JP2022102052A - タッチセンサユニットおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】芯線と被接続線との接続作業性を向上させることができ、かつ製品毎に仕様がばらつくことを抑制する。
【解決手段】一対の芯線３４ａ，３４ｂの先端側と、プラス側接続線２１ｃおよびマイナス側接続線２１ｄの先端側とを、絶縁チューブ３１の長手方向と交差する方向（図６の矢印Ｂの方向）から見たときに、少なくともそれぞれの芯線３４ａ，３４ｂのプラス側接続線２１ｃおよびマイナス側接続線２１ｄと重なる部分に、それぞれの芯線３４ａ，３４ｂを形成する複数の導線をばらけないように補強する導電性接着剤７０が設けられ、当該導電性接着剤７０をかしめ部材ＳＷにより挟持した。
【選択図】図６

Description

本発明は、障害物の接触を検出するタッチセンサユニットおよびその製造方法に関する。

従来、自動車等の車両に搭載される自動開閉装置は、開口部を開閉する開閉体と、開閉体を駆動する電動モータと、電動モータをオンまたはオフする操作スイッチと、を備えている。そして、操作スイッチを操作することで電動モータが駆動され、これにより開閉体が開駆動または閉駆動される。また、自動開閉装置は、操作スイッチの操作以外の条件によっても、開閉体を駆動することができる。

例えば、自動開閉装置は、開口部と開閉体との間に障害物が挟まれたことを検出するためにタッチセンサユニットを用いる。タッチセンサユニットは、開口部または開閉体に固定されて、障害物の接触を検出する。そして、自動開閉装置は、タッチセンサユニットからの検出信号の入力に基づき、操作スイッチの操作に依らず閉駆動されている開閉体を開駆動させたり、閉駆動されている開閉体をその場で停止させたりする。

このような自動開閉装置に用いられるタッチセンサユニットが、例えば、特許文献１に記載されている。特許文献１に記載されたタッチセンサユニットは、外力の付加により弾性変形される絶縁チューブを備え、絶縁チューブの内部には一対の電極が互いに離間した状態で設けられている。そして、一対の電極の端部には、それぞれ露出部が設けられており、これらの露出部には、抵抗に設けられた一対の接続部（長尺および短尺）が、それぞれかしめ部材により電気的に接続されている。

特開２０１７－２０４３６１号公報

しかしながら、上述の特許文献１に記載された技術では、複数の銅線（導線）を束ねてなる導電線の露出部（芯線）と、抵抗に設けられた一対の接続部（被接続線）とを、かしめ部材を用いて電気的に接続している。したがって、芯線と被接続線との接続作業性を向上させるためにも、まず、複数の導線を捩り合わせて（撚って）、芯線をばらけないようにしておくのが望ましい。このとき、導線の捩り合わせ具合にばらつきが生じ、例えば、捩り合わせ具合が緩い場合には、接続作業の際に芯線がばらけてしまい、複数の導線のうちの一部が断線する虞があった。複数の導線のうちの一部が断線すると、導電線全体の抵抗値が若干ではあるが変化して、これにより製品毎に仕様がばらつくといった問題を生じ得る。

本発明の目的は、芯線と被接続線との接続作業性を向上させることができ、かつ製品毎に仕様がばらつくことを抑制することができるタッチセンサユニットおよびその製造方法を提供することにある。

本発明のタッチセンサユニットでは、障害物の接触を検出するタッチセンサユニットであって、外力の付加により弾性変形される管状絶縁体と、前記管状絶縁体の内部に設けられ、前記管状絶縁体の弾性変形により互いに接触される複数の電極と、前記電極の端部に設けられ、先端側が前記管状絶縁体の長手方向一側に向けられ、複数の導線からなる芯線と、先端側が前記管状絶縁体の長手方向他側に向けられ、前記芯線に接続される被接続線と、前記芯線の先端側と前記被接続線の先端側とを、前記管状絶縁体の長手方向と交差する方向に重ねて挟持するかしめ部材と、を備え、前記芯線の先端側および前記被接続線の先端側を、前記管状絶縁体の長手方向と交差する方向から見たときに、少なくとも前記芯線の前記被接続線と重なる部分に、前記芯線を形成する複数の導線をばらけないように補強する補強部が設けられ、前記補強部が前記かしめ部材により挟持されていることを特徴とする。

本発明のタッチセンサユニットの製造方法では、障害物の接触を検出するタッチセンサユニットの製造方法であって、外力の付加により弾性変形される管状絶縁体と、前記管状絶縁体の内部に設けられ、前記管状絶縁体の弾性変形により互いに接触される複数の電極と、を有するセンサ本体を、前記センサ本体を保持するセンサホルダに組み付けるセンサ本体組付工程と、前記センサホルダの端部から突出された前記管状絶縁体および前記電極を形成する導電チューブを除去し、前記電極の端部に複数の導線からなる芯線を露出させる芯線露出工程と、前記芯線を前記管状絶縁体の長手方向と交差する方向から見たときに、前記芯線の少なくとも前記芯線が接続される被接続線と重なる部分に、前記芯線を形成する複数の導線をばらけないように補強する補強部を形成する補強部成形工程と、前記芯線の先端側を前記管状絶縁体の長手方向一側に向け、かつ前記被接続線の先端側を前記管状絶縁体の長手方向他側に向け、前記補強部および前記被接続線を、前記管状絶縁体の長手方向と交差する方向に重ねた状態でかしめ部材により挟持する接続工程と、を備えていることを特徴とする。

本発明によれば、芯線と被接続線との接続作業性を向上させることができ、かつ製品毎に仕様がばらつくことを抑制することができる。

タッチセンサユニットを備えたテールゲートを示す正面図である。 図１の車両の後方側を側方から見た側面図である。 タッチセンサユニットを単体で示す斜視図である。 タッチセンサユニットの先端部を示す斜視図である。 図４のＡ－Ａ線に沿う断面図である。 タッチセンサユニットの基端部を示す斜視図である。 芯線と配線（被接続線）との接続手順を示すフローチャートである。 ［センサ本体組付工程］を説明する図である。 ［芯線露出工程］の前段を説明する図である。 ［芯線露出工程］の後段を説明する図である。 ［導線捩り工程］を説明する図である。 ［補強部成形工程］（導電性接着剤塗布）を説明する図である。 ［接続工程］を説明する図である。 ［補強部成形工程］（コンパクティング処理）を説明する図である。

以下、本発明の一実施の形態について、図面を用いて詳細に説明する。

図１はタッチセンサユニットを備えたテールゲートを示す正面図を、図２は図１の車両の後方側を側方から見た側面図を、図３はタッチセンサユニットを単体で示す斜視図を、図４はタッチセンサユニットの先端部を示す斜視図を、図５は図４のＡ－Ａ線に沿う断面図を、図６はタッチセンサユニットの基端部を示す斜視図を、図７は芯線と配線（被接続線）との接続手順を示すフローチャートを、図８は［センサ本体組付工程］を説明する図を、図９は［芯線露出工程］の前段を説明する図を、図１０は［芯線露出工程］の後段を説明する図を、図１１は［導線捩り工程］を説明する図を、図１２は［補強部成形工程］（導電性接着剤塗布）を説明する図を、図１３は［接続工程］を説明する図を、図１４は［補強部成形工程］（コンパクティング処理）を説明する図をそれぞれ示している。

図１および図２に示される車両１０は、所謂ハッチバックタイプの車両である。車両１０の後方側には、大きな荷物を車室内に出し入れし得る開口部１１が形成されている。開口部１１は、車両１０の天井部の後方側に設けられたヒンジ（図示せず）を中心に回動されるテールゲート１２により、図２の実線矢印および破線矢印に示すように開閉される。

また、車両１０には、パワーテールゲート装置１３が搭載されている。パワーテールゲート装置１３は、テールゲート１２を開閉させる減速機付きのアクチュエータ１３ａと、操作スイッチ（図示せず）の操作信号に基づいてアクチュエータ１３ａを制御するコントローラ１３ｂと、障害物ＢＬの接触を検出する一対のタッチセンサユニット２０と、を備えている。

図１に示されるように、タッチセンサユニット２０は、テールゲート１２の車幅方向両側（図中左右側）にそれぞれ設けられている。具体的には、一対のタッチセンサユニット２０は、テールゲート１２の車幅方向両側のドア枠の形状に倣って設けられている。これにより、開口部１１とテールゲート１２との間において、障害物ＢＬがタッチセンサユニット２０に接触すると、タッチセンサユニット２０は直ぐに弾性変形される。

そして、それぞれのタッチセンサユニット２０は、コントローラ１３ｂに電気的に接続されており、それぞれのタッチセンサユニット２０の弾性変形時に発生する検出信号は、コントローラ１３ｂに入力される。コントローラ１３ｂは、それぞれのタッチセンサユニット２０からの検出信号の入力に基づき、操作スイッチの操作に依らず閉駆動されているテールゲート１２を開駆動させるか、または閉駆動されているテールゲート１２をその場で停止させる。これにより、障害物ＢＬの挟み込みが未然に防止される。

ここで、タッチセンサユニット２０は、図４に示されるように、一対の電極３２ａ，３２ｂを備えており、その先端側（図中右側）には抵抗Ｒが電気的に接続されている。これにより、タッチセンサユニット２０が弾性変形されていない状態では、一対の電極３２ａ，３２ｂは互いに接触されず、コントローラ１３ｂには、抵抗Ｒの抵抗値が入力される。つまり、コントローラ１３ｂは、抵抗Ｒの抵抗値が入力されている場合には、障害物ＢＬの挟み込みが無いと判断して、テールゲート１２の閉駆動を継続して実行する。

これに対し、タッチセンサユニット２０に障害物ＢＬが接触して、タッチセンサユニット２０が弾性変形されると、一対の電極３２ａ，３２ｂが互いに接触されて短絡する。すると、コントローラ１３ｂには、抵抗Ｒを介さない抵抗値（無限大）が入力されるようになる。これにより、コントローラ１３ｂは抵抗値の変化を検出して、これをトリガにテールゲート１２を開駆動させるか、またはテールゲート１２をその場で停止させる制御を実行する。

図３ないし図６に示されるように、タッチセンサユニット２０は、センサ本体３０と、センサ本体３０を保持するセンサホルダ４０と、を備えている。また、図３に示されるように、タッチセンサユニット２０の基端側には配線２１が設けられ、配線２１の先端部分には、コントローラ１３ｂのメス型コネクタ（図示せず）に装着されるオス型コネクタ２１ａが設けられている。さらに、配線２１の長手方向における略中間部分には、テールゲート１２に設けられた固定穴（図示せず）に固定されるゴム製のグロメット２１ｂが設けられている。これにより、車室外に配置されるセンサホルダ４０側と、車室内に配置されるオス型コネクタ２１ａ側との間がシール（密封）される。

図５および図６に示されるように、センサ本体３０は、可撓性を有する絶縁ゴム材等よりなる絶縁チューブ（管状絶縁体）３１を備えており、絶縁チューブ３１は、外力の付加により弾性変形される。そして、絶縁チューブ３１の径方向内側（内部）には、一対の電極３２ａ，３２ｂが互いに非接触の状態で螺旋状に固定されている。

一対の電極３２ａ，３２ｂは、可撓性を有する導電ゴム等よりなる導電チューブ３３を備えており、その内部には、黄銅等からなる複数の導線（細線）を束ねてなる導電線３４が設けられている。そして、図５に示されるように、絶縁チューブ３１の内径寸法は、一対の電極３２ａ，３２ｂの直径寸法の略３倍となっている。すなわち、絶縁チューブ３１の軸心を中心に互いに対向するそれぞれの電極３２ａ，３２ｂの間には、電極３２ａ，３２ｂが略１本入る程度の隙間Ｓが形成されている。

このように、絶縁チューブ３１の径方向内側には、一対の電極３２ａ，３２ｂが、絶縁チューブ３１の周方向に１８０度間隔で配置されるとともに、絶縁チューブ３１の長手方向に螺旋状に固定され、さらに絶縁チューブ３１の軸心を中心に互いに対向するそれぞれの電極３２ａ，３２ｂの間に、電極３２ａ，３２ｂが略１本入る程度の隙間Ｓが形成されている。これにより、センサ本体３０の周方向におけるどの部分に障害物ＢＬ（図１参照）が接触したとしても、略同じ条件（押圧力）のもとで絶縁チューブ３１が弾性変形され、それぞれの電極３２ａ，３２ｂが互いに接触されて短絡する。

図４ないし図６に示されるように、センサホルダ４０は、可撓性を有する絶縁ゴム材等により所定形状に形成され、テールゲート１２（図１参照）に固定される土台部４１と、センサ本体３０を保持するセンサ部４２とを備えている。土台部４１は、センサホルダ４０の長手方向と交差する短手方向に沿う断面形状が、略台形形状に形成され、土台部４１の底面４１ａには、センサホルダ４０をテールゲート１２に固定するための両面テープや接着剤等（図示せず）が設けられる。

土台部４１の底面４１ａ側とは反対側（図５の上側）には、センサホルダ４０の短手方向における断面形状が略半円形状に形成されたセンサ部４２が一体に設けられている。そして、図５の左右方向におけるセンサ部４２の幅寸法は、図５の左右方向における土台部４１の幅寸法よりも小さい幅寸法となっている。また、センサ部４２の肉厚は、センサホルダ４０のその他の部分に比して最も薄肉となっており、容易に弾性変形可能となっている。これにより、センサ部４２の内側に保持されたセンサ本体３０の十分な検出性能が確保される。

ここで、土台部４１とセンサ部４２とは、互いに滑らかに連結されるように、一対のテーパ面ＴＰを介して連結されている。これにより、土台部４１とセンサ部４２との間に、応力が集中し易い鋭角の部分が形成されないので、センサホルダ４０の寿命を延ばすことが可能となっている。

このように、センサホルダ４０は、センサ本体３０の長手方向と交差する方向の断面形状が非円形となっている。これにより、センサ部４２を弾性変形し易くしつつ、土台部４１の剛性を十分なものとして、両面テープや接着剤等によるテールゲート１２への固定強度を確保している。

図４に示されるように、タッチセンサユニット２０の先端部ＴＥには、プラスチック等の樹脂材料からなる第１セパレータ５０と、電子部品としての抵抗Ｒと、黄銅板等からなる一対のかしめ部材ＳＷと、が設けられている。これらの第１セパレータ５０，抵抗Ｒおよび一対のかしめ部材ＳＷは、図示のようにセンサホルダ４０に対して正規の位置に位置決めされた状態で、第１モールド樹脂６０の内部にインサート成形により埋設されている。なお、電気を通す部品の配置関係を分かり易くするために、当該電気を通す部品に淡色の網掛けを施している。

一対の電極３２ａ，３２ｂを形成する導電チューブ３３の端部（絶縁チューブ３１の端部）からは、それぞれの電極３２ａ，３２ｂに対応した導電線３４の一方側が突出されている。これらの導電チューブ３３から露出された一方側の導電線３４の部分は、それぞれの電極３２ａ，３２ｂに対応した芯線３４ａ，３４ｂとなっている。

これらの露出された芯線３４ａ，３４ｂの先端側は、絶縁チューブ３１の長手方向一側（図４では右側）に向けられており、これらの芯線３４ａ，３４ｂの先端側には、かしめ部材ＳＷを介して抵抗Ｒの長尺接続部Ｃ１および短尺接続部Ｃ２がそれぞれ電気的に接続されている。このように、導電線３４の一方側にある一対の芯線３４ａ，３４ｂは、一対の電極３２ａ，３２ｂの端部にそれぞれ設けられ、これらの芯線３４ａ，３４ｂにおいても、第１モールド樹脂６０の内部にインサート成形により埋設されている。

ここで、長尺接続部Ｃ１および短尺接続部Ｃ２は、それぞれ抵抗Ｒの両側に設けられ、本発明における被接続線を構成している。抵抗Ｒの長尺接続部Ｃ１および短尺接続部Ｃ２は、一対の芯線３４ａ，３４ｂを形成する複数の導線よりも太い単一のリード線により形成されている。そして、第１セパレータ５０を中心に、長尺接続部Ｃ１を短尺接続部Ｃ２に対して１８０度折り返すことで、長尺接続部Ｃ１の先端側および短尺接続部Ｃ２の先端側が、絶縁チューブ３１の長手方向他側（図４では左側）に向けられている。

そして、長尺接続部Ｃ１の先端側および短尺接続部Ｃ２の先端側は、一対の芯線３４ａ，３４ｂの先端側に対して、一対のかしめ部材ＳＷによりそれぞれ電気的に接続されている。具体的には、一対の芯線３４ａ，３４ｂの先端側と、長尺接続部Ｃ１の先端側および短尺接続部Ｃ２の先端側とは、絶縁チューブ３１の長手方向と交差する方向に重ねられた状態で、かしめ部材ＳＷによりそれぞれ挟持されている。このように、一対の電極３２ａ，３２ｂの一方側の端部は、抵抗Ｒを介して互いに電気的に接続されている。

ここで、第１セパレータ５０は、絶縁チューブ３１およびセンサホルダ４０の一方側の端部に装着されており、さらには一対の芯線３４ａ，３４ｂの間および長尺接続部Ｃ１と短尺接続部Ｃ２との間に横切るようにして設けられている。これにより、一対の芯線３４ａ，３４ｂ同士や、長尺接続部Ｃ１および短尺接続部Ｃ２が短絡（ショート）することが防止される。

一対の芯線３４ａ，３４ｂは導電線３４の一部であって、黄銅等からなる複数の導線を束ねて形成されている。したがって、かしめ部材ＳＷによる長尺接続部Ｃ１および短尺接続部Ｃ２への接続作業の際には、これらの導線をばらけないようにしておくのが望ましい。仮に、これらの導線がばらけてしまうと、かしめ装置９０のダイス９１やポンチ９３（図１３参照）が導線の一部に引っ掛かって断線を招くばかりか、芯線３４ａの導線の一部と芯線３４ｂの導線の一部とが短絡した状態になる等、作業性を低下させてしまう。

そこで、本実施の形態では、それぞれの芯線３４ａ，３４ｂの先端側の所定箇所に、所定量の導電性接着剤７０（濃色の網掛け参照）を覆うようにして設け、これにより導通状態を良好に保ったまま、複数の導線をばらけないように纏めて補強している。ここで、導電性接着剤７０は、本発明における補強部を構成しており、当該部分がかしめ部材ＳＷにより挟持されている。これにより、かしめ部材ＳＷによる接続作業を効率良く行うことが可能となっている。

具体的には、それぞれの芯線３４ａ，３４ｂの周囲に塗布する導電性接着剤７０には、例えば、エポキシ樹脂と導電性材料とを混合した加熱硬化性を有するものを採用している。そして、それぞれの芯線３４ａ，３４ｂの先端側と、長尺接続部Ｃ１の先端側および短尺接続部Ｃ２の先端側とを、絶縁チューブ３１の長手方向と交差する方向（図中矢印Ｂの方向）から見たときに、それぞれの芯線３４ａ，３４ｂの長尺接続部Ｃ１および短尺接続部Ｃ２と重なる部分に、導電性接着剤７０が塗布されている。また、導電性接着剤７０は、それぞれの芯線３４ａ，３４ｂを形成する複数の導線をそれぞれ捩り合わせて細径に纏めた状態で、それぞれの芯線３４ａ，３４ｂの周囲に塗布されている。

なお、本実施の形態では、図４に示されるように、それぞれの芯線３４ａ，３４ｂの基端側（導電チューブ３３側）の部分を残して、その他の部分に導電性接着剤７０を塗布している。しかしながらこれに限らず、それぞれの芯線３４ａ，３４ｂの基端側から先端側の全ての部分に亘って、導電性接着剤７０を塗布するようにしても良い。要するに、それぞれの芯線３４ａ，３４ｂを形成する複数の導線が、かしめ装置９０のダイス９１やポンチ９３に引っ掛かったり、互いに短絡したりするほど大きくばらけないようにすれば良い。

図６に示されるように、タッチセンサユニット２０の基端部ＢＥには、プラスチック等の樹脂材料からなる第２セパレータ５１と、配線２１を形成するプラス側接続線２１ｃおよびマイナス側接続線２１ｄと、黄銅板等からなる一対のかしめ部材ＳＷと、が設けられている。

ここで、プラス側接続線２１ｃおよびマイナス側接続線２１ｄは、本発明における被接続線を構成しており、プラス側接続線２１ｃおよびマイナス側接続線２１ｄの周囲には、ポリ塩化ビニル等からなるシース（被覆）ＣＶが設けられている。また、プラス側接続線２１ｃおよびマイナス側接続線２１ｄは、黄銅等からなる複数の導線（太線）を束ねて形成されている。具体的には、プラス側接続線２１ｃおよびマイナス側接続線２１ｄを形成する導線の線径は、一対の芯線３４ａ，３４ｂを形成する導線の線径よりも大きくなっている。

そして、第２セパレータ５１と、プラス側接続線２１ｃおよびマイナス側接続線２１ｄと、一対のかしめ部材ＳＷとは、図示のようにセンサホルダ４０に対して正規の位置に位置決めされた状態で、第２モールド樹脂６１の内部にインサート成形により埋設されている。なお、図６においても、電気を通す部品の配置関係を分かり易くすべく、当該電気を通す部品に淡色の網掛けを施している。

一対の電極３２ａ，３２ｂを形成する導電チューブ３３の端部（絶縁チューブ３１の端部）からは、それぞれの電極３２ａ，３２ｂに対応した導電線３４の他方側が突出されている。これらの導電チューブ３３から露出された他方側の導電線３４の部分においても、それぞれの電極３２ａ，３２ｂに対応した芯線３４ａ，３４ｂとなっている。

これらの露出された芯線３４ａ，３４ｂの先端側は、絶縁チューブ３１の長手方向一側（図６では左側）に向けられており、これらの芯線３４ａ，３４ｂの先端側には、かしめ部材ＳＷを介してプラス側接続線２１ｃおよびマイナス側接続線２１ｄがそれぞれ電気的に接続されている。このように、導電線３４の他方側にある一対の芯線３４ａ，３４ｂは、一対の電極３２ａ，３２ｂの端部にそれぞれ設けられ、これらの芯線３４ａ，３４ｂにおいても、第２モールド樹脂６１の内部にインサート成形により埋設されている。

ここで、プラス側接続線２１ｃの先端側およびマイナス側接続線２１ｄの先端側は、絶縁チューブ３１の長手方向他側（図６では右側）に向けられている。そして、プラス側接続線２１ｃの先端側およびマイナス側接続線２１ｄの先端側は、一対の芯線３４ａ，３４ｂの先端側に対して、一対のかしめ部材ＳＷによりそれぞれ電気的に接続されている。

具体的には、一対の芯線３４ａ，３４ｂの先端側と、プラス側接続線２１ｃの先端側およびマイナス側接続線２１ｄの先端側とは、絶縁チューブ３１の長手方向と交差する方向に重ねられた状態で、かしめ部材ＳＷによりそれぞれ挟持されている。このように、一対の電極３２ａ，３２ｂの他方側の端部は、配線２１のプラス側接続線２１ｃおよびマイナス側接続線２１ｄのそれぞれに電気的に接続されている。

ここで、第２セパレータ５１は、絶縁チューブ３１およびセンサホルダ４０の他方側の端部に装着されており、さらには一対の芯線３４ａ，３４ｂの間およびプラス側接続線２１ｃとマイナス側接続線２１ｄとの間に横切るようにして設けられている。これにより、一対の芯線３４ａ，３４ｂ同士や、プラス側接続線２１ｃおよびマイナス側接続線２１ｄが短絡することが防止される。

導電線３４の他方側の一対の芯線３４ａ，３４ｂにおいても、導電線３４の一方側の芯線３４ａ，３４ｂ（図４参照）と同様に、黄銅等からなる複数の導線を束ねて形成されている。よって、かしめ部材ＳＷによるプラス側接続線２１ｃとマイナス側接続線２１ｄへの接続作業の際には、これらの導線をばらけないようにしておくのが望ましい。仮に、これらの導線がばらけてしまうと、上述と同様に作業性を低下させてしまう。

そこで、導電線３４の他方側の一対の芯線３４ａ，３４ｂにおいても、それぞれの芯線３４ａ，３４ｂの先端側の所定箇所に、所定量の導電性接着剤７０（濃色の網掛け参照）を覆うようにして設け、これにより導通状態を良好に保ったまま、複数の導線をばらけないように纏めて補強している。なお、導電線３４の他方側の一対の芯線３４ａ，３４ｂにおいても、補強部としての導電性接着剤７０が、かしめ部材ＳＷにより挟持されている。これにより、かしめ部材ＳＷによる接続作業を効率良く行うことが可能となっている。

また、プラス側接続線２１ｃおよびマイナス側接続線２１ｄを形成する複数の導線においては、その線径が芯線３４ａ，３４ｂを形成する導線の線径よりも大きいため、ばらける心配がない。したがって、プラス側接続線２１ｃおよびマイナス側接続線２１ｄにおいては、導電性接着剤７０の塗布を省略している。ただし、必要に応じて、プラス側接続線２１ｃおよびマイナス側接続線２１ｄの周囲にも導電性接着剤７０を塗布しても良い。

そして、導電線３４の他方側の一対の芯線３４ａ，３４ｂにおいても、それぞれの芯線３４ａ，３４ｂの先端側と、プラス側接続線２１ｃの先端側およびマイナス側接続線２１ｄの先端側とを、絶縁チューブ３１の長手方向と交差する方向（図中矢印Ｂの方向）から見たときに、それぞれの芯線３４ａ，３４ｂのプラス側接続線２１ｃおよびマイナス側接続線２１ｄと重なる部分に、導電性接着剤７０が塗布されている。また、導電性接着剤７０は、それぞれの芯線３４ａ，３４ｂを形成する複数の導線をそれぞれ捩り合わせて細径に纏めた状態で、それぞれの芯線３４ａ，３４ｂの周囲に塗布されている。

さらには、導電線３４の他方側の一対の芯線３４ａ，３４ｂにおいても、図６に示されるように、それぞれの芯線３４ａ，３４ｂの基端側の部分を残して、その他の部分に導電性接着剤７０を塗布しているが、それぞれの芯線３４ａ，３４ｂの基端側から先端側の全ての部分に亘って、導電性接着剤７０を塗布しても良い。要するに、それぞれの芯線３４ａ，３４ｂを形成する複数の導線が、かしめ装置９０のダイス９１やポンチ９３に引っ掛かったり、互いに短絡したりするほど大きくばらけないようにすれば良い。

図４および図６に示されるタッチセンサユニット２０の先端部ＴＥおよび基端部ＢＥは、それぞれかしめ部材ＳＷを用いて同様に組み立てられる。以下、タッチセンサユニット２０の基端部ＢＥのみを示し、その組み立て手順（製造方法）を図面に基づいて説明する。

タッチセンサユニット２０の基端部ＢＥ（図６参照）において、一対の芯線３４ａ，３４ｂのそれぞれと、プラス側接続線２１ｃおよびマイナス側接続線２１ｄとは、図７に示される合計５つの工程（ステップＳ１ないしステップＳ５）を経ることで、互いに電気的に接続される。
［センサ本体組付工程］
まず、図７のステップＳ１において、［センサ本体組付工程］を実施する。具体的には、図８に示されるように、ぞれぞれの製造工程を経て製造されたセンサ本体３０と、当該センサ本体３０を保持するセンサホルダ４０とを準備する。

次いで、図中矢印Ｍ１に示されるように、センサ本体３０の一方側（図中右側）をセンサホルダ４０のセンサ部４２の内部に挿入していく。このとき、センサ本体３０の周囲に微量の潤滑油（図示せず）を塗布する等して、センサ本体３０の挿入作業を容易にしつつ、センサ本体３０に無理な力が掛からないようにする。

ここで、上述のように潤滑油を塗布することで、タッチセンサユニット２０の組み立て後において、センサ本体３０に無理な力を掛けることなく、タッチセンサユニット２０をテールゲート１２（図１参照）のドア枠の形状に容易に沿わせることが可能となる。なお、圧縮エアの正圧や負圧を利用して、センサ本体３０のセンサ部４２の内部への挿入作業を効率良く行うこともできる。

その後、図９に示されるように、センサホルダ４０の端部から、センサ本体３０の他方側（図中左側）の端部を、長さ寸法Ｌ１の分だけ突出された状態とする。ここで、長さ寸法Ｌ１は、センサ本体３０の外径の略２倍となっている。これにより、センサ本体３０のセンサホルダ４０への組み付けが完了して、［センサ本体組付工程］が終了する。

［芯線露出工程］
次に、図７のステップＳ２において、［芯線露出工程］を実施する。具体的には、図９に示されるように、レーザ照射装置８０の下方の所定位置に、センサホルダ４０の端部から突出されたセンサ本体３０を設置する。そして、図中矢印Ｍ２に示されるようにレーザ照射装置８０を作動させ、センサホルダ４０の端部から突出されたセンサ本体３０に向けて、レーザ光線ＬＢを照射する。このとき、センサ本体３０の基端側において、センサホルダ４０の端部からの距離がＬ２の所（Ｌ２＜Ｌ１）に、レーザ光線ＬＢを照射するようにする。

これにより、絶縁チューブ３１と一対の導電チューブ３３のみが、センサホルダ４０の端部からの距離がＬ２の所（所定箇所）において、溶融されて切断される。ここで、レーザ光線ＬＢの照射時間を短くして作業効率を上げるためにも、絶縁チューブ３１および一対の導電チューブ３３を、容易に加熱し得る「黒色」の材料で形成するのが望ましい。これにより、一対の芯線３４ａ，３４ｂ（複数の導線）が受ける加熱によるダメージを低減することができる。

また、レーザ光線ＬＢを、センサホルダ４０の端部からの距離がＬ２の所に照射しているが、これは、熱源（レーザ光線ＬＢ）からセンサホルダ４０の端部を遠ざけて溶融変形させないようにするためである。

次に、図１０の矢印Ｍ３に示されるように、分離された絶縁チューブ３１および一対の導電チューブ３３を引き抜く。具体的には、分離された絶縁チューブ３１および一対の導電チューブ３３を、センサホルダ４０側とは反対側（図中左側）に引っ張る。これにより、複数の導線からなる一対の芯線３４ａ，３４ｂが露出される。このとき、複数の導線は捩り合わされた（撚った）状態ではなく、先端側が幅広となってばらけ易い状態（纏められていない状態）となっている。

このようにして、分離された絶縁チューブ３１および一対の導電チューブ３３が除去されて、一対の電極３２ａ，３２ｂの端部に複数の導線からなる芯線３４ａ，３４ｂがそれぞれ露出される。これにより、［芯線露出工程］が終了する。

［導線捩り工程］
次に、図７のステップＳ３において、［導線捩り工程］を実施する。具体的には、図１１に示されるように、一対の芯線３４ａ，３４ｂを形成する複数の導線を、図中矢印Ｍ４に示されるように捩り合わせる。このとき、複数の導線のうちの一部を断線させないようにするために、強く捩り過ぎないようにする。具体的には、一対の芯線３４ａ，３４ｂの先端側を、ばらけないように軽く纏める程度に捩れば良い。

これにより、一対の芯線３４ａ，３４ｂを形成する複数の導線が纏められて、図１２に示される状態となる。具体的には、それぞれの芯線３４ａ，３４ｂの太さが、その基端側から先端側まで略同じ太さとなる。これにより、［導線捩り工程］が終了する。

［補強部成形工程（導電性接着剤塗布）］
次に、図７のステップＳ４において、［補強部成形工程（導電性接着剤塗布）］を実施する。具体的には、図１２に示されるように、導電性接着剤７０を準備する。その後、一対の芯線３４ａ，３４ｂを絶縁チューブ３１の長手方向と交差する方向から見たときに、一対の芯線３４ａ，３４ｂの少なくともプラス側接続線２１ｃおよびマイナス側接続線２１ｄと重なる部分（図６参照）に、これらの芯線３４ａ，３４ｂを形成する複数の導線をばらけないように補強すべく導電性接着剤７０を塗布する。

より具体的には、図１２の矢印Ｍ５に示されるように、捩り合わされた複数の導線（芯線３４ａ，３４ｂ）の周囲を覆うように、それぞれの芯線３４ａ，３４ｂの基端側の部分を若干残して、導電性接着剤７０を塗布していく。このとき、導電性接着剤７０を、それぞれの芯線３４ａ，３４ｂの全周に塗布するようにする。

これにより、一対の芯線３４ａ，３４ｂを形成する複数の導線がばらけないように補強され、補強部としての導電性接着剤７０の塗布が完了する。ここで、導電性接着剤７０は加熱硬化性を有しているので、導電性接着剤７０を塗布した後に約８０℃の環境下で約１時間放置する。これにより、導電性接着剤７０が確実に硬化されて、［補強部成形工程（導電性接着剤塗布）］が終了する。

なお、導電性接着剤７０の塗布量は、それぞれの芯線３４ａ，３４ｂの表面に薄く膜を張る程度、言い換えれば、複数の導線がばらけない程度とする。導電性接着剤７０の塗布量が多いと、それぞれの芯線３４ａ，３４ｂの太さが太くなり、後述するかしめ部材ＳＷによるかしめ作業が難しくなるという問題を生じ得る。

［接続工程］
次に、図７のステップＳ５において、「接続工程」を実施する。具体的には、図１３に示されるかしめ装置９０を用いてかしめ部材ＳＷをかしめて、それぞれの芯線３４ａ，３４ｂの導電性接着剤７０の部分（補強部）と、プラス側接続線２１ｃの先端側およびマイナス側接続線２１ｄの先端側とを、電気的に接続する作業を実施する。

ここで、かしめ装置９０は、基台（図示せず）に固定されたダイス９１と、ダイス９１に対して上下方向に移動する可動部材９２と、当該可動部材９２に移動自在に設けられたポンチ９３と、を備えている。また、ダイス９１には、かしめ後のかしめ部材ＳＷを形作る凹部９１ａが形成されており、ポンチ９３によりかしめ部材ＳＷを凹部９１ａに向けて押し付けることで、かしめ作業が行われる。

具体的には、一対の芯線３４ａ，３４ｂのうちのいずれか一方（芯線３４ａ）からかしめ作業を行う。まず、芯線３４ａの導電性接着剤７０が塗布された部分と、プラス側接続線２１ｃの先端側の部分とを、ダイス９１の凹部９１ａにセットする。このとき、芯線３４ａの先端側を絶縁チューブ３１の長手方向一側（図６の左側）に向けるようにし、プラス側接続線２１ｃの先端側を絶縁チューブ３１の長手方向他側（図６の右側）に向けるようにする。

ここで、プラス側接続線２１ｃを形成する複数の導線は、ばらける心配がない程度に太い線径となっている。そのため、凹部９１ａへのセットの際に、プラス側接続線２１ｃの先端部分が芯線３４ａを傷付けることが考えられる。しかしながら、芯線３４ａの凹部９１ａにセットされる部分は、導電性接着剤７０で覆われているため、芯線３４ａはダメージを受けることが殆どない。

続いて、図中矢印Ｍ６に示されるように、断面が略Ｖ字形状に形成されたかしめ部材ＳＷを、芯線３４ａ（導電性接着剤７０）およびプラス側接続線２１ｃに被せるようにして、凹部９１ａにセットする。その後、図中矢印Ｍ７に示されるように、可動部材９２を下降させてダイス９１に突き当てる。そして、ダイス９１に可動部材９２を突き当てた状態で、図中矢印Ｍ８に示されるようにポンチ９３を下降させて、比較的大きな押圧力でかしめ部材ＳＷを押圧する。

これにより、かしめ部材ＳＷが凹部９１ａの内側の形状に倣って塑性変形され、芯線３４ａの導電性接着剤７０の部分と、プラス側接続線２１ｃの先端側の部分とが、かしめ部材ＳＷにより挟持されて電気的に接続される（図１３の右側参照）。つまり、芯線３４ａの導電性接着剤７０の部分およびプラス側接続線２１ｃの先端側の部分は、図６に示されるように、絶縁チューブ３１の長手方向と交差する方向に重ねられた状態でかしめ部材ＳＷにより挟持される。

なお、一対の芯線３４ａ，３４ｂのうちのいずれか他方、すなわち、芯線３４ｂ（導電性接着剤７０）およびマイナス側接続線２１ｄについても、上述と同様の手順でかしめ作業が行われる。

これにより、一対の芯線３４ａ，３４ｂおよびプラス側接続線２１ｃ，マイナス側接続線２１ｄが、それぞれかしめ部材ＳＷにより電気的に接続されて、［接続工程］が終了する。

その後、［接続工程］を終えたタッチセンサユニット２０の基端側の部分を、図６に示されるように、第２モールド樹脂６１で覆うインサート成形を実施（詳細図示せず）して、これにより、タッチセンサユニット２０の基端部ＢＥが完成する。

ここで、変形例として、図７のステップＳ３の［導線捩り工程］およびステップＳ４の［補強部成形工程（導電性接着剤塗布）］に代えて、破線で示されるステップＳ６の［補強部成形工程（コンパクティング処理）］を実施することもできる。

具体的には、ステップＳ６の［補強部成形工程（コンパクティング処理）］では、図１４に示されるように、コンパクティング溶接機１００を用いて、一対の芯線３４ａ，３４ｂを形成する複数の導線を、ばらけないように纏めて補強する作業を実施する。

コンパクティング溶接機１００は、平板状に形成された基台１０１と、基台１０１上で左右方向にスライドする一対のクランプ部材１０２と、基台１０１に対して上下方向に移動する可動電極１０３と、を備えている。そして、可動電極１０３の基台１０１側（図中下側）には、基台１０１上にセットされた芯線３４ａ，３４ｂを、所定圧で押圧する押圧突起１０３ａが設けられている。

具体的には、［補強部成形工程（コンパクティング処理）］では、図中矢印Ｍ９に示されるように、まず、一対の芯線３４ａ，３４ｂのうちの一方（芯線３４ａ）を、基台１０１上でかつ一対のクランプ部材１０２の間にセットする。ここで、芯線３４ａを捩り合わせておく必要はない。

次いで、図中矢印Ｍ１０に示されるように、一対のクランプ部材１０２を互いに近接するように移動させる。これにより、一対のクランプ部材１０２の間において、芯線３４ａを形成する導線が纏められて動かないように固定される。

その後、図中矢印Ｍ１１に示されるように、可動電極１０３を下降させて、当該可動電極１０３の押圧突起１０３ａで、芯線３４ａを所定圧で押圧する。そして、当該状態において可動電極１０３に所定の大きさの電圧を印加して芯線３４ａ（複数の導線）を加熱して溶融させる。これにより、芯線３４ａの基端側を少し残した状態で、当該芯線３４ａの所定箇所が略直方体形状となり、複数の導線が組織的に一体化されて、単一の塊部１１０が形成される。よって、芯線３４ａの塊部１１０は単一となって補強され、ひいてはばらける心配が全く無くなる。これにより、［補強部成形工程（コンパクティング処理）］が終了する。

なお、略直方体形状となった塊部１１０が、本発明における補強部を構成しており、一対の芯線３４ａ，３４ｂのうちの他方（芯線３４ｂ）においても、上述と同様の手順で［補強部成形工程（コンパクティング処理）］が実施される。

以上詳述したように、本実施の形態によれば、一対の芯線３４ａ，３４ｂの先端側と、プラス側接続線２１ｃおよびマイナス側接続線２１ｄの先端側とを、絶縁チューブ３１の長手方向と交差する方向から見たときに、少なくともそれぞれの芯線３４ａ，３４ｂのプラス側接続線２１ｃおよびマイナス側接続線２１ｄと重なる部分に、それぞれの芯線３４ａ，３４ｂを形成する複数の導線をばらけないように補強する導電性接着剤７０が設けられ、当該導電性接着剤７０をかしめ部材ＳＷにより挟持した。

これにより、それぞれの芯線３４ａ，３４ｂとプラス側接続線２１ｃおよびマイナス側接続線２１ｄとの接続作業性を向上させることができ、かつ製品毎に仕様がばらつくことを抑制することが可能となる。

また、本実施の形態によれば、プラス側接続線２１ｃおよびマイナス側接続線２１ｄは複数の導線からなり、プラス側接続線２１ｃおよびマイナス側接続線２１ｄを形成する導線の線径が、一対の芯線３４ａ，３４ｂを形成する導線の線径よりも大きくなっている。

このような導線同士の接続であっても、細い導線を束ねてなる一対の芯線３４ａ，３４ｂを傷付けてばらけないようにすることができる。よって、互いに接続する導線の線径の大きさに関わらず、接続作業性を向上させ、かつ製品毎に仕様がばらつくことを抑制できる。

さらに、本実施の形態によれば、［芯線露出工程］において、絶縁チューブ３１および導電チューブ３３の所定箇所をレーザ光線ＬＢを照射して切断するので、絶縁チューブ３１および導電チューブ３３を確実に切断しつつ、加熱時間を短時間にでき、ひいてはそれぞれの芯線３４ａ，３４ｂを形成する複数の導線が受ける加熱によるダメージを低減することができる。

本発明は上述の実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。例えば、上述の実施の形態では、絶縁チューブ３１の内部に一対の電極３２ａ，３２ｂを螺旋状に固定したものを示したが、本発明はこれに限らず、電極の太さや必要とされる検出性能等に応じて、例えば、４本や６本等の電極を、絶縁チューブ３１の延在方向に真っ直ぐに設けることもできる。

また、上述の実施の形態では、タッチセンサユニット２０を、車両１０のテールゲート１２に設けた場合を示したが、本発明はこれに限らず、車両のサンルーフや車両の側方にあるスライドドアに設けることもできる。さらには、車両に設けられる開閉体に限らず、建物の出入り口を開閉する自動ドア等にも設けることができる。

その他、上述の実施の形態における各構成要素の材質，形状，寸法，数，設置箇所等は、本発明を達成できるものであれば任意であり、上述の実施の形態に限定されない。

１０：車両，１１：開口部，１２：テールゲート，１３：パワーテールゲート装置，１３ａ：アクチュエータ，１３ｂ：コントローラ，２０：タッチセンサユニット，２１：配線，２１ａ：オス型コネクタ，２１ｂ：グロメット，２１ｃ：プラス側接続線（被接続線），２１ｄ：マイナス側接続線（被接続線），３０：センサ本体，３１：絶縁チューブ（管状絶縁体），３２ａ，３２ｂ：電極，３３：導電チューブ，３４：導電線，３４ａ，３４ｂ：芯線，４０：センサホルダ，４１：土台部，４１ａ：底面，４２：センサ部，５０：第１セパレータ，５１：第２セパレータ，６０：第１モールド樹脂，６１：第２モールド樹脂，７０：導電性接着剤（補強部），８０：レーザ照射装置，９０：かしめ装置，９１：ダイス，９１ａ：凹部，９２：可動部材，９３：ポンチ，１００：コンパクティング溶接機，１０１：基台，１０２：クランプ部材，１０３：可動電極，１０３ａ：押圧突起，１１０：塊部（補強部），ＢＥ：基端部，ＢＬ：障害物，Ｃ１：長尺接続部（被接続線），Ｃ２：短尺接続部（被接続線），ＣＶ：シース，ＬＢ：レーザ光線，Ｒ：抵抗，Ｓ：隙間，ＳＷ：かしめ部材，ＴＥ：先端部，ＴＰ：テーパ面

Claims (8)

1. 障害物の接触を検出するタッチセンサユニットであって、
   外力の付加により弾性変形される管状絶縁体と、
   前記管状絶縁体の内部に設けられ、前記管状絶縁体の弾性変形により互いに接触される複数の電極と、
   前記電極の端部に設けられ、先端側が前記管状絶縁体の長手方向一側に向けられ、複数の導線からなる芯線と、
   先端側が前記管状絶縁体の長手方向他側に向けられ、前記芯線に接続される被接続線と、
   前記芯線の先端側と前記被接続線の先端側とを、前記管状絶縁体の長手方向と交差する方向に重ねて挟持するかしめ部材と、
   を備え、
   前記芯線の先端側および前記被接続線の先端側を、前記管状絶縁体の長手方向と交差する方向から見たときに、少なくとも前記芯線の前記被接続線と重なる部分に、前記芯線を形成する複数の導線をばらけないように補強する補強部が設けられ、前記補強部が前記かしめ部材により挟持されていることを特徴とする、
   タッチセンサユニット。
2. 請求項１に記載のタッチセンサユニットにおいて、
   前記被接続線は複数の導線からなり、前記被接続線を形成する導線の線径が、前記芯線を形成する導線の線径よりも大きいことを特徴とする、
   タッチセンサユニット。
3. 請求項１または請求項２に記載のタッチセンサユニットにおいて、
   前記補強部が、捩り合わされた複数の導線の周囲を覆う導電性接着剤であることを特徴とする、
   タッチセンサユニット。
4. 請求項１または請求項２に記載のタッチセンサユニットにおいて、
   前記補強部が、複数の導線を溶融して一体化された単一の塊部であることを特徴とする、
   タッチセンサユニット。
5. 障害物の接触を検出するタッチセンサユニットの製造方法であって、
   外力の付加により弾性変形される管状絶縁体と、前記管状絶縁体の内部に設けられ、前記管状絶縁体の弾性変形により互いに接触される複数の電極と、を有するセンサ本体を、前記センサ本体を保持するセンサホルダに組み付けるセンサ本体組付工程と、
   前記センサホルダの端部から突出された前記管状絶縁体および前記電極を形成する導電チューブを除去し、前記電極の端部に複数の導線からなる芯線を露出させる芯線露出工程と、
   前記芯線を前記管状絶縁体の長手方向と交差する方向から見たときに、前記芯線の少なくとも前記芯線が接続される被接続線と重なる部分に、前記芯線を形成する複数の導線をばらけないように補強する補強部を形成する補強部成形工程と、
   前記芯線の先端側を前記管状絶縁体の長手方向一側に向け、かつ前記被接続線の先端側を前記管状絶縁体の長手方向他側に向け、前記補強部および前記被接続線を、前記管状絶縁体の長手方向と交差する方向に重ねた状態でかしめ部材により挟持する接続工程と、
   を備えていることを特徴とする、
   タッチセンサユニットの製造方法。
6. 請求項５に記載のタッチセンサユニットの製造方法において、
   前記芯線露出工程では、前記センサホルダの端部から突出された前記管状絶縁体および前記導電チューブの所定箇所をレーザ光線を照射して切断し、分離された前記管状絶縁体および前記導電チューブを引き抜いて前記芯線を露出させることを特徴とする、
   タッチセンサユニットの製造方法。
7. 請求項５または請求項６に記載のタッチセンサユニットの製造方法において、
   前記芯線露出工程と前記補強部成形工程との間に、前記芯線を形成する複数の導線を捩り合わせる導線捩り工程が設けられ、
   前記補強部成形工程では、捩り合わされた複数の導線の周囲を覆うように導電性接着剤を塗布して、補強部を形成することを特徴とする、
   タッチセンサユニットの製造方法。
8. 請求項５または請求項６に記載のタッチセンサユニットの製造方法において、
   前記補強部成形工程では、前記芯線を形成する複数の導線を溶融して一体化し、単一の塊部からなる補強部を形成することを特徴とする、
   タッチセンサユニットの製造方法。

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