等に２分割した領域を第２の分割領域ｒ’１～ｒ’１２とする。

そして、第２の分割領域ｒ’毎に、第２の分割領域ｒ’を厚さ方向に平面視したときの吸収性コア１０の占有面積比率（第２の分割領域ｒ’における液体吸収性繊維１１と高吸収性ポリマー１２の合計の占有面積を、当該第２の分割領域ｒ’の面積で除した第２の面積比率）を算出する。その場合に、吸収性コア１０の占有面積比率のばらつきを示すＣＶ値（標準偏差／平均値）が２６％以下となるようにする。吸収性コア１０の占有面積比率は図４Ａ～図４Ｅにて説明した方法で算出できる。

ＣＶ値が２６％以下と小さく、吸収体１の縦方向の端部に配された吸収性コア１０の平面方向のばらつきが小さいことで、吸収体１の縦方向の端部に形成する圧搾部４の強度を均等にできる。そのため、吸収体１の縦方向の端部の平面全域がしっかりと圧搾され、吸収体１の縦方向の端部からの吸収性コア１０の脱落をより一層抑制でき、吸収体１の縦方向の端部の吸収性能が維持される。ただし、上記に限定されず、吸収体１の縦方向の端部における吸収性コア１０の占有面積比率のＣＶ値が２６％よりも大きくてもよい。

また、吸収体１は、おむつ等の吸収性物品に組み込むことができるような吸収性能を有することが望ましい。そのため、本実施形態の吸収体１では、吸収性コア１０における高吸収性ポリマー１２の質量比率（高吸収性ポリマー１２の質量／吸収性コア１０の質量）を比較的に高く１０％以上とする、好ましくは３０％以上、より好ましくは４０％以上とする。また、吸収体１の中央部だけでなく、吸収体１の外周端部においても、高吸収性ポリマー１２の質量比率は上記であることが望ましい。そうすることで、吸収体１の端部（側部）の吸収性能が高まり、排泄液の漏れを抑制できる。

吸収性コア１０に含まれる高吸収性ポリマー１２の質量の測定方法として、以下の方法を例示できる。まず、吸収前の吸収性コア１０から任意の質量の高吸収性ポリマー１２を取り出し、１ｍｏｌ／Ｌの塩酸を用いて中和滴定を行い、検量線を作成し、当該高吸収性ポリマー１２のポリマー係数を割り出す。次に、吸収性コア１０から測定対象となる部位をサンプルとして取り出し、サンプル（液体吸収性繊維１１＋高吸収性ポリマー１２）の質量を測定する。その後、適量の塩化ナトリウムを溶解させたイオン交換水に、サンプルを投入し、１ｍｏｌ／Ｌの塩酸を１ｍｌずつ注入し、当該イオン交換水のｐＨを測定するｐＨメーターの数値が大きく変動した時点における塩酸の注入量を読み取る。その読み取った数値と上記のポリマー係数を掛けあわせたものが、サンプルに含まれていたＳＡＰの質量となる。そのＳＡＰの質量とサンプルの質量から、ＳＡＰの質量比率を算出できる。

また、吸収性コア１０が備える高吸収性ポリマー１２は繊維状であっても粒状であってもよいが、本実施形態の高吸収性ポリマー１２は粒状とする。粒状である高吸収性ポリマー１２の平均粒子径は１００～６００μｍ（ミクロン）程度とする。

高吸収性ポリマー１２の平均粒子径の測定方法として、以下の方法を例示できる。まず、吸収前の吸収体性コア１０から複数個（例えば５０個）の高吸収性ポリマー１２を取り出し、光学顕微鏡等で観察し、各高吸収性ポリマー１２の直径又は長軸の長さを測定する。その平均値を高吸収性ポリマー１２の平均粒子径とする。

図６Ａ及び図６Ｂは、吸収体１からの高吸収性ポリマー１２の脱落試験の説明図である。本実施形態の吸収体１の横方向における側部及び縦方向における端部では吸収性コア１０が平面方向に均等に配されており、吸収体１の外周端部の平面全域がしっかりと圧搾されている。具体的には、吸収前の吸収体１を、一対の叩き板２１，２２の間で、吸収体１の平面に交差する方向（厚さ方向）に相対往復させて、吸収体１の平面における所定の部位を一対の叩き板２１，２２に当接させる往復運動を、１分間に１０００回の速度で１分間行う。その場合にも、吸収体１から高吸収性ポリマー１２が脱落しないことが好ましい。つまり、吸収体１に振動を与えても吸収体１の外周端部から高吸収性ポリマー１２が脱落しない程に、吸収体１の側部及び縦方向の端部が圧搾部４にてしっかりと圧搾されているとよい。そうすることで、より確実に、吸収体１の側部及び縦方向の端部の吸収性能が維持される。

高吸収性ポリマー１２の脱落試験は以下の方法により行う。
（１）まず、吸収前の吸収体１を、吸収体１の平面に交差する方向（厚さ方向）に往復運動する振動機２０にセットする。図６Ａに示すように、吸収体１の横方向が鉛直方向に沿うように、また、振動機２０のチャック部２０１が下方から吸収体１を把持するようにセットする。このとき、吸収体１が垂れないように、チャック部２０１が把持する領域を、吸収体１の横方向に沿う端部の長さＷの３０～５０％程度の長さの領域であり、吸収体１の縦方向に沿う側部の長さＬの１０～３０％程度の長さの領域とする。
（２）次に、吸収体１の平面の一部に当接する位置に、一対の叩き板２１，２２（例えばアクリル板）を固定して設置する。一対の叩き板２１，２２は、吸収体の平面に交差する運動方向に間隔を空けて位置する。また、図６Ｂに示すように、一対の叩き板２１，２２の間に吸収体１を配置する。なお、一対の叩き板２１，２２の間の間隔は、吸収体１の最大厚み程度（例えば５ｍｍ）にするとよい。また、吸収体１の口開き部分からの高吸収性ポリマー１２の脱落が阻害されないように、叩き板２１，２２が叩く領域は、吸収体１の横方向に沿う端部の長さＷの３０～５０％程度の長さの領域であり、吸収体１の縦方向に沿う側部の長さＬの１０～３０％程度の長さの領域とする。また、叩き板２１，２２は、吸収体１の縦方向において、チャック部２０１が位置する側とは反対側の端部を叩くようにする。
（３）次に、振動機２０のチャック部２０１から鉛直方向の下方に延びる振動軸部２０２を振動させて、一対の叩き板２１，２２の間で吸収体１を、吸収体１の平面に交差する運動方向（厚さ方向）に往復運動させる。具体的には、吸収体１の往復運動（運動方向一方側への吸収体１の移動と運動方向他方側への吸収体１の移動）が１分間に１０００回行われる速度で、吸収体１を１分間往復運動させる。このとき、吸収体１の平面の一部が一対の叩き板２１，２２に当接し、吸収体１に振動が生じる。
（４）その後、吸収体１から高吸収性ポリマー１２が脱落していないかを目視にて観察する。なお、吸収体１に対して叩き板２１，２２の方を往復運動させてもよい。

また、図１Ｂに示すように、少なくとも吸収体１の横方向における側部の圧搾部４では、厚さ方向における吸収性コア１０とコアラップシート２，３の間に接着剤が設けられていないことが好ましい。そうすることで、接着剤によって吸収性コア１０の吸収性能が阻害されてしまうことを防止でき、吸収体１の側部の吸収性能が維持される。また、本実施形態の吸収体１では、吸収体１の側部において吸収性コア１０が平面方向に均等に配されており、吸収体１の側部の平面全域がしっかりと圧搾されている。そのため、吸収体１の側部において吸収性コア１０とコアラップシート２，３が接着剤で接合されていなくても、吸収体１の側部の口開きを抑制できる。

さらに、吸収体１の平面全域において、厚さ方向における吸収性コア１０とコアラップシート２，３の間に接着剤が設けられていないことが好ましい。そうすることで、吸収体１の平面全域において、接着剤による吸収性コア１０の吸収性能が阻害されてしまうことを防止でき、吸収体１を有効活用できる。また、吸収体１の縦方向の端部においても吸収性コア１０が平面方向に均等に配されている場合、端部がしっかりと圧搾されるため、接着剤が設けられていなくても、吸収体１の端部の口開きを抑制できる。

ただし、上記に限定されず、一対のコアラップシート２，３の一方又は両方が、吸収性コア１０と接着剤（例えばホットメルト接着剤）で接合されていてもよい。

また、吸収性コア１０を構成する液体吸収性繊維１１はパルプ繊維を含み、コアラップシート２，３はセルロース系繊維（例えば、パルプ繊維、綿や麻等の非木材系繊維、レーヨン等の再生繊維等）を含むとよい。そして、液体吸収性繊維１１のパルプ繊維は、コアラップシート２，３のセルロース系繊維と水素結合していることが好ましい。

そうすることで、液体吸収性繊維１１とコアラップシート２，３が強固に接合される。特に、吸収体１の側部（及び縦方向の端部）には圧搾部４が形成されるため、液体吸収性繊維１１とコアラップシート２，３がより強固に水素結合し、また、その状態が維持される。よって、吸収体１の側部（及び縦方向の端部）の口開きをより一層抑制できる。

なお、液体吸収性繊維１１（吸収性コア１０）がパルプ繊維を備えていることや、コアラップシート２，３がセルロール系繊維を備えていることの確認は、周知の方法で確認できる。例えば、繊維を着色する鑑別用の染料を使用したり、光学顕微鏡等で繊維を観察したりすることで確認できる。

また、液体吸収性繊維１１のパルプ繊維とコアラップシート２，３のセルロース系繊維とが水素結合している場合（ただし吸収性コア１０とコアラップシート２，３が接着剤で接合されていない場合）、吸収性コア１０とコアラップシート２，３の剥離強度は０．１Ｎ／２５ｍｍ以上、好ましくは０．３Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましい（詳細は実施例４にて後述する）。

ただし、上記に限定されず、液体吸収性繊維１１がパルプ繊維を含まなくてもよいし、コアラップシート２，３がセルロール系繊維を含まなくてもよい。

また、本実施形態の吸収体１では、図１Ｃに示すように、厚さ方向の一方側に配されたコアラップシート２の横方向における一対の側部は、吸収性コア１０の横方向における側縁（厚さ方向に沿う端面）を覆うように厚さ方向の他方側に折り返されていない。同様に、厚さ方向の他方側に配されたコアラップシート３の横方向における一対の側部は、吸収性コア１０の横方向における側縁（厚さ方向に沿う端面）を覆うように厚さ方向の一方側に折り返されていない。つまり、図１Ｂに示すように、吸収体１を横方向から見たときに、吸収性コア１０の横方向における側縁が露出している。

このような吸収体１によれば、コアラップシート２，３の面積を小さくすることができる。また、吸収体１の製造工程においてコアラップシート２，３の折り工程を減らすことができる。よって、吸収体１のコストダウンを図ることができる。また、吸収性コア１０の横方向における側縁が露出しているため、その露出部分からの吸収性能が高まる。また、本実施形態の吸収体１では、吸収体１の側部において吸収性コア１０が平面方向に均等に配されており、吸収体１の側部の平面全域がしっかりと圧搾されている。そのため、吸収性コア１０の側縁がコアラップシート２，３で覆われていなくとも、吸収体１の外への吸収性コア１０の脱落を抑制できる。

ただし、上記に限定されず、吸収性コア１０の側縁を覆うようにコアラップシート２，３の横方向における側部が折り返されていてもよい。また、コアラップシート２，３の縦方向の端部は、吸収性コア１０の縦方向の端縁を覆うように折り返されていてもよいし、折り返されていなくてもよい（図１Ｃ）。

＝＝＝吸収体１の製造方法＝＝＝
一般的な吸収体の製造装置（不図示）として、パターンドラムを利用したものが知られている。パターンドラムとは、回転ドラムの外周面に吸収体の形状に対応した成形型（凹部）が所定の間隔で複数設けられたものである。成形型の底面には吸引孔が設けられており、パターンドラムに対向するダクトから飛散した液体吸収性繊維や高吸収性ポリマーが成形型に堆積される。成形型内に堆積された吸収性コアはパターンドラムから順次離型されてコアラップシート等に転写され、吸収体が製造される。

しかし、パターンドラムを利用した吸収体の製造方法の場合、成形型から吸収性コアを綺麗に離型できなかったり、吸収性コアをコアラップシートに転写する際に液体吸収性繊維が舞ってしまったり高吸収性ポリマーが転がったりすることがある。そのため、吸収性コアの平面方向において資材を均等に配することが難しく、特に吸収性コアの外周端部における資材のばらつきが大きくなりやすい。そうすると、吸収性コアの外周端部にて吸収性能が不足してしまったり、その不足分を補うために必要以上に資材を堆積したりする必要がある。

図７は、吸収体１の製造方法の説明図である。本実施形態の吸収体１の製造装置３０は、コアラップシート３（以下、第１コアラップシート３とも称す）を供給する供給ローラー３１と、エアレイド機３２と、コアラップシート２（以下、第２コアラップシート２とも称す）を供給する供給ローラー３３と、水スプレー３４と、圧搾ローラー３５と、カットローラー３６を有する。本実施形態では、吸収体１の縦方向（長手方向）が製造装置３０の搬送方向（ＭＤ方向）に対応し、吸収体１の横方向が製造装置３０の搬送方向と交差するＣＤ方向に対応するが、これに限定されず、逆の方向が対応していてもよい。

上記の製造装置３０を用いた吸収体１の製造方法は以下の通りである。先ず、供給ローラー３１によって、第１コアラップシート３が製造ラインに供給される。不図示の搬送装置（搬送ベルトや駆動ローラー等）によって搬送方向に搬送される第１コアラップシート３上に、エアレイド機３２によって、液体吸収性繊維１１及び高吸収性ポリマー１２が堆積される（堆積工程）。詳しくは、第１コアラップシート３の上方に配されたエアレイド機３２から下方の第１コアラップシート３に向けて、液体吸収性繊維１１及び高吸収性ポリマー１２が供給される。なお、図７では第１コアラップシート３が水平搬送されているが、これに限らず、第１コアラップシート３は回転ドラムに巻き掛けられて搬送されてもよい。

次に、供給ローラー３３によって、堆積工程にて堆積された液体吸収性繊維１１及び高吸収性ポリマー１２上に、第２コアラップシート２が供給される（供給工程）。

次に、水スプレー３４によって、第１コアラップシート３と、液体吸収性繊維１１及び高吸収性ポリマー１２と、第２コアラップシート２の積層体１’に対して、水が噴射される（噴射工程）。

次に、圧搾ローラー３５によって、少なくとも吸収体１の横方向における一対の側部に対応する積層体１’の部位が厚さ方向に圧搾されて圧搾部４が形成される（圧搾工程）。好ましくは、吸収体１の縦方向における一対の端部に対応する積層体１’の部位にも圧搾部４が形成されるとよい。圧搾ローラー３５は一対のローラーから構成され、一対のローラーの一方又は両方の外周面に圧搾部４の形状に対応した凸部が形成されている。圧搾ローラー３５は加熱されていてもよいし非加熱であってもよいが、加熱されていることで積層体１’を強く圧搾できる。

最後に、吸収体１の外縁を形成するために、切断ローラー３６によって、積層体１’の圧搾部４上が切断される（切断工程）。切断ローラー３６は一対のローラーから構成され、一方のローラーの外周面に切断位置に応じたカッター刃が設けられ、他方のローラーが一方のローラーのカッター刃を受ける構成となっている。なお、切断工程では吸収体１の外縁の一部（例えば側部）に対応する部位のみが切断されてもよい。

このような吸収体１の製造方法によれば、第１コアラップシート３上に液体吸収性繊維１１及び高吸収性ポリマー１２が堆積されるため、従来のパターンドラムを用いた場合の問題（吸収性コアを綺麗に型抜きできない、吸収性コアを転写する際に資材のばらつきが生じる等の問題）が発生し難い。よって、吸収体１の平面全域に吸収性コア１０を均等に配することができる。つまり、本実施形態の製造方法で製造された吸収体１では、側部（及び縦方向の端部）に配される吸収性コア１０の平面方向のばらつきが小さく、側部（及び縦方向の端部）の平面全域がしっかりと圧搾された圧搾部４が形成される。さらに、切断工程では、硬く安定した圧搾部４上が切断されるため、吸収体１の横方向における側端１ａ（及び縦方向における端１ｂ）が綺麗に切断される。

また、堆積工程の後であり圧搾工程の前に資材に対して水が噴射される。そのため、コアラップシート２，３や液体吸収性繊維１１や高吸収性ポリマー１２がセルロース系の資材である場合、資材に水素結合が生じる。例えば、液体吸収性繊維１１や高吸収性ポリマー１２がコアラップシート２，３と水素結合したり、液体吸収性繊維１１同士が水素結合したり、液体吸収性繊維１１と高吸収性ポリマー１２が水素結合したりする。よって、構成する資材が強固に接合した吸収体１を製造できる。特に、吸収体１の側部（及び縦方向の端部）には水が噴射された後に圧搾部４が形成されるため、資材がより強固に水素結合し、また、その状態が維持される。よって、吸収体１の側部（及び縦方向の端部）の口開きをより一層抑制できる。

図７では、積層体１’よりも上方に水スプレー３４が設けられ、積層体１’の上面に位置する第２コアラップシート２に対して水が噴射される。この場合、第２コアラップシート２、吸収性コア１０、第１コアラップシート３の順に水が浸透する。そのため、第２コアラップシート２と吸収性コア１０の水素結合が生じやすく、第２コアラップシート２と吸収性コア１０がより強固に接合される。

ただし、上記に限定されず、積層体１’の下側から第１コアラップシート３に対して水を噴射してもよいし、積層体１’の上下両側から水を噴射してもよい。また、水の噴射工程は、第２コアラップシート２の供給工程の前に設けられてもよい。すなわち、液体吸収性繊維１１及び高吸収性ポリマー１２に対して上方から水を噴射してもよいし、第１コアラップシート３に対して下方から水を噴射してもよい。また、水の噴射工程は、第２コアラップシート２の供給工程の前と後等、複数箇所に設けられてもよい。

また、吸収体１の側部に対応する圧搾部４を形成する圧搾工程の前に、積層体１’の全面を所定のパターンで又は全面を一律に（平らに）圧搾する工程（以下、全面圧搾工程とも称す）を有してもよい。全面圧搾工程での圧搾は、圧搾部４を形成するときよりも弱い圧搾とする。

全面圧搾工程の前に水の噴射工程が設けられることで、積層体１’の平面全域の資材が水素結合した状態（水が噴射された状態）で圧搾されるため、資材がより強固に水素結合し、また、その状態が維持される。

また、全面圧搾工程の後に積層体１’をローラー状に巻き取り、その巻き取った積層体１’を別のラインにセットして、圧搾部４を形成する工程と切断工程を別のラインで行ってもよい。その場合、積層体１’から種々の吸収体１（例えばサイズの異なる吸収体１）を製造できる。また、その場合、別のラインにおいて、圧搾部４を形成する工程の前に水の噴射工程を再度設けるとよい。そうすることで、別のラインにおいて資材の水素結合が再度生じるため、圧搾部４の強度が高まる。一方、図７に示すように、積層体１’を製造する工程と同じラインで圧搾部４を形成する場合、吸収体１の製造時における吸収性コア１０の脱落をより抑制できる。

＝＝＝実施例＝＝＝
＜＜実施例１，２＞＞
本実施形態の吸収体１の製造方法により実施例１，２の吸収体１を１０個ずつ作製した。図１Ａ～図１Ｃに例示する長方形状の吸収体１であり、吸収体１の横方向の長さを６０ｍｍ、縦方向の長さを１００ｍｍ、圧搾部４の幅を１０ｍｍとした。実施例１の吸収体１は高坪量の吸収性コア１０を有し、液体吸収性繊維１１（パルプ繊維）の坪量を２６０ｇ／ｍ^２とし、高吸収性ポリマー１２の坪量を２４０ｇ／ｍ^２とした。実施例２の吸収体１は低坪量の吸収性コア１０を有し、液体吸収性繊維１１（パルプ繊維）の坪量を７５ｇ／ｍ^２とし、高吸収性ポリマー１２の坪量を６３ｇ／ｍ^２とした。また、コアラップシート２，３はティッシュ（坪量１３ｇ／ｍ^２）とした。なお、図７の製造方法とは一部異なり、第２コアラップシート２が供給される前に液体吸収性繊維１１及び高吸収性ポリマー１２に対して上から水を噴射した。また、第２コアラップシート２が供給された後に、１５０℃に加熱した圧搾ローラーにより１０～８０ＭＰａの強さで積層体１’の全面を一律に（平らに）圧搾した。その後、第１コアラップシート３に対して下から水を噴射した後に、６５℃に加熱した圧搾ローラーにより、５０～２５０ＭＰａの強さで格子柄の圧搾部４を形成した。

＜＜比較例１，２＞＞
パターンドラムを用いた製造方法により比較例１，２の吸収体を８個ずつ作製した。コアラップシートの資材、吸収体（圧搾部）の形状及びサイズは、実施例１，２と同じとした。また、比較例１の吸収体の吸収性コアは、実施例１と同じ高坪量の吸収性コアである。比較例２の吸収体の吸収性コアは、実施例２と同じ低坪量の吸収性コアである。パターンドラムの成形型から吸収性コアを離型して第１コアラップシート上に転写した後、その上に第２コアラップシートを積層した。その後、１５０℃に加熱した圧搾ローラーにより１０～８０ＭＰａの強さで積層体の全面を一律に（平らに）圧搾した。その後は実施例１と同様に、第１コアラップシートに対して下から水を噴射した後に、６５℃に加熱した圧搾ローラーにより、５０～２５０ＭＰａの強さで格子柄の圧搾部を形成した。

＜＜実施例１，２と比較例１，２の測定結果＞＞
実施例１，２、比較例１，２の吸収体の横方向の側部に対して、前述した吸収性コア１０の占有面積比率の測定（図４Ａ～図４Ｅ）を行った。その測定結果を表１に示す。

図８は、実施例１と比較例１（高坪量の吸収体）の測定結果を示すグラフである。図９は、実施例２と比較例２（低坪量の吸収体）の測定結果を示すグラフである。図８，図９のグラフから、ＣＶ値が２７％の吸収体では口開き（コアラップシート２，３の剥離）が発生してしまうが、ＣＶ値が２７％よりも小さい吸収体では口開きが発生していない。よって、本実施形態の吸収体１のように、横方向の側部における吸収性コアの占有面積比率のばらつきを示すＣＶ値を２６％以下に抑えることで、吸収体１の側部の口開きを抑制でき、側部からの吸収性コアの脱落を抑制できることが分かる。同様に、吸収体１の縦方向の端部においても、吸収性コアの占有面積比率のばらつきを示すＣＶ値を２６％以下に抑えることで、吸収体１の縦方向の端部の口開きを抑制できるといえる。

また、本実施形態の製造方法（実施例１，２）によれば、パターンドラムを使用する場合（比較例１，２）に比べて、側部における吸収性コアのばらつきが小さく、口開きが発生し難い吸収体を製造できることが分かった。本実施形態の製造方法による全ての吸収体１においてＣＶ値を２６％以下にできている。

また、高坪量の吸収体の方が低坪量の吸収体に比べてＣＶ値が低い傾向であった。これは高坪量の吸収体では圧搾部の形成時に吸収性コアにしっかりと圧を掛けることができ、また、液体吸収性繊維と高吸収性ポリマーが高密度で絡み合うため資材の移動する隙間が生じ難いからと考えられる。そのため、比較例１の吸収体の中にはＣＶ値が２６％以下のものがあった。よって、パターンドラムを使用した製造方法であっても、高坪量の吸収体であれば、本実施形態の吸収体１（ＣＶ値が２６％以下の吸収体）を製造できる場合があり、本実施形態の吸収体１の製造方法は、図７に例示する方法に限定されない。しかし、図７に例示する吸収体１の製造方法であれば、より確実に、ＣＶ値が２６％以下である吸収体を製造できる。

＜＜実施例３＞＞
実施例１（図１Ａ）の吸収体１の外周端部の圧搾部４の幅を１０ｍｍから５ｍｍに小さくした実施例３の吸収体１（５０ｍｍ×９５ｍｍ）を作製した。この実施例２の吸収体１に対して、図６Ａ及び図６Ｂにて説明した高吸収性ポリマー１２の脱落試験を行った。なお、振動機２０のチャック部２０１が把持した吸収体１の横方向の長さ×縦方向の長さを２０ｍｍ×２０ｍｍとした。また、叩き板２１が叩く吸収体１の横方向の長さ×縦方向の長さは２０ｍｍ×２０ｍｍとした。

実施例３の吸収体１を一対の叩き板２１，２２の間で往復運動させて、吸収体１を振動させた場合にも、吸収体１から高吸収性ポリマー１２の脱落が確認されなかった。よって、本実施形態の製造方法（図７）で製造された吸収体１では、横方向の側部及び縦方向の端部に配される吸収性コア１０の平面方向のばらつきが小さく、吸収体１の外周端部の平面全域がしっかりと圧搾された圧搾部４が形成されることが分かった。

＜＜実施例４と比較例３＞＞
パルプ繊維を含む液体吸収性繊維１１の集合体に高吸収性ポリマー１２が混合した吸収性コア１０と、セルロース系繊維を含むコアラップシート２，３（ティッシュ）とが積層された積層体の全面を、厚さ方向に圧搾して圧搾部４を形成した長方形状のサンプル（実施例４）を５個作製した。同様に、実施例４と同じ吸収性コア１０と、セルロース系繊維を含まないコアラップシート２，３（ポリオレフィン繊維を含むＳＭＳ不織布）とが積層された積層体の全面を、厚さ方向に圧搾して圧搾部４を形成した長方形状のサンプル（比較例３）を５個作成した。なお、両サンプル共に、実施例１と同じ製造方法で製造した。すなわち吸収性コア１０とコアラップシート２，３に対して水を噴射した後に（実施例４のサンプルに水素結合を生じさせた後に）圧搾部４を形成した。また、吸収性コア１０とコアラップシート２，３は接着剤で接合されていない。また、図７の製造方法の搬送方向（ＭＤ方向）の長さが２５ｍｍであり、ＭＤ方向と交差するＣＤ方向の長さが５０ｍｍであるサンプルを作製した。

実施例４と比較例３の各サンプルに対して、引張試験機（インストロンジャパン カンパニイリミテッド製 インストロン型式５５６５又はそれと同等のもの）を用いて、吸収性コア１０とコアラップシート２，３の剥離試験を行った。なお、温度２０℃（±２℃）、湿度６０％（±５％）である恒温恒湿化において、サンプルと引張試験機を静置した後に行った。剥離試験の方法は以下の通りである。
（１）まず、測定対象のサンプルのＣＤ方向の端部において吸収性コア１０からコアラップシート２，３を剥離し、引張試験機の一方のチャックに吸収性コア１０（ＣＤ方向の端部）を把持させ、他方のチャックにコアラップシート２，３（ＣＤ方向の端部）を把持させた。なお、チャックが把持したサンプルの長さは約１０ｍｍ程度とし、チャック間距離を１０ｍｍとした。
（２）引張試験機にて、２つのチャック間距離を所定の速度（例えば１００ｍｍ／分）で広げて、吸収性コア１０とコアラップシート２，３をＣＤ方向に引っ張った。吸収性コア１０とコアラップシート２，３が分離するまで引っ張った。引張試験中にチャック間に掛かった最大荷重を読み取り、測定対象のサンプルの（ＣＤ方向の）剥離強度とした。

実施例４の５個のサンプルと比較例３の５個のサンプルの測定結果を表２に示す。

表２の結果から、液体吸収性繊維１１がパルプ繊維を備え、コアラップシート２，３がセルロース系繊維を備え、それらが水素結合している実施例４の方が、液体吸収性繊維１１とコアラップシート２，３が水素結合していない比較例３に比べて、剥離強度が強くなることが分かる。実施例４の剥離強度の平均値は０．５４８Ｎ／２５ｍｍであり、比較例３の剥離強度の平均値は０．０９３Ｎ／２５ｍｍであった。そのため、吸収体１の横方向の側部又は縦方向の端部に対して上記の剥離試験を行った場合、剥離強度が０．１Ｎ／２５ｍｍ以上（好ましくは０．３Ｎ／２５ｍｍ以上）であれば、液体吸収性繊維１１とコアラップシート２，３の間で水素結合が生じている確率が高いと考えられる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。また、本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更や改良され得るとともに、本発明にはその等価物が含まれるのはいうまでもない。

１ 吸収体、
２ （第２）コアラップシート、３ （第１）コアラップシート、
４ 圧搾部、
１０ 吸収性コア、１１ 液体吸収性繊維、１２ 高吸収性ポリマー、
２０ 振動機、２０１ チャック部、２０２ 回転軸部、
２１，２２ 叩き板、
３０ 吸収体１の製造装置、３１ 供給ローラー、３２ エアレイド機械、
３３ 供給ローラー、３４ 水スプレー、
３５ 圧搾ローラー、３６ カットローラー、
ｒ１～ｒ１２ 分割領域、ｒ’１～ｒ’１２ 第２の分割領域、

Claims (9)

1. 縦方向と横方向と厚さ方向を備え、
   吸収性コアと、前記厚さ方向における前記吸収性コアの両側に配されたコアラップシートと、を有する吸収体であって、
   前記吸収性コアは、液体吸収性繊維と、高吸収性ポリマーとを有し、
   前記吸収体は、少なくとも前記横方向における一対の側部が前記厚さ方向に圧搾された圧搾部を有し、
   前記吸収体の前記側部の前記圧搾部のうち、前記液体吸収性繊維と前記高吸収性ポリマーが配された部分を、前記縦方向に６分割し、かつ、前記横方向に２分割した領域を分割領域とし、
   前記分割領域毎に、前記分割領域を前記厚さ方向に平面視したときの前記液体吸収性繊維と前記高吸収性ポリマーの占有面積を、当該分割領域の面積で除した面積比率を算出した場合、前記面積比率のばらつきを示すＣＶ値が２６％以下であることを特徴とする吸収体。
2. 請求項１に記載の吸収体であって、
   前記吸収体の前記縦方向における一対の端部に前記圧搾部が設けられており、
   前記吸収体の前記端部の前記圧搾部のうち、前記液体吸収性繊維と前記高吸収性ポリマーが配された部分を、前記横方向に６分割し、かつ、前記縦方向に２分割した領域を第２の分割領域とし、
   前記第２の分割領域毎に、前記第２の分割領域を前記厚さ方向に平面視したときの前記液体吸収性繊維と前記高吸収性ポリマーの占有面積を、当該第２の分割領域の面積で除した第２の面積比率を算出した場合、前記第２の面積比率のばらつきを示すＣＶ値が２６％以下であることを特徴とする吸収体。
3. 請求項２に記載の吸収体であって、
   吸収前の前記吸収体を、一対の叩き板の間で、前記吸収体の平面に交差する方向に相対往復させて、前記吸収体の平面における所定の部位を前記一対の叩き板に当接させる往復運動を、１分間に１０００回の速度で１分間行った場合にも、当該吸収体から前記高吸収性ポリマーが脱落しないことを特徴とする吸収体。
4. 請求項１から３の何れか１項に記載の吸収体であって、
   少なくとも前記吸収体の前記側部の前記圧搾部では、前記厚さ方向における前記吸収性コアと前記コアラップシートの間に接着剤が設けられていないことを特徴とする吸収体。
5. 請求項４に記載の吸収体であって、
   前記吸収体の平面全域において、前記厚さ方向における前記吸収性コアと前記コアラップシートの間に接着剤が設けられていないことを特徴とする吸収体。
6. 請求項１から５の何れか１項に記載の吸収体であって、
   前記液体吸収性繊維は、パルプ繊維を含み、
   前記コアラップシートは、セルロース系繊維を含み、
   前記パルプ繊維は、前記セルロース系繊維と水素結合していることを特徴とする吸収体。
7. 請求項１から６の何れか１項に記載の吸収体であって、
   前記厚さ方向の一方側に配された前記コアラップシートの前記横方向における一対の側部は、前記吸収性コアの前記横方向における側縁を覆うように前記厚さ方向の他方側に折り返されておらず、かつ、
   前記厚さ方向の前記他方側に配された前記コアラップシートの前記横方向における一対の側部は、前記吸収性コアの前記側縁を覆うように前記厚さ方向の前記一方側に折り返されていないことを特徴とする吸収体。
8. 縦方向と横方向と厚さ方向を備え、
   吸収性コアと、前記厚さ方向における前記吸収性コアの両側に配された第１コアラップシート及び第２コアラップシートと、を有する吸収体の製造方法であって、
   搬送方向に搬送される前記第１コアラップシート上に、前記吸収性コアが備える液体吸収性繊維及び高吸収性ポリマーが、堆積される堆積工程と、
   前記堆積工程にて堆積された前記液体吸収性繊維及び前記高吸収性ポリマー上に、前記第２コアラップシートが供給される供給工程と、
   前記第１コアラップシートと、前記液体吸収性繊維及び前記高吸収性ポリマーと、前記第２コアラップシートとの積層体において、少なくとも前記吸収体の前記横方向における一対の側部に対応する部位が、前記積層体の厚さ方向に圧搾されて圧搾部が形成される圧搾工程と、
   前記吸収体の外縁を形成するために、前記積層体の前記圧搾部上が切断される切断工程と、
   を有することを特徴とする吸収体の製造方法。
9. 請求項８に記載の吸収体の製造方法であって、
   前記堆積工程よりも後であり、前記圧搾工程よりも前に、
   前記第１コアラップシートと、前記液体吸収性繊維及び前記高吸収性ポリマーと、前記第２コアラップシートと、のうちの少なくとも１つに対して、水が噴射される噴射工程を有することを特徴とする吸収体の製造方法。

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