JP2022092517A - 防振ブッシュ - Google Patents

Abstract

【課題】耐久性を向上できる防振ブッシュを提供すること。【解決手段】本体部２０の外周面に外周凹部３２６が形成されることにより、軸Ｏ方向で凸部３４０と重なる領域においては、本体部２０の径方向での厚み寸法Ｄ３が、凸部３４０が形成されていない他の領域における厚み寸法Ｄ４に比べて薄く形成される。これにより、これにより、凸部３４０の圧縮状態における本体部２０の外径（径方向の厚み）を周方向にわたって一定にし易くできる。よって、凸部３４０の圧縮時の応力が本体部２０の一部に集中することを抑制できるので、防振ブッシュ３１０，４１０の耐久性を向上できる。【選択図】図７

Description

本発明は、防振ブッシュに関し、特に、耐久性を向上できる防振ブッシュに関する。

振動源側の部品と、その振動源を支持する支持側の部品とがボルト及びナットで締結固定される場合に、それらボルト及びナットの各々の座金同士の間にゴム状弾性体の防振ブッシュを介在させる技術がある。この種の防振ブッシュは、振動源側または支持側の被締結部品と座金との間に挟まれて防振機能を発揮する本体部と、被締結部品に形成された貫通孔に挿入される挿入部と、を備える円筒状に形成される。

例えば、特許文献１には、本体部（撓み体１１５）の軸方向端面に凸部（突部１１６）を形成し、ボルト及びナットの締結状態において、座金（ワッシャ４０２）によって凸部を押さえ付けて予圧縮を付与する技術が記載されている。この技術によれば、本体部のゴムが劣化して弾性力が低下した場合であっても、予圧縮された凸部が復元することによって座金との接触状態を維持できる。よって、軸方向の荷重が繰り返し入力された時に、本体部と座金とが接触および離隔を繰り返することを抑制できるので、かかる繰り返しの接触による異音の発生を抑制できる。

特開２０２０－０３４１２０号公報（例えば、段落００２６、図２）

上述した従来の技術のように、本体部の軸方向端面に凸部を形成すると、その凸部が形成される領域で本体部の圧縮量（ゴムの変形）が多くなる。その圧縮量が多い領域では、本体部が径方向外側に向けて膨らむように変形し易くなり、その膨らみ部分に応力が集中する。よって、防振ブッシュの耐久性が低下するという問題点があった。

本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、耐久性を向上できる防振ブッシュを提供することを目的としている。

この目的を達成するために本発明の防振ブッシュは、振動源側または支持側のいずれか一方の部品として構成され、貫通孔を有する被締結部品と、その被締結部品の前記貫通孔に挿入される円筒状の筒部材と、その筒部材の軸方向の両端側に配置される一対の座金と、それら一対の座金を挟み込んだ状態で互いに締結されるボルト及びナットと、を有する締結構造において前記一対の座金の間に介在されるゴム状弾性体の防振ブッシュであって、前記ボルト及びナットの締結時に前記被締結部品および前記座金の間で圧縮される本体部と、前記貫通孔に挿入される挿入部と、を備える円筒状に形成され、前記本体部は、軸方向において前記座金側に位置する第１端面と、その第１端面とは反対側の第２端面と、を備え、前記第１端面および前記第２端面の少なくとも一方には、周方向に並ぶ複数の凸部が形成され、軸方向で前記凸部と重なる領域における前記本体部の径方向の厚み寸法は、他の領域に比べて薄く形成される。

請求項１記載の防振ブッシュによれば、軸方向で凸部と重なる領域における本体部の径方向の厚み寸法は、他の領域に比べて薄く形成されるので、凸部の圧縮状態において、本体部の径方向の厚みを周方向にわたって一定にし易くできる。よって、凸部の圧縮時の応力が本体部の一部に集中することを抑制できるので、防振ブッシュの耐久性を向上できるという効果がある。

請求項２記載の防振ブッシュによれば、請求項１記載の防振ブッシュの奏する効果に加え、次の効果を奏する。本体部の径方向の厚み寸法は、周方向における複数の凸部同士の間の領域で最も厚く形成され、軸方向で凸部と重なる領域で最も薄く形成されるので、凸部の圧縮状態において、本体部の外径（径方向の厚み）を周方向にわたってより一定にし易くできる。よって、凸部の圧縮時の応力が本体部の一部に集中することをより効果的に抑制できるので、防振ブッシュの耐久性を向上できるという効果がある。

請求項３記載の防振ブッシュによれば、請求項２記載の防振ブッシュの奏する効果に加え、次の効果を奏する。第１端面には、周方向に並ぶ複数の凸部が形成され、第２端面には、周方向に並ぶ複数の凹部が形成されるので、凸部が圧縮される前の状態においては、被締結部材と本体部との間に凹部によって空間が形成される。本体部の凹部は、軸方向において凸部と重なる位置に形成されるので、凸部が圧縮された時のゴムの変形を、被締結部材と本体部との間の空間（本体部の凹部）で受け入れることができる。これにより、凸部の圧縮による応力が本体部の一部に集中することを抑制できるので、防振ブッシュの耐久性を向上できるという効果がある。

請求項４記載の防振ブッシュによれば、請求項３記載の防振ブッシュの奏する効果に加え、次の効果を奏する。防振ブッシュは、被締結部材を挟んで一対に設けられるため、それら一対の防振ブッシュの挿入部の軸方向端面が被締結部材の貫通孔の内部で対面する。挿入部は、その軸方向端面に形成され周方向に並ぶ複数の凹部を備えるので、凸部の圧縮前の状態においては、一対の防振ブッシュの挿入部同士の間に凹部によって空間が形成される。径方向視において、本体部の凹部と挿入部の凹部とが軸方向で並ぶ位置に形成されるので、凸部が圧縮された時（ゴムの変形を本体部の凹部で受け入れた時）のゴムの変形を、挿入部の凹部で受け入れることができる。これにより、凸部の圧縮時に挿入部の軸方向端面同士が接触することを抑制できるので、かかる接触によって挿入部の一部に応力が集中することを抑制できる。よって、防振ブッシュの耐久性を向上できるという効果がある。

請求項５記載の防振ブッシュによれば、請求項４記載の防振ブッシュの奏する効果に加え、次の効果を奏する。本体部の凹部の深さは、挿入部の凹部の深さよりも深く、且つ、本体部の凹部の周方向における幅寸法は、挿入部の凹部の周方向における幅寸法よりも大きく形成されるので、凸部が圧縮された時のゴムの変形を、主に本体部の凹部で受け入れることができる。よって、その分、挿入部の凹部を小さく形成してゴムボリュームを確保しつつ、凸部の圧縮時に挿入部の軸方向端面同士が接触することを抑制できる。挿入部のゴムボリュームを確保することにより、軸方向の荷重が繰り返し入力されても、挿入部が早期に劣化することを抑制できる。また、凸部の圧縮時にリップ同士が接触することを抑制することにより、その接触によって挿入部の一部に応力が集中することを抑制できる。よって、防振ブッシュの耐久性を向上できるという効果がある。

請求項６記載の防振ブッシュによれば、請求項１から５のいずれかに記載の防振ブッシュの奏する効果に加え、次の効果を奏する。本体部の内周面には、ゴム状弾性体よりも摩擦係数の低い低摩擦部が形成されるので、筒部材の外周面と本体部の内周面との間の摩擦抵抗を低減させることができる。これにより、凸部の圧縮時に本体部が筒部材に対して滑り易くなるので、意図した形状に本体部が圧縮され易くなる。よって、凸部の圧縮状態において、本体部の径方向の厚みを周方向にわたってより一定にし易くできるので、凸部の圧縮時の応力が本体部の一部に集中することを抑制できる。よって、防振ブッシュの耐久性を向上できるという効果がある。

第１実施形態における防振ブッシュを用いた締結構造において、ボルト及びナットの締結前の状態を示す断面図である。 防振ブッシュを用いた締結構造において、ボルト及びナットを締結した状態を示す断面図である。 防振ブッシュの斜視図である。 （ａ）は、図３の矢印ＩＶａ方向視における防振ブッシュの上面図であり、図４（ｂ）は、図４（ａ）のＩＶｂ－ＩＶｂ線における防振ブッシュの断面図である。 （ａ）は、第２実施形態の防振ブッシュの断面図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）の矢印Ｖｂ方向視における防振ブッシュの部分側面図である。 第３実施形態における防振ブッシュの斜視図である。 （ａ）は、図６の矢印ＶＩＩａ方向視における防振ブッシュの上面図であり、図７（ｂ）は、図７（ａ）の矢印ＶＩＩｂ方向視における防振ブッシュの側面図である。 防振ブッシュを用いた締結構造において、ボルト及びナットの締結前の状態を示す断面図である。 防振ブッシュを用いた締結構造において、ボルト及びナットを締結した状態を示す断面図である。 （ａ）は、第４実施形態の防振ブッシュの断面図であり、図１０（ｂ）は、図１０（ａ）の矢印Ｘｂ方向視における防振ブッシュの部分側面図である。 （ａ）は、第５実施形態における防振ブッシュの斜視図であり、図１１（ｂ）は、補強部材の斜視図である。 （ａ）は、図１１の矢印ＸＩＩａ方向視における防振ブッシュの上面図であり、図１２（ｂ）は、図１２（ａ）のＸＩＩｂ－ＸＩＩｂ線における防振ブッシュの断面図である。 防振ブッシュを用いた締結構造において、ボルト及びナットの締結前の状態を示す断面図である。 防振ブッシュを用いた締結構造において、ボルト及びナットを締結した状態を示す断面図である。

以下、本発明の好ましい実施例について、添付図面を参照して説明する。まず、図１を参照して、第１実施形態の防振ブッシュ１０を用いた締結構造１について説明する。図１は、第１実施形態における防振ブッシュ１０を用いた締結構造１において、ボルトＢ及びナットＮの締結前の状態を示す断面図であり、図２は、防振ブッシュ１０を用いた締結構造１において、ボルトＢ及びナットＮを締結した状態を示す断面図である。

図１に示すように、本実施形態の防振ブッシュ１０を用いた締結構造１は、エンジンなどの振動源側の部品（又は、振動源の防振を行う防振装置を構成する部品）である板状の振動側部材２を備えている。なお、本実施形態では、振動側部材２がナットＮの座金として機能しているが、振動側部材２が座金と別部材である（座金を別途設ける）構成でも良い。

上記の振動源を支持する支持側部材３は、車体フレーム等によって構成されており、この支持側部材３に振動側部材２がボルトＢ及びナットＮによって締結固定される。板状の支持側部材３には貫通孔３ａが形成されており、この貫通孔３ａには円筒状の筒部材４が挿入される。筒部材４の軸Ｏ方向端部（図１の下側の端部）からは、環状のフランジ部４ａが径方向外側に向けて張り出しており、このフランジ部４ａは、ボルトＢの頭部の座金として機能する部位である。

筒部材４のフランジ部４ａ側から挿入されたボルトＢを、支持側部材３の貫通孔３ａと振動側部材２の貫通孔２ａとに挿入し、振動側部材２の貫通孔２ａから突出するボルトＢの軸部にナットＮを締結することにより、振動側部材２と支持側部材３とが締結される。そして、本実施形態の締結構造１では、かかるボルトＢ及びナットＮの締結状態において、振動側部材２と支持側部材３との間、及び、支持側部材３と筒部材４のフランジ部４ａとの間に一対の防振ブッシュ１０が挟み込まれる。

防振ブッシュ１０は、振動側部材２（フランジ部４ａ）と支持側部材３との間に挟まれる本体部２０と、支持側部材３の貫通孔３ａに挿入される挿入部３０と、を備える。本体部２０は円筒状に形成されており、この本体部２０の軸Ｏ方向端部から円筒状の挿入部３０が突出している。これら本体部２０及び挿入部３０がゴム状弾性体を用いて一体に形成されることにより、円筒状の防振ブッシュ１０が構成される。

挿入部３０の外径は、支持側部材３の貫通孔３ａの内径と同一、又はそれよりも僅かに大きく形成されており、貫通孔３ａに挿入部３０が挿入可能に構成される。一方、本体部２０の外径は、支持側部材３の貫通孔３ａの内径よりも大きく形成されているため、挿入部３０を貫通孔３ａに挿入した際には、支持側部材３（貫通孔３ａ側の縁部）に本体部２０が引っ掛かるように構成される。

また、本体部２０及び挿入部３０の内径は、筒部材４の外径と同一、又はそれよりも僅かに小さく形成されており、本体部２０及び挿入部３０の内周側に筒部材４が挿入可能に構成される。よって、支持側部材３の貫通孔３ａの縁部に引っ掛けた一対の防振ブッシュ１０に筒部材４及びボルトＢを挿入し、振動側部材２の貫通孔２ａから突出するボルトＢにナットＮを締結することにより、振動側部材２（フランジ部４ａ）と支持側部材３とによって防振ブッシュ１０が押し潰されて予圧縮が付与される（図２参照）。

なお、以下の説明においては、振動側部材２（フランジ部４ａ）と支持側部材３とによって防振ブッシュ１０が圧縮された状態を「防振ブッシュの組み付け状態」と記載して説明するが、後述する第２～５実施形態においても同様とする。

図２に示すように、防振ブッシュ１０の本体部２０や挿入部３０に予圧縮を付与することにより、軸Ｏ方向や径方向での荷重（振動）が入力された場合には、予圧縮された本体部２０及び挿入部３０が元の形に復元する。よって、その荷重（振動）の入力時おいても、振動側部材２、支持側部材３及び筒部材４の各部材に防振ブッシュ１０を密着させることができる。よって、かかる各部材と防振ブッシュ１０とが離隔および接触を繰り返して異音が生じることを抑制できると共に、振動側部材２から支持側部材３に伝達される振動を防振ブッシュ１０によって低減（減衰）できる。

次いで、図３及び図４を参照して防振ブッシュ１０の詳細構成について説明するが、図１，２も適宜参照しながら説明する。図３は、防振ブッシュ１０の斜視図であり、図４（ａ）は、防振ブッシュ１０の上面図であり、図４（ｂ）は、図４（ａ）のＩＶｂ－ＩＶｂ線における防振ブッシュ１０の断面図である。

図３及び図４に示すように、防振ブッシュ１０の本体部２０には、軸Ｏ方向において挿入部３０とは反対側の端面２１に凸部４０が形成される。凸部４０は、端面２１から軸Ｏ方向に突出する突起であり、凸部４０は、周方向等間隔に複数（本実施形態では、４個）が並べて形成される。

凸部４０は、本体部２０の内周面２２に沿って突出するように形成される。即ち、凸部４０の内周面４１は、本体部２０の内周面２２に沿うように形成されており、軸Ｏに沿う平面で切断した断面視において（図４（ｂ）参照）、凸部４０の内周面４１と本体部２０の内周面２２とが直線状に形成される。よって、振動側部材２（フランジ部４ａ）と支持側部材３とによって凸部４０が圧縮される際には（図１，２参照）、凸部４０を筒部材４の外周面に接触させることができる。即ち、凸部４０を筒部材４に沿わせながら圧縮できるので、凸部４０の高さを比較的高く形成した場合であっても、圧縮時における凸部４０の倒れを筒部材４によって規制できる。なお、「比較的高く形成する」とは、例えば、本体部２０からの挿入部３０の突出寸法（挿入部３０の軸Ｏ方向寸法）以上の高さで凸部４０を形成することである。

凸部４０のうち、周方向を向く一対の側面４２は、互いの間隔が外周側に近づくにつれて徐々に広くなるように形成される。即ち、周方向における凸部４０の幅寸法Ｄ１（図４（ａ）参照）は、内周側から外周側にかけて徐々に大きく形成されるので、凸部４０の外周側におけるゴムボリュームを確保できる。これにより、凸部４０が圧縮される時に、外周側に向けて凸部４０が倒れることを抑制できる。

また、凸部４０の外周面４３は、本体部２０の外周面に近づくにつれて拡径するテーパ状に形成され、このテーパ状の外周面４３が本体部２０の外周面に接続されている。よって、凸部４０の径方向の厚み寸法Ｄ２（図４（ｂ）参照）は、本体部２０に近づくにつれて徐々に大きく形成される。これにより、凸部４０が圧縮される時に凸部４０が外周側に向けて倒れることを抑制できる。

また、凸部４０の軸Ｏ方向における端面４４は、軸Ｏに直交する（径方向に延びる）平面であるので、凸部４０が圧縮される時の力が軸Ｏ方向に加わり易くなる。よって、凸部４０が圧縮される時に、外周側に向けて凸部４０が倒れることを抑制できる。

このように、圧縮時の凸部４０の倒れを防止することにより、凸部４０を適切に圧縮できるので、凸部４０の圧縮時の応力が凸部４０や本体部２０の一部に集中することを抑制できる。よって、防振ブッシュ１０の耐久性を向上できる。

図４（ｂ）の拡大部分に示すように、本体部２０の内周面２２には、防振ブッシュ１０を構成するゴム状弾性体よりも摩擦係数の低い低摩擦部２４が形成される。この低摩擦部２４は、フッ素樹脂であるテフロン（登録商標）のシート（メッシュや布）を本体部２０に加硫接着することや、本体部２０の内周側にテフロン（登録商標）のコーティングを施すことによって形成される。但し、防振ブッシュ１０を構成するゴム状弾性体よりも摩擦係数を低減できるものであれば、他の加工方法によって低摩擦部２４を形成しても良い。

このように、本体部２０の内周面２２に低摩擦部２４を形成することにより、筒部材４（図１参照）の外周面と本体部２０の内周面２２との間の摩擦抵抗を低減できる。これにより、防振ブッシュ１０の組み付け状態（図２の状態）で軸Ｏ方向の荷重（振動）が繰り返し入力された時に、筒部材４の外周面との間の摩擦によって本体部２０の内周面２２が摩耗することを抑制できるので、防振ブッシュ１０の耐久性を向上できる。更に、筒部材４の外周面と本体部２０の内周面２２との摩擦に起因する異音の発生を抑制できる。

なお、図示は省略するが、この低摩擦部２４に相当する構成は、挿入部３０の内周面や、凸部４０の内周面４１にも形成されているので、筒部材４の外周面との間の摩擦抵抗を低減できる。これにより、防振ブッシュ１０の組み付け状態（図２の状態）で軸Ｏ方向の荷重（振動）が繰り返し入力された時に、筒部材４の外周面との間の摩擦によって挿入部３０や凸部４０が摩耗することを抑制できると共に、かかる摩擦に起因する異音の発生を抑制できる。更に、図１に示す状態から凸部４０を圧縮させる時に、筒部材４の外周面に対して凸部４０が滑り易くなるので、凸部４０を適切に圧縮できる。

ここで、図２に矢印Ａで示すように、防振ブッシュ１０の組み付け状態で軸Ｏ方向の荷重が入力されると、本体部２０や凸部４０のゴムの変形により、挿入部３０が支持側部材３の貫通孔３ａの内部に向けて押し込まれる。この時、本体部２０と挿入部３０との境界Ｐ１に応力が集中し、亀裂が生じ易くなる。この亀裂を抑制する第２実施形態の構成について、図５を参照して説明する。なお、上述した第１実施形態と同一の部分には同一の符号を付してその説明を省略する。

図５（ａ）は、第２実施形態の防振ブッシュ２１０の断面図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）の矢印Ｖｂ方向視における防振ブッシュ２１０の部分側面図である。なお、図５（ａ）では、軸Ｏに沿う平面で切断した断面を図示しており、図５（ｂ）では、溝２２５の底面（頂点）を破線で図示している。

図５（ａ）に示すように、防振ブッシュ２１０は、本体部２０に形成される溝２２５を備える。溝２２５は、軸Ｏ方向における本体部２０の端面２３（挿入部３０側に位置する端面２３）に凹む環状の溝である。溝２２５は、挿入部３０の外周面に沿って凸部４０側に向けて凹んでいる。即ち、溝２２５は、挿入部３０の外周面に隣接して形成されるので、本体部２０と挿入部３０との境界Ｐ１（図２参照）に生じる応力を溝２２５によって低減できる。よって、防振ブッシュ２１０の耐久性を向上できる。

図５（ｂ）に示すように、溝２２５は、溝底面が凸部４０側に向けて凸の湾曲形状である湾曲部２２５ａを備えている。図示は省略するが、湾曲部２２５ａは、周方向等間隔に複数（本実施形態では、溝２２５の４か所に）形成されており、それら複数の湾曲部２２５ａの周方向端部同士が直線部２２５ｂによって接続される。直線部２２５ｂは、溝２２５の深さが周方向に沿って一定となっている部位である。

即ち、凸部４０が圧縮される前の状態における溝２２５の深さ（端面２３からの深さ）は、軸Ｏ方向で凸部４０と重なる領域で深くなる一方、軸Ｏ方向で凸部４０と重ならない他の領域で浅く形成される。よって、凸部４０が圧縮される時のゴムの変形を、溝２２５の深さが深い湾曲部２２５ａで受け入れることができる。これにより、凸部４０の圧縮後における溝２２５の深さを、周方向にわたって均一にできる（凸部４０の圧縮によって溝２２５が塞がることを抑制できる）。よって、本体部２０と挿入部３０との境界Ｐ１（図２参照）に生じる応力を溝２２５によって効果的に低減できる。

図１及び図２に戻って説明する。振動側部材２（筒部材４のフランジ部４ａ）と支持側部材３との間で本体部２０及び凸部４０が圧縮される場合、凸部４０が形成される領域でゴムの変形量が多くなる。よって、凸部４０が圧縮された状態（図２の状態）では、軸Ｏと直交する方向で切断した本体部２０の断面形状は、真円ではなく、凸部４０の形成領域のみが膨らむ歪んだ形状になり易い。この膨らみ部分に応力が集中し易いため、防振ブッシュ１０の耐久性が低下するという問題点がある。更に、凸部４０の圧縮によって本体部２０の一部の領域のみが膨らむと、その膨らみ部分が周囲の他部品に干渉することがある。この干渉を抑制するためには、防振ブッシュ１０の配置スペースを増大させる必要がある。

また、凸部４０が圧縮された場合、支持側部材３と本体部２０との接触部分Ｐ２の摩擦力が大きくなるため、かかる圧縮状態で径方向の荷重が入力されると、支持側部材３との間の摩擦によって本体部２０が損傷し易くなるという問題点がある。

これらの問題点を解決する第３実施形態の防振ブッシュ３１０について、図６～９を参照して説明する。なお、上述した各実施形態と同一の部分には同一の符号を付してその説明を省略する。

図６は、第３実施形態における防振ブッシュ３１０の斜視図であり、図７（ａ）は、図６の矢印ＶＩＩａ方向視における防振ブッシュ３１０の上面図であり、図７（ｂ）は、図７（ａ）の矢印ＶＩＩｂ方向視における防振ブッシュ３１０の側面図である。図８は、防振ブッシュ３１０を用いた締結構造１において、ボルトＢ及びナットＮの締結前の状態を示す断面図であり、図９は、防振ブッシュ３１０を用いた締結構造１において、ボルトＢ及びナットＮを締結した状態を示す断面図である。なお、図８に示す防振ブッシュ３１０の断面は、図７（ａ）のＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ線における断面に相当する。

図６及び図７に示すように、第３実施形態の防振ブッシュ３１０の本体部２０には、軸Ｏ方向における挿入部３０とは反対側の端面に凸部３４０が形成される。凸部３４０は、本体部２０から軸Ｏ方向に突出する突起であり、凸部３４０は、周方向等間隔に複数（本実施形態では、４個）並べて形成される。なお、本実施形態では、複数の凸部３４０の間に位置する部位を凹部３６０として説明する。この凹部３６０の底面は第１実施形態の本体部２０の端面２１に相当する。

凸部３４０は、本体部２０の内周面２２に沿って突出するように形成される。即ち、凸部３４０の内周面３４１は、本体部２０の内周面２２に沿うように形成されており、図８に示すように、軸Ｏに沿う平面で切断した断面視において、凸部３４０の内周面３４１と本体部２０の内周面２２とが直線状に形成される。よって、振動側部材２（筒部材４のフランジ部４ａ）と支持側部材３とによって凸部３４０が圧縮される際には、筒部材４の外周面に沿わせながら凸部３４０を圧縮できる。よって、凸部３４０の高さを比較的高く形成した場合であっても、凸部３４０に予圧縮を適切に付与できる。

また、凸部３４０の軸Ｏ方向端面（先端面）が湾曲面であるので、振動側部材２（筒部材４のフランジ部４ａ）と凸部３４０の軸Ｏ方向端面との接触面積を低減できる。これにより、防振ブッシュ３１０の組み付け状態（図９の状態）において本体部２０や凸部３４０のゴムが劣化して弾性力が低下し、仮に、凸部３４０と振動側部材２とが接触および離隔を繰り返したとしても、かかる繰り返しの接触によって生じる異音を低減できる。

図６及び図７に示すように、複数の凸部３４０同士は、凹部３６０によって接続されており、凹部３６０は、本体部２０の外周面から内周面２２にかけて径方向に延びている。この凹部３６０は、挿入部３０側に向けて凹む湾曲面であるため、凸部３４０が圧縮された時の応力が凸部３４０同士の間の領域、即ち、凹部３６０の一部に集中することを抑制できる。よって、防振ブッシュ３１０の耐久性を向上できる。

本体部２０の外周面には、本体部２０の端面２３から凸部３４０の外周面にかけて軸Ｏ方向に延びる外周凹部３２６が形成され、外周凹部３２６は、軸Ｏ側に向けて凹む湾曲面によって構成される。この外周凹部３２６が形成されることにより、軸Ｏ方向で凸部３４０と重なる領域における本体部２０の径方向の厚み寸法Ｄ３が、他の領域の厚み寸法Ｄ４よりも薄く形成される。これにより、図示は省略するが、防振ブッシュ３１０の組み付け状態（図９の状態）において、本体部２０の一部の領域（凸部３４０が形成される領域）のみが径方向外側に膨らむことを抑制できる。即ち、凸部３４０の圧縮状態における本体部２０の断面（軸Ｏと直交する平面における断面）形状を真円に近付けることができる。

本体部２０の径方向の厚み寸法Ｄ３，Ｄ４は、周方向における凸部３４０同士の間の中間位置（Ｄ４で示す位置）で最も厚く形成され、かかる中間位置から軸Ｏ方向で凸部３４０と重なる位置（Ｄ３で示す位置）にかけて徐々に薄くなるように構成される。これにより、凸部３４０の圧縮状態（図９の状態）において、本体部２０の一部の領域みが径方向外側に向けて膨らむことをより効果的に抑制できる。

このように、凸部３４０の圧縮状態における本体部２０の断面形状を真円に近付けることにより、凸部３４０の圧縮時の応力が本体部２０の一部に集中することを抑制できる。よって、防振ブッシュ３１０の耐久性を向上できる。更に、本体部２０の周方向における一部の領域のみが膨らむように変形する場合に比べ、圧縮後の本体部２０が周囲の他部品に干渉することを抑制できる。よって、防振ブッシュ３１０の配置スペースを低減できる。

また、本体部２０及び凸部３４０の内周面２２，３４１には、第１実施形態の低摩擦部２４（図４（ｂ）参照）に相当する加工が施されている。これにより、図８の状態から凸部３４０を圧縮させる時に、本体部２０及び凸部３４０が筒部材４に対して滑り易くなるので、意図した形状に本体部２０が圧縮され易くなる。よって、凸部３４０の圧縮状態（図９の状態）における本体部２０の径方向の厚み寸法を、周方向にわたってより一定にし易くできる。また、筒部材４の外周面との間の摩擦によって、本体部２０及び凸部３４０の内周面２２，３４１が摩耗することを抑制できるので、防振ブッシュ３１０の耐久性を向上できる。更に、筒部材４の外周面と、本体部２０及び凸部３４０の内周面２２，３４１との摩擦に起因する異音の発生を抑制できる。

図７（ｂ）に示すように、挿入部３０側における本体部２０の端面２３には、凸部３４０側に向けて凹む凹部３２７が形成され、凹部３２７は、本体部２０の外周面から挿入部３０の外周面（端面２３の内縁）にかけて径方向に延びている。よって、図８に示すように、凸部３４０が圧縮される前の状態においては、凹部３２７によって支持側部材３と本体部２０との間に空間Ｓ１が形成される。これにより、本体部２０が圧縮される時のゴムの変形を、支持側部材３と本体部との間の空間Ｓ１（凹部３２７）で受け入れることができる。よって、図９に示す本体部２０の圧縮状態において、支持側部材３に作用する荷重、即ち、支持側部材３と本体部２０との接触部分の摩擦力を低減できる。従って、防振ブッシュ３１０の組み付け状態（図９の状態）で径方向の荷重が入力された時に、支持側部材３との摩擦によって本体部２０が損傷することを抑制できるので、防振ブッシュ３１０の耐久性を向上できる。

図示は省略するが、凹部３２７は、周方向等間隔に複数形成されており、それら複数の凹部３２７の各々は、複数の凸部３４０と軸Ｏ方向で重なる位置に形成される。これにより、図８及び図９に示すように、凸部３４０が圧縮される時のゴムの変形を、支持側部材３と本体部２０との間の空間Ｓ１（凹部３２７）で受け入れることができる。よって、凸部３４０の圧縮による応力が本体部２０の一部に集中することを抑制できるので、防振ブッシュ３１０の耐久性を向上できる。

図７（ｂ）に示すように、凹部３２７の深さＤ５は、軸Ｏ方向で凸部３４０と重なる位置で最も深く形成されており、凸部３４０が圧縮される時のゴムの変形が凹部３２７に受け入れられ易くなっている。これにより、凸部３４０の圧縮による応力が本体部２０の一部に集中することをより効果的に抑制できる。

また、凹部３２７は、凸部３４０側に向けて凹む湾曲面であるので、本体部２０の圧縮時の応力が凹部３２７の一部に集中することを抑制できる。よって、防振ブッシュ３１０の耐久性を向上できる。

なお、本実施形態では、本体部２０の端面２３のうち、凹部３２７が形成されていない部位が平坦面となっているが、この平坦面を、挿入部３０側（図７（ｂ）の下側）に向けて凸の湾曲面として構成しても良い。これにより、本体部２０の端面２３が波形の凹凸形状になるので、本体部２０の圧縮時の応力が端面２３の一部に集中することをより効果的に抑制できる。

図８に示すように、防振ブッシュ３１０は、支持側部材３を挟んで一対に設けられるため、それら一対の防振ブッシュ３１０の挿入部３０同士が貫通孔３ａの内部で対面する。この場合、第１実施形態の挿入部３０のように（図１参照）、挿入部３０の軸Ｏ方向における端面が平坦面であると、本体部２０が圧縮された時のゴムの変形によって一対の端面３１同士が接触することがある（図２参照）。このように挿入部３０の端面３１同士が接触すると、その接触部分に応力が集中し易くなるという問題点や、軸Ｏ方向のばね定数が悪化する（過剰に大きくなる）という問題点がある。

これに対して本実施形態では、図７（ｂ）に示すように、挿入部３０の端面３１には、周方向に並ぶ複数の凹部３２が形成され、凹部３２は、挿入部３０の外周面から内周面にかけて径方向に延びている。これにより、図８に示すように、凸部３４０の圧縮前の状態において、一対の挿入部３０同士の間にゴムの変形を受け入れるための空間Ｓ２を形成できる。この空間Ｓ２を形成する凹部３２は、軸Ｏ方向において凸部３４０と重なる位置に形成されるので、凸部３４０が圧縮される時のゴムの変形を、挿入部３０の端面３１同士の間の空間Ｓ２（凹部３２）で受け入れることができる（図８，９参照）。よって、凸部３４０の圧縮時に挿入部３０の端面３１同士が接触することを抑制できるので、かかる接触によって挿入部３０の一部に応力が集中することや、軸Ｏ方向のばね定数が悪化する（過剰に大きくなる）ことを抑制できる。

ここで、上述した通り、凸部３４０が圧縮される時のゴムの変形が本体部２０の凹部３２７で受け入れられるため、凹部３２７が形成される領域では、挿入部３０が貫通孔３ａの内部に押し込まれ易い。よって、かかる領域では、凸部３４０の圧縮時に一対の挿入部３０の端面３１同士が接触し易くなる。

これに対して本実施形態では、挿入部３０の凹部３２は、周方向において本体部２０の凹部３２７と同位相となる位置に形成される。つまり、図７（ｂ）に示すように、防振ブッシュ３１０を径方向視した場合に、本体部２０の凹部３２７と挿入部３０の凹部３２とが軸Ｏ方向で並ぶ位置に形成される。これにより、図８及び図９に示すように、本体部２０が圧縮される時（ゴムの変形を凹部３２７で受け入れた時）のゴムの変形を、挿入部３０の凹部３２で受け入れることができる。これにより、本体部２０の圧縮時に挿入部３０の端面３１同士が接触することを効果的に抑制できる。

図７（ｂ）に示すように、本体部２０の凹部３２７の深さＤ５は、挿入部３０の凹部３２の深さＤ６よりも深く形成される。また、本体部２０の凹部３２７の周方向における幅寸法Ｄ７は、挿入部３０の凹部３２の周方向における幅寸法Ｄ８よりも大きく形成される。これにより、凸部３４０が圧縮される時のゴムの変形を、主に本体部２０の凹部３２７で受け入れることができる。よって、その分、挿入部３０の凹部３２を小さく形成してゴムボリュームを確保しつつ、凸部３４０の圧縮状態（図９の状態）で挿入部３０の端面３２同士が接触することを抑制できる。

挿入部３０のゴムボリュームを確保することにより、防振ブッシュ３１０の組み付け状態（図９の状態）で径方向の荷重（振動）が繰り返し入力されても、挿入部３０が早期に劣化することを抑制できる。

また、凹部３２は、本体部２０側に向けて凹む湾曲面であるため、本体部２０が圧縮された時の応力が凹部３２の一部に集中することを抑制できる。よって、防振ブッシュ３１０の耐久性を向上できる。

次いで、図１０を参照して、第４実施形態の防振ブッシュ４１０について説明する。図１０（ａ）は、第４実施形態の防振ブッシュ４１０の断面図であり、図１０（ｂ）は、図１０（ａ）の矢印Ｘｂ方向視における防振ブッシュ４１０の部分側面図である。なお、図１０（ａ）では、軸Ｏに沿う平面で切断した断面を図示しており、図１０（ｂ）では、溝４２５の底面（頂点）を破線で図示している。

図１０（ａ）に示すように、防振ブッシュ４１０は、本体部２０に形成される溝４２５を備える。溝４２５は、本体部２０の端面２３に凹む環状の溝である。溝４２５は、挿入部３０の外周面に沿って凸部３４０側に向けて凹んでいる。即ち、溝４２５は、挿入部３０の外周面に隣接して形成されるので、本体部２０と挿入部３０との境界に生じる応力を溝４２５によって低減できる。よって、防振ブッシュ４１０の耐久性を向上できる。

図１０（ｂ）に示すように、溝４２５は、溝底面が凸部３４０側に向けて凸の湾曲形状である湾曲部４２５ａと、その湾曲部４２５ａに周方向で接続される直線部４２５ｂと、を備える。図示は省略するが、湾曲部４２５ａは、周方向等間隔に複数（本実施形態では、溝４２５の４か所に）形成されており、それら複数の湾曲部４２５ａの周方向端部同士が直線部４２５ｂによって接続される。直線部４２５ｂは、溝４２５の深さが周方向に沿って一定となっている部位である。

即ち、溝４２５は、本体部２０の凹部３２７に対応する湾曲形状に形成されており、凸部３４０が圧縮される前の状態における溝４２５の深さは、周方向にわたって一定に形成されている。よって、凸部３４０が圧縮された後の状態においても、溝４２５の深さを周方向にわたって均一にできる。よって、本体部２０と挿入部３０との境界に生じる応力を溝４２５によって効果的に低減できる。

このように、本体部２０と挿入部３０との境界に生じる応力を溝４２５によって低減することも可能であるが、かかる境界部分に補強部材を設けることでも応力の低減が可能である。この構成を備える第５実施形態の防振ブッシュ５１０について、図１１～１４を参照して説明する。

図１１（ａ）は、第５実施形態における防振ブッシュ５１０の斜視図であり、図１１（ｂ）は、補強部材５７０の斜視図であり、図１２（ａ）は、図１１の矢印ＸＩＩａ方向視における防振ブッシュ５１０の上面図であり、図１２（ｂ）は、図１２（ａ）のＸＩＩｂ－ＸＩＩｂ線における防振ブッシュ５１０の断面図である。図１３は、防振ブッシュ５１０を用いた締結構造５０１において、ボルトＢ及びナットＮの締結前の状態を示す断面図であり、図１４は、防振ブッシュ５１０を用いた締結構造５０１において、ボルトＢ及びナットＮを締結した状態を示す断面図である。

図１１及び図１２に示すように、第５実施形態の防振ブッシュ５１０の本体部２０には、軸Ｏ方向における挿入部３０とは反対側の端面に凸部５４０が形成される。凸部５４０は、本体部２０から軸Ｏ方向に突出する突起であり、凸部５４０は、周方向等間隔に複数（本実施形態では、４個）並べて形成される。なお、本実施形態においても、複数の凸部５４０の間に位置する部位を凹部５６０として説明する。この凹部５６０の底面は第１実施形態の本体部２０の端面２１に相当する。

凸部５４０は、本体部２０の内周面２２に沿って突出するように形成される。即ち、凸部５４０の内周面５４１は、本体部２０の内周面２２に沿うように形成されており、軸Ｏに沿う平面で切断した断面視において（図１２参照）、凸部５４０の内周面５４１と本体部２０の内周面２２とが直線状に形成される。よって、振動側部材２（筒部材４のフランジ部４ａ）と支持側部材３とによって凸部５４０が圧縮される際には（図１３及び図１４参照）、筒部材４の外周面に沿わせながら凸部５４０を圧縮できる。よって、凸部５４０の高さを比較的高く形成した場合であっても、凸部５４０に予圧縮を適切に付与できる。

凸部５４０は、本体部２０からの突出高さが比較的低い複数（本実施形態では、４個）の凸部５４０ａと、それら複数の凸部５４０ａの間に形成される複数（本実施形態では、４個）の凸部５４０ｂとから構成される。

本体部２０からの凸部５４０ｂの突出高さは、凸部５４０ａよりも高いので、凸部５４０ｂの圧縮量を多く（圧縮長さを長く）確保できる。これにより、凸部５４０ｂの圧縮状態（図１４の状態）から本体部２０のゴムが劣化して弾性力が低下した場合であっても、圧縮された凸部５４０ｂが復元することによって振動側部材２や筒部材４のフランジ部４ａとの接触状態を維持し易くできる。

また、複数の凸部５４０ｂ同士の間の領域に形成される凸部５４０ａも圧縮されるので（図１３及び図１４参照）、予圧縮によって生じる応力が凸部５４０ｂの形成領域のみに集中することを抑制できる。言い換えると、防振ブッシュ５１０の組み付け状態（図１４の状態）において、凸部５４０ａ，５４０ｂの圧縮によって生じる反力（ばね力）を周方向にわたって均一にできる。

軸Ｏ方向における凸部５４０ｂの端面５４４ｂの面積は、凸部５４０ａの端面５４４ａの面積よりも小さく形成されるので、振動側部材２（図１３及び図１４参照）や筒部材４のフランジ部４ａと、凸部５４０ｂの端面５４４ｂとの接触面積を低減できる。これにより、凸部５４０ｂの圧縮状態（図１４の状態）から本体部２０のゴムが劣化して弾性力が低下し、仮に、凸部５４０ｂと振動側部材２とが接触および離隔を繰り返したとしても、かかる繰り返しの接触によって生じる異音を低減できる。

凸部５４０ａ，５４０ｂの端面５４４ａ，５４４ｂは、軸Ｏに直交する平面であるので、凸部５４０ａ，５４０ｂが圧縮される時の力が軸Ｏ方向に加わり易くなる。よって、凸部５４０ａ，５４０ｂが圧縮される時に、外周側に向けて凸部５４０ａ，５４０ｂが倒れることを抑制できる。

周方向における凸部５４０ａの幅寸法は、内周側から外周側にかけて徐々に大きく形成される。これにより、凸部５４０ａが圧縮される時に外周側に向けて倒れることを抑制できる。

複数の凸部５４０同士は、凹部５６０によって接続されており、凹部５６０は、本体部２０の外周面から内周面２２にかけて径方向に延びている。この凹部５６０は、挿入部３０側に向けて凹む湾曲面であるため、凸部５４０が圧縮された時（図１４の状態）の応力が凸部５４０同士の間の領域、即ち、凹部５６０の一部に集中することを抑制できる。よって、防振ブッシュ５１０の耐久性を向上できる。

また、図示は省略するが、本体部２０及び凸部５４０の内周面２２，５４１には、第１実施形態の低摩擦部２４（図４（ｂ）参照）に相当する加工が施されている。これにより、凸部５４０の圧縮時に本体部２０及び凸部５４０が筒部材４（図１３及び図１４参照）に対して滑り易くなるので、凸部５４０を適切に圧縮することができる。更に、筒部材４の外周面と、本体部２０及び凸部５４０の内周面２２，５４１との摩擦に起因する異音の発生を抑制できる。

本体部２０及び挿入部３０の内部には、補強部材５７０が埋め込まれる。補強部材５７０は、防振ブッシュ５１０を構成するゴム状弾性体よりも剛性が高い材料、例えば、樹脂や金属などを用いて環状に形成される。補強部材５７０は、その内縁側の部位を構成する環状の被覆部５７１と、その被覆部５７１の外縁側から本体部２０側に向けて延びつつ径方向外側に張り出す露出部５７２と、を備え、それら被覆部５７１及び露出部５７２が一体に形成される。

被覆部５７１は、その全体が挿入部３０に被覆されるため、挿入部３０の端面３１からは補強部材５７０が露出しない。よって、防振ブッシュ５１０の組み付け状態（図１４の状態）で軸Ｏ方向や径方向の荷重（振動）が繰り返し入力されても、挿入部３０と補強部材５７０（被覆部５７１）との界面で剥離が生じることを抑制できる。

一方、補強部材５７０の外縁部分を構成する露出部５７２は、その一部が本体部２０の外周面から露出するように構成される。この露出部分では、軸Ｏ方向における露出部５７２の両端面と、露出部５７２の外周面とが本体部２０から露出する。この露出部５７２の露出部分は、防振ブッシュ５１０の金型成形時において、金型の内面に支持される（上型および下型によって挟まれる）部位である。

このように、本実施形態では、補強部材５７０の外縁部分を構成する露出部５７２の一部を本体部２０の外周面から露出させる一方、露出部５７２の一部を除く補強部材５７０の他の部位（被覆部５７１）の全体を本体部２０及び挿入部３０に埋め込む構成である。これにより、軸Ｏ方向の荷重（振動）の入力時に応力が生じ難い領域で、補強部材５７０を本体部２０から露出させることができる。よって、補強部材５７０の露出部分（露出部５７２の一部）と本体部２０との界面で剥離が生じることを抑制できるので、防振ブッシュ５１０の耐久性を向上できる。

軸Ｏ方向において本体部２０側とは反対側（図１２（ｂ）の下側）に位置する被覆部５７１の端部は、径方向内側に向けて屈曲している。即ち、軸Ｏに沿う平面で切断した断面視において、被覆部５７１がＬ字状に形成され、補強部材５７０が全体として略Ｓ字状（クランク状）に形成される。これにより、防振ブッシュ５１０の組み付け状態（図１４の状態）で軸Ｏ方向の荷重が入力された時に、補強部材５７０の内周側に向けたゴムの変形を被覆部５７１の屈曲部分によって規制できる。よって、かかるゴムの変形時にゴムと補強部材５７０との界面に生じる応力を低減できるので、防振ブッシュ５１０の耐久性を向上できる。

図１３及び図１４に示すように、本実施形態の締結構造５０１では、支持側部材３の貫通孔３ａの内部に突出部３ｂが形成される。突出部３ｂは、貫通孔３ａの内周面から径方向内側に向けて環状に突出しており、突出部３ｂの内径は、挿入部３０の外径よりも小さく形成されている。よって、貫通孔３ａに挿入部３０を挿入した挿入状態においては、突出部３ｂに挿入部３０が引っ掛かるように構成されている。

そして、かかる挿入状態においては、軸Ｏ方向で突出部３ｂと重なる位置に被覆部５７１が配置されるので、軸Ｏ方向の荷重が入力された時に、貫通孔３ａの内部に向けた防振ブッシュ５１０の変位（ゴムの変形）を、突出部３ｂと被覆部５７１との引っ掛かりによって規制できる。よって、軸Ｏ方向のばね定数を向上できる。

また、補強部材５７０の外径は、貫通孔３ａの内径よりも大きく形成されている。よって、貫通孔３ａに挿入部３０を挿入した挿入状態においては、補強部材５７０（露出部５７２）の外縁が貫通孔３ａの縁部に引っ掛かるように構成される。これにより、軸Ｏ方向の荷重が入力された時に、貫通孔３ａの内部に向けた防振ブッシュ５１０の変位（ゴムの変形）を、貫通孔３ａの縁部と補強部材５７０（露出部５７２）との引っ掛かりによって規制できる。よって、軸Ｏ方向のばね定数を向上できる。

挿入部３０の端面３１（図１３参照）からは、第１環状凸部５３３が突出している。第１環状凸部５３３は、軸Ｏ方向視において環状に形成されると共に、軸Ｏ方向で補強部材５７０の被覆部５７１と重なる位置に形成される。よって、凸部５４０（本体部２０）の圧縮状態（図１４の状態）においては、被覆部５７１と支持側部材３の突出部３ｂとによって挟まれることで第１環状凸部５３３も圧縮される。

これにより、被覆部５７１と突出部３ｂとの間に挟まれるゴムが劣化して弾性力が低下した場合であっても、圧縮された第１環状凸部５３３が復元することによって突出部３ｂとの接触状態を維持できる。よって、軸Ｏ方向の荷重が繰り返し入力された時に、挿入部３０と突出部３ｂとが接触および離隔を繰り返すことを抑制できるので、かかる繰り返しの接触による異音の発生を抑制できる。

また、第１環状凸部５３３よりも内周側には、第２環状凸部５３４が形成される。第２環状凸部５３４は、挿入部３０の端面３１から突出する環状の突起であり、第２環状凸部５３４は、挿入部３０の端面３１からの突出高さが第１環状凸部５３３よりも高く形成される。そして、この第２環状凸部５３４が突出部３ｂの内周側に挿入されるため、防振ブッシュ５１０の組み付け状態（図１４の状態）で軸Ｏ方向の荷重（振動）が繰り返し入力されると、第１環状凸部５３３と第２環状凸部５３４との間の境界Ｐ３（図１４参照）部分に応力が集中して亀裂が生じ易くなる。

これに対して本実施形態では、第１環状凸部５３３の内周面と第２環状凸部５３４の外周面とが湾曲面で接続される。即ち、第１環状凸部５３３と第２環状凸部５３４との間には、かかる湾曲形状に凹む環状の溝が形成されるので、軸Ｏ方向の荷重が繰り返し入力されても、第１環状凸部５３３と第２環状凸部５３４との境界Ｐ３部分に生じる応力を低減できる。

また、支持側部材３の突出部３ｂの内径は、補強部材５７０の内径よりも大きく形成されており、挿入部３０を貫通孔３ａに挿入した状態では、補強部材５７０（被覆部５７１）の内縁が突出部３ｂよりも内周側（筒部材４側）に位置するように構成される。これにより、防振ブッシュ５１０の組み付け状態（図１４の状態）で軸Ｏ方向の荷重が入力された時に、突出部３ｂの内周側に向けたゴムの変形を補強部材５７０（被覆部５７１）の内縁部分で規制できる。これにより、第２環状凸部５３４が突出部３ｂの内周側に押し込まれることを抑制できるので、軸Ｏ方向の荷重が繰り返し入力されても、第１環状凸部５３３と第２環状凸部５３４との境界Ｐ３部分に生じる応力を効果的に低減できる。

ここで、貫通孔３ａに挿入部３０を挿入した状態では、補強部材５７０の被覆部５７１が貫通孔３ａの内周面と筒部材４とによって挟まれた状態になる。この場合、上述したように、軸Ｏ方向における被覆部５７１の端部が径方向内側に屈曲していると、径方向のばね定数が過剰に高くなることがある。

これに対して本実施形態では、挿入部３０は、被覆部５７１の屈曲部分の内周側に位置する内周凹部５３５を備える。内周凹部５３５は、挿入部３０の内周面を切り欠くようにして形成される環状の凹みであり、挿入部３０の内周面のうち、被覆部５７１と径方向で重なる領域から挿入部３０（第２環状凸部５３４）の軸Ｏ方向端部にかけて内周凹部５３５が形成される。

これにより、凸部５４０（本体部２０）が圧縮される前の状態（図１３の状態）においては、内周凹部５３５によって筒部材４と挿入部３０の内周面との間に空間Ｓ３を形成できる。そして、凸部５４０（本体部２０）が圧縮された後の状態（図１４の状態）においては、かかる空間Ｓ３にゴムの変形が受け入れられるが、その圧縮状態においても、空間Ｓ３が被覆部５７１の内周側に残るように構成されている。これにより、軸Ｏ方向における被覆部５７１の端部を径方向内側に向けて屈曲させた場合であっても、径方向のばね定数が過剰に大きくなることを抑制できる。

ここで、本実施形態のように、本体部２０及び挿入部３０の内部に補強部材５７０が埋め込まれる構成の場合、凸部５４０が圧縮される時に、補強部材５７０が埋め込まれる領域では径方向外側に向けてゴムが変形し難くなる。よって、例えば、凸部５４０が圧縮される前の状態（図１３の状態）で本体部２０の外径が軸Ｏ方向にわたって一定であると、補強部材５７０が埋め込まれていない領域のみが径方向外側に向けて膨らむように変形し易くなる。このように一部の領域のみが膨らむようにして変形すると、その変形部分に応力が集中し易くなり、防振ブッシュ５１０の耐久性が低下する。

これに対して本実施形態では、本体部２０の外径（径方向での厚み寸法）は、挿入部３０側に近づくにつれて徐々に大きく形成されるので、凸部５４０が圧縮された状態（図１４の状態）における本体部２０の外径を軸Ｏ方向にわたって一定にし易くできる。これにより、凸部５４０の圧縮時の応力が本体部２０の一部に集中することを抑制できるので、防振ブッシュ５１０の耐久性を向上できる。

以上、上記実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の変形改良が可能であることは容易に推察できるものである。

上記各実施形態では説明を省略したが、振動側部材２の振動源として構成されるものとしては、電気モータ、ガソリンエンジン、デーゼルエンジン、水素燃料エンジン、水素モータ、又はそれらのハイブリッド（例えば、ガソリンエンジンと電気モータのハイブリッド）が例示され、その振動源を駆動させるエネルギーは化石燃料、水素、又は電気などが例示される。但し、振動源（振動側部材２）と、その振動源を支持する部材（支持側部材３）とがボルトＢ及びナットＮで締結固定されるものであれば、上記各実施形態の防振ブッシュ１０，２１０，３１０，４１０，５１０を適用できるため、振動源（振動側部材２）や、その振動源を支持する部材（支持側部材３）は、以上に説明したものに限定されるものではない。

上記各実施形態の防振ブッシュ１０，２１０，３１０，４１０，５１０の本体部２０、挿入部３０、凸部４０，３４０，５４０（凹部３６０，５６０）、及び補強部材５７０に相当する構成を、他の実施形態に適用しても良い。よって、例えば、第３実施形態の外周凹部３２６に相当する構成を第１，２，５実施形態の防振ブッシュ１０，２１０，５１０に適用することや、第５実施形態の凸部５４０ａ，５４０ｂに相当する構成を第１～４実施形態の防振ブッシュ１０，２１０，３１０，４１０に適用することは当然可能であり、他の構成についても同様である。

上記各実施形態では、支持側部材３の貫通孔３ａに防振ブッシュ１０，２１０，３１０，４１０，５１０を介して振動側部材２が締結固定される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、振動側部材２の貫通孔２ａに防振ブッシュ１０，２１０，３１０，４１０，５１０を介して支持側部材３が締結固定される構成でも良い。

上記各実施形態では、凸部４０，３４０，５４０が４又は８個形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、凸部４０，３４０，５４０を形成する数は適宜設定できる。

上記各実施形態では、本体部２０、挿入部３０、及び凸部４０，３４０，５４０のそれぞれの内周面に低摩擦部２４が形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、本体部２０、挿入部３０、又は凸部４０，３４０，５４０のいずれかの内周面のみに低摩擦部２４を形成する構成でも良いし、低摩擦部２４を省略しても良い。

上記第１～４実施形態では、一対の防振ブッシュ１０，２１０，３１０，４１０（２部品）の各々の挿入部３０が支持側部材３の貫通孔３ａに挿入される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、一対の防振ブッシュ１０，２１０，３１０，４１０の挿入部３０を繋げるようにして一体的（１部品）に形成しても良い。

上記第１～４実施形態では、凸部４０，３４０の径方向の厚み寸法が本体部２０に近づくにつれて徐々に大きく形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、凸部４０，３４０の径方向の厚み寸法が軸Ｏ方向にわたって一定であっても良い。

上記第１，２，５実施形態では、凸部４０，５４０ａの周方向の厚み寸法が内周側から外周側にかけて徐々に大きく形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、凸部４０，５４０ａの周方向の厚み寸法は、内周側から外周側にかけて一定であっても良く、徐々に減少していても良い。

上記第３～５実施形態では、凸部３４０，５４０の間に位置する凹部３６０，５６０が湾曲面である場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、凹部３６０，５６０の一部を軸Ｏと直交する平面に形成しても良い。

上記第３～５実施形態では、凸部３４０，５４０が本体部２０の内周面２２に沿って突出するように形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、本体部２０の軸Ｏ方向端面の外縁側に凸部３４０，５４０が形成される構成でも良い（内周面２２に沿って形成されていなくても良い）し、凸部３４０，５４０を省略し、本体部２０の軸Ｏ方向端面を平面に形成しても良い。

上記第３，４実施形態では、本体部２０の端面２３に形成される凹部３２７と、挿入部３０の端面３１に形成される凹部３２とが軸Ｏ方向で凸部３４０と重なる位置に形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、凹部３２，３２７は、軸Ｏ方向で凸部３４０と重ならない位置に形成される構成でも良い（周方向において同位相の位置に形成されていなくても良い）し、凹部３２，３２７を省略して本体部２０及び挿入部３０の端面２３，３１を平坦面に形成しても良い。

上記第３，４実施形態では、凹部３２７の深さが凹部３２の深さよりも深く、且つ、凹部３２７の周方向における幅寸法が、凹部３２の周方向における幅寸法よりも大きく形成される場合を説明したが、凹部３２７の深さや幅寸法が凹部３２とで同一であっても良いし、凹部３２の深さや幅寸法が凹部３２７よりも大きい構成でも良い。

上記第３，４実施形態では、軸Ｏ方向で凸部３４０と重なる領域における本体部２０の径方向の厚み寸法が、他の領域に比べて薄く形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、本体部２０の径方向の厚み寸法は、周方向にわたって一定であっても良い。

また、周方向に並ぶ複数の凹部３２７を本体部２０の端面２３（第２端面）に形成した場合、それら複数の凹部３２７の間に位置する部位が凸部（第２端面の凸部）になるため、この凸部と軸Ｏ方向で重なる領域における本体部２０の径方向の厚み寸法を、他の領域に比べて薄く形成する構成でも良い。この構成によれば、かかる端面２３（第２端面）の凸部の圧縮状態において、本体部２０の径方向の厚みを周方向にわたって一定にし易くできるので、凸部の圧縮時の応力が本体部２０の一部に集中することを抑制できる。

上記第２実施形態では、軸Ｏ方向で凸部４０と重なる領域における溝２２５の深さが他の領域に比べて深く形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、溝２２５の深さは、周方向にわたって一定であっても良い。

上記第４実施形態では、溝４２５の深さが周方向の全周にわたって一定である場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、軸Ｏ方向で凸部３４０と重なる領域で溝４２５の深さを最も深くする構成でも良い。

上記第５実施形態では、凸部５４０ａよりも凸部５４０ｂの高さが高い場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、凸部５４０ａ，５４０ｂの高さは同一であっても良く、凸部５４０ｂよりも凸部５４０ａの高さを高くしても良い。また、凸部５４０ａ，５４０ｂの端面５４４ａ，５４４ｂの面積を同一にしても良く、凸部５４０ａの端面５４４ａよりも凸部５４０ｂの端面５４４ｂの面積を大きくしても良い。

上記第５実施形態では、補強部材５７０が本体部２０及び挿入部３０に埋め込まれる場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、補強部材５７０を本体部２０又は挿入部３０のいずれか一方のみに埋め込む構成でも良いし、補強部材５７０を省略する構成でも良い。

上記第５実施形態では、補強部材５７０の被覆部５７１の端部が径方向内側に向けて屈曲している場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、かかる被覆部５７１の端部を軸Ｏ方向に沿う直線状（円筒状）に形成しても良い。

上記第５実施形態では、被覆部５７１の屈曲部分の内周側に内周凹部５３５が形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、内周凹部５３５を省略しても良い。

上記第５実施形態では、本体部２０の外径が挿入部３０側に近づくにつれて大きく形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、本体部２０の外径が軸Ｏ方向にわたって一定であっても良い。

上記第５実施形態では、締結構造５０１の支持側部材３に突出部３ｂが形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、締結構造５０１の支持側部材３の突出部３ｂを省略しても良い。

また、第１～４実施形態の締結構造５０１の支持側部材３に突出部３ｂに相当する構成を適用し、防振ブッシュ１０，２１０，３１０，４１０の挿入部３０を突出部３ｂに引っ掛ける構成でも良い。この構成によれば、軸Ｏ方向のばね定数を向上できる。

上記第５実施形態では、挿入部３０の端面３１に第１環状凸部５３３と第２環状凸部５３４とが形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、第１環状凸部５３３又は第２環状凸部５３４のいずれか一方または両方を省略し、挿入部３０の端面３１を平面に形成しても良い。

上記第５実施形態では、挿入部３０を貫通孔３ａに挿入した場合に、補強部材５７０の内縁が突出部３ｂよりも内周側に位置する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、かかる挿入状態において、補強部材５７０の内縁が突出部３ｂの内縁（先端）よりも外周側に位置する（補強部材５７０の内径が突出部３ｂの内径よりも大きい）構成でも良い。

１ 締結構造
２ 振動側部材（座金）
３ 支持側部材（被締結部材）
３ａ 貫通孔（被締結部材の貫通孔）
４ 筒部材
４ａ フランジ部（座金）
３１０，４１０ 防振ブッシュ
２０ 本体部
２１ 端面（第１端面）
２２ 本体部の内周面
２３ 端面（第２端面）
２４ 低摩擦部
３２７ 本体部の凹部
３０ 挿入部
３１ 端面
３２ 挿入部の凹部
３４０ 凸部
Ｂ ボルト
Ｎ ナット
Ｏ 軸

Claims (6)

1. 振動源側または支持側のいずれか一方の部品として構成され、貫通孔を有する被締結部品と、その被締結部品の前記貫通孔に挿入される円筒状の筒部材と、その筒部材の軸方向の両端側に配置される一対の座金と、それら一対の座金を挟み込んだ状態で互いに締結されるボルト及びナットと、を有する締結構造において前記一対の座金の間に介在されるゴム状弾性体の防振ブッシュであって、
   前記ボルト及びナットの締結時に前記被締結部品および前記座金の間で圧縮される本体部と、前記貫通孔に挿入される挿入部と、を備える円筒状に形成され、
   前記本体部は、軸方向において前記座金側に位置する第１端面と、その第１端面とは反対側の第２端面と、を備え、
   前記第１端面および前記第２端面の少なくとも一方には、周方向に並ぶ複数の凸部が形成され、
   軸方向で前記凸部と重なる領域における前記本体部の径方向の厚み寸法は、他の領域に比べて薄く形成されることを特徴とする防振ブッシュ。
2. 前記本体部の径方向の厚み寸法は、周方向における複数の前記凸部同士の間の領域で最も厚く形成され、軸方向で前記凸部と重なる領域で最も薄く形成されることを特徴とする請求項１記載の防振ブッシュ。
3. 前記第１端面には、周方向に並ぶ複数の凸部が形成され、
   前記第２端面には、周方向に並ぶ複数の凹部が形成され、
   前記本体部の前記凹部は、前記本体部の前記凸部と軸方向で重なる位置に形成されることを特徴とする請求項２記載の防振ブッシュ。
4. 前記防振ブッシュは、前記被締結部材を挟んで一対に設けられ、
   前記挿入部は、前記リップの軸方向端面に形成され周方向に並ぶ複数の凹部を備え、
   径方向視において、前記本体部の前記凹部と前記挿入部の前記凹部とが軸方向で並ぶ位置に形成されることを特徴とする請求項３記載の防振ブッシュ。
5. 前記本体部の前記凹部の深さは、前記挿入部の前記凹部の深さよりも深く、且つ、前記本体部の前記凹部の周方向における幅寸法は、前記挿入部の前記凹部の周方向における幅寸法よりも大きく形成されることを特徴とする請求項４記載の防振ブッシュ。
6. 前記本体部の内周面には、前記ゴム状弾性体よりも摩擦係数の低い低摩擦部が形成されることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の防振ブッシュ。

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