JP2022091310A - 画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】生産性が高く、耐擦過性、画像のにじみ、光沢性に優れる画像形成方法を提供する。
【解決手段】水、色材、重合開始剤及び重合性化合物を含むインクを第１の吐出手段１０により記録媒体２に吐出して画像を形成するインク吐出工程と、インク吐出工程の後、画像に活性エネルギー線を照射する活性エネルギー線照射工程と、活性エネルギー線照射工程の後、画像に処理液を第２の吐出手段１４により吐出する処理液吐出工程と、処理液吐出工程の後、画像を加熱し、乾燥させる乾燥工程と、を有し、インク吐出工程において、第１の吐出手段はラインヘッドであり、記録媒体がラインヘッドの下部を通過した際にラインヘッドから記録媒体に対してインクが吐出される。
【選択図】図１

Description

本発明は、画像形成方法に関する。

インクジェット記録方法は、容易にカラー画像の記録が可能であり、しかもランニングコストが低いなどの理由から、急速に普及してきた。特に近年は商用分野や産業分野へ用途が拡大しており、生産性向上のため、ラインヘッドを用いたシングルパスでの高速印刷に関する技術開発が行われている。

インクジェット記録用インク（以下、インクとも称する）としては、水性媒体中に顔料を分散させた水系インクが知られており、水分散性顔料を使用したインクは染料を用いたインクと比較して耐光性に優れることが知られている。

しかしながら、顔料インクを非吸収性メディアに印刷すると、色材である顔料が表面上に残り、塗膜を形成するため、普通紙に顔料インクで記録する場合やインク受容層内部まで浸透する染料インクで記録する場合と比較し、記録面の耐擦性が劣るという問題がある。このため、印字後に記録面を擦った際、印字塗膜のはがれや非印字部への延び、擦過物の汚れが生じるという問題がある。

これに対して、主剤として水を含有し、構造の一部にアクリレート構造を有するラジカル反応性材料を含有し、顔料粒子を含むインクを用いて、ラジカル反応させることにより耐擦性を確保するインクが開発されている（特許文献１）。また、樹脂を含む処理液（オーバート処理液などとも称される）をインク塗膜表面に付与することで擦過性を改善することが提案されている（特許文献２）。

また、特許文献３では、光重合性化合物、光重合開始剤、ゲル化剤、及び色材を含むカラーインクをインクジェット記録ヘッドで吐出し、光照射して硬化させた後、光重合性化合物、光重合開始剤、及びゲル化剤を含むクリアインクを吐出し、光照射して硬化させることが提案されている。

しかしながら、例えば特許文献１、２などの従来技術においては、生産性向上を目的として印字直後にインク塗膜に処理液を塗布すると画像がにじむという問題があった。また、このような水を主剤とする活性エネルギー線硬化性材料の場合にはインクジェットによる画像形成と処理液にそれぞれに乾燥や硬化の工程が必要となり生産性が低下してしまう。そのため、例えば特許文献３などの従来技術においては、高い生産性が得られない。

そこで本発明は、生産性が高く、耐擦過性、画像のにじみ、光沢性に優れる画像形成方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明の画像形成方法は、水、色材、重合開始剤及び重合性化合物を含むインクを第１の吐出手段により記録媒体に吐出して画像を形成するインク吐出工程と、前記インク吐出工程の後、前記画像に活性エネルギー線を照射する活性エネルギー線照射工程と、前記活性エネルギー線照射工程の後、前記画像に処理液を第２の吐出手段により吐出する処理液吐出工程と、前記処理液吐出工程の後、前記画像を加熱し、乾燥させる乾燥工程と、を有し、前記インク吐出工程において、前記第１の吐出手段はラインヘッドであり、前記記録媒体が前記ラインヘッドの下部を通過した際に前記ラインヘッドから前記記録媒体に対してインクが吐出されることを特徴とする。

本発明によれば、生産性が高く、耐擦過性、画像のにじみ、光沢性に優れる画像形成方法を提供することができる。

本発明に係る画像形成方法を実施するための記録装置の一例を示す図である。

以下、本発明に係る画像形成方法について図面を参照しながら説明する。なお、本発明は以下に示す実施形態に限定されるものではなく、他の実施形態、追加、修正、削除など、当業者が想到することができる範囲内で変更することができ、いずれの態様においても本発明の作用・効果を奏する限り、本発明の範囲に含まれるものである。

本発明の画像形成方法は、水、色材、重合開始剤及び重合性化合物を含むインクを第１の吐出手段により記録媒体に吐出して画像を形成するインク吐出工程と、前記インク吐出工程の後、前記画像に活性エネルギー線を照射する活性エネルギー線照射工程と、前記活性エネルギー線照射工程の後、前記画像に処理液を第２の吐出手段により吐出する処理液吐出工程と、前記処理液吐出工程の後、前記画像を加熱し、乾燥させる乾燥工程と、を有し、前記インク吐出工程において、前記第１の吐出手段はラインヘッドであり、前記記録媒体が前記ラインヘッドの下部を通過した際に前記ラインヘッドから前記記録媒体に対してインクが吐出されることを特徴とする。

＜画像形成方法の概要＞
ここでは本発明の画像形成方法の一実施形態について、まず概要を説明する。
図１は、本実施形態に係る画像形成方法を実施するための記録装置（印刷装置とも称される）の一例を示す図である。本実施形態の画像形成方法は、インク吐出工程、活性エネルギー線照射工程、処理液吐出工程、乾燥工程の４工程を少なくとも含み、これらの工程をこの順番に行う。

図１には、第１のインクジェットヘッド１０、活性エネルギー線照射装置１２、第２のインクジェットヘッド１４、温風ヒーター１６が図示されている。第１のインクジェットヘッド１０はインク吐出工程に用いられる。活性エネルギー線照射装置１２は活性エネルギー線照射工程に用いられる。第２のインクジェットヘッド１４は処理液吐出工程に用いられる。また、記録媒体２は、搬送ローラー２３、２４及び搬送ベルト２１により搬送される。図中の矢印は、記録媒体２の搬送方向、搬送ベルト２１、２２の回転方向を模式的に示している。なお、ここでは図示を省略しているが、記録媒体２は給紙部から給紙される。

本実施形態では、図示するように、インク吐出工程により、画像パターンに応じて記録媒体２に対してインクを吐出する。

次いで、エネルギー線照射工程により、画像に活性エネルギー線を照射し、インクを硬化させる。インク吐出の直後に活性エネルギー線の照射を行うことで、高速印字を行う場合においても、処理液吐出工程で処理液を吐出した際にインクの滲みを抑えた印刷物を提供することができる。

なお、活性エネルギー線照射工程では、必ずしもインクを完全に硬化させる必要はなく、インクの滲みを抑えることができれば十分に目的を達成できる。

インク吐出工程でインクが吐出されてから活性エネルギー線照射工程で活性エネルギー線が照射されるまでの時間が０．５秒以上１５秒以下であることが好ましく、０．５秒以上１０秒以下であることがより好ましい。０．５秒以上であることにより、インクが十分に濡れ拡がり平滑なインク膜が形成され、光沢性が向上する。１５秒以下であることにより、インクが滲むことを抑制でき、高画質の画像を提供することができる。

次いで、処理液吐出工程により、処理液を吐出する。処理液を付与することで、耐擦過性、光沢性に優れた処理液層を画像表面に形成することができる。これにより、耐擦過性、光沢性に優れた画像を提供することができる。

次いで、乾燥工程により、加熱を行い、インク及び処理液を乾燥させる。乾燥工程を行うことにより、インク及び処理液が密着した状態で膜が形成され、耐擦過性の優れた画像を提供することができる。

記録媒体としては特に制限はなく、普通紙、光沢紙、特殊紙、布などを用いることもできるが、非浸透性基材を用いても良好な画像形成が可能である。
前記非浸透性基材とは、水透過性、吸収性が低い表面を有する基材であり、内部に多数の空洞があっても外部に開口していない材質も含まれ、より定量的には、ブリストー（Ｂｒｉｓｔｏｗ）法において接触開始から３０ｍｓｅｃ^１／２までの水吸収量が１０ｍＬ／ｍ^２以下である基材をいう。

前記非浸透性基材としては、例えば、塩化ビニル樹脂フィルム、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリカーボネートフィルムなどのプラスチックフィルムを、好適に使用することができる。

インク吐出工程で用いられるインク及び処理液吐出工程で用いられる処理液としては、後述のように適宜選択することができる。インク吐出工程で用いられるインク及び処理液吐出工程で用いられる処理液としては、以下の要件を満たすことが好ましい。

下記作製方法により得られたインク膜を処理液吐出工程で用いられる処理液に１００℃、１時間の条件下で浸漬させた後、下記式により求められる膨潤率が３０％以下であるものが好ましい。なお、重量とあるのは、インク膜の重量であることを示す。

（膨潤率）＝（浸漬後の重量－浸漬前の重量）／浸漬前の重量×１００

［インク膜の作製方法］
インク５．０ｇを直径５０ｍｍのテフロンシャーレに入れて積算光量１７ｍＪ／ｃｍ^２でＵＶ照射し、１００℃、１２時間乾燥させることによりインク膜を得る。

前記膨潤率を３０％以下にすることで、処理液がインク膜上に付与された際に処理液によるインク膜の膨潤や溶解を抑制できるため、処理液吐出工程で処理液が付与された場合においてもインクが滲まない画像を提供することができる。前記膨潤率としては、２０％以下であることがより好ましい。

前記膨潤率が３０％以下となるようなインク及び処理液とするには、例えばインクに用いられる材料やその含有量、処理液に用いられる材料や含有量を適宜変更する。

下記作製方法により得られたインク膜に対して処理液を滴下してから５秒後の接触角が３０°以下であることが好ましく、２０°以下であることがより好ましく、１０°～２０°であることが更に好ましい。前記接触角を３０°以下にすることで、処理液がインク膜上に十分に濡れ拡がり平滑な処理液層を形成できるため光沢性の向上に繋がる。

［インク膜の作製方法］
インク５．０ｇを直径５０ｍｍのテフロンシャーレに入れて積算光量１７ｍＪ／ｃｍ^２でＵＶ照射し、１００℃、１２時間乾燥させることによりインク膜を得る。

＜インク吐出工程＞
インク吐出工程は、記録媒体にインク（インクジェットインクなどとも称される）を第１の吐出手段から吐出し、画像を形成する工程である。第１の吐出手段の吐出孔（ノズル、ヘッドノズルなどとも称される）からインクを吐出し、記録媒体に着弾させる。インク吐出工程をインク印字工程とも称する。

インク吐出工程では、第１の吐出手段としてインクジェットヘッド（記録ヘッドなどとも称される）を用いている。本実施形態では、吐出手段をラインヘッドとするライン方式によりインクの吐出を行う。記録媒体を連続的に移動させ、一定の位置に備えられたラインヘッドから記録媒体にインクを吐出する。

その他インクジェットヘッドの方式については特に限定されず、例えば連続噴射型、オンデマンド型等が挙げられる。オンデマンド型としては、ピエゾ方式、サーマル方式、静電方式等が挙げられる。吐出信頼性の観点からピエゾ方式であることが好ましい。

吐出されるインクの液滴は、その大きさとしては、例えば１～３０ｐｌとするのが好ましく、その吐出噴射の速さとしては、例えば５～２０ｍ／ｓとするのが好ましく、その駆動周波数としては、例えば１ｋＨｚ以上とするのが好ましく、その解像度としては３００ｄｐｉ以上とするのが好ましい。

本実施形態における第１の吐出手段は、１つのインクジェットヘッドであってもよいし、複数のインクジェットヘッドであってもよい。また、インクジェットヘッドと他の部材とをあわせて記録ユニットなどとしてもよい。図１に示すように、インクの種類が異なる複数のインクジェットヘッド（例えばＫ、Ｃ、Ｍ、Ｙ）を用いることができる。本実施形態におけるインクジェットヘッドは多数のノズルを有し、エネルギーの作用によりインクを液滴化してノズルから吐出する。

インクジェットヘッドは、例えば、液室部、流体抵抗部、振動板、ノズル部材、エネルギー発生手段等を有する。ノズル部材はノズルを有しており、液室部はノズルに連通する。エネルギー発生手段により振動板が振動し、液室部内のインクがノズルから吐出される。インクジェットヘッドの少なくとも一部がシリコーン及びニッケルのいずれかを含有する材料から形成されていることが好ましい。

ノズル径としては、３０μｍ以下が好ましく、１～２０μｍがより好ましい。

＜＜インク＞＞
本発明に用いられるインクは、水、色材、重合開始剤、重合性化合物を含み、必要に応じてその他の成分を含有する。

－水－
インクにおける水の含有量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、インクの乾燥性及び吐出信頼性の点から、１０質量％以上９０質量％以下が好ましく、２０質量％～８０質量％がより好ましい。

－色材－
色材としては、目的や要求特性に応じて、ブラック、ホワイト、マゼンタ、シアン、イエロー、グリーン、オレンジ、金や銀等の光沢色、などを付与する種々の顔料や染料を用いることができる。色材の含有量は、所望の色濃度や組成物中における分散性等を考慮して適宜決定すればよく、特に限定されないが、インクの総質量（１００質量％）に対して、０．１～２０質量％であることが好ましい。

顔料としては、無機顔料又は有機顔料を使用することができ、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
無機顔料としては、例えば、ファーネスブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、チャネルブラック等のカーボンブラック（Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック７）類、酸化鉄、酸化チタンを使用することができる。
有機顔料としては、例えば、不溶性アゾ顔料、縮合アゾ顔料、アゾレーキ、キレートアゾ顔料等のアゾ顔料、フタロシアニン顔料、ペリレン及びペリノン顔料、アントラキノン顔料、キナクリドン顔料、ジオキサン顔料、チオインジゴ顔料、イソインドリノン顔料、キノフタロン顔料等の多環式顔料、染料キレート（例えば、塩基性染料型キレート、酸性染料型キレート等）、染色レーキ（塩基性染料型レーキ、酸性染料型レーキ）、ニトロ顔料、ニトロソ顔料、アニリンブラック、昼光蛍光顔料が挙げられる。

また、顔料の分散性をより良好なものとするため、分散剤をさらに含んでもよい。分散剤としては、特に限定されないが、例えば、高分子分散剤などの顔料分散物を調製するのに慣用されている分散剤が挙げられる。

染料としては、例えば、酸性染料、直接染料、反応性染料、及び塩基性染料が使用可能であり、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

－重合開始剤－
重合開始剤としては、活性エネルギー線のエネルギーによって、ラジカルやカチオンなどの活性種を生成し、重合性化合物（モノマーやオリゴマー）の重合を開始させることが可能なものであればよい。このような重合開始剤としては、公知のラジカル重合開始剤やカチオン重合開始剤、塩基発生剤等を、１種単独もしくは２種以上を組み合わせて用いることができ、中でもラジカル重合開始剤を使用することが好ましい。また、重合開始剤は、十分な硬化速度を得るために、インクの総質量（１００質量％）に対し、５～２０質量％含まれることが好ましい。

ラジカル重合開始剤としては、例えば、芳香族ケトン類、アシルフォスフィンオキサイド化合物、芳香族オニウム塩化合物、有機過酸化物、チオ化合物（チオキサントン化合物、チオフェニル基含有化合物など）、ヘキサアリールビイミダゾール化合物、ケトオキシムエステル化合物、ボレート化合物、アジニウム化合物、メタロセン化合物、活性エステル化合物、炭素ハロゲン結合を有する化合物、及びアルキルアミン化合物などが挙げられる。

また、上記重合開始剤に加え、重合促進剤（増感剤）を併用することもできる。重合促進剤としては、特に限定されないが、例えば、トリメチルアミン、メチルジメタノールアミン、トリエタノールアミン、ｐ－ジエチルアミノアセトフェノン、ｐ－ジメチルアミノ安息香酸エチル、ｐ－ジメチルアミノ安息香酸－２－エチルヘキシル、Ｎ，Ｎ－ジメチルベンジルアミンおよび４，４’－ビス（ジエチルアミノ）ベンゾフェノンなどのアミン化合物が好ましく、その含有量は、使用する重合開始剤やその量に応じて適宜設定すればよい。

－重合性化合物－
重合性化合物としては、例えば、重合性基を有するディスパージョン、重合性モノマー等が挙げられ、必要に応じてその他の材料を含有していてもよい。

－－重合性基を有するディスパージョン（反応性ディスパージョン）－－
重合性基を有するディスパージョンは、紫外線や熱等の刺激によって他の粒子と重合反応することが可能な反応性を有する粒子である。重合性基を有するディスパージョンを硬化型組成物に含有させることにより、硬化型組成物を硬化した硬化膜を平滑性（光沢性）、柔軟性、及び耐擦過性が優れたものとすることができる。

重合性基を有するディスパージョンとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、水分散性の重合性基を有するディスパージョンなどが挙げられる。水分散性の重合性基を有するディスパージョンとしては、例えば、反応性ポリウレタン粒子などが挙げられる。反応性ポリウレタン粒子としては、例えば、（メタ）アクリル化ポリウレタン粒子などが挙げられる。

（メタ）アクリル化ポリウレタン粒子としては、例えば、市販品を用いてもよい。市販品としては、例えば、Ｕｃｅｃｏａｔ（登録商標）６５５８（ダイセル・オルネクス社製）、Ｕｃｅｃｏａｔ（登録商標）６５５９（ダイセル・オルネクス社製）、Ｅｂｅｃｒｙｌ（登録商標）２００２（ダイセル・オルネクス社製）、Ｅｂｅｃｒｙｌ（登録商標）２００３（ダイセル・オルネクス社製）、Ｕｃｅｃｏａｔ（登録商標）７７１０（ダイセル・オルネクス社製）、Ｕｃｅｃｏａｔ（登録商標）７６５５（ダイセル・オルネクス社製）、ＮｅｏｒａｄＲ（登録商標）４４０（Ａｖｅｃｉａ社製）、ＮｅｏｒａｄＲ（登録商標）４４１（Ａｖｅｃｉａ社製）、ＮｅｏｒａｄＲ（登録商標）４４７（Ａｖｅｃｉａ社製）、ＮｅｏｒａｄＲ（登録商標）４４８（Ａｖｅｃｉａ社製）、Ｂａｙｈｙｄｒｏｌ（登録商標）ＵＶ２３１７（ＣＯＶＥＳＴＲＯ社製）、Ｂａｙｈｙｄｒｏｌ（登録商標）ＵＶ ＶＰ ＬＳ２３４８（ＣＯＶＥＳＴＲＯ社製）、Ｌｕｘ（登録商標）４３０（ＡＬＢＥＲＤＩＮＧ ＢＯＬＥＹ社製）、Ｌｕｘ（登録商標）３９９（ＡＬＢＥＲＤＩＮＧ ＢＯＬＥＹ社製）、Ｌｕｘ（登録商標）４８４（ＡＬＢＥＲＤＩＮＧ ＢＯＬＥＹ社製）、Ｌａｒｏｍｅｒ（登録商標）ＬＲ８９４９（ＢＡＳＦ社製）、Ｌａｒｏｍｅｒ（登録商標）ＬＲ８９８３（ＢＡＳＦ社製）、Ｌａｒｏｍｅｒ（登録商標）ＰＥ２２ＷＮ（ＢＡＳＦ社製）、Ｌａｒｏｍｅｒ（登録商標）ＰＥ５５ＷＮ（ＢＡＳＦ社製）、Ｌａｒｏｍｅｒ（登録商標）ＵＡ９０６０（ＢＡＳＦ社製）などが挙げられる。これらの中でもＬａｒｏｍｅｒ（登録商標）ＬＲ８９４９（ＢＡＳＦ社製）、Ｌａｒｏｍｅｒ（登録商標）ＬＲ８９８３（ＢＡＳＦ社製）が好ましい。Ｌａｒｏｍｅｒ（登録商標）ＬＲ８９４９（ＢＡＳＦ社製）、Ｌａｒｏｍｅｒ（登録商標）ＬＲ８９８３（ＢＡＳＦ社製）であると耐擦過性を向上させることがきる。

重合性基を有するディスパージョンの含有量としては、組成物全量に対して、固形分として２質量％以上１２質量％以下が好ましく、６質量％以上１２質量％がより好ましい。重合性基を有するディスパージョンの含有量が２質量％以上１２質量％以下であると、耐擦過性を向上させることができる。

－－重合性モノマー－－
重合性モノマーとしては、重合反応可能な反応性置換基を有していれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

重合性モノマーとしては、例えば、（メタ）アクリレート、（メタ）アクリルアミド、ビニルエーテルなどを併用することもできる。より具体的には、例えば、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、γ－ブチロラクトンアクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、ホルマール化トリメチロールプロパンモノ（メタ）アクリレート、ポリテトラメチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパン（メタ）アクリル酸安息香酸エステル、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート〔ＣＨ_２＝ＣＨ－ＣＯ－（ＯＣ_２Ｈ_４）_ｎ－ＯＣＯＣＨ＝ＣＨ_２（ｎ≒４）〕、ポリエチレングリコールジアクリレート〔ＣＨ_２＝ＣＨ－ＣＯ－（ＯＣ_２Ｈ_４）_ｎ－ＯＣＯＣＨ＝ＣＨ_２（ｎ≒９）〕、ポリエチレングリコールジアクリレート〔ＣＨ_２＝ＣＨ－ＣＯ－（ＯＣ_２Ｈ_４）_ｎ－ＯＣＯＣＨ＝ＣＨ_２（ｎ≒１４）〕、ポリエチレングリコールジアクリレート〔ＣＨ_２＝ＣＨ－ＣＯ－（ＯＣ_２Ｈ_４）_ｎ－ＯＣＯＣＨ＝ＣＨ_２（ｎ≒２３）〕、ジプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート〔ＣＨ_２＝Ｃ（ＣＨ_３）－ＣＯ－（ＯＣ_３Ｈ_６）_ｎ－ＯＣＯＣ（ＣＨ_３）＝ＣＨ_２（ｎ≒７）〕、１，３－ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、１，４－ブタンジオールジアクリレート、１，６－ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、１，９－ノナンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリシクロデカンジメタノールジアクリレート、プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロイルモルホリン、プロピレンオキサイド変性テトラメチロールメタンテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヒドロキシペンタ（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性ジペンタエリスリトールヒドロキシペンタ（メタ）アクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、エチレンオキサイド変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、プロピレンオキサイド変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、トリス（２－ヒドロキシエチル）イソシアヌレートトリ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、エトキシ化ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレンオキサイド変性ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレンオキサイド変性グリセリルトリ（メタ）アクリレート、ポリエステルジ（メタ）アクリレート、ポリエステルトリ（メタ）アクリレート、ポリエステルテトラ（メタ）アクリレート、ポリエステルペンタ（メタ）アクリレート、ポリエステルポリ（メタ）アクリレート、ポリウレタンジ（メタ）アクリレート、ポリウレタントリ（メタ）アクリレート、ポリウレタンテトラ（メタ）アクリレート、ポリウレタンペンタ（メタ）アクリレート、ポリウレタンポリ（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ－ビニルカプロラクタム、Ｎ－ビニルピロリドン、Ｎ－ビニルホルムアミド、シクロヘキサンジメタノールモノビニルエーテル、シクロヘキサンジメタノールジビニルエーテル、ヒドロキシエチルビニルエーテル、ジエチレングリコールモノビニルエーテル、ジエチレングリコールジビニルエーテル、ジシクロペンタジエンビニルエーテル、トリシクロデカンビニルエーテル、ベンジルビニルエーテル、エチルオキセタンメチルビニルエーテルなどが挙げられる。

例えば、分散媒である水に対する溶解度、組成物粘度、基材上の硬化膜（塗膜）の厚みなどを考慮してこれらの中から選択して添加してもよい。水に対する溶解度の点においては、アクリロイルモルホリン、ジメチルアミノプロピルアクリルアミド、ポリエチレングリコール、又はポリプロピレングリコール変性アクリレートが好ましい。これらは、１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

＜活性エネルギー線照射工程＞
活性エネルギー線照射工程に用いられる活性エネルギー線としては、紫外線の他、電子線、α線、β線、γ線、Ｘ線等の、組成物中の重合性成分の重合反応を進める上で必要なエネルギーを付与できるものであればよく、特に限定されないが、硬化性の観点で紫外線を用いることが好ましい。

硬化手段（活性エネルギー線照射手段）として用いる紫外線光源としては、低圧水銀ランプ、高圧水銀ランプ、メタルハライドランプ、熱陰極管、冷陰極管、ＬＥＤ等が適用可能である。波長領域が広いため前処理剤を硬化させる光源として有効であるため、メタルハライドランプを用いることが好ましい。メタルハライドとしては、Ｐｂ、Ｓｎ、Ｆｅなどの金属のハロゲン化物が用いられ、光開始剤の吸収スペクトルに合わせて適宜選択できる。

硬化に有効なランプであれば、特に制限無く使用できる。ＵＶ照射ランプの場合は熱が発生し、記録媒体が変形してしまう可能性があるため、冷却機構、例えば、コールドミラー、コールドフィルター、ワーク冷却等が具備されていることが望ましい。

紫外線照射装置を用いる場合、照度（ランプ強度、ランプ照度などとも称される）としては、硬化性の観点から０．１Ｗ／ｃｍ^２以上１５Ｗ／ｃｍ^２以下で用いることが好ましい。

活性エネルギー線照射工程でＵＶ－Ａを用いる場合、該ＵＶ－Ａの積算光量が１７ｍＪ／ｃｍ^２以上２０００ｍＪ／ｃｍ^２以下であることが好ましく、２００ｍＪ／ｃｍ^２以上２０００ｍＪ／ｃｍ^２以下になるように照射することがより好ましい。ＵＶ－Ａの積算光量が１７ｍＪ／ｃｍ^２以上になるように照射することで、インク膜が十分硬化し、処理液付与時の滲みを防止することができる。また、ＵＶ－Ａの積算光量が２０００ｍＪ／ｃｍ^２以下になるように照射することで、記録媒体の焦げ付きなど記録媒体に対する悪影響を抑制することができる。

＜処理液吐出工程＞
処理液吐出工程は、活性エネルギー線照射工程の後、画像に処理液を第２の吐出手段により吐出する工程である。処理液吐出工程で用いられる処理液をオーバーコート処理液などと称してもよい。

第２の吐出手段としては、特に制限されるものではなく、第１の吐出手段と同様にすることができる。第１の吐出手段はラインヘッドとしているが、第２の吐出手段ではラインヘッドに限られるものではなく、シリアル型のインクジェットヘッドにしてもよい。

吐出される処理液の液滴は、その大きさとしては、例えば１～３０ｐｌとするのが好ましく、その吐出噴射の速さとしては、例えば５～２０ｍ／ｓとするのが好ましく、その駆動周波数としては、例えば１ｋＨｚ以上とするのが好ましく、その解像度としては、例えば３００ｄｐｉ以上とするのが好ましい。

第２の吐出手段として用いられるインクジェットヘッドは、第１の吐出手段と同様に、例えば、液室部、流体抵抗部、振動板、ノズル部材、エネルギー発生手段等を有する。ノズル部材は複数のノズルを有しており、液室部はノズルに連通する。エネルギー発生手段により振動板が振動し、液室部内の処理液がノズルから吐出される。インクジェットヘッドの少なくとも一部がシリコーン及びニッケルのいずれかを含有する材料から形成されていることが好ましい。

ノズル径としては、３０μｍ以下が好ましく、１～２０μｍがより好ましい。

処理液吐出工程における処理液の付着量は、０．６μｌ／ｃｍ^２以上１．５μｌ／ｃｍ^２以下であることが好ましく、０．８μｌ／ｃｍ^２以上１．２μｌ／ｃｍ^２以下がより好ましい。処理液の付着量を０．６μｌ／ｃｍ^２以上にすることで、前工程で印字したインク上に隙間なく処理液を乗せることができるため、耐擦過性と光沢性の向上に繋がる。また、処理液の付着量を１．５μｌ／ｃｍ^２以下にすることで、過剰に処理液が付与されることを防ぎ、滲みの防止に繋がる。処理液の付着量を上記の範囲にするには、例えば第２の吐出手段の処理液１滴あたりの吐出量、解像度を調整する。

処理液吐出工程における処理液の付与部分は、インク吐出工程でインクが付与される付与部分を含み、かつ、処理液の付与部分の面積は、インクの付与部分の面積に対して１．１倍以上１．５倍以下であることが好ましく、１．２倍以上１．４倍以下であることがより好ましい。これを満たす場合、耐擦過性の向上と滲み防止に繋がる。処理液の付与部分の面積をインクの付与部分の面積よりも大きくするには、例えば第１の吐出手段及び第２の吐出手段の処理液１滴あたりの吐出量、解像度、印字チャート情報で決まる吐出範囲を調整する。

＜＜処理液＞＞
処理液吐出工程で用いられる処理液は、例えば水溶性有機溶剤、界面活性剤、添加剤、水等を含み、必要に応じてその他の成分を含んでいてもよい。

処理液吐出工程で用いられる処理液は、実質顔料を含まないことが好ましく、樹脂等の固形分を溶解または分散させた液体組成物であることが好ましい。なお、この場合の「実質顔料を含まない」とは、処理液中、顔料の含有量が０．０１質量％以下であることを意味する。

処理液の種類としては、例えば水性ニス、油性ニス、ＵＶニス等目的に応じて適宜使用できる。画像のにじみを防ぐ点で水性ニスが最も好適に使用できる。水性ニスとしては、例えば樹脂微粒子を水中に分散した樹脂エマルジョンを含むことが好ましい。

処理液は、樹脂エマルジョンを含むことが好ましい。樹脂の種類としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、ポリエステル、エポキシ樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリエーテル、（メタ）アクリル樹脂、アクリル－シリコーン樹脂、フッ素系樹脂、ポリオレフィン、ポリスチレン系樹脂、ポリビニルエステル系樹脂、ポリアクリル酸系樹脂、セルロース類、ロジン類、天然ゴムなどが挙げられる。一種類もしくは二種以上併用してもよい。

中でも、アクリル樹脂、ウレタン樹脂の両方またはいずれかを含む場合、耐擦過性が向上するため好ましい。樹脂エマルジョンとしては、適宜合成したものを使用してもよいし、市販品を使用してもよい。

前記市販の樹脂粒子としては、例えば、モビニールＬＤＭ６７４０、モビニール９７２（日本合成化学社製）、ＴＯＣＲＹＬ Ｗ－４３２２、ＴＯＣＲＹＬ Ｗ－６１０５、ＴＯＣＲＹＬ Ｗ－６１０６、ＴＯＣＲＹＬ Ｗ－６１０７、ＴＯＣＲＹＬ Ｗ－６１０８、ＴＯＣＲＹＬ Ｗ－６１０９、ＴＯＣＲＹＬ Ｗ－６１３９、ＴＯＣＲＹＬ Ｗ－６１４０（トーヨーケム社製）、ビニブラン２５８５、ビニブラン２６００、ビニブラン２６１０、ビニブラン２６３５（日信化学工業社製）、ボンコート５４００ＥＦ（ＤＩＣ社製）、スーパーフレックスＳＦ－１５０、スーパーフレックスＳＦ－２１０、スーパーフレックスＳＦ－４２０ＮＳ（第一工業製薬社製）、ＮｅｏＣｒｙｌＡ１０９４、ＮｅｏＣｒｙｌＡ６６２、ＮｅｏＲｅｚＲ－６００、ＮｅｏＰａｃＲ９６９９、ＮｅｏＲｅｚＲ－２１７０（楠本化成社製）、パーマリンＵＡ００（三洋化成工業社製）、スミカフレックス ３０５ＨＱ、スミカフレックス ３５５ＨＱ、スミカフレックス ７５２、スミカフレックス ８３０（住化ケムテックス社製）、ＳＵ－１００Ｎ（中央理科工業株式会社製）、タケラック Ｗ－５６６１、タケラック Ｗ－６０６１、タケラック Ｗ－６３５５（三井化学社製）、ユリアーノ Ｗ－６００（荒川化学社製）、アローベースＣＢ－１２００（ユニチカ社製）などが挙げられる。

樹脂エマルジョンのメジアン粒子径（Ｄ５０）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。良好な耐擦過性や光沢度を得る点から、２００ｎｍ以下であることが好ましく、１ｎｍ以上２００ｎｍ以下がより好ましく、１ｍ以上１００ｎｍ以下が更に好ましい。

前記メジアン粒子径（Ｄ５０）は、例えば、粒度分析装置（ナノトラック Ｗａｖｅ－ＵＴ１５１、マイクロトラック・ベル株式会社製）を用いて測定することができる。

樹脂エマルジョンのガラス転移温度Ｔｇとしては、２０℃以上であり、かつ、乾燥工程の乾燥温度よりも低い温度であることが好ましい。この場合、乾燥工程の熱で樹脂粒子どうしが合着するため堅牢性が向上するという利点が得られる。また、光沢性を向上させることができる。

処理液中の樹脂の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。塗布性、保存安定性の点から、処理液全量に対して、固形分として１質量％以上３０質量％以下が好ましく、５質量％以上２０質量％以下がより好ましい。

水溶性ニスには、必要に応じて添加剤を適宜使用可能であり、界面活性剤、消泡剤、防腐防黴剤、防錆剤、ｐＨ調整剤等を加えてもよい。水性ニスの添加剤としては前記のインクと共通のものから適宜選択して使用することができる。

＜乾燥工程＞
乾燥工程は、処理液吐出工程の後、画像を加熱し、乾燥させる工程である。乾燥工程では、熱源を使用した加熱乾燥が有用である。
加熱手段としては、記録面を均一に加熱可能なものが好ましい。例えば、温風（熱風）を印字面に吹き付けることによる温風乾燥、記録媒体に接するドラムローラーを暖めることによるドラム乾燥、その他にもニクロム線ヒーター、ハロゲンヒーター、セラミックヒーター、カーボンヒーターなどを目的に応じて適宜選択することができ、これらに限定されるものではない。

中でも、温風乾燥ヒーターにより乾燥を行うことが好ましい。温風乾燥は風量や温度で乾燥強度の調節が容易な他、記録媒体に直接触れることなく印字面を素早く均一に加熱することが可能であり、生産性や画質の向上の点で好ましい。

温風乾燥ヒーターで加熱する場合、記録媒体の位置における温風の温度が５０℃以上１５０℃以下であり、かつ、温風の風速が５ｍ／ｓ以上２０ｍ／ｓであることが好ましい。５０℃以上であると、処理液に含まれる樹脂の合着が進むため耐擦過性が向上し、１５０℃以下であると、乾燥速度が穏やかになるため光沢度が向上する。さらに、風速が５ｍ／ｓ以上であると、生産性が向上し、２０ｍ／ｓ以下であると、光沢度が向上する。

以下、実施例を示して本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。

（調合例１）
－シアン顔料分散液１－
機械式撹拌機、温度計、窒素ガス導入管、還流管、及び滴下ロートを備えた１Ｌのフラスコ内を充分に窒素ガス置換した後、スチレン１１．２質量部、アクリル酸２．８質量部、ラウリルメタクリレート１２．０質量部、ポリエチレングリコールメタクリレート４．０質量部、スチレンマクロマー４．０質量部、及びメルカプトエタノール０．４質量部を混合し、６５℃に昇温した。

次に、スチレン１００．８質量部、アクリル酸２５．２質量部、ラウリルメタクリレート１０８．０質量部、ポリエチレングリコールメタクリレート３６．０質量部、ヒドロキシルエチルメタクリレート６０．０質量部、スチレンマクロマー３６．０質量部、メルカプトエタノール３．６質量部、アゾビスメチルバレロニトリル２．４質量部、及びメチルエチルケトン１８質量部を混合した混合溶液を２．５時間かけて、フラスコ内に滴下した。滴下後、アゾビスメチルバレロニトリル０．８質量部及びメチルエチルケトン１８質量部の混合溶液を０．５時間かけて、フラスコ内に滴下した。６５℃で１時間熟成した後、アゾビスメチルバレロニトリル０．８質量部を添加し、更に１時間熟成した。反応終了後、フラスコ内にメチルエチルケトン３６４質量部を添加し、濃度が５０質量％のポリマー溶液Ａを８００質量部得た。

次に、得られたポリマー溶液Ａを２８質量部と、フタロシアニン顔料（大日精化工業株式会社、クロモファインブルーＡ－２２０ＪＣ）２６質量部、１ｍｏｌ／Ｌの水酸化カリウム水溶液１３．６質量部、メチルエチルケトン２０質量部、及びイオン交換水１３．６質量部を十分に撹拌した後、ロールミルを用いて混練しペーストを得た。得られたペーストを純水２００質量部に投入し、充分に攪拌した後、エバポレータ用いてメチルエチルケトン及び水を留去し、更に粗大粒子を除くためにこの分散液を平均孔径５．０μｍのポリビニリデンフロライドメンブランフィルターにて加圧濾過し、顔料１５質量％含有、固形分２０質量％の顔料含有ポリマー微粒子分散液を得た。得られた顔料分散液におけるポリマー微粒子の平均粒子径（Ｄ５０）を測定した。なお、粒度分布測定装置（日機装株式会社製、ナノトラックＵＰＡ－ＥＸ１５０）で測定した平均粒子径（Ｄ５０）は５６．０ｎｍであった。

（調合例２）
－インクジェット用インク１－
プロパン－１,２－ジオール２．０質量部、３－メトキシ－３－メチル－１－ブタノール１．７質量部、３－メトキシ－Ｎ,Ｎ－ジメチルプロピオンアミド５．０質量部、ＴＥＧＯ Ｗｅｔ２７０（ＥＶＯＮＩＫ ＩＮＤＵＳＴＲＩＥＳ製）１．２質量部、プロキセルＬＶ（アビシア製）０．１質量部、１，２，３－ベンゾトリアゾール０．１質量部、及びイオン交換水６８．８質量部を混合し、１時間撹拌して均一にする。前記混合液体に、４－ヒドロキシブチルアクリレート６．０質量部を添加して１時間撹拌し、前記シアン顔料分散体３．４質量部（固形分として）、２－ヒドロキシ－２－メチル－１－フェニルプロパノン１．０質量部、反応性ウレタンディスパージョン（Ｌａｒｏｍｅｒ ＬＲ ８９８３：ＢＡＳＦ製）８．０質量部（固形分として）を添加し、さらに１時間撹拌した。この分散液を平均孔径５．０μｍのポリビニリデンフロライドメンブランフィルターにて加圧濾過し、粗大粒子やごみを除去して、インクジェット用インク（［インク１］）を作製した。

（製造例１）
－処理液１－
表１に示す水溶性有機溶剤、界面活性剤、添加剤及び水を混合し、１時間撹拌して均一にする。前記混合液体に樹脂エマルジョン（ＴＯＣＲＹＬ Ｗ－６１０７：トーヨーケム社製）を添加し１時間撹拌した。この分散液を平均孔径５．０μｍのポリビニリデンフロライドメンブランフィルターにて加圧濾過し、粗大粒子やごみを除去して、［処理液１］を作製した。（表１中の数値は配合比として質量％を表す。）

（製造例２）
－処理液２－
処理液１の製造例において、材料を表１に示す樹脂エマルジョン（ボンコート５４００ＥＦ：ＤＩＣ社製））に変更した他は同様にして［処理液２］を作製した。

（製造例３）
－処理液３－
処理液１の製造例において、材料を表１に示す樹脂エマルジョン（ＴＯＣＲＹＬ Ｗ－６１０９：トーヨーケム社製）に変更した他は同様にして［処理液３］を作製した。

（製造例４）
－処理液４－
処理液１の製造例において、材料を表１に示す樹脂エマルジョン（ビニブラン２５８５：日信化学工業社製）に変更した他は同様にして［処理液４］を作製した。

（製造例５～７）
－処理液５～７－
処理液１の製造例において、表１に示す材料と配合比率に変更した他は同様にして［処理液５～７］を作製した。

上記作製した［処理液１～７］の処方を表１に示す。

（実施例１）
インク印字工程、活性エネルギー線照射工程、処理液吐出工程、乾燥工程を全てインラインで１回の記録媒体搬送で行えるようにしたシングルパス印刷装置を作製した。このような印刷装置は図１に示す構成とした。第１の吐出手段に用いる記録ヘッドとしてはピエゾ方式のオンデマンド型ヘッドを搭載したラインヘッドとしている。インクジェット用のインクには、調合例２のインクジェット用インク１を用いた。印字条件は、ヘッドギャップ２ｍｍ、1滴あたりの吐出量４ｐｌ、１２００ｄｐｉ、付着量１．０μｌ／ｃｍ^２の条件で印刷した。

インクの印字に次いで、印刷装置に搭載したIntegration technology製の紫外線照射装置Ｓｕｂｚｅｒｏ０８５（Ｄバルブ使用）を用いてインク硬化させた。前記紫外線照射装置は３．２Ｗ／ｃｍ^２の照度で２灯使用し、ＵＶ－Ａの積算光量が３５２ｍＪ／ｃｍ^２になるように照射した。また、インク印字後からＵＶ照射までの時間は、前記ピエゾ方式のオンデマンド型ヘッドと前記紫外線照射装置の間における記録媒体の搬送速度を変えることで５秒になるように調整した。

更に、第２の吐出手段に用いる記録ヘッドとしてはピエゾ方式のオンデマンド型ヘッドを使用したラインヘッドとし、ＵＶ照射後の画像に対して製造例１の［処理液１］を付与した。ヘッドギャップは２ｍｍで印字した。処理液の付着量、及び、インク印字部に対する処理液の付与面積の比率は、処理液の１滴あたりの吐出量、解像度、印字チャート情報で決まる吐出範囲、で調節した。処理液を付与した後は、印刷装置に搭載した温風加熱ヒーターを用いて温風の温度が７０℃、風速が１０ｍ／ｓになるように設定を変更して画像を乾燥し、実施例１を得た。
また、上記の試験は２３±０．５℃、５０±５％ＲＨに調整された環境条件下で実施し、記録媒体にはコートボール紙ＯＫボール（王子製紙社製）を用いた。

（実施例２～５）
実施例１において、インク印字後からＵＶ照射までの時間を０．１～２０秒に変更した他は同様にして、実施例２～５を行った。インク印字後からＵＶ照射までの時間は前記ピエゾ方式のオンデマンド型ヘッドと前記紫外線照射装置の間における記録媒体の搬送速度を変えることで調整した。

（実施例６～１１）
実施例１において、［処理液１］を［処理液２～７］に変更した他は同様にして、実施例６～１１を行った。

（実施例１２、１３）
実施例１において、ＵＶ－Ａの積算光量が１０ｍＪ／ｃｍ^２、２１００ｍＪ／ｃｍ^２になるように変更した他は同様にして、実施例１２、１３を行った。ＵＶ－Ａの積算光量は前記紫外線照射装置のランプ出力と前記紫外線照射装置の下を記録媒体が通過する速度を変えることで調整した。

（実施例１４、１５）
実施例１において、温風加熱ヒーターを用いて温風の温度を４５℃、１５５℃に変更した他は同様にして、実施例１４、１５を行った。

（実施例１６、１７）
実施例１において、温風加熱ヒーターを用いて温風の風速を４ｍ／ｓ、２２ｍ／ｓに変更した他は同様にして、実施例１６、１７を行った。

（実施例１８、１９）
実施例１において、処理液の付着量を０．５μｌ／ｃｍ^２、上１．６μｌ／ｃｍ^２に変更した他は同様にして、実施例１８、１９を行った。

（実施例２０、２１）
実施例１において、処理液の付与面積を、インクの付与部分の面積に対して１．０倍、１．６倍に変更した他は同様にして、実施例２０、２１を行った。

（比較例１～３）
実施例１において、表３に示す通り、インク印字工程、活性エネルギー照射工程、処理液吐出工程、乾燥工程の順序を変更した他は同様にして、比較例１～３を行った。

（比較例４）
実施例１において、活性エネルギー照射工程を行わなかった他は同様にして、比較例４を行った。

（比較例５）
実施例１において、処理液吐出工程を行わなかった他は同様にして、比較例５を行った。

（比較例６）
実施例１の印刷機から、第１の吐出手段に用いる記録ヘッドを、ピエゾ方式のオンデマンド型ヘッドを搭載したシリアルヘッドに変更した印刷機を準備した。インク吐出工程でマルチパス印字を行うために、インク吐出工程における記録媒体の搬送速度を他の工程とは変えることができるように改造した。インクジェット用のインクには、調合例２のインクジェット用インク１を用いた。印字条件は、ヘッドギャップ２ｍｍ、１滴あたりの吐出量４ｐｌ、１２００ｄｐｉ、片方向印字、付着量１．０μｌ／ｃｍ^２の条件で印刷した。
インクの印字に次いで、印刷装置に搭載したIntegration technology製の紫外線照射装置Ｓｕｂｚｅｒｏ０８５（Ｄバルブ使用）を用いてインク硬化させた。前記紫外線照射装置は３．２Ｗ／ｃｍ^２の照度で２灯使用し、ＵＶ－Ａの積算光量が３５２ｍＪ／ｃｍ^２になるように照射した。
更に、第２の吐出手段に用いる記録ヘッドとしてはピエゾ方式のオンデマンド型ヘッドを使用したラインヘッドとし、ＵＶ照射後の画像に対して製造例１の［処理液１］を吐出した。ヘッドギャップは２ｍｍで印字した。処理液の付着量、及び、インク印字部に対する処理液の付与面積の比率は、処理液の１滴あたりの吐出量、解像度、印字チャート情報で決まる吐出範囲で調節した。処理液を付与した後は、印刷装置に搭載した温風加熱ヒーターを用いて温風の温度が７０℃、風速が１０ｍ／ｓになるように設定を変更して画像を乾燥し、比較例６を得た。
また、上記の試験は２３±０．５℃、５０±５％ＲＨに調整された環境条件下で実施し、記録媒体にはコートボール紙ＯＫボール（王子製紙社製）を用いた。

実施例１～２１、比較例１～６のインク、処理液及び印刷条件を表２、表３に示す。

（測定及び評価）
得られたインクジェット用インクおよび処理液を使用し、「膨潤度」、「接触角」、「生産性」、「耐擦過性」、「にじみ」、「光沢度」を測定及び評価した。結果を表４、表５に示す。なお、表４、表５中、「処理液の付与面積」は、インクの付与面積に対する倍率を示す。

＜膨潤度＞
作製したインク５．０ｇを直径５０ｍｍのテフロンシャーレに入れてIntegration technology製の紫外線照射装置Ｓｕｂｚｅｒｏ０８５（Ｄバルブ使用）を用いてＵＶ－Ａの積算光量が１７ｍＪ／ｃｍ^２になるように紫外線を照射して硬化させた後に、１００℃のオーブン内で１２時間乾燥させることによりインクの乾燥膜を作製した。次に、作製したインクの乾燥膜の０．５ｇを精秤し、処理液５．０ｇに浸漬させて１００℃で１２時間静置した。その後、インクの乾燥膜を混合液中から取り出し、インクの乾燥膜に付着している処理液を拭き取ってからすぐに質量を測定した。そして、処理液に浸漬させる前後におけるインクの乾燥膜の質量を下記式に代入することで膨潤率（膨潤度）を算出した。
（膨潤率）＝（浸漬後の重量－浸漬前の重量）／浸漬前の重量×１００［％］

＜接触角＞
作製したインク５．０ｇを直径５０ｍｍのテフロンシャーレに入れてIntegration technology製の紫外線照射装置Ｓｕｂｚｅｒｏ０８５（Ｄバルブ使用）を用いてＵＶ－Ａの積算光量が１７ｍＪ／ｃｍ^２になるように紫外線を照射して硬化させた後に、１００℃のオーブン内で１２時間乾燥させることによりインクの乾燥膜を作製した。次に、作製したインクの乾燥膜に作製した処理液２μＬを滴下したときの接触角をＣＣＤカメラにて取りこまれた液滴画像から、自動的にカーブフィッティングを行ない測定した。接触角は滴下直後から測定を開始し、１００ｍｓ秒後の値を比較した。

＜処理液の付着量＞
各実施例、各比較例における処理液の付着量は表４、表５の通りとした。

＜処理液の付与部分＞
各実施例、各比較例において、処理液の付与部分の面積とインクの付与部分の面積との関係は表４、表５の通りとした。なお、実施例１～２１では、すべて処理液の付与部分がインクの付与部分を含むように処理液を吐出し、処理液の付与部分の面積はインクの付与部分の面積と同等か、もしくは、インクの付与部分よりも大きくなるように処理液を吐出した。

＜生産性評価＞
前記のシングルパス印刷装置、及び、前記のマルチパス印刷装置を用いて、Ａ４サイズのベタ画像を出力し、出力に必要な時間を計測した。インク吐出工程でインクが吐出されてから、乾燥工程の乾燥が終了し、ベタ画像が出力されるまでの時間を表２、表３中の「合計時間」とした。測定結果を以下の評価基準に基づいて評価した。評価はＡが最も良く、許容範囲はＢ以上とした。
なお、比較例６の評価においては、インク印字工程、紫外線照射工程、処理液吐出工程、乾燥工程は、全て一つのラインでは実施しなかったが、それぞれの工程で要した時間の合計をＡ４サイズベタ画像の出力に必要な時間として扱った。

［評価基準］
Ａ：合計時間が１５秒以下
Ｂ：合計時間が１５秒超３０秒以下
Ｃ：合計時間が３０秒超６０秒以下
Ｄ：合計時間が６０秒超

＜堅牢性評価（耐擦過性評価）＞
前記のシングルパス印刷装置を用いて、５ｃｍ×２０ｃｍのベタ画像を作製し、次に、摩擦堅牢度試験機ＲＴ－３００（大栄科学精器製作所製）（染色堅牢度試験方法（ＪＩＳ Ｌ－０８４９）に規定されている摩擦試験機ＩＩ形（学振形）に準拠した装置）に、作製した硬化物とＪＩＳ Ｌ ０８０３準拠 試験用添付白布 綿（カナキン３号）と取り付け、加重分銅５００ｇを取り付けて、硬化物を１００回、往復摩擦させた。試験後の綿布の濃度を、ｅＸａｃｔ Ｓｃａｎ（Ｘ－Ｒｉｔｅ製）で測定し、試験していない綿布との濃度差を評価した。測定結果を以下の評価基準に基づいて評価した。評価はＡが最も良く、許容範囲はＣ以上とした。

［評価基準］
Ａ：０．０２以下
Ｂ：０．０２超０．１以下
Ｃ：０．１超０．２以下
Ｄ：０．２超

＜にじみ評価＞
前記のシングルパス印刷装置を用いて、５ｃｍ×５ｃｍの単色ベタパッチが並ぶ画像を作製した。前記画像の滲みは、目視にて以下の評価基準に基づいて評価した。評価はＡが最も良く、許容範囲はＣ以上とした。

［評価基準］
Ａ：色の境界の滲みは見られない
Ｂ：一部で色の境界の滲みが見られる
Ｃ：全体に色の境界の滲みが見られる
Ｄ：激しい色の境界の滲みが見られ、目視で明らかに分かるレベル

＜光沢性評価＞
前記のシングルパス印刷装置を用いて、５ｃｍ×２０ｃｍのベタ画像を作製した。前記画像の光沢性は、目視にて以下の評価基準に基づいて評価した。

［評価基準］
Ａ：非常に高い光沢感がある
Ｂ：高い光沢感がある（記録媒体の地肌部よりもやや光沢が高いレベル）
Ｃ：やや光沢感がある（記録媒体の地肌部と同程度の光沢レベル）
Ｄ：光沢感がない（記録媒体の地肌部よりも光沢が低いレベル）

２ 記録媒体
１０ 第１のインクジェットヘッド
１２ 活性エネルギー線照射装置
１４ 第２のインクジェットヘッド
１６ 温風ヒーター
２１ 搬送ベルト
２３、２４ 搬送ローラー

特許第６０１９２３６号公報 特許第５２２２９９９号公報 特開２０１５－４０２８１号公報

Claims (12)

1. 水、色材、重合開始剤及び重合性化合物を含むインクを第１の吐出手段により記録媒体に吐出して画像を形成するインク吐出工程と、
   前記インク吐出工程の後、前記画像に活性エネルギー線を照射する活性エネルギー線照射工程と、
   前記活性エネルギー線照射工程の後、前記画像に処理液を第２の吐出手段により吐出する処理液吐出工程と、
   前記処理液吐出工程の後、前記画像を加熱し、乾燥させる乾燥工程と、を有し、
   前記インク吐出工程において、前記第１の吐出手段はラインヘッドであり、前記記録媒体が前記ラインヘッドの下部を通過した際に前記ラインヘッドから前記記録媒体に対してインクが吐出されることを特徴とする画像形成方法。
2. 前記インク吐出工程で前記インクが吐出されてから前記活性エネルギー線照射工程で前記活性エネルギー線が照射されるまでの時間が０．５秒以上１５秒以下であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
3. 前記処理液は、水及び樹脂エマルジョンを含むことを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成方法。
4. 前記樹脂エマルジョンのガラス転移温度Ｔｇが２０℃以上であり、かつ、前記乾燥工程の乾燥温度よりも低い温度であることを特徴とする請求項３に記載の画像形成方法。
5. 前記樹脂エマルジョンのメジアン粒子径Ｄ５０が２００ｎｍ以下であることを特徴とする請求項３又は４に記載の画像形成方法。
6. 下記作製方法により得られたインク膜を前記処理液に１００℃、１時間の条件下で浸漬させた後において、下記式により求められる膨潤率が３０％以下であることを特徴とする請求項１～５のいずれかに記載の画像形成方法。
   （膨潤率）＝（浸漬後の重量－浸漬前の重量）／浸漬前の重量×１００
   ［インク膜の作製方法］
   前記インク５．０ｇを直径５０ｍｍのテフロンシャーレに入れて積算光量１７ｍＪ／ｃｍ^２でＵＶ照射し、１００℃、１２時間乾燥させることによりインク膜を得る。
7. 下記作製方法により得られたインク膜に対して前記処理液を滴下してから５秒後の接触角が３０°以下であることを特徴とする請求項１～６のいずれかに記載の画像形成方法。
   ［インク膜の作製方法］
   前記インク５．０ｇを直径５０ｍｍのテフロンシャーレに入れて積算光量１７ｍＪ／ｃｍ^２でＵＶ照射し、１００℃、１２時間乾燥させることによりインク膜を得る。
8. 前記活性エネルギー線照射工程は、ＵＶ－Ａを照射し、該ＵＶ－Ａの積算光量が１７ｍＪ／ｃｍ^２以上２０００ｍＪ／ｃｍ^２以下であることを特徴とする請求項１～７のいずれかに記載の画像形成方法。
9. 前記乾燥工程は、温風乾燥ヒーターにより乾燥を行うことを特徴とする請求項１～８のいずれかに記載の画像形成方法。
10. 前記温風乾燥ヒーターは、前記記録媒体の位置における温風の温度が５０℃以上１５０℃以下であり、かつ、温風の風速が５ｍ／ｓ以上２０ｍ／ｓであることを特徴とする請求項９に記載の画像形成方法。
11. 前記処理液吐出工程における前記処理液の付着量が０．６μｌ／ｃｍ^２以上１．５μｌ／ｃｍ^２以下であることを特徴とする請求項１～１０のいずれかに記載の画像形成方法。
12. 前記処理液吐出工程における前記処理液の付与部分は、前記インク吐出工程でインクが付与される付与部分を含み、かつ、前記処理液の付与部分の面積は、前記インクの付与部分の面積に対して１．１倍以上１．５倍以下であることを特徴とする請求項１～１１のいずれかに記載の画像形成方法。
    

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