JP2022096648A - 被膜形成方法、被覆材セット - Google Patents

Abstract

【課題】異なる色調が混在する自然な質感を備えた美観性の高い被膜面を容易に形成できる方法を提供する。【解決手段】本発明は、少なくとも２種の異色の被覆材を用いて、異なる色調が混在する被膜面を形成する被膜形成方法であって、上記被覆材は、それぞれ、骨材１００重量部に対し、体質顔料２０～５００重量部、及び結合材３～３０重量部を含み、上記被覆材のうち、少なくとも１種は、さらに着色顔料１～１００重量部を含むものであり、被塗面に対し、（１）上記少なくとも２種の被覆材を塗り付けて塗面を形成する工程、（２）当該塗面を乾燥させる工程、を行う。【選択図】なし

Description

本発明は、建築物内外壁や土木構築物等の表面化粧に適用可能な被膜面の形成方法に関するものである。

従来、建築物、土木構造物等の壁面に対し、種々の模様を有する被膜を形成することが行われている。このような被膜の一例として、複数の被覆材を用いて、異なる色調が混在する模様を形成したものが挙げられる。

特許文献１には、色調の異なる２色以上の着色エマルション塗料を、順次塗り重ねた後、その被膜が流動状態の内に、被膜を押圧して模様被膜を形成する方法が開示されている。

特開２００２－２６３５６５号公報

しかしながら、特許文献１では、樹脂エマルションと着色顔料を主成分とする着色エマルション塗料を用いている。そのため、形成被膜の色彩は、ペンキ調の発色に基づくものとなり、質感の点では改善の余地がある。また、特許文献１の方法では、２色以上の着色エマルション塗料が流動状態である内は、これらが相互に混ざりやすく、形成被膜が単色化するおそれがある。

本発明は、このような課題に鑑みなされたものであり、異なる色調が混在する自然な質感を備えた美観性の高い被膜面を容易に形成できる方法を提供することを目的とする。

本発明者は、上記課題を解決するため鋭意検討の結果、少なくとも２種の特定被覆材を用いることに想到し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は以下の特徴を有するものである。
１．少なくとも２種の異色の被覆材を用いて、異なる色調が混在する被膜面を形成する被膜形成方法であって、
上記被覆材は、それぞれ、骨材１００重量部に対し、体質顔料２０～５００重量部、及び結合材３～３０重量部を含み、
上記被覆材のうち、少なくとも１種は、さらに着色顔料１～１００重量部を含むものであり、
被塗面に対し、
（１）上記少なくとも２種の被覆材を塗り付けて塗面を形成する工程、
（２）当該塗面を乾燥させる工程、
を行うことを特徴とする被膜形成方法。
２．上記（１）工程において、コテを用いて塗面を形成することを特徴とする１．記載の被膜形成方法。
３．異なる色調が混在する被膜面を形成するための被覆材セットであって、
上記被覆材セットは、少なくとも２種の異色の被覆材からなり、
上記少なくとも２種の被覆材は、それぞれ、骨材１００重量部に対し、体質顔料２０～５００重量部、及び結合材３～３０重量部を含み、
上記被覆材のうち、少なくとも１種は、さらに着色顔料１～１００重量部を含む
ことを特徴とする被覆材セット。

本発明によれば、異なる色調が混在する自然な質感を備えた美観性の高い被膜面を容易に形成できる。

以下、本発明を実施するための形態について詳細に説明する。

本発明は、少なくとも２種の異色の被覆材を用いて、異なる色調が混在する被膜面を形成する被膜形成方法である。

［被覆材］
本発明では、少なくとも２種の被覆材、すなわち被覆材セットを用いる。これら被覆材は、それぞれ、骨材１００重量部に対し、体質顔料２０～５００重量部、及び結合材３～３０重量部を含み、これら被覆材のうち、少なくとも１種は着色顔料を含む。本発明では、このような少なくとも２種の異色の被覆材を使用することにより、異なる色調が混在する自然の質感を備えた美観性の高い被膜面を容易に形成することができる。なお、本発明において、「α～β」は「α以上β以下」と同義である。

本発明において、このような効果が奏される理由は、以下に限定されるものではないが、複数の被覆材を塗り付けて塗面を形成する際、骨材や体質顔料等を主成分とし、少量の結合材を有する被覆材の特性に基づいて、塗装作業を効率良く行うことができ、形成被膜面では、単色化が抑制され、自然な質感を有する複数の着色領域が混在して表出されると共に、被覆材同士の境界付近において、着色顔料の滲み作用等によって色変化が緩和され、境界が視覚的にぼかされた状態となる。本発明では、このような視覚的効果によって自然な濃淡変化等が表出され、美観性が高められるものと考えられる。

本発明における被覆材は、主成分として骨材を含む。このような骨材は、自然な質感の付与、単色化の抑制等に寄与する成分である。骨材としては、例えば、大理石、御影石、蛇紋岩、花崗岩、蛍石、寒水石、長石、珪石、珪砂等の粉砕物、陶磁器粉砕物、セラミック粉砕物、ガラス粉砕物、ガラスビーズ、樹脂粉砕物、樹脂ビーズ、金属粒等、あるいは、これらの表面を着色コーティングしたもの等が挙げられる。これらは、１種または２種以上で使用できる。

本発明では、骨材として着色骨材を含むことができる。着色骨材としては、何らかの色が視認できる骨材が使用できる。着色骨材の色は、例えば、天然由来のものであってもよいし、人工的に付与されたものであってもよい。本発明では、このような着色骨材の使用により、着色顔料と着色骨材による複合的な発色が可能となり、質感、自然感、きめ細やかさ等を高めることができ、単色化抑制等の効果を高めることもできる。

骨材は、後述の体質顔料や着色顔料よりも、平均粒子径が大であることが望ましい。骨材の平均粒子径は、好ましくは０．０５～３ｍｍ、より好ましくは０．０６～１ｍｍ、さらに好ましくは０．０７～０．５ｍｍ、特に好ましくは０．０７５～０．２ｍｍである。骨材がこのような平均粒子径を有することにより、比較的少ない塗付け量で美観性の高い被膜面を形成することができ、被膜の薄膜化、軽量化等を図ることもできる。なお、骨材の平均粒子径は、ＪＩＳ Ｚ８８０１－１：２０００に規定される金属製網ふるいを用いてふるい分けを行い、その重量分布の平均値を算出することによって得られる値である。

本発明において、体質顔料は、自然な質感の付与、濃淡変化の付与、単色化の抑制、塗装作業性向上化等に寄与する成分である。体質顔料としては、例えば、重質炭酸カルシウム、軽微性炭酸カルシウム、カオリン、クレー、陶土、チャイナクレー、珪藻土、含水微粉珪酸、タルク、バライト粉、硫酸バリウム、沈降性硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸マグネシウム、シリカ粉、水酸化アルミニウム等が挙げられ、これらの１種または２種以上を使用することができる。体質顔料の平均粒子径は、好ましくは５０μｍ未満、より好ましくは０．５～４５μｍ、さらに好ましくは１～４０μｍである。体質顔料の平均粒子径は、レーザー回折式粒度分布測定装置によって測定される値である。

体質顔料の混合比率は、骨材１００重量部に対し２０～５００重量部であり、好ましくは７０～３５０重量部、より好ましくは９０～３００重量部、さらに好ましくは１００～２５０重量部である。体質顔料の混合比率が、上記下限以上であることにより、自然な質感の付与、濃淡変化の付与、単色化の抑制、塗装作業性向上化等の点で好適である。体質顔料の混合比率が、上記上限以下であることにより、自然な質感の付与、塗装作業性向上化、被膜割れ抑制等の点で好適である。

本発明では、少なくとも１種の被覆材が、着色顔料を含む。着色顔料は、被膜面の発色に寄与する成分である。着色顔料としては、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、カーボンブラック、黒鉛、黒色酸化鉄、鉄‐マンガン複合酸化物、鉄‐銅‐マンガン複合酸化物、鉄‐クロム複合酸化物、鉄‐クロム‐コバルト複合酸化物、銅‐クロム複合酸化物、銅‐マンガン‐クロム複合酸化物、銅－マグネシウム複合酸化物、ビスマス－マンガン複合酸化物、弁柄、モリブデートオレンジ、パーマネントレッド、パーマネントカーミン、アントラキノンレッド、ペリレンレッド、キナクリドンレッド、黄色酸化鉄、チタンイエロー、ファーストイエロー、ベンツイミダゾロンイエロー、クロムグリーン、コバルトグリーン、フタロシアニングリーン、群青、紺青、コバルトブルー、フタロシアニンブルー、キナクリドンバイオレット、ジオキサジンバイオレット、アルミニウム顔料、パール顔料等が挙げられる。これらは、１種または２種以上で使用できる。着色顔料の平均粒子径は、好ましくは２μｍ以下、より好ましくは０．０１～１μｍである。着色顔料の平均粒子径は、レーザー回折式粒度分布測定装置によって測定される値である。

被覆材が着色顔料を含む場合、着色顔料の混合比率は、骨材１００重量部に対し、固形分換算で１～１００重量部であり、好ましくは２～８０重量部、より好ましくは３～６０重量部、さらに好ましくは４～４０重量部である。着色顔料の混合比率が、上記下限以上であることにより、発色性、隠蔽性、濃淡変化の付与等の点で好適である。着色顔料の混合比率が、上記上限以下であることにより、自然な質感の付与、被膜割れ抑制等の点で好適である。２種以上の被覆材が着色顔料を含む場合は、少なくとも１種（好ましくは２種以上）の被覆材が、上記の着色顔料混合比率の条件を満たせばよい。

被覆材における結合材は、骨材、体質顔料、着色顔料等を固定化する役割等を担う成分である。結合材としては、各種樹脂が使用できる。樹脂の種類としては、例えば、セルロース、ポリビニルアルコール、エチレン樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、塩化ビニル樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、アクリルシリコン樹脂、フッ素樹脂等、あるいはこれらの複合系等を挙げることができる。これらは１種または２種以上で使用することができる。結合材の形態としては、例えば、水溶性樹脂、水分散性樹脂（樹脂エマルション）、溶剤可溶形樹脂、無溶剤形樹脂、非水分散形樹脂、粉末樹脂等が挙げられ、この中でも水溶性樹脂及び／または水分散性樹脂が好ましく、とりわけ水分散性樹脂を含む態様が好適である。水溶性樹脂及び／または水分散性樹脂の使用により、水性被覆材を得ることができる。また、これら結合材は、架橋反応性を有するもの、架橋反応性を有さないもののいずれであってもよい。

結合材として、架橋反応性を有する結合材を使用した場合は、被膜の耐久性、耐候性等を高めることができ、割れ、剥れ、膨れ等の不具合発生を防止し、長期にわたり初期の美観性を保つことが可能となる。このような結合材としては、例えば、反応性官能基含有結合材とその架橋剤とで架橋反応するもの、あるいは、反応性官能基含有結合材どうしで架橋反応するもの等が挙げられる。

このような反応性官能基の組み合わせとしては、例えば、カルボキシル基とカルボジイミド基、カルボキシル基とエポキシ基、カルボキシル基とアジリジン基、カルボキシル基とオキサゾリン基、ヒドロキシル基とイソシアネート基、カルボニル基とヒドラジド基、エポキシ基とヒドラジド基、エポキシ基とアミノ基、アルド基とセミカルバジド基、ケト基とセミカルバジド基、アルコキシシリル基どうし、カルボキシル基と金属化合物等の組み合わせが挙げられる。これらは１種または２種以上で使用できる。

結合材の混合比率は、骨材１００重量部に対し、固形分換算で３～３０重量部であり、好ましくは４～２５重量部、より好ましくは５～２０重量部、さらに好ましくは６～１９重量部である。結合材の混合比率が、上記下限以上であることにより、塗装作業性向上化、被膜割れ抑制等の点で好適である。結合材の混合比率が、上記上限以下であることにより、塗装作業性向上化、自然な質感の付与等の点で好適である。

被覆材は、それぞれ、本発明の効果を著しく損なわない限り、上記以外の成分を含むこともできる。このような成分としては、例えば、増粘剤、造膜助剤、レベリング剤、湿潤剤、可塑剤、凍結防止剤、ｐＨ調整剤、防腐剤、防黴剤、防藻剤、抗菌剤、分散剤、消泡剤、吸着剤、繊維、撥水剤、親水化剤、架橋剤、カップリング剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、触媒等が挙げられる。

本発明の被覆材は、上述の骨材、体質顔料、着色顔料、結合材、及び必要に応じ上記各成分等を常法により均一に混合することで製造できる。

被覆材の粘度は、それぞれ、好ましくは５～１５０Ｐａ・ｓ、より好ましくは１５～１００Ｐａ・ｓ、さらに好ましくは２５～７５Ｐａ・ｓである。被覆材がこのような粘度であることにより、被覆材の塗装作業性を確保しつつ、形成被膜の単色化抑制、濃淡変化の付与、美観性向上化等の効果を高めることができる。なお、ここに言う粘度は、温度２３℃において、ＢＨ型粘度計で測定した２０ｒｐｍにおける粘度（４回転目の指針値）である。

本発明の被覆材セットは、少なくとも２種の異色の被覆材からなる。本発明において、少なくとも２種の被覆材の色調は、その違いが視認できる程度あればよく、互いの色差（△Ｅ）は、好ましくは１以上、より好ましくは２以上である。各被覆材の色調は、例えば、骨材、着色顔料等の配合により適宜設定することができる。被覆材セットが２種の被覆材からなる場合は、相互の色調が異色であればよい。被覆材セットが３種以上の被覆材からなる場合は、基準となる１種の被覆材に対し、他の被覆材のうち少なくとも１種が異色であればよい。

本発明では、各被覆材の色差を比較的小さめ（例えば、色差１～１０）に設定することにより、色合いが微妙に変化した被膜面を形成することができる。一方、各被覆材の色差を比較的大きめ（例えば、色差１０超）に設定することにより、色の濃淡等が明確に視認可能な被膜面を形成することができる。

なお、本発明における色差（△Ｅ）は、各被覆材の乾燥塗膜（標準白紙上に乾燥厚み１ｍｍで形成）について、色彩色差計を用いて測定される値であり、各乾燥塗膜のＬ^＊値、ａ^＊値、ｂ^＊値（測定点１０箇所以上の平均値）より下記式にて算出することができる。
＜式＞△Ｅ＝｛（Ｌ^＊ ₁－Ｌ^＊ ₂）^２＋（ａ^＊ ₁－ａ^＊ ₂）^２＋（ｂ^＊ ₁－ｂ^＊ ₂）^２｝^０．５
（式中、Ｌ^＊ ₁、ａ^＊ ₁、ｂ^＊ ₁は基準となる１種の被覆材のＬ^＊、ａ^＊、ｂ^＊。Ｌ^＊ ₂、ａ^＊ ₂、ｂ^＊ ₂は他の被覆材のＬ^＊、ａ^＊、ｂ^＊）

本発明の被覆材セットは、上述の条件を満たす少なくとも２種の被覆材からなる。これら被覆材のうち、少なくとも１種は、着色顔料を含むものである。このような被覆材セットが２種の被覆材からなる場合、その態様としては、
・１種の被覆材が着色顔料を含み、他の被覆材は着色顔料を含まない態様
・２種の被覆材がいずれも着色顔料を含む態様
等が挙げられる。

また、被覆材セットが３種以上の被覆材からなる場合、その態様としては、
・１種の被覆材が着色顔料を含み、他の被覆材は着色顔料を含まない態様
・２種以上の被覆材が着色顔料を含み、他の被覆材は着色顔料を含まない態様
・３種以上の被覆材がいずれも着色顔料を含む態様
等が挙げられる。

本発明の被覆材セットでは、各被覆材に含まれる骨材の平均粒子径が同程度であることが望ましい。各被覆材に含まれる骨材は、それら平均粒子径の差の絶対値が、好ましくは０．１ｍｍ以下、より好ましくは０．０５ｍｍ以下である。

［被膜形成方法］
本発明では、上述のような少なくとも２種の異色の被覆材を用いて被膜を形成する。すなわち、被塗面に対し、
（１）少なくとも２種の被覆材を塗り付けて塗面を形成する工程、
（２）当該塗面を乾燥させる工程、
を行う。

被塗面としては、例えば、建築物内外壁や土木構造物等を構成するものが挙げられる。被塗面を構成する基材としては、例えば、コンクリート、モルタル、磁器タイル、繊維混入セメント板、セメント珪酸カルシウム板、スラグセメントパーライト板、セメント板、ＡＬＣ板、サイディング板、石膏ボード、合板、押出成形板、鋼板、プラスチック板等が挙げられる。これら基材の表面は、何らかの表面処理（例えば、パテ、シーラー、サーフェーサー、フィラー等による処理）が施されたものでもよく、既に塗膜が形成されたものや、壁紙等が貼着されたもの等であってもよい。シーラー、サーフェーサー、フィラー等の下塗材を用いる場合は、その色調を被覆材の近似色（共色）に設定することができる。

このような被塗面に対し、（１）工程では、上記少なくとも２種の被覆材を塗り付けて塗面を形成する。この（１）工程では、各被覆材が被塗面上に混在する状態となるように、各被覆材を被塗面に塗着させ、これらを塗り広げることによって塗面を形成する。これにより、異なる色調が混在する被膜面を形成することができる。被覆材の塗付け量（各被覆材合計の塗付け量）は、好ましくは０．１～３ｋｇ／ｍ^２、より好ましくは０．２～２ｋｇ／ｍ^２、さらに好ましくは０．３～１ｋｇ／ｍ^２、特に好ましくは０．４～０．９ｋｇ／ｍ^２である。本発明では、比較的少ない塗付け量で美観性の高い被膜面を形成することができ、被膜の薄膜化、軽量化等を図ることもできる。

各被覆材を被塗面に塗着させる際には、例えば、スプレー、ローラー、コテ、ヘラ等の器具を用いることができる。各被覆材の被塗面への塗着は、乾燥前の各被覆材が同一被塗面上に混在して塗着されるように行えばよい。例えば、各被覆材が被塗面上に散在した状態、隣接した状態、一部混ざった状態、あるいは重なった状態等で塗着させることができる。各被覆材を被塗面に塗着させたときの形状や量は、所望の仕上り状態、美観性等に応じて適宜設定することができる。

被覆材を塗り広げる際には、例えば、コテ、ヘラ、ローラー等の器具を用いることができる。このうち、被覆材を塗り広げる際に、コテ、ヘラ等を使用した場合は、塗面を均すことで平坦な塗面が得られやすくなる。

本発明では、（１）工程において、コテを用いて塗面を形成することが望ましい。具体的には、少なくとも被覆材を塗り広げる際に、コテを用いることが望ましく、被覆材を被塗面に塗着させる際及び被覆材を塗り広げる際に、コテを用いることがより望ましい。

（１）工程においては、塗面に水及び／又は溶剤を供給することができる。塗面に水及び／又は溶剤を供給するには、例えば、コテ、ヘラ、ローラー等の器具に水及び／又は溶剤を付ける方法、霧吹き等の手段を用いる方法等を採用することができる。これにより、自然な濃淡変化等の色彩効果を十分に付与することができ、美観性等をいっそう高めることができる。このような効果は、乾燥前の塗面において、着色顔料の滲み作用等がはたらき、異色の被覆材同士の境界が視覚的にぼかされた状態になりやすくなることで奏されるものと考えられる。

塗面に供給する水及び／又は溶剤の種類は、使用する被覆材に応じて適宜選定すればよい。溶剤としては、例えば、アルコール系溶剤、エーテル系溶剤、エステル系溶剤等が挙げられる。被覆材として水性被覆材を用いる場合は、水、または、水と溶剤の混合液を使用することができる。塗面に供給する水及び／または溶剤の量やタイミングは、塗面の乾燥性、美観性等を考慮して適宜設定すればよい。例えば、被覆材を塗り広げる際、及び／または、被覆材を塗り広げた後に、塗面に水及び／又は溶剤を供給することができる。具体的には、被覆材を塗り広げた後に、塗面に水及び／又は溶剤を供給し、コテ、ヘラ、ローラー等で軽く押える（均す）方法等を採用することができる。この場合、被覆材を塗り広げた後３０分以内（より好ましくは１５分以内）に、塗面に水及び／又は溶剤を供給することが望ましい。塗面に残った水及び／又は溶剤は、適宜除去すればよい。

（２）工程では、上述の方法で得られた塗面を乾燥させる。乾燥温度は、好ましくは０℃以上４０℃以下（常温）であり、必要に応じ加温することもできる。乾燥時間は、好ましくは２時間以上である。

以上の方法により、異なる色調が混在し、自然な質感を備えた美観性に優れた被膜面を得ることができる。本発明により形成される被膜面の色調は、少なくとも２種の被覆材の色調に基づくものであるが、被覆材同士の部分的な混ざり合い、着色顔料の滲み等により、階調、ぼかし等の色彩的効果が生じ、自然な濃淡変化等を付与することができる。例えば、被覆材として白色ないし灰色のものを用いることにより、モルタル調、コンクリート調等の美観性を呈する被膜面を形成することができる。本発明により形成される被膜面の形状は、平坦にすることができるが、種々の凹凸模様等を付与することもできる。このような被膜面の乾燥膜厚は、好ましくは０．０３～２ｍｍ、より好ましくは０．０５～１ｍｍ、さらに好ましくは０．１～０．５ｍｍである。

本発明では、上記工程の後、研磨工程、及び／または、クリヤー塗装工程等を行うことができる。

研磨処理は、被膜面の平滑性向上等の目的で行うことができる。研磨処理は、研磨布紙等を用いて公知の方法により行えばよい。研磨布紙の粒度は、所望の平滑度合に応じて適宜選択することができる。２種以上の研磨布紙を使用して処理を行うこともできる。また、研磨処理においては、必要に応じ水等で被膜表面を湿潤させながら研磨を行うこともできる。研磨によって発生した粉は、エアブローやウエス等で除去すればよい。

クリヤー塗装工程は、例えば表面保護、耐候性向上、耐汚染性向上、仕上り性向上等の目的で行うことができる。クリヤー塗装に供する被覆材としては、例えば、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アクリルシリコン樹脂、フッ素樹脂等を結合材とするクリヤー被覆材が挙げられる。クリヤー被覆材は、水系、溶剤系のいずれであってもよく、無色透明、着色透明のいずれであってもよく、また艶有り、艶消し（７分艶、５分艶、３分艶等を含む）のいずれであってもよい。

クリヤー被覆材の塗装方法としては、例えば、刷毛塗り、スプレー塗装、ローラー塗装等種々の方法を採用することができる。塗付け量は、好ましくは０．０１～０．５ｋｇ／ｍ^２、より好ましくは０．０３～０．４ｋｇ／ｍ^２である。このような塗付け量の範囲内で、複数回に分けて塗装することも可能である。

以下に実施例を示し、本発明の特徴をより明確にするが、本発明はこの実施例に限定されない。

被覆材の製造には、以下の原料を用いた。
・骨材Ａ：白色珪砂（平均粒子径１５０μｍ）
・骨材Ｂ：灰色珪砂（平均粒子径１００μｍ）
・体質顔料Ａ：重質炭酸カルシウム（平均粒子径１５μｍ）
・体質顔料Ｂ：重質炭酸カルシウム（平均粒子径２８μｍ）
・体質顔料Ｃ：タルク（平均粒子径８μｍ）
・結合材Ａ：アクリル樹脂エマルション（固形分５０重量％、ガラス転移温度３０℃）
・結合材Ｂ：アルコキシシリル基含有アクリル樹脂エマルション（固形分５０重量％、ガラス転移温度２２℃）
・結合材Ｃ：カルボニル基含有アクリル樹脂エマルション（固形分５０重量％、ガラス転移温度２８℃）
・架橋剤Ａ：アジピン酸ジヒドラジド
・着色顔料Ａ：黒色顔料分散液（カーボンブラック（平均粒子径０．０５μｍ）の２０重量％分散液）
・着色顔料Ｂ：黄色顔料分散液（黄色酸化鉄（平均粒子径０．５μｍ）の５０重量％分散液）
・着色顔料Ｃ：赤色顔料分散液（弁柄（平均粒子径０．２μｍ）の５０重量％分散液）
・着色顔料Ｄ：白色顔料分散液（酸化チタン（平均粒子径０．３μｍ）の６０重量％分散液）
・繊維：無機系繊維（平均繊維長０．１ｍｍ）
・分散剤：ポリカルボン酸系分散剤
・造膜助剤：エーテル系造膜助剤
・増粘剤：ヒドロキシエチルセルロース３重量％水溶液
・消泡剤：シリコーン系消泡剤

（実施例１）
・被覆材１の製造
骨材Ａ１００重量部に対し、体質顔料Ａ１５０重量部、結合材Ａ３２重量部（固形分換算１６重量部）、着色顔料Ａ０．０３重量部、着色顔料Ｂ０．０３重量部、着色顔料Ｃ０．０１重量部、着色顔料Ｄ１１重量部、繊維３重量部、分散剤１重量部、造膜助剤３重量部、増粘剤３０重量部、水１０重量部、消泡剤１重量部、を常法により混合・攪拌することによって被覆材１（淡灰色、粘度４８Ｐａ・ｓ）を製造した。

・被覆材２の製造
骨材Ａ１００重量部に対し、体質顔料Ａ１５０重量部、結合材Ａ３２重量部（固形分換算１６重量部）、着色顔料Ａ３重量部、着色顔料Ｂ３重量部、着色顔料Ｃ１重量部、着色顔料Ｄ６重量部、繊維３重量部、分散剤１重量部、造膜助剤３重量部、増粘剤３０重量部、水１０重量部、消泡剤１重量部、を常法により混合・攪拌することによって被覆材２（濃灰色、粘度４７Ｐａ・ｓ）を製造した。

以上より、被覆材１と被覆材２からなる被覆材セットを得た。被覆材１と被覆材２との色差は１７であった。

被塗面として、予め灰色のシーラー塗装を施したスレート板を用意した。この被塗面上に、被覆材１と被覆材２が隣接しつつ一部重なり合った状態で混在するように、コテで塗着させ、直ちにこれらをコテで塗り広げて均すことにより塗面を形成した（被覆材１の塗付け量０．３ｋｇ／ｍ^２、被覆材２の塗付け量０．３ｋｇ／ｍ^２）。次いで、塗面の表面に、霧吹きで水を吹き付け、再度コテで塗面を均し、その後２４時間乾燥させた。以上の方法により、淡灰色と濃灰色の領域が混在し、さらにこれらの中間的な色調による濃淡変化が視認されるモルタル調の平坦な被膜面（乾燥膜厚０．３ｍｍ）が形成された。

（実施例２）
・被覆材３の製造
骨材Ａ１００重量部に対し、体質顔料Ａ１２０重量部、結合材Ａ２８重量部（固形分換算１４重量部）、着色顔料Ｂ０．２重量部、着色顔料Ｃ０．３重量部、着色顔料Ｄ１１重量部、繊維３重量部、分散剤１重量部、造膜助剤３重量部、増粘剤３０重量部、水１０重量部、消泡剤１重量部、を常法により混合・攪拌することによって被覆材３（淡橙色、粘度４７Ｐａ・ｓ）を製造した。

・被覆材４の製造
骨材Ａ１００重量部に対し、体質顔料Ａ１２０重量部、結合材Ａ２８重量部（固形分換算１４重量部）、着色顔料Ａ０．２重量部、着色顔料Ｂ６重量部、着色顔料Ｃ１０重量部、着色顔料Ｄ６重量部、繊維３重量部、分散剤１重量部、造膜助剤３重量部、増粘剤３０重量部、水１０重量部、消泡剤１重量部、を常法により混合・攪拌することによって被覆材４（濃橙色、粘度４６Ｐａ・ｓ）を製造した。

以上より、被覆材３と被覆材４からなる被覆材セットを得た。被覆材３と被覆材４との色差は２２であった。

被塗面として、予め橙色のシーラー塗装を施したスレート板を用意した。この被塗面上に、被覆材３と被覆材４が隣接しつつ一部重なり合った状態で混在するように、コテで塗着させ、直ちにこれらをコテで塗り広げて均すことにより塗面を形成した（被覆材３の塗付け量０．３ｋｇ／ｍ^２、被覆材４の塗付け量０．３ｋｇ／ｍ^２）。次いで、塗面の表面に、霧吹きで水を吹き付け、再度コテで塗面を均し、その後２４時間乾燥させた。以上の方法により、淡橙色と濃橙色の領域が混在し、さらにこれらの中間的な色調による濃淡変化が視認される橙色系の平坦な被膜面（乾燥膜厚０．３ｍｍ）が形成された。

（実施例３）
・被覆材５の製造
骨材Ａ１００重量部に対し、体質顔料Ａ２１０重量部、結合材Ａ３５重量部（固形分換算１７．５重量部）、着色顔料Ａ０．０３重量部、着色顔料Ｂ０．０３重量部、着色顔料Ｃ０．０１重量部、着色顔料Ｄ１１重量部、繊維３重量部、分散剤１重量部、造膜助剤３重量部、増粘剤２６重量部、水１４重量部、消泡剤１重量部、を常法により混合・攪拌することによって被覆材５（淡灰色、粘度５２Ｐａ・ｓ）を製造した。

・被覆材６の製造
骨材Ａ１００重量部に対し、体質顔料Ａ２１０重量部、結合材Ａ３５重量部（固形分換算１７．５重量部）、着色顔料Ａ３重量部、着色顔料Ｂ３重量部、着色顔料Ｃ１重量部、着色顔料Ｄ６重量部、繊維３重量部、分散剤１重量部、造膜助剤３重量部、増粘剤２６重量部、水１４重量部、消泡剤１重量部、を常法により混合・攪拌することによって被覆材６（濃灰色、粘度５０Ｐａ・ｓ）を製造した。

以上より、被覆材５と被覆材６からなる被覆材セットを得た。被覆材５と被覆材６との色差は１６であった。

被覆材１及び２に替えて被覆材５及び６を用い、実施例１と同様の方法で被膜面を形成したところ、淡灰色と濃灰色の領域が混在し、さらにこれらの中間的な色調による濃淡変化が視認されるモルタル調の平坦な被膜面（乾燥膜厚０．３ｍｍ）が得られた。

（実施例４）
・被覆材７の製造
骨材Ａ１００重量部に対し、体質顔料Ａ１００重量部、結合材Ａ２０重量部（固形分換算１０重量部）、着色顔料Ａ０．０３重量部、着色顔料Ｂ０．０３重量部、着色顔料Ｃ０．０１重量部、着色顔料Ｄ１１重量部、繊維３重量部、分散剤１重量部、造膜助剤３重量部、増粘剤３０重量部、水６重量部、消泡剤１重量部、を常法により混合・攪拌することによって被覆材７（淡灰色、粘度４６Ｐａ・ｓ）を製造した。

・被覆材８の製造
骨材Ａ１００重量部に対し、体質顔料Ａ１００重量部、結合材Ａ２０重量部（固形分換算１０重量部）、着色顔料Ａ３重量部、着色顔料Ｂ３重量部、着色顔料Ｃ１重量部、着色顔料Ｄ６重量部、繊維３重量部、分散剤１重量部、造膜助剤３重量部、増粘剤３０重量部、水６重量部、消泡剤１重量部、を常法により混合・攪拌することによって被覆材８（濃灰色、粘度４６Ｐａ・ｓ）を製造した。

以上より、被覆材７と被覆材８からなる被覆材セットを得た。被覆材７と被覆材８との色差は１７であった。

被覆材１及び２に替えて被覆材７及び８を用い、実施例１と同様の方法で被膜面を形成したところ、淡灰色と濃灰色の領域が混在し、さらにこれらの中間的な色調による濃淡変化が視認されるモルタル調の平坦な被膜面（乾燥膜厚０．３ｍｍ）が得られた。

（実施例５）
・被覆材９の製造
骨材Ａ１００重量部に対し、体質顔料Ａ１００重量部、体質顔料Ｂ７０重量部、結合材Ｂ３８重量部（固形分換算１９重量部）、着色顔料Ａ０．０３重量部、着色顔料Ｂ０．０３重量部、着色顔料Ｃ０．０１重量部、着色顔料Ｄ１１重量部、繊維３重量部、分散剤１重量部、造膜助剤３重量部、増粘剤３０重量部、水６重量部、消泡剤１重量部、を常法により混合・攪拌することによって被覆材９（淡灰色、粘度５４Ｐａ・ｓ）を製造した。

・被覆材１０の製造
骨材Ａ１００重量部に対し、体質顔料Ａ１００重量部、体質顔料Ｂ７０重量部、結合材Ｂ３８重量部（固形分換算１９重量部）、着色顔料Ａ３重量部、着色顔料Ｂ３重量部、着色顔料Ｃ１重量部、着色顔料Ｄ６重量部、繊維３重量部、分散剤１重量部、造膜助剤３重量部、増粘剤３０重量部、水６重量部、消泡剤１重量部、を常法により混合・攪拌することによって被覆材１０（濃灰色、粘度５２Ｐａ・ｓ）を製造した。

以上より、被覆材９と被覆材１０からなる被覆材セットを得た。被覆材９と被覆材１０との色差は１８であった。

被覆材１及び２に替えて被覆材９及び１０を用い、実施例１と同様の方法で被膜面を形成したところ、淡灰色と濃灰色の領域が混在し、さらにこれらの中間的な色調による濃淡変化が視認されるモルタル調の平坦な被膜面（乾燥膜厚０．３ｍｍ）が得られた。

（実施例６）
・被覆材１１の製造
骨材Ｂ１００重量部に対し、体質顔料Ｂ１１０重量部、体質顔料Ｃ２０重量部、結合材Ｃ１６重量部（固形分換算８重量部）、架橋剤Ａ０．２重量部、着色顔料Ｂ０．１重量部、着色顔料Ｃ０．０３重量部、着色顔料Ｄ３８重量部、繊維３重量部、分散剤１重量部、造膜助剤３重量部、増粘剤３８重量部、消泡剤１重量部、を常法により混合・攪拌することによって被覆材１１（淡灰色、粘度３６Ｐａ・ｓ）を製造した。

・被覆材１２の製造
骨材Ｂ１００重量部に対し、体質顔料Ｂ１１０重量部、体質顔料Ｃ２０重量部、結合材Ｃ１６重量部（固形分換算８重量部）、架橋剤Ａ０．２重量部、着色顔料Ｄ２重量部、繊維３重量部、分散剤１重量部、造膜助剤３重量部、増粘剤２２重量部、水８重量部、消泡剤１重量部、を常法により混合・攪拌することによって被覆材１２（濃灰色、粘度３５Ｐａ・ｓ）を製造した。

以上より、被覆材１１と被覆材１２からなる被覆材セットを得た。被覆材１１と被覆材１２との色差は２６であった。

被覆材１及び２に替えて被覆材１１及び１２を用い、実施例１と同様の方法で被膜面を形成したところ、淡灰色と濃灰色の領域が混在し、さらにこれらの中間的な色調による濃淡変化が視認されるモルタル調の平坦な被膜面（乾燥膜厚０．３ｍｍ）が得られた。

Claims (3)

1. 少なくとも２種の異色の被覆材を用いて、異なる色調が混在する被膜面を形成する被膜形成方法であって、
   上記被覆材は、それぞれ、骨材１００重量部に対し、体質顔料２０～５００重量部、及び結合材３～３０重量部を含み、
   上記被覆材のうち、少なくとも１種は、さらに着色顔料１～１００重量部を含むものであり、
   被塗面に対し、
   （１）上記少なくとも２種の被覆材を塗り付けて塗面を形成する工程、
   （２）当該塗面を乾燥させる工程、
   を行うことを特徴とする被膜形成方法。
2. 上記（１）工程において、コテを用いて塗面を形成することを特徴とする請求項１記載の被膜形成方法。
3. 異なる色調が混在する被膜面を形成するための被覆材セットであって、
   上記被覆材セットは、少なくとも２種の異色の被覆材からなり、
   上記少なくとも２種の被覆材は、それぞれ、骨材１００重量部に対し、体質顔料２０～５００重量部、及び結合材３～３０重量部を含み、
   上記被覆材のうち、少なくとも１種は、さらに着色顔料１～１００重量部を含む
   ことを特徴とする被覆材セット。