JP2022095483A - 動力伝達軸 - Google Patents

Abstract

【課題】 ダイナミックダンパの繊維強化樹脂製管体への組付性を向上するとともに好適な振動減衰効果を実現することが可能な動力伝達軸を提供する。【解決手段】 動力伝達軸１Ａは、繊維強化樹脂によって形成された繊維強化樹脂製管体２０と、繊維強化樹脂製管体２０の径方向外側に設けられたダイナミックダンパ５０と、を備える。【選択図】 図１

Description

本発明は、例えば車両における動力伝達軸に関する。

車両に搭載される動力伝達軸（プロペラシャフト）は、車両の前後方向に延在する管体を備え、この管体により原動機で発生し変速機で減速された動力を終減速装置に伝達している。このようなプロペラシャフトにおいて、当該プロペラシャフトの振動を減衰させるダイナミックダンパが当該プロペラシャフトの管体内部に設けられる構造が知られている（特許文献１参照）。

特開平３－１８１６３８号公報

ダイナミックダンパを繊維強化樹脂製の管体の内部に設置する手法としては、ダイナミックダンパを管体に圧入することが考えられる。ここで、圧入荷重が大きい場合には、管体に負荷がかかりすぎることによって当該管体が破損するおそれがある。一方、圧入荷重が小さい場合には、ダイナミックダンパが管体内で保持されず、振動減衰効果が得られないおそれがある。

本発明は、このような問題を解決するために創作されたものであり、ダイナミックダンパの繊維強化樹脂製管体への組付性を向上するとともに好適な振動減衰効果を実現することが可能な動力伝達軸を提供することを課題とする。

前記した課題を解決するために、本発明の動力伝達軸は、繊維強化樹脂によって形成された繊維強化樹脂製管体と、前記繊維強化樹脂製管体の径方向外側に設けられたダイナミックダンパと、を備えることを特徴とする。

本発明によると、動力伝達軸において、ダイナミックダンパの繊維強化樹脂製管体への組付性を向上するとともに好適な振動減衰効果を実現することができる。

本発明の第一の実施形態に係る動力伝達軸を模式的に示す図である。 本発明の第一の実施形態に係る動力伝達軸におけるダイナミックダンパの取付部位を模式的に示す部分断面図である。 図２のIII－III線断面図である。 図２のIV－IV線断面図である。 図２のV－V線断面図である。 本発明の第一の実施形態に係る動力伝達軸におけるダイナミックダンパの取付部位の変形例を模式的に示す部分断面図である。 本発明の第一の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するためのフローチャートである。 本発明の第一の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するための模式図である。 本発明の第一の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するための模式図である。 本発明の第一の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するための模式図である。 本発明の第一の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するための模式図である。 本発明の第一の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するための模式図であり、型を模式的に示す断面図である。 本発明の第一の実施形態に係る動力伝達軸の製造方法を説明するための模式図である。 本発明の第二の実施形態に係る動力伝達軸を模式的に示す断面図である。 （ａ）～（ｆ）は、本発明の第二の実施形態に係る動力伝達軸における嵌合部（凹部）の例を模式的に示す図である。 （ａ）（ｂ）は、本発明の第三の実施形態に係る動力伝達軸における嵌合部（凹部）の例を模式的に示す図である。

本発明の実施形態について、炭素繊維強化プラスチックによって車両の動力伝達軸（プロペラシャフト）を製造する場合を例にとり、図面を参照して詳細に説明する。以下の説明において、同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。また、参照する図面は、分かりやすさのためにデフォルメされたものであり、各部材の形状や寸法等を正確に表したものではない。

＜第一の実施形態＞
図１に示すように、本発明の第一の実施形態に係る動力伝達軸１Ａは、車両において前後方向に延設されており、動力源で発生した動力を軸線周りの回転として伝達する軸（プロペラシャフト）である。動力伝達軸１Ａは、繊維強化樹脂製管体２０と、第一の金属部材３０と、第二の金属部材４０と、ダイナミックダンパ５０と、を備える。

＜繊維強化樹脂製管体＞
繊維強化樹脂製管体２０は、マンドレル１０（図８参照）の外周面に沿うように形成された樹脂含有繊維層である。

≪マンドレル≫
図８に示すように、マンドレル１０は、筒形状を呈する樹脂製部材である。本実施形態において、マンドレル１０は、繊維強化樹脂製管体２０の内部から除去されるが、繊維強化樹脂製管体２０の内部に残留して繊維強化樹脂製管体２０の芯材として機能することも可能である。マンドレル１０の材料は、繊維強化樹脂製管体２０における樹脂硬化の際の加熱に耐えられるものであればよい。マンドレル１０の材料の例としては、ＰＰ（ポリプロピレン樹脂）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート樹脂）、ＳＭＰ（形状記憶ポリマー）等が挙げられる。マンドレル１０は、軸方向中間部の大径部１１と、軸方向一端部に形成されるテーパ部１２及び中径部１３と、軸方向他端部に形成される段部１４及び小径部１５と、を一体に備える。

繊維強化樹脂製管体２０は、マンドレル１０の大径部１１、テーパ部１２及び中径部１３、第一の金属部材３０の軸方向一端部、並びに、第二の金属部材４０の軸方向他端部位の外周面上に沿うように形成される。繊維強化樹脂製管体２０は、炭素繊維層として、径方向内側（マンドレル１０側）から順に、第一の炭素繊維層２１（図９参照）と、第二の炭素繊維層２２（図１０参照）と、第三の炭素繊維層２３（図１１参照）と、を備える。なお、図９～図１１において、各炭素繊維層２１，２２，２３は、一部のみが図示されている。また、第一の金属部材３０の軸方向一端部（マンドレル１０とは反対側に位置する端部）の外周面、及び、第二の金属部材４０の軸方向他端部（マンドレル１０とは反対側に位置する端部）の外周面は、繊維強化樹脂製管体２０によって被覆されておらず、当該繊維強化樹脂製管体２０から露出している。

≪第一の炭素繊維層≫
図９に示すように、第一の炭素繊維層２１は、マンドレル１０等の外周面に対して、当該マンドレル１０を被覆するように設けられる複数の炭素繊維によって構成されている。第一の炭素繊維層２１における炭素繊維は、マンドレル１０の軸線方向に対して平行に延設されている。すなわち、第一の炭素繊維層２１に関して、マンドレル１０の軸線Ｘに対する炭素繊維の配向角度は、０°である。

≪第二の炭素繊維層≫
図１０に示すように、第二の炭素繊維層２２は、第一の炭素繊維層２１の径方向外側に設けられており、第一の炭素繊維層２１を被覆するように設けられる複数の炭素繊維によって構成されている。第二の炭素繊維層２２における炭素繊維は、マンドレル１０の軸線方向に対して４５°傾斜するように１周以上巻回され、マンドレル１０の軸線方向に対して螺旋状に延設されている。すなわち、第二の炭素繊維層２２に関して、マンドレル１０の軸線Ｘに対する炭素繊維の配向角度は、４５°である。

≪第三の炭素繊維層≫
図１１に示すように、第三の炭素繊維層２３は、第二の炭素繊維層２２の径方向外側に設けられており、第二の炭素繊維層２２を被覆するように設けられる複数の炭素繊維によって構成されている。第三の炭素繊維層２３における炭素繊維は、マンドレル１０の軸線方向に対して－４５°傾斜するように１周以上巻回され、マンドレル１０の軸線方向に対して螺旋状に延設されている。すなわち、第三の炭素繊維層２３に関して、マンドレル１０の軸線Ｘに対する炭素繊維の配向角度は、－４５°である。

＜脆弱部＞
図１に示すように、繊維強化樹脂製管体２０は、前記したマンドレル１０（図８参照）に倣う形状を呈する。すなわち、繊維強化樹脂製管体２０の軸方向一端部側には、軸方向中央側の大径部２０ａから軸方向一端部の小径部２０ｃに向かうにつれて縮径するテーパ部２０ｂが形成されている。繊維強化樹脂製管体２０において、大径部２０ａ及びテーパ部２０ｂの境界部である角部は、脆弱部２０ｄを構成する。脆弱部２０ｄは、繊維強化樹脂管体２０の軸方向一端部側であって、第一の金属部材３０よりも軸方向中間側に設けられており、繊維強化樹脂製管体２０の他部位よりも脆弱な部位である。かかる脆弱部２０ｄは、繊維強化樹脂製管体２０に対して所定値を超えた軸方向荷重が入力された場合に、繊維強化樹脂製管体２０において優先的に破壊される。本実施形態では、脆弱部２０ｄは、大径部２０ａ及びテーパ部２０ｂの角部に形成されているが、当該テーパ部２０ｂの中であればどこに設けられてもよい。脆弱部２０ｄは、テーパ部２０ｂの中で最も肉厚が薄く形成されている。

＜第一の金属部材＞
第一の金属部材３０は、略円柱形状を呈する部材である。製造途中段階において、第一の金属部材３０の軸線方向一端部は、マンドレル１０から露出しており、第一の金属部材３０の軸方向他端部は、マンドレル１０に嵌合（内嵌）されている（図８参照）。

第一の金属部材３０は、動力伝達軸１Ａにおけるフランジジョイント組立体の一部材である。フランジジョイント組立体は、かかる第一の金属部材３０に対して、ブーツ、プランジョイントを組み付けることによって形成される。

＜第二の金属部材＞
第二の金属部材４０は、略円筒形状を呈する部材である。製造途中段階において、第二の金属部材４０の軸線方向他端部は、マンドレル１０から露出しており、第二の金属部材４０の軸方向一端部は、マンドレル１０に嵌合（外嵌）されている（図８参照）。

第二の金属部材４０は、動力伝達軸１Ａにおけるヨーク組立体の一部材である。ヨーク組立体は、かかる第二の金属部材４０に対して、スパイダー、ニードルベアリング、ヨークを組み付けることによって形成される。

＜繊維強化樹脂製管体の凹部、及び、ダイナミックダンパ＞
図２に示すように、繊維強化樹脂製管体２０の軸方向一端部には、凹部６１が形成されている。凹部６１は、繊維強化樹脂製管体２０の外周面に形成されており、繊維強化樹脂製管体２０における径方向外側に開口部を有し、繊維強化樹脂製管体２０における径方向内側に窪んでいる。かかる凹部６１は、繊維強化樹脂製管体２０を製造するための型１００の内周面に設けられた凸部１０３の形状が繊維強化樹脂製管体２０の外周面に転写されることによって形成可能である（図１２参照）。

図１に示すように、ダイナミックダンパ５０は、繊維強化樹脂製管体２０の径方向外側に設けられることによって、動力伝達軸１Ａに発生する振動を減衰する部材である。図２～図５に示すように、ダイナミックダンパ５０は、筒状の弾性部材５１と、当該弾性部材５１の内部に設けられる環状の錘５２と、バンド５３と、を備える。

≪弾性部材≫
弾性部材５１は、繊維強化樹脂製管体２０と錘５２とを連結するバネ部である。弾性部材５１は、繊維強化樹脂製管体２０の小径部２０ｃに外嵌される筒状部材であり、内周面側に、第一小径部５１ａと、大径部５１ｂと、第二小径部５１ｃと、を順に備える。第一小径部５１ａは、弾性部材５１の軸方向一端部に形成されており、繊維強化樹脂製管体２０の小径部２０ｃの外周面と当接する。大径部５１ｂは、弾性部材５１の軸方向中間部に形成されており、繊維強化樹脂製管体２０の小径部２０ｃの外周面と離間する。第二小径部５１ｃは、弾性部材５１の軸方向他端部に形成されており、繊維強化樹脂製管体２０の小径部２０ｃの外周面と当接する。第二小径部５１ｃには、凸部６２が形成されている。凸部６２は、第二小径部５１ｃの内周面において凹部６１に対応する位置、すなわち、凹部６１の繊維強化樹脂製管体２０（かつダイナミックダンパ５０）における径方向外側に形成されており、繊維強化樹脂製管体２０（かつダイナミックダンパ５０）における径方向内側に突出している。

また、弾性部材５１は、外周面側に、第一小径部５１ｄと、大径部５１ｅと、第二小径部５１ｆと、を順に備える。第一小径部５１ｄは、弾性部材５１の軸方向一端部に形成されている。第一小径部５１ｄには、環状の溝部５１ｇが形成されている。大径部５１ｅは、弾性部材５１の軸方向中間部に形成されている。第二小径部５１ｆは、弾性部材５１の軸方向他端部に形成されている。

≪錘≫
錘５２は、環状を呈する金属製部材である。錘５２は、弾性部材５１における大径部５１ｂ，５１ｄ間に内設されている。錘５２は、弾性部材５１を成形する際にインサート成形されることによって、弾性部材５１内に設置可能である。

≪バンド≫
バンド５３は、帯状を呈する金属製部材である。バンド５３は、溝部５１ｇ内において環状に巻回されて両端部が締結されることによって、ダイナミックダンパ５０（弾性部材５１）の軸方向一端部を繊維強化樹脂製管体２０の小径部２０ｃに固定する。

＜嵌合部＞
繊維強化樹脂製管体２０に形成された凹部６１、及び、弾性部材５１の第一小径部５１ａに形成された凸部６２は、互いに嵌合することによってダイナミックダンパ５０（弾性部材５１）の軸方向一端部を繊維強化樹脂製管体２０の小径部２０ｃに固定する嵌合部６０Ａを構成する。
本実施形態において、凹部６１は、繊維強化樹脂製管体２０の外周面に形成された一の凹部６１ａである。また、凸部６２は、弾性部材５１の内周面（第二小径部５１ｃ）に形成された一の凸部６２ａである。凹部６１及び凸部６２は、それぞれ繊維強化樹脂製管体２０及びダイナミックダンパ５０（弾性部材５１）の周方向全周にわたって形成された環状のものであってもよい。

なお、嵌合部６０Ａは、前記したものに限定されず、図６に示すように、繊維強化樹脂製管体２０に形成された凸部６３、及び、弾性部材５１の第二小径部５１ｃに形成された凹部６４が、互いに嵌合する構成であってもよい。この場合には、凸部６３は、繊維強化樹脂製管体２０の外周面に形成されており、繊維強化樹脂製管体２０における径方向外側に突出している。また、凹部６４は、第二小径部５１ｃの内周面において、凸部６３に対応する位置、すなわち、凸部６３の繊維強化樹脂製管体２０（かつダイナミックダンパ５０）における径方向外側に形成されており、弾性部材５１における径方向内側に開口部を有し、繊維強化樹脂製管体２０（かつダイナミックダンパ５０）における径方向外側に窪んでいる。凸部６３及び凹部６４は、それぞれ繊維強化樹脂製管体２０及びダイナミックダンパ５０（弾性部材５１）の周方向全周にわたって形成された環状のものであってもよい。

また、図示は省略するが、繊維強化樹脂製管体２０に形成された凹部（又は凸部）、及び、弾性部材５１の第一小径部５１ａに形成された凸部（又は凹部）が、互いに嵌合する構成であってもよい（後記する第二及び第三の実施形態についても同様）。また、バンド５３に追加して、ダイナミックダンパ５０（弾性部材５１）の軸方向他端部を繊維強化樹脂製管体２０の小径部２０ｃをバンドで固定する構成であってもよい。この場合には、嵌合部６０Ａを省略することができる（後記する第二及び第三の実施形態についても同様）。

＜製造方法＞
続いて、本発明の第一の実施形態に係る動力伝達軸１Ａの製造方法について、図７のフローチャートを用いて説明する。図７に示すように、動力伝達軸１Ａの製造方法は、ＦＷ（Filament Winding：フィラメントワインディング）工程Ｓ１１～Ｓ１３と、ＲＴＭ（Resin Transfer Molding：レジントランスファモールディング）工程Ｓ２１～Ｓ２７と、を有している。

（ＦＷ工程）
ＦＷ工程は、動力伝達軸１Ａ（図１参照）の中間体を作製する工程である。具体的には、ＦＷ工程は、図７に示すように、マンドレル準備工程Ｓ１１と、金属部材連結工程Ｓ１２と、繊維巻回工程Ｓ１３と、を有している。

マンドレル準備工程Ｓ１１においては、炭素繊維強化樹脂（ＣＦＲＰ）からなる繊維強化樹脂製管体２０（図１参照）を形成する際にその芯材となるマンドレル１０が準備される。図８に示すように、マンドレル１０は、一方向に長い略円筒体で形成されている。

このようなマンドレル１０は、後記するマンドレル抜き取り工程Ｓ２５（図７参照）において、成型した繊維強化樹脂製管体２０（図１参照）の内側から抜き取ることとなる。ただし、マンドレル１０を繊維強化樹脂製管体２０の内側に残した状態で動力伝達軸（プロペラシャフト）１Ａを構成することもできる。

繊維強化樹脂製管体２０の内側に残すことを前提としたマンドレル１０（図示を省略）の材料としては、後記する繊維巻回工程Ｓ１３（図７参照）において繊維が巻回可能な所定の剛性を有していれば特に制限はなく、例えば、樹脂、金属などの様々な材料を使用することができる。

また、成型した繊維強化樹脂製管体２０（図１参照）の内側から抜き取ることとなる本実施形態でのマンドレル１０（図８参照）の材料としては、例えば、熱、電気、振動、荷重等のエネルギーによって、変形され、溶融され、分解され、若しくは破壊され、又は所定の溶出液などで溶出可能なものを想定している。具体的には、マンドレル１０の材料としては、例えば、ＡＢＳ樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレートなどの熱可塑性樹脂、シリコーン系形状記憶ポリマなどのＳＭＰ（Shape Memory Polymer）類、アルミニウム合金などの軽金属からなる薄板素材、衝撃強度の低いガラス素材、塩中子を形成可能な塩類などが挙げられるが、繊維強化樹脂製管体２０（図１参照）の内側から取り出し可能にマンドレル１０（図８参照）が状態変化するものであればこれらに限定されるものではない。

次に、金属部材連結工程Ｓ１２（図７参照）について説明する。図８は、マンドレル１０に第一の金属部材３０と第二の金属部材４０とが連結された連結体の断面図である。

この金属部材連結工程Ｓ１２においては、図８に示すように、マンドレル１０に第一の金属部材３０と第二の金属部材４０とが連結される。具体的には、第一の金属部材３０は、マンドレル１０の中径部１３に内嵌されてスプライン接合される。また、第二の金属部材４０は、マンドレル１０の段部１４に対して外嵌されてスプライン接合される。

次に、繊維巻回工程Ｓ１３（図７参照）について説明する。この繊維巻回工程Ｓ１３においては、炭素繊維が、図１に示す繊維強化樹脂製管体２０に対応するように、第一の金属部材３０から第二の金属部材４０にわたって、マンドレル１０の外周面に巻回される。つまり、第一の金属部材３０とマンドレル１０との接続部では、炭素繊維は、第一の金属部材３０の少なくとも一部と、マンドレル１０とに跨るように巻回される。また、マンドレル１０と第二の金属部材４０との接続部では、炭素繊維は、マンドレル１０と第二の金属部材４０の少なくとも一部とに跨るように巻回される。具体的には、マンドレル１０、第一の金属部材３０及び第二の金属部材４０の連結体の外周面には、次に示す第一の炭素繊維層２１（図９参照）、第二の炭素繊維層２２（図１０参照）及び第三の炭素繊維層２３（図１１参照）がこの順番で形成されていくように炭素繊維が巻回される。

図９は、繊維巻回工程Ｓ１３（図７参照）で連結体に第一の炭素繊維層２１を形成する様子を示した模式図である。図１０は、繊維巻回工程Ｓ１３（図７参照）で連結体に第二の炭素繊維層２２を形成する様子を示した模式図である。図１１は、繊維巻回工程Ｓ１３（図７参照）で連結体に第三の炭素繊維層２３を形成する様子を示した模式図である。なお、図９から図１１においては、作図の便宜上、マンドレル１０等の外周面に配置される炭素繊維層２１～２３の一部のみを示している。

図９に示すように、第一の炭素繊維層２１は、炭素繊維がマンドレル１０等の軸方向に対して０度（ｄｅｇ）で配向するように、マンドレル１０等の外周面に配置されて形成される。この第一の炭素繊維層２１の形成工程では、軸方向に移動するマンドレル１０等の連結体に対して図示しないブレーダのボビンから引き出された炭素繊維によって連結体の外周面に第一の炭素繊維層２１が複数層配置される。

次に、この繊維巻回工程Ｓ１３（図７参照）では、第一の炭素繊維層２１（図９参照）上に第二の炭素繊維層２２（図１０参照）が形成される。この第二の炭素繊維層２２は、図１０に示すように、第二の炭素繊維層２２がマンドレル１０等の軸方向に対して４５度（ｄｅｇ）で配向するように、マンドレル１０等の外周面に配置されて形成される。この第二の炭素繊維層２２の形成工程では、マンドレル１０等の連結体の周囲に配置されて連結体の軸方向に移動する環状のブレーダ（図示を省略）の内周側で周方向に移動する複数のボビン（図示を省略）から繰り出される炭素繊維によって連結体の外周面に第二の炭素繊維層２２が複数層配置される。

次に、この繊維巻回工程Ｓ１３（図７参照）では、第二の炭素繊維層２２（図１０参照）上に第三の炭素繊維層２３（図１１参照）が形成される。この第三の炭素繊維層２３は、図１１に示すように、第三の炭素繊維層２３がマンドレル１０等の軸方向に対して－４５度（ｄｅｇ）で配向するように、マンドレル１０等の外周面に配置されて形成される。この第三の炭素繊維層２３の形成工程では、第二の炭素繊維層２２（図１０参照）の形成工程とは逆回りに移動する複数のボビン（図示を省略）から繰り出される炭素繊維によって連結体の外周面に第三の炭素繊維層２３が複数層配置される。

なお、以下の説明において、第一の炭素繊維層２１、第二の炭素繊維層２２及び第三の炭素繊維層２３について特に区別する必要がない場合の各繊維層、並びに第一の炭素繊維層２１、第二の炭素繊維層２２及び第三の炭素繊維層２３からなる炭素繊維の積層体については、単に繊維層と称することがある。そして、このようなＦＷ工程が終了することによって、次のＲＴＭ工程に供給する動力伝達軸１Ａ（図１参照）の中間体が完成する。

（ＲＴＭ工程）
ＲＴＭ工程は、前記の中間体を配置した本実施形態の型内に熱硬化性樹脂を充填し、これを硬化させる工程を含む動力伝達軸１Ａ（図１参照）を作製する工程である。具体的には、ＲＴＭ工程は、図７に示すように、型準備工程Ｓ２１と、中間体設置工程Ｓ２２と、膨張工程Ｓ２３と、成型工程（繊維強化樹脂製管体形成工程）Ｓ２４と、マンドレル抜き取り工程Ｓ２５と、動力伝達軸組立工程Ｓ２６と、バランスウェイト設置工程Ｓ２７と、帯部材巻回工程Ｓ２８Ａと、を有している。

型準備工程Ｓ２１（図７参照）においては、前記の中間体が配置されるキャビティを有する型１００が準備される。図１２は、型準備工程（図７参照）において用意される型１００の構成説明図である。

本実施形態の型１００は、第一の分割型と、第二の分割型とを有している。なお、以下の説明において、第一の分割型と、第二の分割型とを区別する必要がない場合には、単に分割型と称する。ちなみに、このような型１００は、少なくとも二つの分割型を有していればよく、三つ以上の分割型を有する構成とすることもできる。

本実施形態の型１００は、分割型同士を合わせた際に、前記の中間体が配置される中空部（キャビティ）を内側に形成する。型１００の中空部の内周面には、凸部１０３が形成されている。凸部１０３は、中空部に設けられた中間体の繊維層を押圧することによって、繊維強化樹脂製管体２０に凹部６１を形成する。なお、繊維強化樹脂製管体２０の凸部６２（図６参照）を形成する場合には、型１００は、凸部１０３に代えて、繊維強化樹脂製管体２０の凸部６２に対応する凹部を有する。

また、膨張工程Ｓ２３が実行される場合には、型１００の中空部の内周面は、軸方向中間部において大径となる樽形状を呈する。

中間体設置工程Ｓ２２（図７参照）においては、第一の分割型と第二の分割型とが合わせられることで、型１００内に、中間体が設置される。そして、型１００に形成された樹脂供給路１０１は、型１００内に設置された中間体の繊維層の一端部に樹脂溜りを介して臨むようになっている。また、型１００に形成された樹脂排出路１０２は、中間体の繊維層の他端部に樹脂溜りを介して臨むようになっている。

次に、型１００による中間体の膨張工程Ｓ２３（図７参照）について説明する。この膨張工程Ｓ２３（図７参照）においては、型１００内に設置された中間体のマンドレル１０内に加熱された流体を流通させることによってマンドレル１０内を加圧し、マンドレル１０の大径部１１を膨張させる。マンドレル１０の大径部１１は、当該マンドレル１０内を流通する流体によって加熱されて膨張する。また、第三の炭素繊維層２３は、成形装置（金型）２の内周面に密着する。これにより、中間体は、型１００の内部形状に沿う樽型形状を呈するように変形する。なお、膨張工程Ｓ２３において、流体によるマンドレル１０の加熱は、省略可能である。マンドレル１０内への流体の供給及び排出は、マンドレル１０の小径部１５側に形成された流体用ゲート、及び、小径部１５に形成された孔部等を介して行われる。

次に、型１００による動力伝達軸１Ａの成型工程Ｓ２４（図７参照）について説明する。この成型工程Ｓ２４（図７参照）においては、図１３に示すように、樹脂供給路１０１を通じて型１００内への熱硬化性樹脂２４の供給を行うとともに、樹脂排出路１０２を通じて型１００内の真空引きを行う。これにより熱硬化性樹脂２４は、型１００内に設置した中間体の繊維層に対して気泡を排除しながら一方から他方へと効率的に含浸されていく。ちなみに、熱硬化性樹脂２４としては、例えばエポキシ樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリイミド樹脂などが挙げられるがこれに限定されるものではない。

次に、この成型工程Ｓ２４（図７参照）では、型１００が所定の熱源（図示を省略）によって加熱される。また、必要に応じて型締め操作が行われる。これにより型１００内に供給された熱硬化性樹脂２４が硬化し、予備成型体が得られる。

次に、マンドレル抜き取り工程Ｓ２５（図７参照）について説明する。マンドレル抜き取り工程Ｓ２５（図７参照）においては、マンドレル１０は、第二の金属部材４０の端部開口側から繊維強化樹脂製管体２０の外側に取り出される。この際、マンドレル１０（図８参照）は、使用される材料に応じた前記の方法にしたがって、例えば変形され、溶融され、分解され、破壊され、又は溶出されることによって繊維強化樹脂製管体２０の内側から取り出される。これにより得られる動力伝達軸１Ａ（図１参照）の軽量化が達成されることとなる。

また、マンドレル１０（図８参照）を変形させて第二の金属部材４０の端部開口側から取り出す場合には、例えばマンドレル１０の中空部を減圧することで前記の端部開口よりもマンドレル１０を小さくなるように収縮させて繊維強化樹脂製管体２０（図１参照）から抜き取る方法を採用することができる。このような抜き取り方法は、例えば熱可塑性樹脂からなるマンドレル１０を加熱等により可塑化することでより好適に実施することができる。また、このような抜き取り方法は、例えばダイヤカットを施したアルミニウム薄板からなるマンドレル１０についても好適に実施することができる。

次に、ダイナミックダンパ設置工程Ｓ２６（図７参照）について説明する。ダイナミックダンパ設置工程Ｓ２６（図７参照）においては、図１及び図２に示すように、ダイナミックダンパ５０の弾性部材５１は、凸部６２が凹部６１に嵌合されるように、繊維強化樹脂製管体２０の小径部２０ｃの外周面に設置（外嵌）される。続いて、ベルト５３は、溝部５１ｇ内を通って繊維強化樹脂製管体２０の小径部２０ｃの外周面に巻回されることによって、弾性部材５１の軸方向一端部を繊維強化樹脂製管体２０の小径部２０ｃに固定する。

次に、動力伝達軸組立工程Ｓ２７（図７参照）について説明する。動力伝達軸組立工程Ｓ２７（図７参照）においては、第一の金属部材３０にフランジジョイント組立体が組み付けられるとともに、第二の金属部材４０にヨーク組立体が組み付けられる（図１参照）。

本発明の第一の実施形態に係る動力伝達軸１Ａは、繊維強化樹脂によって形成された繊維強化樹脂製管体２０と、前記繊維強化樹脂製管体２０の径方向外側に設けられたダイナミックダンパ５０と、を備えることを特徴とする。
したがって、動力伝達軸１Ａは、ダイナミックダンパ５０の繊維強化樹脂製管体２０への組付性を向上するとともに好適な振動減衰効果を実現することができる。

前記繊維強化樹脂製管体２０及び前記ダイナミックダンパ５０のそれぞれには、互いに嵌合する嵌合部６０Ａが形成されている．
したがって、動力伝達軸１Ａは、簡易な構成によって繊維強化樹脂製管体２０及びダイナミックダンパ５０を互いに固定することができる。

前記嵌合部６０Ａは、前記繊維強化樹脂製管体２０に形成された凹部６１と、前記ダイナミックダンパ５０に形成された凸部６２と、を備え、前記凹部６１及び前記凸部６２が、互いに嵌合されている．
又は、前記嵌合部６０Ａは、前記繊維強化樹脂製管体２０に形成された凸部６３と、前記ダイナミックダンパ５０に形成された凹部６４と、を備え、前記凸部６３及び前記凹部６４が、互いに嵌合されている。
したがって、動力伝達軸１Ａは、簡易な構成によって繊維強化樹脂製管体２０及びダイナミックダンパ５０を互いに固定するための嵌合部６０Ａを実現することができる。

＜第二の実施形態＞
続いて、本発明の第二の実施形態に係る動力伝達軸について、第一の実施形態に係る動力伝達軸１Ａとの相違点を中心に説明する。

図１４に示すように、本発明の第二の実施形態に係る動力伝達軸１Ｂは、嵌合部６０Ｂとして、繊維強化樹脂製管体２０側の複数の凹部６１（又は凸部）及びそれに対応するダイナミックダンパ５０側の複数の凸部６２（又は凹部）を備える。複数の凹部６１（又は凸部）は、繊維強化樹脂製管体２０の小径部２０ｃの外周面において周方向に断続的に配列されている。すなわち、凹部６１は、周方向に不連続に配置されている。複数の凸部６２（又は凹部）は、ダイナミックダンパ５０（弾性部材５１）の内周面において周方向に断続的に配列されている。すなわち、凸部６２は、周方向に不連続に配置されている。繊維強化樹脂製管体２０側の凹部６１（又は凸部）及びダイナミックダンパ５０側の凸部６２（又は凹部）は、一対一で対応して互いに嵌合する。

図１５に示す例では、主に、繊維強化樹脂製管体２０側の凹部６１（図２参照）について説明する。ダイナミックダンパ５０側の複数の凸部６２（図２参照）は、複数の凹部６１ｂと一対一で対応して嵌合する形状に形成されて配列されている。また、繊維強化樹脂製管体２０側に凸部６３（図６参照）が形成されており、ダイナミックダンパ５０側に凹部６４（図６参照）が形成されている場合も、図１５に示す例と同様の配列が可能である。

図１５（ａ）に示す例において、繊維強化樹脂製管体２０側の複数の凹部６１ｂは、周方向に延びる矩形状を呈しており、周方向に等間隔に配列されている。なお、ダイナミックダンパ５０側の複数の凸部６２（図２参照）は、複数の凹部６１ｂと一対一で対応して嵌合する形状に形成されて配列されている。

図１５（ｂ）に示す例において、繊維強化樹脂製管体２０側の複数の凹部６１ｂは、周方向に延びる矩形状を呈しており、複数の凹部６１ｃは、軸方向に延びる矩形状を呈している。かかる凹部６１ｂ，６１ｃは、周方向に交互に配列されている。

図１５（ｃ）に示す例において、繊維強化樹脂製管体２０側の複数の凹部６１ｂは、周方向に延びる矩形状を呈しており、複数の凹部６１ｄは、円形状を呈している。かかる凹部６１ｂ，６１ｄは、周方向に交互に配列されている。

図１５（ｄ）に示す例において、繊維強化樹脂製管体２０側の複数の凹部６１ｂ１（第一グループ）は、周方向に延びる矩形状を呈しており、周方向に等間隔に配列されている。繊維強化樹脂製管体の複数の凹部６１ｂ２（第二グループ）は、周方向に延びる矩形状を呈しており、第一グループとは軸方向にオフセットした位置で、周方向に等間隔に配列されている。第一グループにおける凹部６１ｂ１及び第二グループにおける凹部６１ｂ２は、周方向において同じ位置に設けられている。

図１５（ｅ）に示す例において、繊維強化樹脂製管体２０側の複数の凹部６１ｅは、繊維強化樹脂製管体２０の径方向視で、当該繊維強化樹脂製管体２０の軸線Ｘと交差する方向に延びる矩形状を呈しており、周方向に等間隔に配列されている。

図１５（ｆ）に示す例において、繊維強化樹脂製管体２０側の複数の凹部６１ｅは、繊維強化樹脂製管体２０の径方向視で、当該繊維強化樹脂製管体２０の軸線Ｘと交差する方向に延びる矩形状を呈しており、周方向に等間隔に配列されている。また、凹部６１ｅは、繊維強化樹脂製管体２０の軸方向視で（軸線Ｘ方向から見て）、換言すると、繊維強化樹脂製管体２０の周方向において、当該凹部６１ｅの少なくとも一部が他の（隣の）凹部６１ｅと重なるように形成されている。

図１５（ａ）～（ｃ）に示す例では、複数の嵌合部６０Ｂが周方向に配列されているので、異物が繊維強化樹脂製管体２０の小径部２０ｃの外周面と弾性部材５１の大径部５１ｂとの間の隙間に進入することを防止することができる。
また、図１５（ｄ）に示す例では、複数の嵌合部６０Ｂが周方向に２列に配列されているので、異物が繊維強化樹脂製管体２０の小径部２０ｃの外周面と弾性部材５１の大径部５１ｂとの間の隙間に進入することをより好適に防止することができる。
また、図１５（ｅ）に示す例では、複数の嵌合部６０Ｂが繊維強化樹脂製管体２０の軸線Ｘと交差する方向に延びるように形成されているので、異物が繊維強化樹脂製管体２０の小径部２０ｃの外周面と弾性部材５１の大径部５１ｂとの間の隙間に進入することをより好適に防止することができる。
また、図１５（ｆ）に示す例では、複数の嵌合部６０Ｂが繊維強化樹脂製管体２０の軸線Ｘと交差する方向に延びるように形成されているとともに繊維強化樹脂製管体２０の軸方向視で（軸線Ｘ方向から見て）、換言すると、繊維強化樹脂製管体２０の周方向において、重なるように形成されているので、異物が繊維強化樹脂製管体２０の小径部２０ｃの外周面と弾性部材５１の大径部５１ｂとの間の隙間に進入することをより好適に防止することができる。

本発明の第二の実施形態に係る動力伝達軸１Ｂは、複数の前記凹部６１及び複数の前記凸部６２を備え、複数の前記凹部６１は、前記繊維強化樹脂製管体２０の外周面の周方向に配置されており、複数の前記凸部６２は、前記ダイナミックダンパ５０において複数の前記凹部６１のそれぞれに対応する位置に形成されている。
又は、動力伝達軸１Ｂは、複数の前記凸部６３及び複数の前記凹部６４を備え、複数の前記凸部６３は、前記繊維強化樹脂製管体２０の外周面の周方向に配置されており、複数の前記凹部６４は、前記ダイナミックダンパ５０において複数の前記凸部６３のそれぞれに対応する位置に形成されている。
したがって、動力伝達軸１Ｂは、繊維強化樹脂製管体２０及びダイナミックダンパ５０の間への異物の進入を嵌合部６０Ｂによって好適に防止することができる。

複数の前記凹部６１は、前記繊維強化樹脂製管体２０の径方向視で、当該繊維強化樹脂製管体２０の軸線Ｘと交差する方向に延設されており、前記凹部６１は、前記繊維強化樹脂製管体２０の軸方向視で、当該凹部６１の少なくとも一部が他の前記凹部６１と重なるように形成されている。この場合において、ダイナミックダンパ５０に形成された複数の前記凸部６２は、前記ダイナミックダンパ５０（前記繊維強化樹脂製管体２０）の径方向視で、当該ダイナミックダンパ５０（当該繊維強化樹脂製管体２０）の軸線Ｘと交差する方向に延設されており、前記凸部６２は、前記ダイナミックダンパ５０（前記繊維強化樹脂製管体２０）の軸方向視で、当該凸部６２の少なくとも一部が他の前記凸部６２と重なるように形成されている。
又は、複数の前記凸部６３は、前記繊維強化樹脂製管体２０の径方向視で、当該繊維強化樹脂製管体２０の軸線Ｘと交差する方向に延設されており、前記凸部６３は、前記繊維強化樹脂製管体２０の軸方向視で、当該凸部６３の少なくとも一部が他の前記凸部６３と重なるように形成されている。この場合において、ダイナミックダンパ５０に形成された複数の前記凹部６４は、前記ダイナミックダンパ５０（前記繊維強化樹脂製管体２０）の径方向視で、当該ダイナミックダンパ５０（当該繊維強化樹脂製管体２０）の軸線Ｘと交差する方向に延設されており、前記凹部６４は、前記ダイナミックダンパ５０（前記繊維強化樹脂製管体２０）の軸方向視で、当該凹部６４の少なくとも一部が他の前記凹部６４と重なるように形成されている。
したがって、動力伝達軸１Ｂは、繊維強化樹脂製管体２０及びダイナミックダンパ５０の間への異物の進入を嵌合部６０Ｂによってさらに好適に防止することができる。

＜第三の実施形態＞
続いて、本発明の第二の実施形態に係る動力伝達軸について、第二の実施形態に係る動力伝達軸１Ｂとの相違点を中心に説明する。

図１６に示すように、本発明の第二の実施形態に係る動力伝達軸１Ｃは、嵌合部６０Ｃとして、繊維強化樹脂管体２０側の複数の凹部６１（又は凸部）及びそれに対応するダイナミックダンパ５０側の複数の凸部６２（又は凹部）を備える。

図１６（ａ）に示す例において、繊維強化樹脂製管体２０側の複数の凹部（第一凹部）６１ｂ１（第一グループ）は、周方向に延びる矩形状を呈しており、周方向に等間隔に配列されている。繊維強化樹脂製管体２０の複数の凹部（第二凹部）６１ｂ２（第二グループ）は、周方向に延びる矩形状を呈しており、第一グループとは軸方向にオフセットした位置で、周方向に等間隔に配列されている。第一グループにおける凹部６１ｂ１及び第二グループにおける凹部６１ｂ２は、周方向において互いに異なる位相で（オフセットして）設けられている。第二グループにおける凹部６１ｂ２は、繊維強化樹脂製管体２０の軸方向視で（軸線Ｘ方向から見て）、換言すると、繊維強化樹脂製管体２０の周方向において、当該凹部６１ｂ２の少なくとも一部が第一グループにおける凹部６１ｂ１と重なるように形成されている。

図１６（ｂ）に示す例において、繊維強化樹脂製管体２０側の複数の凹部（第一凹部）６１ｂ１（第一グループ）は、周方向に延びる矩形状を呈しており、周方向に等間隔に配列されている。繊維強化樹脂製管体２０の複数の凹部（第二凹部）６１ｂ２（第二グループ）は、周方向に延びる矩形状を呈しており、第一グループとは軸方向にオフセットした位置で、周方向に等間隔に配列されている。第一グループにおける凹部６１ｂ１及び第二グループにおける凹部６１ｂ２は、周方向において互いに異なる位相で（オフセットして）設けられている。第二グループにおける凹部６１ｂ２は、繊維強化樹脂製管体２０の軸方向視で（軸線Ｘ方向から見て）、換言すると、繊維強化樹脂製管体２０の周方向において、当該凹部６１ｂ２が第一グループにおける凹部６１ｂ１と重ならないように、第一グループにおける凹部６１ｂ１，６１ｂ１の間に形成されている。

図１６（ａ）（ｂ）に示す例において、複数の凹部６１ｂ１，６１ｂ２は、繊維強化樹脂製管体２０の軸方向視で（軸線Ｘ方向から見て）、換言すると、繊維強化樹脂製管体２０の周方向において、連続した環状を構成する（欠けた部分が無い）ように配置されている。

図１６（ａ）（ｂ）に示す例では、複数の嵌合部６０Ｃが周方向に２列に配列されているとともに、繊維強化樹脂製管体２０の軸方向視で（軸線Ｘ方向から見て）連続した環状を構成する（欠けた部分が無い）ように、換言すると、繊維強化樹脂製管体２０の周方向において全体にわたって（欠けた部分が無いように）配置されているので、異物が繊維強化樹脂製管体２０の小径部２０ｃの外周面と弾性部材５１の大径部５１ｂとの間の隙間に進入することをより好適に防止することができる。

また、第一凹部６１ｂ１及びそれに対応する第二凸部、並びに、第一凹部６１ｂ２及びそれに対応する第二凸部は、それぞれ繊維強化樹脂管体２０及びダイナミックダンパ５０の周方向全周にわたって形成された環状のものであってもよい。かかる事項は、繊維強化樹脂管体２０側に凸部が形成されており、ダイナミックダンパ５０側に凹部が係止絵されている場合においても同様である。

本発明の第三の実施形態に係る動力伝達軸１Ｃにおいて、複数の前記凹部６１は、前記繊維強化樹脂製管体２０の外周面の周方向に配置される複数の第一凹部と、複数の前記第一凹部とは前記繊維強化樹脂製管体２０の軸方向にオフセットして設けられており、前記繊維強化樹脂製管体２０の外周面の周方向に配置される複数の第二凹部と、を備え、複数の前記第二凹部は、複数の前記第一凹部と異なる位相で配置されており、前記第二凹部は、前記繊維強化樹脂製管体の軸方向視で、当該第二凹部の少なくとも一部が前記第一凹部と重なるように形成されている。この場合において、ダイナミックダンパ５０に形成された複数の前記凸部６２は、前記ダイナミックダンパ５０の内周面の周方向に配置される複数の第一凸部と、複数の前記第一凸部とは前記ダイナミックダンパ５０（前記繊維強化樹脂管体２０）の軸方向にオフセットして設けられており、前記ダイナミックダンパ５０の内周面の周方向に配置される複数の第二凸部と、を備え、複数の前記第二凸部は、複数の前記第一凸部と異なる位相で配置されており、前記第二凸部は、前記ダイナミックダンパ５０（前記繊維強化樹脂製管体２０）の軸方向視で、当該第二凸部の少なくとも一部が前記第一凸部と重なるように形成されている。ここで、第一凹部及びそれに対応する第一凸部が互いに嵌合し、第二凹部及びそれに対応する第二凸部が互いに嵌合する。
又は、動力伝達軸１Ｃにおいて、複数の前記凸部６３は、前記繊維強化樹脂製管体２０の外周面の周方向に配置される複数の第一凸部と、複数の前記第一凸部とは前記繊維強化樹脂製管体２０の軸方向にオフセットして設けられており、前記繊維強化樹脂製管体２０の外周面の周方向に配置される複数の第二凸部と、を備え、複数の前記第二凸部は、複数の前記第一凸部と異なる位相で配置されており、前記第二凸部は、前記繊維強化樹脂製管体２０の軸方向視で、当該第二凸部の少なくとも一部が前記第一凸部と重なるように形成されている。この場合において、ダイナミックダンパ５０に形成された複数の前記凹部６４は、前記ダイナミックダンパ５０の内周面の周方向に配置される複数の第一凹部と、複数の前記第一凹部とは前記ダイナミックダンパ５０（前記繊維強化樹脂管体２０）の軸方向にオフセットして設けられており、前記ダイナミックダンパ５０の内周面の周方向に配置される複数の第二凹部と、を備え、複数の前記第二凹部は、複数の前記第一凹部と異なる位相で配置されており、前記第二凹部は、前記ダイナミックダンパ５０（前記繊維強化樹脂製管体２０）の軸方向視で、当該第二凹部の少なくとも一部が前記第一凹部と重なるように形成されている。ここで、第一凸部及びそれに対応する第一凹部が互いに嵌合し、第二凸部及びそれに対応する第二凹部が互いに嵌合する。
したがって、本発明の第三の実施形態に係る動力伝達軸１Ｃは、繊維強化樹脂製管体２０及びダイナミックダンパ５０の間への異物の進入を嵌合部６０Ｃによってさらに好適に防止することができる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前記実施形態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変形可能である。例えば、ステップＳ９，Ｓ１０の間にマンドレル１０を成形された繊維強化樹脂製管体２０から抜き出す構成であってもよい。また、マンドレル１０は、成型工程Ｓ２４における熱硬化性樹脂２４や型１００の熱によって溶融して除去される構成であってもよい。その他の熱、電気、振動等のエネルギーによってマンドレル１０を溶融して除去することも可能である。
また、各炭素繊維層２１～２３は、互いに織り込まれた、いわゆるクリンプ構造を呈してもよい。また、繊維体は、炭素繊維に限定されず、樹脂層を強化可能な繊維部材（例えば、ガラス繊維、セルロース繊維等）であればよい。
また、嵌合部６０Ａ～６０Ｃにおける繊維強化樹脂製管体２０側の凹部６１又は凸部６３の形成手法は、前記したものに限定されない。例えば、繊維強化樹脂製管体２０の外表面を切削等で加工することによって、凹部６１又は凸部を形成する構成であってもよい。

１Ａ，１Ｂ，１Ｃ 動力伝達軸
１０ マンドレル
２０ 繊維強化樹脂製管体
３０ 第一の金属部材
４０ 第二の金属部材
５０ ダイナミックダンパ
５１ 弾性部材
５２ 錘
５３ ベルト
６０Ａ，６０Ｂ，６０Ｃ 嵌合部
６１ 凹部
６２ 凸部
６３ 凸部
６４ 凹部

Claims (10)

1. 繊維強化樹脂によって形成された繊維強化樹脂製管体と、
   前記繊維強化樹脂製管体の径方向外側に設けられたダイナミックダンパと、
   を備えることを特徴とする動力伝達軸。
2. 前記繊維強化樹脂製管体及び前記ダイナミックダンパのそれぞれには、互いに嵌合する嵌合部が形成されている
   ことを特徴とする請求項１に記載の動力伝達軸。
3. 前記嵌合部は、
   前記繊維強化樹脂製管体に形成された凹部と、
   前記ダイナミックダンパに形成された凸部と、
   を備え、
   前記凹部及び前記凸部が、互いに嵌合されている
   ことを特徴とする請求項２に記載の動力伝達軸。
4. 複数の前記凹部及び複数の前記凸部を備え、
   複数の前記凹部は、前記繊維強化樹脂製管体の外周面の周方向に配置されており、
   複数の前記凸部は、前記ダイナミックダンパにおいて複数の前記凹部のそれぞれに対応する位置に形成されている
   ことを特徴とする請求項３に記載の動力伝達軸。
5. 複数の前記凹部は、前記繊維強化樹脂製管体の径方向視で、当該繊維強化樹脂製管体の軸線と交差する方向に延設されており、
   前記凹部は、前記繊維強化樹脂製管体の軸方向視で、当該凹部の少なくとも一部が他の前記凹部と重なるように形成されている
   ことを特徴とする請求項４に記載の動力伝達軸。
6. 複数の前記凹部は、
   前記繊維強化樹脂製管体の外周面の周方向に配置される複数の第一凹部と、
   複数の前記第一凹部とは前記繊維強化樹脂製管体の軸方向にオフセットして設けられており、前記繊維強化樹脂製管体の外周面の周方向に配置される複数の第二凹部と、
   を備え、
   複数の前記第二凹部は、複数の前記第一凹部と異なる位相で配置されており、
   前記第二凹部は、前記繊維強化樹脂製管体の軸方向視で、当該第二凹部の少なくとも一部が前記第一凹部と重なるように形成されている
   ことを特徴とする請求項４又は請求項５に記載の動力伝達軸。
7. 前記嵌合部は、
   前記繊維強化樹脂製管体に形成された凸部と、
   前記ダイナミックダンパに形成された凹部と、
   を備え、
   前記凸部及び前記凹部が、互いに嵌合されている
   ことを特徴とする請求項２に記載の動力伝達軸。
8. 複数の前記凸部及び複数の前記凹部を備え、
   複数の前記凸部は、前記繊維強化樹脂製管体の外周面の周方向に配置されており、
   複数の前記凹部は、前記ダイナミックダンパにおいて複数の前記凸部のそれぞれに対応する位置に形成されている
   ことを特徴とする請求項７に記載の動力伝達軸。
9. 複数の前記凸部は、前記繊維強化樹脂製管体の径方向視で、当該繊維強化樹脂製管体の軸線と交差する方向に延設されており、
   前記凸部は、前記繊維強化樹脂製管体の軸方向視で、当該凸部の少なくとも一部が他の前記凸部と重なるように形成されている
   ことを特徴とする請求項８に記載の動力伝達軸。
10. 複数の前記凸部は、
    前記繊維強化樹脂製管体の外周面の周方向に配置される複数の第一凸部と、
    複数の前記第一凸部とは前記繊維強化樹脂製管体の軸方向にオフセットして設けられており、前記繊維強化樹脂製管体の外周面の周方向に配置される複数の第二凸部と、
    を備え、
    複数の前記第二凸部は、複数の前記第一凸部と異なる位相で配置されており、
    前記第二凸部は、前記繊維強化樹脂製管体の軸方向視で、当該第二凸部の少なくとも一部が前記第一凸部と重なるように形成されている
    ことを特徴とする請求項８又は請求項９に記載の動力伝達軸。

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