JP2022102425A - ガラス構造体とその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】遮光加工部と透光部との境界近傍における透視歪を抑制でき、電熱線およびバスバーを簡易に低コストに形成でき、バスバーからの配線引出の設計自由度が高いガラス構造体の提供。【解決手段】光学装置取付領域(OP)と透光部(TP)と遮光加工部(BP)とを有する遮光加工ガラス板(10)と、遮光加工ガラス板(10)の表面上に、透光部および遮光加工部の一部を覆って取り付けられた、遮光加工ガラス板よりも薄い透光性板状部材(31)と、遮光加工ガラス板と透光性板状部材との間に形成された、1本以上の電熱線を含む導電パターン膜(32)とを有し、透光性板状部材は接着膜(20)を介して遮光加工ガラス板に接着され、電熱線は接着膜内に形成され、遮光加工ガラス板の表面上に、一対のバスバー(41)が形成された、ガラス構造体(1)。【選択図】図3A
Description
本発明は、ガラス構造体とその製造方法に関する。
自動車等の車両においては、フロントガラスの内面に、自動運転および衝突事故の防止等のために、車両前方の情報を取得する、カメラ、LiDAR(Light Detection And Ranging)、レーダー、および光センサ等の光学機器と、これを収容するブラケット等と呼ばれる筐体とを含む光学装置が設置される場合がある。
筐体は、フロントガラス側に光が通る窓部を有する。フロントガラスにおいて、光学装置の筐体の窓部に対向する部分は光が通る透光部とされ、その周囲に不要な光の入射を防止するために遮光加工が施された遮光加工部が設けられる。
筐体は、フロントガラス側に光が通る窓部を有する。フロントガラスにおいて、光学装置の筐体の窓部に対向する部分は光が通る透光部とされ、その周囲に不要な光の入射を防止するために遮光加工が施された遮光加工部が設けられる。
フロントガラスに使用されるガラス板としては、複数のガラス板が貼り合わされた合わせガラスまたは強化ガラスが好ましい。フロントガラスの材料のガラス板の所定の領域に、黒色顔料とガラスフリットとを含むペーストを塗工し、焼成して、遮光層を形成することで、ガラス板に遮光加工を施すことができる。遮光加工されたガラス板は、熱成形され、曲面を有する形状に加工される。
フロントガラスの材料として合わせガラスを用いる場合、合わせガラスの材料である複数のガラス板のうちの1つ以上に遮光層を形成してから複数のガラス板を貼り合わせて合わせガラスを製造してもよいし、製造された合わせガラスの表面に遮光層を形成してもよい。
フロントガラスの材料として合わせガラスを用いる場合、合わせガラスの材料である複数のガラス板のうちの1つ以上に遮光層を形成してから複数のガラス板を貼り合わせて合わせガラスを製造してもよいし、製造された合わせガラスの表面に遮光層を形成してもよい。
遮光加工ガラス板においては、遮光層のある遮光加工部は、遮光層のない透光部よりも相対的に厚くなる。また、熱成形工程では、黒色の遮光加工部が透光部より、熱吸収量が大きく、温度が高くなる。これら要因により、遮光加工ガラス板においては、遮光加工部と透光部との境界近傍に凹凸が生じ、これにより、遮光加工部と透光部との境界近傍に透視歪が生じ、光学装置によって得られる画像に歪みが生じる恐れがある。
特許文献1には、上記課題を解消することを目的とし、車両用窓ガラスの内表面上の遮光加工部の内側に、透光性板状部材(5)が接着剤(4)を介して貼り付けられた光学装置付き車両用窓ガラスが開示されている(請求項1および図3等)。
特許文献1には、上記課題を解消することを目的とし、車両用窓ガラスの内表面上の遮光加工部の内側に、透光性板状部材(5)が接着剤(4)を介して貼り付けられた光学装置付き車両用窓ガラスが開示されている(請求項1および図3等)。
光学装置によるセンシング精度を高めるために、光学装置に含まれるカメラおよびレーダー等の光学機器の前方に位置するフロントガラスの透光部には、曇りおよび凍結の防止のために電熱線または電熱膜を設けることが好ましい。
特許文献2には、フロントガラスが合わせガラスからなり、合わせガラスを構成する一対のガラス板の間に電熱膜(13)とこれに給電するための一対のバスバー(26、27)とを形成した車両用窓ガラスが開示されている(請求項1、[発明を実施するための形態]の項、図1および図2等)。
特許文献2に記載の車両用窓ガラスでは、平面視にて、略全面に電熱膜(13)が形成され、上端部と下端部にバスバー(26、27)が帯状に形成されている(図1)。
特許文献2には、フロントガラスが合わせガラスからなり、合わせガラスを構成する一対のガラス板の間に電熱膜(13)とこれに給電するための一対のバスバー(26、27)とを形成した車両用窓ガラスが開示されている(請求項1、[発明を実施するための形態]の項、図1および図2等)。
特許文献2に記載の車両用窓ガラスでは、平面視にて、略全面に電熱膜(13)が形成され、上端部と下端部にバスバー(26、27)が帯状に形成されている(図1)。
特許文献2に記載の技術では、フロントガラスを構成する合わせガラスの材料のガラス板に対して、略全面に電熱膜を形成し、上端部と下端部にバスバーを帯状に形成するため、電熱膜と一対のバスバーの形成に時間とコストがかかる。
特許文献2に記載の技術ではまた、フロントガラスを構成する合わせガラスの内部に形成され、平面視にてフロントガラスの上下両端部に形成された一対のバスバーから配線を引き出す必要がある。この場合、バスバーからフロントガラスの側面を通って内面側または外面側に配線を引き出す必要があり、配線の引出しが遠回りとなり、見栄えもあまり良くない。
特許文献2に記載の技術ではまた、フロントガラスを構成する合わせガラスの内部に形成され、平面視にてフロントガラスの上下両端部に形成された一対のバスバーから配線を引き出す必要がある。この場合、バスバーからフロントガラスの側面を通って内面側または外面側に配線を引き出す必要があり、配線の引出しが遠回りとなり、見栄えもあまり良くない。
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、遮光加工部と透光部との境界近傍における透視歪を抑制でき、電熱線およびバスバーを簡易に低コストに形成でき、バスバーからの配線引出の設計自由度が高いガラス構造体の提供を目的とする。
本発明は、以下のガラス構造体とその製造方法を提供する。
[1] 光学装置が取り付けられる光学装置取付領域と、当該光学装置取付領域内に位置し、外部から前記光学装置への入射光および/または前記光学装置からの出射光が通る透光部と、当該透光部の少なくとも一部を囲む遮光加工部とを有する遮光加工ガラス板と、
前記遮光加工ガラス板の前記光学装置の取付面上に、前記透光部および前記遮光加工部の一部を覆って取り付けられた、前記遮光加工ガラス板よりも薄い透光性板状部材と、
前記遮光加工ガラス板と前記透光性板状部材との間に形成された、1本以上の電熱線を含む導電パターン膜とを有し、
前記透光性板状部材は、接着膜を介して前記遮光加工ガラス板に接着され、
前記電熱線は、前記接着膜内に形成され、
前記遮光加工ガラス板の前記取付面上に、1本以上の前記電熱線に給電するための一対のバスバーが形成された、ガラス構造体。
[1] 光学装置が取り付けられる光学装置取付領域と、当該光学装置取付領域内に位置し、外部から前記光学装置への入射光および/または前記光学装置からの出射光が通る透光部と、当該透光部の少なくとも一部を囲む遮光加工部とを有する遮光加工ガラス板と、
前記遮光加工ガラス板の前記光学装置の取付面上に、前記透光部および前記遮光加工部の一部を覆って取り付けられた、前記遮光加工ガラス板よりも薄い透光性板状部材と、
前記遮光加工ガラス板と前記透光性板状部材との間に形成された、1本以上の電熱線を含む導電パターン膜とを有し、
前記透光性板状部材は、接着膜を介して前記遮光加工ガラス板に接着され、
前記電熱線は、前記接着膜内に形成され、
前記遮光加工ガラス板の前記取付面上に、1本以上の前記電熱線に給電するための一対のバスバーが形成された、ガラス構造体。
[2] 前記遮光加工ガラス板上に前記一対のバスバーが形成されたバスバー付き遮光加工ガラス板を用意する工程(S11)と、
接着用の樹脂フィルム上に前記導電パターン膜が形成された導電パターン膜付き樹脂フィルムを用意する工程(S12)と、
前記透光性板状部材を用意する工程(S13)と、
前記バスバー付き遮光加工ガラス板と、前記導電パターン膜付き樹脂フィルムと、前記前記透光性板状部材とを重ね、熱圧着する工程(S14)とを有する、[1]のガラス構造体の製造方法。
接着用の樹脂フィルム上に前記導電パターン膜が形成された導電パターン膜付き樹脂フィルムを用意する工程(S12)と、
前記透光性板状部材を用意する工程(S13)と、
前記バスバー付き遮光加工ガラス板と、前記導電パターン膜付き樹脂フィルムと、前記前記透光性板状部材とを重ね、熱圧着する工程(S14)とを有する、[1]のガラス構造体の製造方法。
[3] 前記遮光加工ガラス板は、内部および/または表面の一部に遮光層が形成された合わせガラスであり、
少なくとも1枚の表面の一部に前記遮光層が形成され、1枚の表面に前記一対のバスバーが形成された複数のガラス板を用意する工程(S21)と、
接着用の樹脂フィルム上に前記導電パターン膜が形成された導電パターン膜付き樹脂フィルムを用意する工程(S22)と、
前記透光性板状部材を用意する工程(S23)と、
前記一対のバスバーが最表に位置するように、前記複数のガラス板を各ガラス板間に接着用の樹脂フィルムを配置して重ねて得られたガラス仮積層体と、前記導電パターン膜付き樹脂フィルムと、前記前記透光性板状部材とを重ね、熱圧着する工程(S24)とを有する、[1]のガラス構造体の製造方法。
少なくとも1枚の表面の一部に前記遮光層が形成され、1枚の表面に前記一対のバスバーが形成された複数のガラス板を用意する工程(S21)と、
接着用の樹脂フィルム上に前記導電パターン膜が形成された導電パターン膜付き樹脂フィルムを用意する工程(S22)と、
前記透光性板状部材を用意する工程(S23)と、
前記一対のバスバーが最表に位置するように、前記複数のガラス板を各ガラス板間に接着用の樹脂フィルムを配置して重ねて得られたガラス仮積層体と、前記導電パターン膜付き樹脂フィルムと、前記前記透光性板状部材とを重ね、熱圧着する工程(S24)とを有する、[1]のガラス構造体の製造方法。
本発明のガラス構造体では、遮光加工ガラス板の光学装置の取付面上に、透光部および遮光加工部の一部を覆うように、遮光加工ガラス板よりも薄い透光性板状部材が取り付けられている。この透光性板状部材上に1本以上の電熱線が形成され、遮光加工ガラス板上に一対のバスバーが形成されている。
上記構成の本発明のガラス構造体では、遮光加工部と透光部との境界近傍における透視歪を抑制でき、電熱線およびバスバーを簡易に低コストに形成でき、バスバーからの配線引出を自由に設計できる。
上記構成の本発明のガラス構造体では、遮光加工部と透光部との境界近傍における透視歪を抑制でき、電熱線およびバスバーを簡易に低コストに形成でき、バスバーからの配線引出を自由に設計できる。
一般的に、薄膜構造体は、厚さに応じて、「フィルム」および「シート」等と称される。本明細書では、これらを明確には区別しない。したがって、本明細書で言う「フィルム」に「シート」が含まれる場合がある。
本明細書において、形状に付く「略」は、その形状の角を丸くした面取り形状、その形状の一部が欠けた形状、その形状に任意の小さな形状が追加した形状など、部分的に変化した形状を意味する。
本明細書において、特に明記しない限り、「上下」、「左右」、「縦横」は、ガラス構造体が車両等に嵌め込まれた状態(実際の使用状態)での「上下」、「左右」、「縦横」である。
本明細書において、特に明記しない限り、数値範囲を示す「~」は、その前後に記載された数値を下限値および上限値として含む意味で使用される。
以下、本発明の実施の形態を説明する。
本明細書において、形状に付く「略」は、その形状の角を丸くした面取り形状、その形状の一部が欠けた形状、その形状に任意の小さな形状が追加した形状など、部分的に変化した形状を意味する。
本明細書において、特に明記しない限り、「上下」、「左右」、「縦横」は、ガラス構造体が車両等に嵌め込まれた状態(実際の使用状態)での「上下」、「左右」、「縦横」である。
本明細書において、特に明記しない限り、数値範囲を示す「~」は、その前後に記載された数値を下限値および上限値として含む意味で使用される。
以下、本発明の実施の形態を説明する。
[ガラス構造体]
図面を参照して、本発明に係る一実施形態のガラス構造体の構造について、説明する。
図1は、本実施形態のガラス構造体の全体平面図である。図2は、図1の部分拡大平面図である。図1および図2は、透視図である。図3Aは、本実施形態のガラス構造体の第1態様のIII-III線断面図である。図3Bは、本実施形態のガラス構造体の第2態様のIII-III線断面図である。これらはいずれも模式図であり、視認しやすくするため、図面ごとに、各構成要素の縮尺は実際のものとは適宜異ならせてある。
図面を参照して、本発明に係る一実施形態のガラス構造体の構造について、説明する。
図1は、本実施形態のガラス構造体の全体平面図である。図2は、図1の部分拡大平面図である。図1および図2は、透視図である。図3Aは、本実施形態のガラス構造体の第1態様のIII-III線断面図である。図3Bは、本実施形態のガラス構造体の第2態様のIII-III線断面図である。これらはいずれも模式図であり、視認しやすくするため、図面ごとに、各構成要素の縮尺は実際のものとは適宜異ならせてある。
図1に示すように、、本実施形態のガラス構造体1は、光学装置が取り付けられる光学装置取付領域OPと、光学装置取付領域OP内に位置し、外部から光学装置への入射光および/または光学装置からの出射光が通る透光部TPと、透光部TPの少なくとも一部を囲む遮光加工部BPとを有する遮光加工ガラス板10を有する。遮光加工部BPは、遮光加工が施された部分である。
本実施形態のガラス構造体1は例えば、自動車等の車両用のガラスに好ましく適用できる。例えば、フロントガラス、サイドガラスおよびリアガラスに適用でき、フロントガラスに好ましく適用できる。ガラス構造体1の形状は適宜設計することができ、例えば、平面視略台形状の板が全体的湾曲した形状等が挙げられる。
遮光加工ガラス板10は、遮光加工が施された遮光加工部BPを有するガラス板である。ガラス板としては、強化ガラス、合わせガラス、および有機ガラスが挙げられ、強化ガラスまたは合わせガラスが好ましい。
図3Aに示す第1態様において、遮光加工ガラス板10は、強化ガラス11の表面の一部に遮光層BLが形成された遮光加工強化ガラス10Aである。
遮光加工強化ガラス10Aは、遮光層BLが形成された後、必要に応じて、熱成形され、曲面を有する形状に加工される。
遮光加工強化ガラス10Aは、遮光層BLが形成された後、必要に応じて、熱成形され、曲面を有する形状に加工される。
図3Bに示す第2態様において、遮光加工ガラス板10は、複数のガラス板12を中間膜13を介して貼り合わせた合わせガラスの内部および/または表面の一部に遮光層BLが形成された遮光加工合わせガラス10Bである。遮光加工合わせガラス10Bは、少なくとも1枚の表面の一部に遮光層BLが形成された複数のガラス板12を用意し、中間膜13を介して貼り合わせたものでもよいし、あらかじめ用意された合わせガラスの表面の一部に遮光層BLを形成したものでもよい。図示例では、遮光加工合わせガラス10Bは、表面の一部に遮光層BLが形成された2枚のガラス板12を中間膜13を介して貼り合わせたものである。合わせガラスは、3枚以上のガラス板を貼り合わせたものでもよい。
合わせガラスの材料である複数のガラス板は、必要に応じて、熱成形され、曲面を有する形状に加工された後、貼り合せられる。
合わせガラスの材料である複数のガラス板は、必要に応じて、熱成形され、曲面を有する形状に加工された後、貼り合せられる。
強化ガラスおよび合わせガラスの材料であるガラス板の種類としては特に制限されず、ソーダライムガラス、ホウケイ酸ガラス、アルミノシリケートガラス、リチウムシリケートガラス、石英ガラス、サファイアガラス、および無アルカリガラス等が挙げられる。
強化ガラスは、上記のようなガラス板に対して、イオン交換法および風冷強化法等の公知方法にて強化加工を施したものである。強化ガラスとしては、風冷強化ガラスが好ましい。
強化ガラスの厚さは特に制限されず、用途に応じて設計される。車両のフロントガラス、サイドガラスおよびリアガラス等の用途では、好ましくは2~6mmである。
合わせガラスの厚みは特に制限されず、用途に応じて設計される。車両のフロントガラス、サイドガラスおよびリアガラス等の用途では、好ましくは2~6mmである。
強化ガラスは、上記のようなガラス板に対して、イオン交換法および風冷強化法等の公知方法にて強化加工を施したものである。強化ガラスとしては、風冷強化ガラスが好ましい。
強化ガラスの厚さは特に制限されず、用途に応じて設計される。車両のフロントガラス、サイドガラスおよびリアガラス等の用途では、好ましくは2~6mmである。
合わせガラスの厚みは特に制限されず、用途に応じて設計される。車両のフロントガラス、サイドガラスおよびリアガラス等の用途では、好ましくは2~6mmである。
強化ガラスおよび合わせガラスは、表面の少なくとも一部の領域に、撥水、低反射性、低放射性、紫外線遮蔽、赤外線遮蔽、および着色等の機能を有する被膜を有していてもよい。
合わせガラスは、内部の少なくとも一部の領域に、低反射性、低放射性、紫外線遮蔽、赤外線遮蔽、および着色等の機能を有する膜を有していてもよい。合わせガラスの中間膜の少なくとも一部の領域が、紫外線遮蔽、赤外線遮蔽、および着色等の機能を有していてもよい。
合わせガラスの中間膜は、単層膜でも積層膜でもよい。
合わせガラスは、内部に、発光、調光、赤外線または可視光の反射、光散乱、光吸収、および加飾等の機能を持つフィルムまたはデバイスを有していてもよい。
合わせガラスは、内部の少なくとも一部の領域に、低反射性、低放射性、紫外線遮蔽、赤外線遮蔽、および着色等の機能を有する膜を有していてもよい。合わせガラスの中間膜の少なくとも一部の領域が、紫外線遮蔽、赤外線遮蔽、および着色等の機能を有していてもよい。
合わせガラスの中間膜は、単層膜でも積層膜でもよい。
合わせガラスは、内部に、発光、調光、赤外線または可視光の反射、光散乱、光吸収、および加飾等の機能を持つフィルムまたはデバイスを有していてもよい。
有機ガラスの材料としては、ポリカーボネート(PC)等のエンジニアリングプラスチック;ポリエチレンテレフタレート(PET):ポリメチルメタクリレート(PMMA)等のアクリル樹脂;ポリ塩化ビニル;ポリスチレン(PS);これらの組合せ等が挙げられ、ポリカーボネート(PC)等のエンジニアリングプラスチックが好ましい。
遮光層BLは公知方法にて形成でき、例えば、強化ガラス11、合わせガラスの材料であるガラス板12、合わせガラス、または有機ガラスの表面の所定の領域に、黒色顔料とガラスフリットとを含むペーストを塗工し、加熱することで、形成できる。
遮光層BLの厚さは特に制限されず、例えば、5~20μmである。
遮光層BLの厚さは特に制限されず、例えば、5~20μmである。
図1、図3Aおよび図3Bに示すように、本実施形態のガラス構造体1は、遮光加工ガラス板10の光学装置の取付面10S上に透光部TPおよび遮光加工部BPの一部を覆って取り付けられた、遮光加工ガラス板10よりも薄い透光性板状部材31を有する。
図1に示すように、、遮光加工部BPの領域は、光学装置取付領域OPから透光部TPを除いた領域を含み、好ましくは光学装置取付領域OPから透光部TPを除いた領域およびガラス構造体1の周縁部を含む。
図1に示すように、、遮光加工部BPの領域は、光学装置取付領域OPから透光部TPを除いた領域を含み、好ましくは光学装置取付領域OPから透光部TPを除いた領域およびガラス構造体1の周縁部を含む。
光学装置は例えば、自動運転および衝突事故の防止等のために、車両前方の情報を取得する、カメラ、LiDAR(Light Detection And Ranging)、レーダー、および光センサ等の光学機器と、これを収容するブラケット等と呼ばれる筐体とを含むことができる。
光学装置取付領域OPおよび透光部TPの形状は光学装置の形状に合わせて適宜設計でき、略台形状および略矩形状等が挙げられる。光学装置取付領域OPおよび透光部TPの形状は、相似形でも非相似形でもよい。図示例では、光学装置取付領域OPおよび透光部TPの形状は、略台形状である。
図示例では、遮光加工部BPは透光部TPの四辺すべてを囲んでいるが、遮光加工部BPは透光部TPの少なくとも一部を囲んでいればよく、例えば、略台形状または略矩形状の透光部TPの三辺のみを囲むものであってもよい。
透光部TPが透過する光の波長域は特に制限されず、例えば、可視光域、赤外光域、および可視光域~赤外光域等である。
光学装置取付領域OPおよび透光部TPの形状は光学装置の形状に合わせて適宜設計でき、略台形状および略矩形状等が挙げられる。光学装置取付領域OPおよび透光部TPの形状は、相似形でも非相似形でもよい。図示例では、光学装置取付領域OPおよび透光部TPの形状は、略台形状である。
図示例では、遮光加工部BPは透光部TPの四辺すべてを囲んでいるが、遮光加工部BPは透光部TPの少なくとも一部を囲んでいればよく、例えば、略台形状または略矩形状の透光部TPの三辺のみを囲むものであってもよい。
透光部TPが透過する光の波長域は特に制限されず、例えば、可視光域、赤外光域、および可視光域~赤外光域等である。
透光性板状部材31の平面形状は適宜設計することができ、略矩形状、略台形状およびこれらの組合せ等が挙げられる。図1では、透光性板状部材31の平面形状は略矩形状である。
透光性板状部材31の厚さは遮光加工ガラス板10より薄い条件を満たす範囲で適宜設計でき、好ましくは1mm以下、より好ましくは0.8mm以下、特に好ましくは0.5mm以下、最も好ましくは0.3mm以下である。透光性板状部材31の厚さの下限値は特に制限されず、好ましくは0.1mmである。透光性板状部材31の厚さが1mm以下と薄いことで、遮光加工ガラス板10の湾曲面に対して透光性板状部材31を良好に馴染ませることができ、好ましい。
透光性板状部材31の厚さは遮光加工ガラス板10より薄い条件を満たす範囲で適宜設計でき、好ましくは1mm以下、より好ましくは0.8mm以下、特に好ましくは0.5mm以下、最も好ましくは0.3mm以下である。透光性板状部材31の厚さの下限値は特に制限されず、好ましくは0.1mmである。透光性板状部材31の厚さが1mm以下と薄いことで、遮光加工ガラス板10の湾曲面に対して透光性板状部材31を良好に馴染ませることができ、好ましい。
透光性板状部材31の材料は特に制限されず、ガラスおよび/または樹脂が好ましい。ガラスとしては、化学強化ガラス等の強化ガラスが好ましい。樹脂としては、ポリカーボネート(PC)等のエンジニアリングプラスチック;ポリエチレンテレフタレート(PET):ポリメチルメタクリレート(PMMA)等のアクリル樹脂;ポリ塩化ビニル;ポリスチレン(PS);これらの組合せ等が挙げられ、ポリカーボネート(PC)等のエンジニアリングプラスチックが好ましい。
透光性板状部材31が強化ガラスまたはポリカーボネート等のエンジニアリングプラスチックからなる場合、曲げ剛性が高く、後記する電熱線32Lの発熱に対して良好な耐熱性を有し、好ましい。
透光性板状部材31が強化ガラスまたはポリカーボネート等のエンジニアリングプラスチックからなる場合、曲げ剛性が高く、後記する電熱線32Lの発熱に対して良好な耐熱性を有し、好ましい。
自動車等の車両用のガラス等の用途において、遮光加工ガラス板10の内面(通常、凹曲面)および透光性板状部材31の内面(通常、凹曲面)の曲率半径は特に制限されず、好ましくは1000~20000mmである。透視歪抑制の観点から、遮光加工ガラス板10および透光性板状部材31の内面の曲率半径の差は、小さいことが好ましい。
図示例において、透光性板状部材31の取付領域は、光学装置取付領域OP内に収まっているが、透光性板状部材31の取付領域は、光学装置取付領域OPからはみだしてもよい。
図示例において、透光性板状部材31の取付領域は、光学装置取付領域OP内に収まっているが、透光性板状部材31の取付領域は、光学装置取付領域OPからはみだしてもよい。
図3Aおよび図3Bに示すように、透光性板状部材31は、接着膜20を介して、遮光加工ガラス板10上に接着されている。
図2、図3Aおよび図3Bに示すように、本実施形態のガラス構造体1において、遮光加工ガラス板10と透光性板状部材31との間に、1本以上の電熱線32Lを含む導電パターン膜32が形成されている。1本以上の電熱線32Lは、透光性板状部材31を遮光加工ガラス板10に接着するための接着膜20内に形成されている。
図2、図3Aおよび図3Bに示すように、本実施形態のガラス構造体1において、遮光加工ガラス板10と透光性板状部材31との間に、1本以上の電熱線32Lを含む導電パターン膜32が形成されている。1本以上の電熱線32Lは、透光性板状部材31を遮光加工ガラス板10に接着するための接着膜20内に形成されている。
接着膜20は、樹脂膜からなる。その構成樹脂としては、遮光加工ガラス板10と透光性板状部材31とを良好に接着できる樹脂であれば特に制限されない。接着膜20は例えば、ポリビニルブチラール(PVB)、エチレン酢酸ビニル共重合体(EVA)、シクロオレフィンポリマー(COP)、ポリウレタン(PU)、およびアイオノマー樹脂からなる群より選ばれる1種以上の樹脂を含むことが好ましい。
接着膜20は必要に応じて、樹脂以外の1種以上の添加剤を含んでいてもよい。
接着膜20は必要に応じて、樹脂以外の1種以上の添加剤を含んでいてもよい。
接着膜20の材料としては、上記例示の樹脂を含む樹脂フィルムが好ましく、合わせガラスの中間膜用の市販の樹脂フィルムおよび市販の光学フィルム等を用いることができる。
接着膜20の厚さは特に制限されず、好ましくは0.02~1mmである。接着膜20の厚さがこの範囲であれば、透光性板状部材31を接着膜20を介して遮光加工ガラス板10上に良好に接着でき、ガラス構造体1の透視歪を効果的に抑制できる。
一般的な合わせガラスの中間膜用の市販の樹脂フィルムの厚みは200~760μmであり、これを用いて形成される接着膜20の厚みは190~760μmである。合わせガラスの中間膜用の市販の樹脂フィルムより薄い市販の光学フィルム(例えば光学粘着シート(OCA)等)を用いてもよい。
接着膜20の厚さは特に制限されず、好ましくは0.02~1mmである。接着膜20の厚さがこの範囲であれば、透光性板状部材31を接着膜20を介して遮光加工ガラス板10上に良好に接着でき、ガラス構造体1の透視歪を効果的に抑制できる。
一般的な合わせガラスの中間膜用の市販の樹脂フィルムの厚みは200~760μmであり、これを用いて形成される接着膜20の厚みは190~760μmである。合わせガラスの中間膜用の市販の樹脂フィルムより薄い市販の光学フィルム(例えば光学粘着シート(OCA)等)を用いてもよい。
遮光加工ガラス板10が、内部および/または表面の一部に遮光層BLが形成された遮光加工合わせガラス10Bである場合、接着膜20の厚さは、遮光加工合わせガラス10Bの中間膜13の厚さよりも薄いことが好ましい。なお、図3Bでは、視認しやすくするため、中間膜13および接着膜20を厚く図示してある。
電熱線32Lの通電を行うと、接着膜20内において、電熱線32Lの近傍部分は、他の部分より温度が高くなり、電熱線32Lの近傍部分と他の部分との間に屈折率差が生じる。この屈折率差が大きい場合、光学装置によって得られる画像に歪みが生じる恐れがある。接着膜20の厚さを比較的薄く設計することで、通電による画像の歪みを抑制でき、好ましい。
電熱線32Lの通電を行うと、接着膜20内において、電熱線32Lの近傍部分は、他の部分より温度が高くなり、電熱線32Lの近傍部分と他の部分との間に屈折率差が生じる。この屈折率差が大きい場合、光学装置によって得られる画像に歪みが生じる恐れがある。接着膜20の厚さを比較的薄く設計することで、通電による画像の歪みを抑制でき、好ましい。
図2に示すように、導電パターン膜32は、1本以上の電熱線32Lを含み、複数の電熱線32Lを含むことが好ましい。導電パターン膜32はまた、1本以上の電熱線32Lと、1本以上の電熱線32Lに給電するための一対のバスバー部32Bとを含むことが好ましい。
図1、図2、図3Aおよび図3Bに示すように、遮光加工ガラス板10の取付面10S上に、1本以上の電熱線32Lに給電するための一対のバスバー41が形成されている。図中、符号BGは、遮光加工ガラス板10上に一対のバスバー41が形成されたバスバー付き遮光加工ガラス板である。
本実施形態において、平面視にて、バスバー41の一部は透光性板状部材31と重なっている。かかる構成では、導電パターン膜32と遮光加工ガラス板10上に形成された一対のバスバー41との導通が容易となる。
平面視にて、遮光加工ガラス板10上のバスバー41と透光性板状部材31との重なり幅Wは特に制限されず、好ましくは2~15mm、より好ましくは5~10mmである。重なり幅Wがこの範囲内であれば、透光性板状部材31の歪みを効果的に抑制できる。
本実施形態において、1本以上の電熱線32Lの少なくとも一部、および/または、導電パターン膜32に含まれるバスバー部32Bの少なくとも一部が、遮光加工ガラス板10上に形成されたバスバー41に接している。
平面視にて、遮光加工ガラス板10上のバスバー41と透光性板状部材31との重なり幅Wは特に制限されず、好ましくは2~15mm、より好ましくは5~10mmである。重なり幅Wがこの範囲内であれば、透光性板状部材31の歪みを効果的に抑制できる。
本実施形態において、1本以上の電熱線32Lの少なくとも一部、および/または、導電パターン膜32に含まれるバスバー部32Bの少なくとも一部が、遮光加工ガラス板10上に形成されたバスバー41に接している。
一対のバスバー41間に電圧を印加して、1本以上の電熱線32Lに電流を流すことで、ガラス構造体1の曇りおよび凍結を防止できる。
光学装置に含まれるカメラおよびレーダー等の光学機器の前方に位置する透光部TPを含む領域に、曇りおよび凍結防止のための1本以上の電熱線32Lを設けることで、光学装置のセンシング精度を向上できる。
電熱線32Lのラインパターンおよび配列パターンは特に制限されない。例えば、図2に示すように、平面視にて波線状および折線状等の複数の電熱線32Lが所定の間隔で並置され、これらが一対のバスバー41または一対のバスバー部32Bに並列に接続されたパターン等が好ましい。
光学装置に含まれるカメラおよびレーダー等の光学機器の前方に位置する透光部TPを含む領域に、曇りおよび凍結防止のための1本以上の電熱線32Lを設けることで、光学装置のセンシング精度を向上できる。
電熱線32Lのラインパターンおよび配列パターンは特に制限されない。例えば、図2に示すように、平面視にて波線状および折線状等の複数の電熱線32Lが所定の間隔で並置され、これらが一対のバスバー41または一対のバスバー部32Bに並列に接続されたパターン等が好ましい。
以下、バスバーおよびバスバー部を総称して、「バスバー(部)」と表記する。
一方のバスバー(部)(一方の極)から他方のバスバー(部)(他方の極)に至るまでの途中で、電熱線32Lの波長および/または周期が変化してもよい。
導電パターン膜32が複数の電熱線32Lを含む場合、一方のバスバー(部)(一方の極)から他方のバスバー(部)(他方の極)に至るまでの間、互いに隣接する電熱線32Lの位相は揃っていてもずれていてもよい。互いに隣接する電熱線32Lの位相がずれていると、光の規則的な散乱による光芒を抑制でき、好ましい。
図2に示す複数の電熱線32Lのうち、2本以上の電熱線32Lを連結させてもよい。
一方のバスバー(部)(一方の極)から他方のバスバー(部)(他方の極)に至るまでの途中で、電熱線32Lの波長および/または周期が変化してもよい。
導電パターン膜32が複数の電熱線32Lを含む場合、一方のバスバー(部)(一方の極)から他方のバスバー(部)(他方の極)に至るまでの間、互いに隣接する電熱線32Lの位相は揃っていてもずれていてもよい。互いに隣接する電熱線32Lの位相がずれていると、光の規則的な散乱による光芒を抑制でき、好ましい。
図2に示す複数の電熱線32Lのうち、2本以上の電熱線32Lを連結させてもよい。
一対のバスバー部32Bおよび一対のバスバー41の形状と配置は、適宜設計できる。
一対のバスバー部32Bは、平面視にて、透光部TPの外側に透光部TPを挟んで対向配置できる。この場合、1本以上の電熱線32Lを均一加熱しやすく、好ましい。一対のバスバー部32Bは、平面視にて、透光部TPの外側に透光部TPを挟んで上下または左右に配置できる。一対のバスバー部32Bは、平面視にて、透光部TPの外側に透光部TPを挟んで線対称に配置することが好ましい。図示例では、一対のバスバー部32Bは、平面視にて、透光部TPの外側に透光部TPを挟んで上下に線対称に配置されている。
同様に、一対のバスバー41は、平面視にて、透光部TPの外側に透光部TPを挟んで対向配置できる。この場合、1本以上の電熱線32Lを均一加熱しやすく、好ましい。一対のバスバー41は、平面視にて、透光部TPの外側に透光部TPを挟んで上下または左右に配置できる。一対のバスバー41は、平面視にて、透光部TPの外側に透光部TPを挟んで線対称に配置することが好ましい。
導電パターン膜32および一対のバスバー41は、図1に示すように、光学装置取付領域OP内に配置することが好ましい。
一対のバスバー部32Bは、平面視にて、透光部TPの外側に透光部TPを挟んで対向配置できる。この場合、1本以上の電熱線32Lを均一加熱しやすく、好ましい。一対のバスバー部32Bは、平面視にて、透光部TPの外側に透光部TPを挟んで上下または左右に配置できる。一対のバスバー部32Bは、平面視にて、透光部TPの外側に透光部TPを挟んで線対称に配置することが好ましい。図示例では、一対のバスバー部32Bは、平面視にて、透光部TPの外側に透光部TPを挟んで上下に線対称に配置されている。
同様に、一対のバスバー41は、平面視にて、透光部TPの外側に透光部TPを挟んで対向配置できる。この場合、1本以上の電熱線32Lを均一加熱しやすく、好ましい。一対のバスバー41は、平面視にて、透光部TPの外側に透光部TPを挟んで上下または左右に配置できる。一対のバスバー41は、平面視にて、透光部TPの外側に透光部TPを挟んで線対称に配置することが好ましい。
導電パターン膜32および一対のバスバー41は、図1に示すように、光学装置取付領域OP内に配置することが好ましい。
電熱線32Lの線幅、厚さおよびピッチは、適宜設計できる。
線幅は、曇りおよび凍結の防止機能と透明性のバランスの観点から、好ましくは2~150μm、より好ましくは5~50μmである。
厚さは、曇りおよび凍結の防止機能と透明性のバランスの観点から、好ましくは0.01~20μm、より好ましくは0.05~10μmである。
ピッチは、曇りおよび凍結の防止機能と透明性のバランスの観点から、好ましくは1~50μm、より好ましくは2~10μmである。
線幅は、曇りおよび凍結の防止機能と透明性のバランスの観点から、好ましくは2~150μm、より好ましくは5~50μmである。
厚さは、曇りおよび凍結の防止機能と透明性のバランスの観点から、好ましくは0.01~20μm、より好ましくは0.05~10μmである。
ピッチは、曇りおよび凍結の防止機能と透明性のバランスの観点から、好ましくは1~50μm、より好ましくは2~10μmである。
一対のバスバー部32Bおよび一対のバスバー41の平面形状は、適宜設計できる。
バスバー部32Bの平面形状としては、ライン状、帯状、略矩形状、略台形状、およびこれらの組合せ等が挙げられる。図示例では、帯状である。
バスバー41の平面形状としては、ライン状、帯状、略矩形状、略台形状、およびこれらの組合せ等が挙げられる。本実施形態において、バスバー41は、一部が、遮光加工ガラス板10と透光性板状部材31との間に位置し、残りの部分が透光性板状部材31からはみ出ている。図2に示す例では、平面視にて、バスバー41は、透光性板状部材31の下方に、透光性板状部材31の辺に沿って延びて形成された帯状部41Aと、この帯状部41Aに繋がって形成され、一部が透光性板状部材31の外側に位置する略矩形状部41Bとからなる。
バスバー部32Bの平面形状としては、ライン状、帯状、略矩形状、略台形状、およびこれらの組合せ等が挙げられる。図示例では、帯状である。
バスバー41の平面形状としては、ライン状、帯状、略矩形状、略台形状、およびこれらの組合せ等が挙げられる。本実施形態において、バスバー41は、一部が、遮光加工ガラス板10と透光性板状部材31との間に位置し、残りの部分が透光性板状部材31からはみ出ている。図2に示す例では、平面視にて、バスバー41は、透光性板状部材31の下方に、透光性板状部材31の辺に沿って延びて形成された帯状部41Aと、この帯状部41Aに繋がって形成され、一部が透光性板状部材31の外側に位置する略矩形状部41Bとからなる。
図示例では、導電パターン膜32は、複数の電熱線32Lと一対のバスバー部32Bとを含み、平面視にて、個々の電熱線32Lは上下方向に延び、一対のバスバー部32Bは、透光部TPの外側に透光部TPを挟んで上下に線対称に配置されている。一対のバスバー41は、透光部TPの外側に透光部TPを挟んで上下に線対称に配置されている。
平面視にて、個々の電熱線32Lの上側と下側の端部がそれぞれ、透光部TPを挟んで上側と下側に配置されたバスバー部32Bと、透光部TPを挟んで上側と下側に配置されたバスバー41に接している。平面視にて、透光部TPを挟んで上側と下側に配置された導電パターン膜32のバスバー部32Bがそれぞれ、透光部TPを挟んで上側と下側とに配置されたバスバー41に接している。
平面視にて、個々の電熱線32Lの上側と下側の端部がそれぞれ、透光部TPを挟んで上側と下側に配置されたバスバー部32Bと、透光部TPを挟んで上側と下側に配置されたバスバー41に接している。平面視にて、透光部TPを挟んで上側と下側に配置された導電パターン膜32のバスバー部32Bがそれぞれ、透光部TPを挟んで上側と下側とに配置されたバスバー41に接している。
導電パターン膜32は、1種以上の導電性材料を含む。導電パターン膜32の材料としては、Ag、Au、Cu、Pd、Pt、Ti、Cr、Ni、Al、Zr、W、V、Rh、Ir、およびこれらの合金等の金属;ZnO、SnO2、In2O3(ITO)、WO3、Al2O3、Ga2O5、TiO2、およびTa2O5等の金属酸化物;これらの組合せが挙げられる。導電パターン膜32は、積層膜であってもよい。
導電パターン膜32の成膜方法は特に制限されず、スパッタ法、真空蒸着法およびイオンプレーティング法等の物理蒸着法(PVD:Physical Vapor Deposition);化学蒸着法(CVD:Chemical Vapor Deposition);ウェットコーティング法等が挙げられる。
1本以上の電熱線32Lは成膜されたものでなく、1本以上の電熱線32Lとして市販の1本以上のワイヤーを用いてもよい。
導電パターン膜32の成膜方法は特に制限されず、スパッタ法、真空蒸着法およびイオンプレーティング法等の物理蒸着法(PVD:Physical Vapor Deposition);化学蒸着法(CVD:Chemical Vapor Deposition);ウェットコーティング法等が挙げられる。
1本以上の電熱線32Lは成膜されたものでなく、1本以上の電熱線32Lとして市販の1本以上のワイヤーを用いてもよい。
一対のバスバー41は、1種以上の導電性材料を含む導電膜である。一対のバスバー41の材料としては、Ag、Au、Cu、Pd、Pt、Ti、Cr、Ni、Al、Zr、W、V、Rh、Ir、およびこれらの合金等の金属;ZnO、SnO2、In2O3(ITO)、WO3、Al2O3、Ga2O5、TiO2、およびTa2O5等の金属酸化物;これらの組合せが挙げられる。一対のバスバー41は、積層膜であってもよい。
透光性板状部材31の厚さに対するバスバー41の厚さの比(バスバーの厚さ/透光性板状部材の厚さ)は特に制限されず、好ましくは0.05以下、より好ましくは0.02以下である。
バスバー41の厚さは特に制限されず、好ましくは20μm以下、より好ましくは15μm以下、特に好ましくは10μm以下である。バスバー41の厚さの下限値は、好ましくは5μm、より好ましくは6μmである。
バスバー41の厚さは特に制限されず、好ましくは20μm以下、より好ましくは15μm以下、特に好ましくは10μm以下である。バスバー41の厚さの下限値は、好ましくは5μm、より好ましくは6μmである。
バスバー41の形成方法は特に制限されない。バスバー41は例えば、遮光加工ガラス板10の取付面10S上に、1種以上の導電性粒子を含む導電性ペーストを印刷し、加熱することで、形成できる。導電性ペーストとしては、銅粒子と有機バインダーとを含む銅ペースト、および、銀粒子と有機バインダーとを含む銀ペースト等が好ましい。
一対のバスバー41にはそれぞれ、必要に応じて端子61が取り付けられる。
端子61の平面形状およびバスバー41に対する端子61の取付位置は、光学装置の取付けに支障のない範囲で適宜設計できる。
図示例では、バスバー41の透光性板状部材31より外側に位置する部分の上に端子61が取り付けられている。平面視にて、端子61は、少なくとも一部がバスバー41上に位置していればよく、端子61の一部は、バスバー41からはみ出していてもよい。
端子61は公知方法にてバスバー41に取り付けることができ、例えば、半田を用いた固定方法が好ましい。
端子61の平面形状およびバスバー41に対する端子61の取付位置は、光学装置の取付けに支障のない範囲で適宜設計できる。
図示例では、バスバー41の透光性板状部材31より外側に位置する部分の上に端子61が取り付けられている。平面視にて、端子61は、少なくとも一部がバスバー41上に位置していればよく、端子61の一部は、バスバー41からはみ出していてもよい。
端子61は公知方法にてバスバー41に取り付けることができ、例えば、半田を用いた固定方法が好ましい。
一般的に、遮光加工ガラス板においては、遮光層のある遮光加工部は、遮光層のない透光部よりも相対的に厚くなる。また、ガラス板の熱成形工程では、黒色の遮光加工部が透光部より、熱吸収量が大きく、温度が高くなる。これら要因により、遮光加工ガラス板においては、遮光加工部と透光部との境界近傍に凹凸が生じ、これにより、遮光加工部と透光部との境界近傍に透視歪が生じ、光学装置によって得られる画像に歪みが生じる恐れがある。
本実施形態のガラス構造体1は、遮光加工ガラス板10の光学装置の取付面10S上に、接着膜20を介して、透光部TPおよび遮光加工部BPの一部を覆うように、遮光加工ガラス板10よりも薄い透光性板状部材31を取り付けている。そのため、図3Aおよび図3Bに示すように、遮光加工ガラス板10の遮光加工部BPと透光部TPとの境界近傍の凹凸を小さくして、遮光加工ガラス板10の遮光加工部BPと透光部TPとの境界近傍の透視歪を抑制し、光学装置によって得られる画像に歪みが生じるのを抑制できる。
透視歪の有無またはレベルは例えば、ガラス構造体を通してゼブラパターンを視認したときに見られるパターンの歪みで評価できる。
透視歪の有無またはレベルは例えば、ガラス構造体を通してゼブラパターンを視認したときに見られるパターンの歪みで評価できる。
[背景技術]の項で挙げた特許文献2に記載の車両用窓ガラスでは、フロントガラスを構成する合わせガラスの内部に、略全面に電熱膜が形成され、上下両端部にバスバーが帯状に形成されている。
本実施形態では、1本以上の電熱線32Lは、面積の大きい遮光加工ガラス板10上ではなく、面積の小さい透光性板状部材31上に形成すればよいため、1本以上の電熱線32Lの形成領域が狭く、遮光加工ガラス板10の製造とは別工程で、1本以上の電熱線32Lを簡易に低コストに形成できる。
本実施形態では、1本以上の電熱線32Lは、面積の大きい遮光加工ガラス板10上ではなく、面積の小さい透光性板状部材31上に形成すればよいため、1本以上の電熱線32Lの形成領域が狭く、遮光加工ガラス板10の製造とは別工程で、1本以上の電熱線32Lを簡易に低コストに形成できる。
本実施形態では、遮光加工ガラス板10の取付面10S上に、一対のバスバー41が形成される。一対のバスバー41の形成領域は、透光性板状部材31上に形成された1本以上の電熱線32Lの形成領域に合わせて、小さく設計できる。そのため、一対のバスバー41も、簡易に低コストに形成できる。
本実施形態では、遮光加工ガラス板10の取付面10S上に、一対のバスバー41を形成するので、透光性板状部材31上に一対のバスバー41を形成する場合と異なり、仮積層体の焼成工程等において、一対のバスバー41の存在によって透光性板状部材31に歪みが生じる恐れがない。
本実施形態では、遮光加工ガラス板10の取付面10S上に、一対のバスバー41を形成するので、透光性板状部材31上に一対のバスバー41を形成する場合と異なり、バスバー41上への端子61の形成も、容易である。
本実施形態では、遮光加工ガラス板10の取付面10S上に、一対のバスバー41を形成するので、透光性板状部材31上に一対のバスバー41を形成する場合と異なり、バスバー41上への端子61の形成も、容易である。
特許文献2に記載の車両用窓ガラスでは、フロントガラスを構成する合わせガラスの内部に形成され、平面視にてフロントガラスの上下両端部に形成された一対のバスバーから配線を引き出す必要がある。この場合、バスバーからフロントガラスの側面を通って内面側または外面側に配線を引き出す必要があり、配線の引出しが遠回りとなり、見栄えもあまり良くない。
本実施形態では、透光性板状部材31上に1本以上の電熱線32Lを形成し、その近傍に一対のバスバー41を形成するので、遮光加工ガラス板10に対する透光性板状部材31の取付位置と一対のバスバー41の形成位置の設計自由度が高い。そのため、バスバー41からの配線引出の設計自由度が高く、バスバー41からの配線引出を美観良く設計できる。
本実施形態では、透光性板状部材31上に1本以上の電熱線32Lを形成し、その近傍に一対のバスバー41を形成するので、遮光加工ガラス板10に対する透光性板状部材31の取付位置と一対のバスバー41の形成位置の設計自由度が高い。そのため、バスバー41からの配線引出の設計自由度が高く、バスバー41からの配線引出を美観良く設計できる。
合わせガラスの内部に電熱膜と一対のバスバーを封入する特許文献2に記載の車両用窓ガラスと異なり、本実施形態のガラス構造体1では、透光性板状部材31上に形成された1本以上の電熱線32Lにより結露面を直接加熱できるため、防曇性能も高く、好ましい。
バスバー41と透光部TPとの平面離間距離は、特に制限されない。バスバー近傍の透視歪防止の観点から、バスバー41と透光部TPとの最短平面離間距離は、好ましくは3mm以上である。視野確保の観点から、バスバー41と透光部TPとの最短平面離間距離の上限は、好ましくは20mmである。
以上説明したように、本実施形態によれば、遮光加工部と透光部との境界近傍における透視歪を抑制でき、電熱線およびバスバーを簡易に低コストに形成でき、バスバーからの配線引出の設計自由度が高いガラス構造体1を提供できる。
[第1実施形態のガラス構造体の製造方法]
図4Aに示すように、本発明に係る第1実施形態のガラス構造体の製造方法は、
遮光加工ガラス板10上に一対のバスバー41が形成されたバスバー付き遮光加工ガラス板BGを用意する工程(S11)と、
接着用の樹脂フィルム20P上に導電パターン膜32が形成された導電パターン膜付き樹脂フィルムEFを用意する工程(S12)と、
透光性板状部材31を用意する工程(S13)と、
バスバー付き遮光加工ガラス板BGと、導電パターン膜付き樹脂フィルムEFと、透光性板状部材31とを重ね、熱圧着する工程(S14)とを有する。
図4Aに示すように、本発明に係る第1実施形態のガラス構造体の製造方法は、
遮光加工ガラス板10上に一対のバスバー41が形成されたバスバー付き遮光加工ガラス板BGを用意する工程(S11)と、
接着用の樹脂フィルム20P上に導電パターン膜32が形成された導電パターン膜付き樹脂フィルムEFを用意する工程(S12)と、
透光性板状部材31を用意する工程(S13)と、
バスバー付き遮光加工ガラス板BGと、導電パターン膜付き樹脂フィルムEFと、透光性板状部材31とを重ね、熱圧着する工程(S14)とを有する。
(工程(S11))
遮光加工ガラス板10を用意する。図3Aに示したような強化ガラス11の表面の一部に遮光層BLが形成された遮光加工強化ガラス10A、または、図3Bに示したような複数のガラス板12を中間膜13を介して貼り合わせた合わせガラスの内部および/または表面の一部に遮光層BLが形成された遮光加工合わせガラス10Bを用意する。遮光層BLの形成方法は上記したので、ここでは省略する。
遮光加工強化ガラス10Aまたは遮光加工合わせガラス10Bの取付面10S上に、一対のバスバー41を形成して、図4Aに示すような、バスバー付き遮光加工ガラス板BGを用意する。さらに必要に応じて、一対のバスバー41上にそれぞれ端子61を形成する。一対のバスバー41および端子61の形成方法は上記したので、ここでは省略する。
図4Aは、図3Aに対応した模式断面図である。この図では、遮光加工ガラス板10が、遮光加工強化ガラス10Aである場合について、図示してある。
遮光加工ガラス板10を用意する。図3Aに示したような強化ガラス11の表面の一部に遮光層BLが形成された遮光加工強化ガラス10A、または、図3Bに示したような複数のガラス板12を中間膜13を介して貼り合わせた合わせガラスの内部および/または表面の一部に遮光層BLが形成された遮光加工合わせガラス10Bを用意する。遮光層BLの形成方法は上記したので、ここでは省略する。
遮光加工強化ガラス10Aまたは遮光加工合わせガラス10Bの取付面10S上に、一対のバスバー41を形成して、図4Aに示すような、バスバー付き遮光加工ガラス板BGを用意する。さらに必要に応じて、一対のバスバー41上にそれぞれ端子61を形成する。一対のバスバー41および端子61の形成方法は上記したので、ここでは省略する。
図4Aは、図3Aに対応した模式断面図である。この図では、遮光加工ガラス板10が、遮光加工強化ガラス10Aである場合について、図示してある。
(工程(S12))
別途、図4Aに示すように、接着用の樹脂フィルム20P上に導電パターン膜32を形成して、導電パターン膜付き樹脂フィルムEFを用意する。導電パターン膜32の形成方法は上記したので、ここでは省略する。
別途、図4Aに示すように、接着用の樹脂フィルム20P上に導電パターン膜32を形成して、導電パターン膜付き樹脂フィルムEFを用意する。導電パターン膜32の形成方法は上記したので、ここでは省略する。
(工程(S13))
別途、図4Aに示すように、透光性板状部材31を用意する。
工程(S11)、工程(S12)および工程(S13)の順序は特に制限されず、これらのうちの複数の工程を同時に実施してもよい。
別途、図4Aに示すように、透光性板状部材31を用意する。
工程(S11)、工程(S12)および工程(S13)の順序は特に制限されず、これらのうちの複数の工程を同時に実施してもよい。
(工程(S14))
図4Aに示すように用意した、バスバー付き遮光加工ガラス板BGと、導電パターン膜付き樹脂フィルムEFと、透光性板状部材31とを重ねて、仮積層体を得る。
透光性板状部材31は、遮光加工ガラス板10の透光部TPおよび遮光加工部BPの一部を覆うように、配置する。
導電パターン膜付き樹脂フィルムEFは、導電パターン膜32側がバスバー付き遮光加工ガラス板BG側になり、樹脂フィルム20P側が透光性板状部材31となるように、バスバー付き遮光加工ガラス板BGと透光性板状部材31との間に配置する。導電パターン膜付き樹脂フィルムEFは、導電パターン膜32の一部がバスバー41に接するように、バスバー付き遮光加工ガラス板BGと透光性板状部材31との間に配置する。
得られた仮積層体を熱圧着する。この工程では、樹脂フィルム20Pが軟化し、加圧されることで、1本以上の電熱線32Lと遮光加工ガラス板10との間に、軟化した樹脂が広がり、図3Aに示したように、遮光加工ガラス板10と透光性板状部材31とが接着膜20を介して接着される。
図4Aに示すように用意した、バスバー付き遮光加工ガラス板BGと、導電パターン膜付き樹脂フィルムEFと、透光性板状部材31とを重ねて、仮積層体を得る。
透光性板状部材31は、遮光加工ガラス板10の透光部TPおよび遮光加工部BPの一部を覆うように、配置する。
導電パターン膜付き樹脂フィルムEFは、導電パターン膜32側がバスバー付き遮光加工ガラス板BG側になり、樹脂フィルム20P側が透光性板状部材31となるように、バスバー付き遮光加工ガラス板BGと透光性板状部材31との間に配置する。導電パターン膜付き樹脂フィルムEFは、導電パターン膜32の一部がバスバー41に接するように、バスバー付き遮光加工ガラス板BGと透光性板状部材31との間に配置する。
得られた仮積層体を熱圧着する。この工程では、樹脂フィルム20Pが軟化し、加圧されることで、1本以上の電熱線32Lと遮光加工ガラス板10との間に、軟化した樹脂が広がり、図3Aに示したように、遮光加工ガラス板10と透光性板状部材31とが接着膜20を介して接着される。
熱圧着は、公知方法にて実施できる。熱圧着法としては、仮積層体をゴム製等の袋の中に入れ、真空中で加熱する方法;自動加圧加熱処理装置およびオートクレーブ等を用いて仮積層体を加圧加熱する方法;これらの組合せが挙げられる。
温度、圧力、および時間の熱圧着条件は特に制限されず、接着用の樹脂フィルム20Pの種類と温度に応じて設計される。熱圧着条件は、樹脂フィルムが軟化し、充分に加圧され、遮光加工ガラス板10と透光性板状部材31とが接着膜20を介して充分に接着される条件であればよい。
熱圧着は、方法または条件を変えて、複数段階で実施してもよい。
例えば、仮積層体をゴム製等の袋の中に入れ、-65~-100kPaの真空中で、70~110℃に加熱した後、温度100~150℃程度、圧力0.6~1.3MPa程度の条件で加圧加熱する方法が好ましい。
温度、圧力、および時間の熱圧着条件は特に制限されず、接着用の樹脂フィルム20Pの種類と温度に応じて設計される。熱圧着条件は、樹脂フィルムが軟化し、充分に加圧され、遮光加工ガラス板10と透光性板状部材31とが接着膜20を介して充分に接着される条件であればよい。
熱圧着は、方法または条件を変えて、複数段階で実施してもよい。
例えば、仮積層体をゴム製等の袋の中に入れ、-65~-100kPaの真空中で、70~110℃に加熱した後、温度100~150℃程度、圧力0.6~1.3MPa程度の条件で加圧加熱する方法が好ましい。
接着用の樹脂フィルム20Pが軟化した状態で圧着されることで、遮光加工ガラス板10の表面にある遮光層BLの間が接着膜20で埋まり、遮光加工ガラス板10の遮光加工部BPと透光部TPとの境界近傍の表面凹凸が低減される。この結果、遮光加工ガラス板10の遮光加工部BPと透光部TPとの境界近傍の透視歪が抑制され、光学装置によって得られる画像に歪みが生じるのが抑制される。
以上のようにして、図3Aに示したようなガラス構造体1が製造される。
以上のようにして、図3Aに示したようなガラス構造体1が製造される。
[第2実施形態のガラス構造体の製造方法]
図4Bに示すように、本発明に係る第2実施形態のガラス構造体の製造方法は、
少なくとも1枚の表面の一部に遮光層BLが形成され、1枚の表面に一対のバスバー41が形成された複数のガラス板12を用意する工程(S21)と、
接着用の樹脂フィルム20P上に導電パターン膜32が形成された導電パターン膜付き樹脂フィルムEFを用意する工程(S22)と、
透光性板状部材31を用意する工程(S23)と、
一対のバスバー41が最表に位置するように、複数のガラス板12を各ガラス板間に接着用の樹脂フィルム13Pを配置して重ねて得られたガラス仮積層体PGと、導電パターン膜付き樹脂フィルムEFと、透光性板状部材31とを重ね、熱圧着する工程(S24)とを有する。
図4Bに示すように、本発明に係る第2実施形態のガラス構造体の製造方法は、
少なくとも1枚の表面の一部に遮光層BLが形成され、1枚の表面に一対のバスバー41が形成された複数のガラス板12を用意する工程(S21)と、
接着用の樹脂フィルム20P上に導電パターン膜32が形成された導電パターン膜付き樹脂フィルムEFを用意する工程(S22)と、
透光性板状部材31を用意する工程(S23)と、
一対のバスバー41が最表に位置するように、複数のガラス板12を各ガラス板間に接着用の樹脂フィルム13Pを配置して重ねて得られたガラス仮積層体PGと、導電パターン膜付き樹脂フィルムEFと、透光性板状部材31とを重ね、熱圧着する工程(S24)とを有する。
(工程(S21))
図4Bに示すように、少なくとも1枚の表面の一部に遮光層BLが形成され、1枚の表面に一対のバスバー41が形成された複数のガラス板12を用意する。必要に応じて、一対のバスバー41上にそれぞれ端子61を形成する。遮光層BL、一対のバスバー41および端子61の形成方法は上記したので、ここでは省略する。
図4Bは、図3Bに対応した模式断面図である。
図4Bに示すように、少なくとも1枚の表面の一部に遮光層BLが形成され、1枚の表面に一対のバスバー41が形成された複数のガラス板12を用意する。必要に応じて、一対のバスバー41上にそれぞれ端子61を形成する。遮光層BL、一対のバスバー41および端子61の形成方法は上記したので、ここでは省略する。
図4Bは、図3Bに対応した模式断面図である。
(工程(S22))
別途、図4Bに示すように、接着用の樹脂フィルム20P上に導電パターン膜32を形成して、導電パターン膜付き樹脂フィルムEFを用意する。導電パターン膜32の形成方法は上記したので、ここでは省略する。
別途、図4Bに示すように、接着用の樹脂フィルム20P上に導電パターン膜32を形成して、導電パターン膜付き樹脂フィルムEFを用意する。導電パターン膜32の形成方法は上記したので、ここでは省略する。
(工程(S23))
別途、図4Bに示すように、透光性板状部材31を用意する。
工程(S21)、工程(S22)および工程(S23)の順序は特に制限されず、これらのうちの複数の工程を同時に実施してもよい。
別途、図4Bに示すように、透光性板状部材31を用意する。
工程(S21)、工程(S22)および工程(S23)の順序は特に制限されず、これらのうちの複数の工程を同時に実施してもよい。
(工程(S24))
図4Bに示すように、一対のバスバー41が最表に位置するように、複数のガラス板12を各ガラス板間に接着用の樹脂フィルム13Pを配置して重ね、ガラス仮積層体PGを得る。このガラス仮積層体PGと、導電パターン膜付き樹脂フィルムEFと、透光性板状部材31とを重ねて仮積層体を得る。この仮積層体を熱圧着する。
透光性板状部材31の配置、導電パターン膜付き樹脂フィルムEFの配置および熱圧着条件は、工程(S14)と同様である。
図4Bに示すように、一対のバスバー41が最表に位置するように、複数のガラス板12を各ガラス板間に接着用の樹脂フィルム13Pを配置して重ね、ガラス仮積層体PGを得る。このガラス仮積層体PGと、導電パターン膜付き樹脂フィルムEFと、透光性板状部材31とを重ねて仮積層体を得る。この仮積層体を熱圧着する。
透光性板状部材31の配置、導電パターン膜付き樹脂フィルムEFの配置および熱圧着条件は、工程(S14)と同様である。
以上のようにして、図3Bに示したようなガラス構造体1が製造される。
第2実施形態のガラス構造体の製造方法では、合わせガラスの製造と、合わせガラスに対する透光性板状部材31の接着とを同時に行うことができ、好ましい。
第2実施形態のガラス構造体の製造方法では、合わせガラスの製造と、合わせガラスに対する透光性板状部材31の接着とを同時に行うことができ、好ましい。
以下に、実施例に基づいて本発明について説明するが、本発明は、これらに限定されるものではない。例1-1、1-2、3~6が実施例である。
[評価項目と評価方法]
(透視歪み)
JIS R 3212:2015(5.12)に準拠して、透視歪み試験を実施した。供試体とスクリーンとの距離は4mとした。供試体の水平線に対する取付角は、25degとした。下記基準にて評価した。
◎(優良):透光部(TP)内の透視歪みの最大値が1.5分以下、
〇(良、合格):透光部(TP)内の透視歪みの最大値が、前面窓試験領域Aの閾値以下(具体的には2.0分以下)、
×(不良):透光部(TP)内の透視歪みの最大値が2.0分超。
(透視歪み)
JIS R 3212:2015(5.12)に準拠して、透視歪み試験を実施した。供試体とスクリーンとの距離は4mとした。供試体の水平線に対する取付角は、25degとした。下記基準にて評価した。
◎(優良):透光部(TP)内の透視歪みの最大値が1.5分以下、
〇(良、合格):透光部(TP)内の透視歪みの最大値が、前面窓試験領域Aの閾値以下(具体的には2.0分以下)、
×(不良):透光部(TP)内の透視歪みの最大値が2.0分超。
[例1-1]
(工程(S21))
合わせガラスの材料として、2枚の平坦なガラス板(12)(縦300mm×横300mmの正方形状、2mm厚)を用意した。
図4Bに示すように、上記2枚のガラス板(12)の一方の表面上に対してそれぞれ、中央部に縦40mm×横40mmの正方形状の透光部(TP)が残るように、その周りの領域に、黒色顔料とガラスフリットとを含むペーストを塗工し、加熱して、遮光層(BL)を形成した。
さらに、図4Bに示すように、一方のガラス板(12)の遮光層(BL)上に、一対のバスバー(41)を形成した。平面視にて、透光部(TP)を挟んで上下に、一対のバスバー(41)を形成した。バスバー(41)の形状は、図2に示すような帯状部(41A)と略矩形状部(41B)との組合せとした。バスバー(41)は、一方のガラス板(12)の遮光層上の所定の領域に、銅粒子と有機バインダーとを含む銅ペーストを印刷し、加熱することで、形成した。バスバーの厚さは50μmとし、バスバーの帯状部の幅は10mmとした。
上記2枚のガラス板(12)を熱成形して、縦方向に湾曲させた。凹曲面の縦方向の曲率半径は、3000mmとした。
(工程(S21))
合わせガラスの材料として、2枚の平坦なガラス板(12)(縦300mm×横300mmの正方形状、2mm厚)を用意した。
図4Bに示すように、上記2枚のガラス板(12)の一方の表面上に対してそれぞれ、中央部に縦40mm×横40mmの正方形状の透光部(TP)が残るように、その周りの領域に、黒色顔料とガラスフリットとを含むペーストを塗工し、加熱して、遮光層(BL)を形成した。
さらに、図4Bに示すように、一方のガラス板(12)の遮光層(BL)上に、一対のバスバー(41)を形成した。平面視にて、透光部(TP)を挟んで上下に、一対のバスバー(41)を形成した。バスバー(41)の形状は、図2に示すような帯状部(41A)と略矩形状部(41B)との組合せとした。バスバー(41)は、一方のガラス板(12)の遮光層上の所定の領域に、銅粒子と有機バインダーとを含む銅ペーストを印刷し、加熱することで、形成した。バスバーの厚さは50μmとし、バスバーの帯状部の幅は10mmとした。
上記2枚のガラス板(12)を熱成形して、縦方向に湾曲させた。凹曲面の縦方向の曲率半径は、3000mmとした。
(工程(S22))
透光性板状部材接着用の接着膜の材料(接着用の樹脂フィルム(20P))として、ポリビニルブチラール(PVB)フィルム(1mm厚)を用意した。このPVBフィルム上に、図2に模式的に示したような平面視波線状の複数の電熱線(32L)と帯状の一対のバスバー部(32B)とからなる導電パターン膜(32)を形成した。複数の電熱線(32L)は、線幅10μm、厚さ10μm、ピッチ3mmの条件で、形成した。バスバー部(32B)の幅は、10mmとした。このようにして、図4Bに示すような導電パターン膜付き樹脂フィルム(EF)を得た。
透光性板状部材接着用の接着膜の材料(接着用の樹脂フィルム(20P))として、ポリビニルブチラール(PVB)フィルム(1mm厚)を用意した。このPVBフィルム上に、図2に模式的に示したような平面視波線状の複数の電熱線(32L)と帯状の一対のバスバー部(32B)とからなる導電パターン膜(32)を形成した。複数の電熱線(32L)は、線幅10μm、厚さ10μm、ピッチ3mmの条件で、形成した。バスバー部(32B)の幅は、10mmとした。このようにして、図4Bに示すような導電パターン膜付き樹脂フィルム(EF)を得た。
(工程(S23))
透光性板状部材(31)として、化学強化ガラス(縦70mm×横70mmの正方形状、1mm厚)を用意した。
透光性板状部材(31)として、化学強化ガラス(縦70mm×横70mmの正方形状、1mm厚)を用意した。
(工程(S24))
合わせガラスの中間膜の材料(接着用の樹脂フィルム(13P))として、ポリビニルブチラール(PVB)フィルム(0.76mm厚)を用意した。図4Bに示すように、工程(S21)で得られた2枚の湾曲ガラス板(12)の間に、上記接着用の樹脂フィルム(13P)を挟み、ガラス仮積層体(PG)を得た。図4Bに示すように、一対のバスバー(41)が最表に位置するように、2枚の湾曲ガラス板(12)を配置した。
合わせガラスの中間膜の材料(接着用の樹脂フィルム(13P))として、ポリビニルブチラール(PVB)フィルム(0.76mm厚)を用意した。図4Bに示すように、工程(S21)で得られた2枚の湾曲ガラス板(12)の間に、上記接着用の樹脂フィルム(13P)を挟み、ガラス仮積層体(PG)を得た。図4Bに示すように、一対のバスバー(41)が最表に位置するように、2枚の湾曲ガラス板(12)を配置した。
図4Bに示すように、上記ガラス仮積層体(PG)と、工程(S22)で得られた導電パターン膜付き樹脂フィルム(EF)と、工程(S23)で用意した透光性板状部材(31)とを重ねた。
透光性板状部材(31)は、遮光加工ガラス板(10)の透光部(TP)および遮光加工部(BP)の一部を覆い、湾曲ガラス板(12)上に形成されたバスバー(41)の帯状部を覆うように、配置した。表1および表2に示す例では、バスバー(41)の帯状部の幅が、平面視にて、遮光加工ガラス板(10)上のバスバー(41)と透光性板状部材(31)との重なり幅(W)にほぼ一致する。
透光性板状部材(31)は、遮光加工ガラス板(10)の透光部(TP)および遮光加工部(BP)の一部を覆い、湾曲ガラス板(12)上に形成されたバスバー(41)の帯状部を覆うように、配置した。表1および表2に示す例では、バスバー(41)の帯状部の幅が、平面視にて、遮光加工ガラス板(10)上のバスバー(41)と透光性板状部材(31)との重なり幅(W)にほぼ一致する。
導電パターン膜付き樹脂フィルム(EF)は、導電パターン膜(32)側がバスバー付き遮光加工ガラス板(BG)側になり、樹脂フィルム(20P)側が透光性板状部材(31)となるように、ガラス仮積層体(PG)と透光性板状部材(31)との間に配置した。導電パターン膜付き樹脂フィルム(EF)は、導電パターン膜(32)に含まれる電熱線(32L)の端部とバスバー部(32B)が湾曲ガラス板(12)上に形成されたバスバー(41)に接するように、ガラス仮積層体(PG)と透光性板状部材(31)との間に配置した。
得られた仮積層体を熱圧着した。具体的には、仮積層体をゴム製の袋の中に入れ、-60kPaの真空中で、110℃に加熱した後、温度150℃、圧力1.3MPaの条件で加圧加熱した。これらの工程で、透光性板状部材(31)はガラス仮積層体(PG)の表面形状に沿うように湾曲した。熱圧着後の透光性板状部材(31)の凹曲面の縦方向の曲率半径は、3000mmであった。
以上のようにして、ガラス構造体を得た。主な製造条件と評価結果を、表1に示す。表1および表2の各例において、表に不記載の条件は共通条件とした。
以上のようにして、ガラス構造体を得た。主な製造条件と評価結果を、表1に示す。表1および表2の各例において、表に不記載の条件は共通条件とした。
[例1-2、3~6]
表1および表2に示す条件に変更した以外は例1-1と同様にして、ガラス構造体を得た。評価結果を、表1および表2に示す。
表1中の各略号は、以下のものを示す。
PET:ポリエチレンテレフタレート、
OCA:日東電工社製の光学用透明粘着シート「LUCIACS(登録商標) CS986シリーズ」を厚さ1mmになるように複数重ねたもの。
表1および表2に示す条件に変更した以外は例1-1と同様にして、ガラス構造体を得た。評価結果を、表1および表2に示す。
表1中の各略号は、以下のものを示す。
PET:ポリエチレンテレフタレート、
OCA:日東電工社製の光学用透明粘着シート「LUCIACS(登録商標) CS986シリーズ」を厚さ1mmになるように複数重ねたもの。
[結果のまとめ]
例1-1、1-2、3~6では、
遮光加工ガラス板の凹曲面(光学装置の取付面に相当)上に、透光部および遮光加工部の一部を覆うように、遮光加工ガラス板よりも薄い透光性板状部材が接着膜を介して接着され、
遮光加工ガラス板と透光性板状部材との間に、複数の電熱線を含む導電パターン膜が設けられ、
複数の電熱線は、接着膜内に形成され、
遮光加工ガラス板の取付面上に一対のバスバーが形成されたガラス構造体を得た。
得られたガラス構造体はいずれも、透視歪が小さく、良好であった。
例1-1、1-2、3~6では、
遮光加工ガラス板の凹曲面(光学装置の取付面に相当)上に、透光部および遮光加工部の一部を覆うように、遮光加工ガラス板よりも薄い透光性板状部材が接着膜を介して接着され、
遮光加工ガラス板と透光性板状部材との間に、複数の電熱線を含む導電パターン膜が設けられ、
複数の電熱線は、接着膜内に形成され、
遮光加工ガラス板の取付面上に一対のバスバーが形成されたガラス構造体を得た。
得られたガラス構造体はいずれも、透視歪が小さく、良好であった。
本発明は上記実施形態及び実施例に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない限りにおいて、適宜設計変更できる。
1:ガラス構造体、10:遮光加工ガラス板、10A:遮光加工強化ガラス、10B:遮光加工合わせガラス、10S:取付面、11:強化ガラス、12:ガラス板、13:中間膜、20:接着膜、31:透光性板状部材、32:導電パターン膜、32L:電熱線、32B:バスバー部、41:バスバー、61:端子、BG:遮光加工ガラス板、BL:遮光層、BP:遮光加工部、EF:導電パターン膜付き樹脂フィルム、OP:光学装置取付領域、PG:ガラス仮積層体、TP:透光部、W:重なり幅。
Claims (14)
- 光学装置が取り付けられる光学装置取付領域と、当該光学装置取付領域内に位置し、外部から前記光学装置への入射光および/または前記光学装置からの出射光が通る透光部と、当該透光部の少なくとも一部を囲む遮光加工部とを有する遮光加工ガラス板と、
前記遮光加工ガラス板の前記光学装置の取付面上に、前記透光部および前記遮光加工部の一部を覆って取り付けられた、前記遮光加工ガラス板よりも薄い透光性板状部材と、
前記遮光加工ガラス板と前記透光性板状部材との間に形成された、1本以上の電熱線を含む導電パターン膜とを有し、
前記透光性板状部材は、接着膜を介して前記遮光加工ガラス板に接着され、
前記電熱線は、前記接着膜内に形成され、
前記遮光加工ガラス板の前記取付面上に、1本以上の前記電熱線に給電するための一対のバスバーが形成された、ガラス構造体。 - 平面視にて、前記バスバーの一部は前記透光性板状部材と重なっており、
1本以上の前記電熱線の少なくとも一部が、前記バスバーに接した、請求項1に記載のガラス構造体。 - 平面視にて、前記バスバーの一部は前記透光性板状部材と重なっており、
前記導電パターン膜は1本以上の前記電熱線と一対のバスバー部とを含み、
前記導電パターン膜に含まれる前記バスバー部の少なくとも一部が、前記遮光加工ガラス板上の前記バスバーに接した、請求項1または2に記載のガラス構造体。 - 前記遮光加工ガラス板上の前記一対のバスバーのそれぞれの上に、端子が取り付けられた、請求項1~3のいずれか1項に記載のガラス構造体。
- 前記遮光加工ガラス板は、内部および/または表面の一部に遮光層が形成された合わせガラス、または、表面の一部に遮光層が形成された強化ガラスである、請求項1~4のいずれか1項に記載のガラス構造体。
- 前記遮光加工ガラス板は、内部および/または表面の一部に遮光層が形成された合わせガラスであり、前記接着膜の厚さは、前記合わせガラスの中間膜の厚さよりも薄い、請求項1~5のいずれか1項に記載のガラス構造体。
- 前記透光性板状部材は、ガラスおよび/または樹脂からなる、請求項1~6のいずれか1項に記載のガラス構造体。
- 前記接着膜の厚さが0.02~1mmである、請求項1~7のいずれか1項に記載のガラス構造体。
- 前記透光性板状部材の厚さに対する前記バスバーの厚さの比が0.05以下である、請求項1~8のいずれか1項に記載のガラス構造体。
- 平面視にて、前記遮光加工ガラス板上の前記バスバーと前記透光性板状部材との重なり幅が2~15mmである、請求項2に記載のガラス構造体。
- 前記透光性板状部材は、厚みが1mm以下である、請求項1~10のいずれか1項に記載のガラス構造体。
- 前記遮光加工ガラス板および前記透光性板状部材は、内面の曲率半径が1000~20000mmである、請求項1~11のいずれか1項に記載のガラス構造体。
- 前記遮光加工ガラス板上に前記一対のバスバーが形成されたバスバー付き遮光加工ガラス板を用意する工程(S11)と、
接着用の樹脂フィルム上に前記導電パターン膜が形成された導電パターン膜付き樹脂フィルムを用意する工程(S12)と、
前記透光性板状部材を用意する工程(S13)と、
前記バスバー付き遮光加工ガラス板と、前記導電パターン膜付き樹脂フィルムと、前記前記透光性板状部材とを重ね、熱圧着する工程(S14)とを有する、請求項1~12のいずれか1項に記載のガラス構造体の製造方法。 - 前記遮光加工ガラス板は、内部および/または表面の一部に遮光層が形成された合わせガラスであり、
少なくとも1枚の表面の一部に前記遮光層が形成され、1枚の表面に前記一対のバスバーが形成された複数のガラス板を用意する工程(S21)と、
接着用の樹脂フィルム上に前記導電パターン膜が形成された導電パターン膜付き樹脂フィルムを用意する工程(S22)と、
前記透光性板状部材を用意する工程(S23)と、
前記一対のバスバーが最表に位置するように、前記複数のガラス板を各ガラス板間に接着用の樹脂フィルムを配置して重ねて得られたガラス仮積層体と、前記導電パターン膜付き樹脂フィルムと、前記前記透光性板状部材とを重ね、熱圧着する工程(S24)とを有する、請求項1~12のいずれか1項に記載のガラス構造体の製造方法。
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