JP2022077262A - 螺旋管の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造効率が向上した螺旋管の製造方法を提供する。【解決手段】アルミニウム合金螺旋管２０の製造方法は、凹凸形状が長手方向において螺旋状に変位する螺旋凹凸部２１を有するアルミニウム合金螺旋管２０を製造する方法であって、円環状断面を有する素管１０を連続的に供給し、押圧部３３Ａを素管１０の外周面に押圧しながら当該押圧部３３Ａを素管１０の周りで周方向に回転させることにより素管１０に螺旋凹凸部２１を形成する工程を、素管１０の長手方向に対して間欠的に行うことにより長手方向において螺旋凹凸部２１と断面円形状の円管部２２とを交互に設け、円管部２２の位置で素管１０を切断する。【選択図】図９

Description

本明細書が開示する技術は、螺旋管の製造方法に関する。

自動車用空調装置などの熱交換サイクル（冷凍サイクルともいう）は、凝縮器、蒸発器、圧縮機及び膨張弁を備え、これらを連結する循環経路に、フロン、ＣＯ₂、アンモニア循環経路中に二重管を配置し、当該二重管によって構成される二層の空間に、凝縮器から出てくる高温冷媒と、蒸発器から出てくる低温冷媒とを対向して流して熱交換することにより、熱交換性能を向上させることが提案されている（特許文献１、２参照）。

このような二重管は、凹凸形状が長手方向において螺旋状に変位する螺旋凹凸部を有する螺旋管を内管とし、その外周側に断面円形状の外管を装着して構成される。内管は断面円形状の円管に対して螺旋凹凸部を付与する成形加工を施す必要がある。螺旋凹凸部を有する螺旋管の従来の成形加工方法については、例えば、特許文献３に記載がある。

特開２００２－３１８０１５号公報 特開２００６－１６２２４１号公報 特許第４６２８８５８号公報

特許文献３に記載の方法は、短尺に切断されたまっすぐな直管を素管として用い、両端を把持した状態で中央部分に螺旋凹凸部の加工を施す方法である。この方法においては、加工可能な管の長さに制限があるだけではなく、装置への素管のセットを１本ずつ行わなければならないことから製造効率に改善の余地があった。

本願明細書に記載の技術は、かかる背景に鑑みてなされたものであって、製造効率が向上した螺旋管の製造方法を提供することを目的とする。

（１）本明細書が開示する技術に係る螺旋管の製造方法は、凹凸形状が長手方向において螺旋状に変位する螺旋凹凸部を有する螺旋管を製造する方法であって、円環状断面を有する素管を連続的に供給し、押圧部を前記素管の外周面に押圧しながら当該押圧部を前記素管の周りで周方向に回転させることにより前記素管に前記螺旋凹凸部を形成する工程を、前記素管の長手方向に対して間欠的に行うことにより長手方向において前記螺旋凹凸部と断面円形状の円管部とを交互に設け、前記円管部の位置で前記素管を切断する。

（２）また、上記螺旋管の製造方法は、上記（１）に加え、供給途上の前記素管の一端部から間隔を空けた位置にて前記押圧部を前記素管の外周面に押圧しながら当該押圧部を前記素管の周りで周方向に回転させることにより前記素管に凹凸形状が長手方向において螺旋状に変位するダミー螺旋凹凸部を形成する工程を行い、その後、前記素管のうち前記ダミー螺旋凹凸部に対して前記一端部側とは反対側に間隔を空けた位置にて前記螺旋凹凸部を形成する工程を開始する設定とすることで前記ダミー螺旋凹凸部に対して前記一端部側とは反対側に前記円管部を設け、当該円管部の位置で前記素管を切断して前記ダミー螺旋凹凸部を有するダミー螺旋管を取り出す。

（３）また、上記螺旋管の製造方法は、上記（２）に加え、前記素管に前記ダミー螺旋凹凸部を形成する工程では、前記螺旋凹凸部よりも短い前記ダミー螺旋凹凸部を形成する。

（４）また、上記螺旋管の製造方法は、上記（１）から上記（３）のいずれかに加え、前記素管に前記螺旋凹凸部を形成する工程では、前記押圧部を前記素管の外周面に押圧させ始めるとともに、前記素管と前記押圧部とを前記素管の長手方向に沿う第１の向きに相対変位させるとともに前記押圧部を前記素管の周方向に沿う第１回転方向に回転させることにより前記素管に前記螺旋凹凸部の一部を形成し、その後、前記素管と前記押圧部とを前記第１の向きとは反対側の第２の向きに相対変位させるとともに前記押圧部を前記第１回転方向とは反対の第２回転方向に回転させることにより前記押圧部を前記螺旋凹凸部の一部になぞらせた後、前記素管と前記押圧部とを引き続き前記第２の向きに相対変位させるとともに前記押圧部を引き続き前記第２回転方向に回転させることにより前記素管に前記螺旋凹凸部の残りの部分を形成する。

（５）また、上記螺旋管の製造方法は、上記（１）から上記（４）のいずれかに加え、前記素管をその長手方向に沿って搬送装置により上流側から下流側へ向けて搬送しつつ前記押圧部を前記素管の周りで周方向に回転させることにより前記素管に前記螺旋凹凸部を形成する工程を行い、その後、前記素管の長手方向について前記搬送装置よりも前記下流側に配される測定装置によって前記素管における前記螺旋凹凸部及び前記円管部を含む部分の長さを測定し、前記円管部のうち前記測定装置による測定結果に基づく位置で前記素管を切断する。

（６）また、上記螺旋管の製造方法は、上記（１）から上記（５）のいずれかに加え、前記素管にｎ番目の前記螺旋凹凸部を形成した後、（ｎ＋１）番目の前記螺旋凹凸部を形成し始めてからｎ番目の前記螺旋凹凸部と（ｎ＋１）番目の前記螺旋凹凸部との間に介在する前記円管部で前記素管を切断する。

本願明細書に記載の技術によれば、製造効率が向上した螺旋管の製造方法を提供することができる。

実施形態１に係るアルミニウム合金螺旋管の側面図 実施形態１に係る製造装置の構成を概略的に示す側面図 実施形態１に係る製造装置の構成を示す側面図であって、素管に成形加工を施す前の状態を示す側面図 実施形態１に係る成形装置の正面図 実施形態１に係る製造装置を用いて素管にダミー螺旋凹凸部を形成する途中の状態を示す側面図 実施形態１に係る製造装置を用いて素管を切断してダミー螺旋管を取り出す作業を示す側面図 実施形態１に係る製造装置を用いて素管に１番目の螺旋凹凸部が形成される途中の状態を示す側面図 実施形態１に係る製造装置を用いて素管に１番目の螺旋凹凸部が形成されてから２番目の螺旋凹凸部が形成され始めた状態を示す側面図 実施形態１に係る製造装置を用いて素管を切断して１番目の螺旋凹凸部が形成されたアルミニウム合金螺旋管を取り出す作業を示す側面図 実施形態２に係る製造装置を用いて素管に１番目の螺旋凹凸部が形成され始めた状態を示す側面図 実施形態２に係る製造装置を用いて素管に１番目の螺旋凹凸部の一部が形成されてから素管の搬送方向と押圧部の回転方向とをそれぞれ逆転させ始めた状態を示す側面図 実施形態２に係る製造装置を用いて１番目の螺旋凹凸部の一部が押圧部によりなぞられた状態を示す側面図 実施形態２に係る製造装置を用いて素管を切断して１番目の螺旋凹凸部が形成されたアルミニウム合金螺旋管を取り出す作業を示す側面図

＜実施形態１＞
実施形態１を図１から図９によって説明する。この実施形態１では、アルミニウム合金螺旋管（螺旋管）２０を製造する方法について示す。

図１は、アルミニウム合金螺旋管２０の側面図である。アルミニウム合金螺旋管２０は、自身の長手方向（軸線方向）において凹凸形状が螺旋状に変位する螺旋凹凸部２１を有する。螺旋凹凸部２１は、アルミニウム合金螺旋管２０の外周面においてその周方向について交互に並ぶ凹部２１Ａ及び凸部２１Ｂを有しており、これら凹部２１Ａ及び凸部２１Ｂが共にアルミニウム合金螺旋管２０の軸線周りに回転しながら長手方向に変位するような構成とされている。螺旋凹凸部２１には、上記のような凹部２１Ａ及び凸部２１Ｂが複数（例えば３～１０対程度）ずつ含まれており、図１では３対の場合を例示している。螺旋凹凸部２１は、アルミニウム合金螺旋管２０における長手方向についての中央側部分に設けられている。アルミニウム合金螺旋管２０における長手方向についての両端側部分には、それぞれ断面円形状の円管部２２が設けられている。このような構成のアルミニウム合金螺旋管２０は、例えば伝熱二重管の内管として用いることが可能である。

図２は、上記のような構成のアルミニウム合金螺旋管２０を製造するのに用いられる製造装置３０の構成を概略的に示す側面図である。図２に示される製造装置３０を用いてアルミニウム合金螺旋管２０を製造する際には、長尺の素管１０を用いている。素管１０は、長手方向に沿ってほぼ真っ直ぐに延在する断面円形状の管材であり、その材質としては、例えば、１０００系、３０００系、５０００系等のアルミニウム合金を用いることができる。また、素管１０の状態としては、コスト面から考えれば、抽伸加工を施していない押出材を適用することが好ましい。素管１０のサイズとしては、例えば、外径が１０～３０ｍｍφ、肉厚が０．５～２．０ｍｍのものを用いることができる。なお、素管１０のサイズは、上記した各数値範囲外であっても構わない。

上記のような素管１０は、図２に示される製造装置３０に対して連続的に供給されるようになっている。素管１０の供給に際しては、例えば押出機から押し出された素管１０をそのまま連続的に供給する方法を採ることもできるが、コイル状に巻回してなるコイル材を用いる方法を採ることも可能である。前者は、例えば押出機の出側に直結された製造ラインの構成を採ることによって、最も効率的な製造が可能となる。一方、後者は、例えばアンコイラーにセットしたレベルワウンドコイルから素管１０を巻き出す構成を採ることによって、安定した連続巻き出しを行うことが容易となる。

製造装置３０は、図２に示すように、素管１０を搬送する搬送装置３１，３２と、搬送される素管１０を成形する成形装置３３と、成形された素管１０を切断する切断装置３４と、を少なくとも備える。搬送装置３１，３２は、素管１０をその長手方向（図２の左右方向）に沿って搬送するものであり、本実施形態では上流側（図２の右側）から下流側（図２の左側）に向けて連続的に搬送することができる。搬送装置３１，３２は、素管１０の長手方向について成形装置３３を上流側と下流側とから挟むようそれぞれ配されており、成形装置３３に対して上流側に位置するものが上流側搬送装置３１とされ、成形装置３３に対して下流側に位置するものが下流側搬送装置３２とされる。成形装置３３は、素管１０の長手方向について上流側搬送装置３１と下流側搬送装置３２との間に介在しており、素管１０のうち上流側搬送装置３１と下流側搬送装置３２との間に挟まれた部分に対して螺旋凹凸部２１を成形加工するものである。切断装置３４は、素管１０の長手方向について下流側搬送装置３２よりも下流側に配されており、素管１０のうち、成形装置３３を通過した部分であって下流側搬送装置３２よりも下流側に配される部分を切断するものとされる。

図３は、製造装置３０の構成を示す側面図であって、素管１０に成形加工を施す前の状態を示す側面図である。搬送装置３１，３２は、図３に示すように、それぞれ上下一対ずつのキャタピラ３１Ａ，３２Ａを備える。上下のキャタピラ３１Ａ，３２Ａの間には、素管１０が挟み込まれるようになっており、上下のキャタピラ３１Ａ，３２Ａの回転に伴って素管１０が上流側から下流側に搬送されるようになっている。詳しくは、各キャタピラ３１Ａ，３２Ａは、例えば、自転可能な一対のローラと、一対のローラに架け渡されたベルトと、を有する。各キャタピラ３１Ａ，３２Ａに備わる各ローラが軸周りに回転されるのに伴ってベルトが回転され、回転されるベルトに接する素管１０が自身の長手方向に沿って上流側から下流側に搬送される。搬送装置３１，３２は、素管１０に、適度な張力を付与しながら成形装置３３の内部を軸線方向に移動させる機能と共に、後述する成形装置３３の押圧部３３Ａによる押圧時に素管１０の軸線方向に作用するねじりモーメントに抗する保持力を有し、成形前後の素管１０の偏平を抑制する機能も備えている。下流側搬送装置３２は、省略されてもよいし、従動ローラによって構成されてもよい。

成形装置３３は、図３に示すように、素管１０の外周面を押圧することで成形加工を施して螺旋凹凸部２１を形成することが可能な押圧部３３Ａを備える。押圧部３３Ａについて図４を参照して説明する。図４は、成形装置３３の正面図である。成形装置３３は、図４に示すように、複数の押圧部３３Ａを素管１０の外周面に押圧しながら当該押圧部３３Ａを素管１０の周りで周方向に回転させることができるように構成されている。より具体的には、成形装置３３は、素管１０の外周面に対向して周方向に間隙をあけて配置される複数の押圧部３３Ａと、複数の押圧部３３Ａが取り付けられるブロック３３Ｂと、を有している。押圧部３３Ａは、ボルトにより構成されており、その軸部の先端部に押圧面３３Ａ１を有する。ブロック３３Ｂは、円盤状をなしており、その中心位置に素管１０が挿通される素管挿通孔３３Ｂ１が形成されている。素管挿通孔３３Ｂ１は、素管１０の中心軸Ｃと同軸をなす。ブロック３３Ｂには、素管挿通孔３３Ｂ１から放射状に延びて内外に貫通する複数の押圧部取付孔３３Ｂ２が設けられている。複数の押圧部取付孔３３Ｂ２には、外側から複数の押圧部３３Ａが締め付けられることで取り付けられる。押圧部取付孔３３Ｂ２に取り付けられる押圧部３３Ａは、その先端部が素管挿通孔３３Ｂ１内に進出することが可能とされる。素管挿通孔３３Ｂ１内に進出した押圧部３３Ａの押圧面３３Ａ１によって素管１０の外周面が押圧されるようになっている。

そして、押圧部３３Ａは、ブロック３３Ｂと共に駆動装置の駆動力によってブロック３３Ｂ及び素管１０の周方向（中心軸Ｃ周り）に回動可能に構成されている。押圧部３３Ａの数としては、所望の螺旋凹凸部の形状に合わせて選択可能であるが、通常は、３～１０個程度の範囲から選択される。本実施形態では、押圧部３３Ａが３つの場合を代表して図示している。また、複数の押圧部３３Ａは、ブロック３３Ｂの各押圧部取付孔３３Ｂ２に対する締め付け量に応じて放射状に進退されるとともに、素管挿通孔３３Ｂ１に対する軸部の先端部の進出量、つまり素管１０に対する押圧量（押し込み深さ）が調整されるようになっている。具体的には、各押圧部３３Ａが素管１０の径方向について素管１０の中心に近づくよう進出すると、素管１０に対する押圧量が増加するのに対し、各押圧部３３Ａが素管１０の径方向について素管１０の中心から離れるよう退避すると、素管１０に対する押圧量が減少する。なお、各押圧部３３Ａの締め付け量の調整は、自動化することも可能であるが、手動であってもよい。

切断装置３４は、図３に示すように、素管１０のうち下流側搬送装置３２よりも下流側に位置する部分を切断するものとされる。素管１０のうち下流側搬送装置３２よりも下流側に位置する部分は、成形装置３３によって成形加工が施された部分（成形部分）と、成形装置３３による成形加工が施されない部分（非成形部分）と、を含んでいるが、切断装置３４による素管１０の切断位置は、成形部分よりも上流側の非成形部分であり、円管部２２となっている。つまり、円管部２２は、素管１０のうちの非成形部分により構成されている。このように素管１０のうちの非成形部分が切断装置３４により切断されると、円管部２２と、成形装置３３によって成形加工された螺旋凹凸部２１（成形部分）と、を含むアルミニウム合金螺旋管２０が取り出されるようになっている。切断装置３４としては例えばロータリーカッターなどを用いることができる。

製造装置３０は、上記した搬送装置３１，３２、成形装置３３及び切断装置３４に加えて、素管１０の長さを測定する搬送用測定装置３５を備える。搬送用測定装置３５は、図３に示すように、素管１０の長手方向について上流側搬送装置３１よりも下流側で且つ成形装置３３よりも上流側となる位置（上流側搬送装置３１と成形装置３３との間に介在する位置）に配されている。搬送用測定装置３５は、上流側搬送装置３１を通過した素管１０の長さを測定することができる。この搬送用測定装置３５による測定結果は、各搬送装置３１，３２による素管１０の搬送制御にフィードバックされるようになっている。搬送用測定装置３５としては例えばメジャーリングロールなどを用いることができる。さらには、製造装置３０は、切断装置３４を通過した素管１０の長さを測定する切断用測定装置３６～３８を備える。切断用測定装置３６～３８は、いずれも素管１０の長手方向について切断装置３４よりも下流側に配されており、素管１０における下流側の端部の位置を検出することで、素管１０における下流側の端部から切断装置３４までの素管１０の長さを測定することができる。切断用測定装置３６～３８には、素管１０の長手方向について最も下流側に位置する下流側切断用測定装置（量産切断用測定装置）３６と、素管１０の長手方向について最も上流側に位置する上流側切断用測定装置（円管部調整切断用測定装置）３７と、素管１０の長手方向について下流側切断用測定装置３６と上流側切断用測定装置３７との中間に位置する中間切断用測定装置（ダミー切断用測定装置）３８と、が含まれる。従って、切断装置３４から下流側切断用測定装置３６までの距離が最も長く、切断装置３４から上流側切断用測定装置３７までの距離が最も短く、切断装置３４から中間切断用測定装置３８までの距離が中間程度とされる。これら切断用測定装置３６～３８による測定結果（検出結果）は、それぞれ切断装置３４にフィードバックされるようになっている。すなわち、切断装置３４により素管１０の切断されるタイミングは、切断用測定装置３６～３８により素管１０における下流側の端部の位置が検出されるタイミングに同期するよう設定されているので、素管１０の切断に伴って取り出される管の長さを３通りとすることができる。具体的には、下流側切断用測定装置３６による検出に基づいて切断装置３４によって素管１０が切断された場合に取り出される管（アルミニウム合金螺旋管２０）の長さが最も大きい。上流側切断用測定装置３７による検出に基づいて切断装置３４によって素管１０が切断された場合に取り出される管の長さが最も小さい。中間切断用測定装置３８による検出に基づいて切断装置３４によって素管１０が切断された場合に取り出される管（後述するダミー螺旋管２０Ｄ）の長さが中間程度とされる。切断用測定装置３６～３８としては例えばフォトセンサなどを用いることができる。

本実施形態に係るアルミニウム合金螺旋管２０及び製造装置３０は、以上のような構造であり、続いてアルミニウム合金螺旋管２０の製造方法について図３，図５から図９を用いて説明する。本実施形態に係るアルミニウム合金螺旋管２０の製造方法では、連続的に供給される素管１０に対して連続的に成形加工を施して螺旋凹凸部２１を形成し、螺旋凹凸部２１が形成された素管１０の長さを連続的に測定したら、螺旋凹凸部２１が形成された素管１０を連続的に切断することで、アルミニウム合金螺旋管２０を次々に製造するようにしている。その上で、本実施形態に係るアルミニウム合金螺旋管２０の製造方法では、上記のようにアルミニウム合金螺旋管２０を連続的に製造するに先立ってダミー螺旋管２０Ｄを製造しており、製造されたダミー螺旋管２０Ｄの状態を確認することで、アルミニウム合金螺旋管２０の製造に際しての諸条件を最適化することが可能とされる。以下、アルミニウム合金螺旋管２０の製造方法について詳しく説明する。

まず、ダミー螺旋管２０Ｄの製造に関して説明する。図３に示すように、供給される素管１０の一端部１０Ａが上流側搬送装置３１及び成形装置３３を超えて下流側搬送装置３２に到達したら、成形装置３３に備わる複数の押圧部３３Ａを素管１０の径方向について素管１０の中心に近づくよう進出させるとともに、素管１０のうち一端部１０Ａから間隔を空けた位置における外周面に対して複数の押圧部３３Ａを当接させる。そして、搬送装置３１，３２によって素管１０をその長手方向に沿って下流側に搬送して素管１０を成形装置３３に対して相対変位させるとともに、複数の押圧部３３Ａを素管１０の外周面に押圧しながら複数の押圧部３３Ａを素管１０の周りで周方向に回転させることで、図５に示すように、素管１０にダミー螺旋凹凸部２１Ｄが形成される（ダミー成形工程）。図５は、素管１０にダミー螺旋凹凸部２１Ｄを形成する途中の状態を示す側面図である。ダミー螺旋凹凸部２１Ｄは、螺旋凹凸部２１と同様に、素管１０の長手方向において凹凸形状が螺旋状に変位するものである。複数の押圧部３３Ａは、所定のタイミングで素管１０の径方向について素管１０の中心から離れるよう退避させられて素管１０の外周面から離されることで、ダミー螺旋凹凸部２１Ｄの形成が停止される。このダミー螺旋凹凸部２１Ｄの形成を停止するタイミングについては、ダミー螺旋凹凸部２１Ｄが螺旋凹凸部２１よりも短くなるよう、例えばダミー螺旋凹凸部２１Ｄの形成開始時からの経過時間などに基づいて設定される。

そして、素管１０における一端部１０Ａ（下流側の端部）が中間切断用測定装置３８に到達すると、図６に示すように、中間切断用測定装置３８により検出され、素管１０における一端部１０Ａから切断装置３４までの長さが測定される。この中間切断用測定装置３８による測定結果に基づいて、切断装置３４によって素管１０が切断される（ダミー切断工程）。図６は、素管１０を切断してダミー螺旋管２０Ｄを取り出す作業を示す側面図である。切断装置３４による素管１０の切断位置は、形成済みのダミー螺旋凹凸部２１Ｄに対して上流側に隣り合う円管部２２とされる。切断に伴ってダミー螺旋凹凸部２１Ｄが形成されたダミー螺旋管２０Ｄが取り出される。ダミー螺旋管２０Ｄは、全体の長さがアルミニウム合金螺旋管２０よりも短くされていて、長手方向についての中央側部分に螺旋凹凸部２１よりも短いダミー螺旋凹凸部２１Ｄが設けられるとともに、長手方向についての両端側部分にそれぞれ円管部２２が設けられてなる。取り出されたダミー螺旋管２０Ｄにおけるダミー螺旋凹凸部２１Ｄの状態（例えば凹部２１Ａ及び凸部２１Ｂの形状や凹部２１Ａの深さなど）を確認して各種情報を抽出する。この抽出された情報を利用することで、アルミニウム合金螺旋管２０の製造に際しての諸条件（例えば素管１０の外周面に対する押圧部３３Ａの押圧量など）を調整して最適化を図ることができる。

アルミニウム合金螺旋管２０の製造に際しての諸条件が調整されてから、アルミニウム合金螺旋管２０の製造が開始される。成形装置３３に備わる複数の押圧部３３Ａを素管１０の径方向について素管１０の中心に近づくよう進出させるとともに、素管１０のうち上流側搬送装置３１と下流側搬送装置３２とにより挟まれた部分における外周面に対して複数の押圧部３３Ａを当接させる。そして、搬送装置３１，３２によって素管１０をその長手方向に沿って下流側に搬送して素管１０を成形装置３３に対して相対変位させるとともに、複数の押圧部３３Ａを素管１０の外周面に押圧しながら複数の押圧部３３Ａを素管１０の周りで周方向に回転させることで、図７に示すように、素管１０に螺旋凹凸部２１が形成される（成形工程）。図７は、素管１０に１番目の螺旋凹凸部２１が形成される途中の状態を示す側面図である。この成形工程は、事前にダミー螺旋管２０Ｄに基づいて諸条件が最適化された状態で行われているから、形成される螺旋凹凸部２１における凹部２１Ａ及び凸部２１Ｂの形状や凹部２１Ａの深さなどが良好なものとなるので、製造されるアルミニウム合金螺旋管２０に係る良品率の向上が図られている。そして、素管１０における下流側の端部が上流側切断用測定装置３７に到達すると、上流側切断用測定装置３７により検出され、素管１０における下流側の端部から切断装置３４までの長さが測定される。この上流側切断用測定装置３７による測定結果に基づいて、切断装置３４によって素管１０が切断される。このときの切断装置３４による素管１０の切断位置は、形成途中の１番目の螺旋凹凸部２１に対して下流側に隣り合う円管部２２とされる。切断に伴って取り出される管は、成形装置３３による成形が施されていない非成形部分（円管部２２）のみにより構成される。これにより、１番目の螺旋凹凸部２１に対して下流側に隣り合う円管部２２の長さが適切なものに調整される。その後、１番目の螺旋凹凸部２１の成形を継続して行う。それから、複数の押圧部３３Ａは、図８に示すように、所定のタイミングで素管１０の径方向について素管１０の中心から離れるよう退避させられて素管１０の外周面から離されることで、螺旋凹凸部２１の形成が停止される。この螺旋凹凸部２１の形成を停止するタイミングについては、螺旋凹凸部２１が設定された長さとなるよう、例えば螺旋凹凸部２１の形成開始時からの経過時間などに基づいて設定される。その結果、螺旋凹凸部２１は、ダミー螺旋凹凸部２１Ｄよりも長くなっている。図８は、素管１０に１番目の螺旋凹凸部２１が形成されてから２番目の螺旋凹凸部２１が形成され始めた状態を示す側面図である。

上記のように１番目の螺旋凹凸部２１が形成された素管１０における下流側の端部が下流側切断用測定装置３６に到達すると、図９に示すように、下流側切断用測定装置３６により検出され、素管１０における下流側の端部から切断装置３４までの長さが測定される。この下流側切断用測定装置３６による測定結果に基づいて、切断装置３４によって素管１０が切断される。図９は、素管１０を切断して１番目の螺旋凹凸部２１が形成されたアルミニウム合金螺旋管２０を取り出す作業を示す側面図である。ここで、素管１０のうち、上流側搬送装置３１と下流側搬送装置３２との間に介在する部分と、下流側搬送装置３２よりも下流側に位置する部分と、を比べると、前者は、搬送に伴う応力が作用することで歪みが生じている可能性があるのに対し、後者は、そのような応力が殆ど作用せずに歪みが開放された状態となっている。従って、上記のように下流側切断用測定装置３６によって下流側搬送装置３２から下流側に位置していて歪みが開放された状態の素管１０の長さを測定することで、歪みの影響が除かれた正確性の高い測定値を得ることが可能とされる。本実施形態では、切断されたアルミニウム合金螺旋管２０がダミー螺旋管２０Ｄよりも長くなっている（切断工程）。切断装置３４による素管１０の切断位置は、形成済みの螺旋凹凸部２１に対して上流側に隣り合う円管部２２とされる。切断に伴って螺旋凹凸部２１が形成されたアルミニウム合金螺旋管２０が取り出される。取り出されたアルミニウム合金螺旋管２０は、長さに係る寸法精度が優れたものとなっている。

上記のように素管１０が切断されて製造されたアルミニウム合金螺旋管２０が取り出されるタイミングでは、図９に示すように、次に製造されるアルミニウム合金螺旋管２０の螺旋凹凸部２１が途中まで形成された状態となっている。つまり、素管１０が切断されるタイミングよりも前に複数の押圧部３３Ａにより素管１０の外周面が押圧されていて次に製造されるアルミニウム合金螺旋管２０の螺旋凹凸部２１が形成され始めている（図８を参照）。従って、素管１０の切断位置は、先に形成された螺旋凹凸部２１と、次に形成される途中の螺旋凹凸部２１と、の間に介在する円管部２２となっている。このことは以下のように一般化することができる。すなわち、素管１０に連続的に形成される螺旋凹凸部２１の形成順を自然数の「ｎ」としたとき、素管１０にｎ番目の螺旋凹凸部２１を形成した後、（ｎ＋１）番目の螺旋凹凸部２１を形成し始めてからｎ番目の螺旋凹凸部２１と（ｎ＋１）番目の螺旋凹凸部２１との間に介在する円管部２２で素管１０を切断するようにしている。これにより、仮に素管を円管部で切断してｎ番目の螺旋凹凸部が形成された螺旋管を製造した後に（ｎ＋１）番目の螺旋凹凸部の形成を開始した場合に比べると、製造効率を向上させることができる。

そして、本実施形態に係るアルミニウム合金螺旋管２０の製造方法では、上記した成形工程が連続的に供給される素管１０の長手方向に対して間欠的に行われることで、素管１０には、長手方向について螺旋凹凸部２１と円管部２２とが交互に設けられる。交互に並ぶ螺旋凹凸部２１と円管部２２とのうちの円管部２２の位置で素管１０が切断されることで、所定長さのアルミニウム合金螺旋管２０が次々に製造される。以上により、仮に予め切断された短尺の素管を用いた場合に比べると、製造効率を大幅に向上させることができるのである。

なお、製造装置３０には、上記した搬送装置３１，３２、成形装置３３、切断装置３４及び各測定装置３５～３８の他に、素管１０を洗浄する洗浄装置などを必要に応じて組み込むことが可能である。

以上説明したように本実施形態のアルミニウム合金螺旋管（螺旋管）２０の製造方法は、凹凸形状が長手方向において螺旋状に変位する螺旋凹凸部２１を有するアルミニウム合金螺旋管２０を製造する方法であって、円環状断面を有する素管１０を連続的に供給し、押圧部３３Ａを素管１０の外周面に押圧しながら当該押圧部３３Ａを素管１０の周りで周方向に回転させることにより素管１０に螺旋凹凸部２１を形成する工程を、素管１０の長手方向に対して間欠的に行うことにより長手方向において螺旋凹凸部２１と断面円形状の円管部２２とを交互に設け、円管部２２の位置で素管１０を切断する。

このようなアルミニウム合金螺旋管２０の製造方法においては、連続的に供給される円環状断面を有する素管１０は、その外周側から押圧部３３Ａにより押圧されるとともにその押圧部３３Ａが素管１０の周りで周方向に回転されることで、凹凸形状が長手方向において螺旋状に変位する螺旋凹凸部２１が形成される。この螺旋凹凸部２１を形成する工程が、素管１０の長手方向に対して間欠的に行われることで、素管１０には、長手方向において螺旋凹凸部２１と円管部２２とが交互に設けられる。そして、交互に並ぶ螺旋凹凸部２１と円管部２２とのうちの円管部２２の位置で素管１０が切断されることで、所定長さのアルミニウム合金螺旋管２０が次々に製造される。以上により、仮に予め切断された短尺の素管を用いた場合に比べると、製造効率を大幅に向上させることができる。

また、供給途上の素管１０の一端部１０Ａから間隔を空けた位置にて押圧部３３Ａを素管１０の外周面に押圧しながら当該押圧部３３Ａを素管１０の周りで周方向に回転させることにより素管１０に凹凸形状が長手方向において螺旋状に変位するダミー螺旋凹凸部２１Ｄを形成する工程を行い、その後、素管１０のうちダミー螺旋凹凸部２１Ｄに対して一端部１０Ａ側とは反対側に間隔を空けた位置にて螺旋凹凸部２１を形成する工程を開始する設定とすることでダミー螺旋凹凸部２１Ｄに対して一端部１０Ａ側とは反対側に円管部２２を設け、当該円管部２２の位置で素管１０を切断してダミー螺旋凹凸部２１Ｄを有するダミー螺旋管２０Ｄを取り出す。このようなアルミニウム合金螺旋管２０の製造方法においては、螺旋凹凸部２１の形成に先行して素管１０の一端部１０Ａから間隔を空けた位置にダミー螺旋凹凸部２１Ｄを形成しており、素管１０のうちダミー螺旋凹凸部２１Ｄに対して一端部１０Ａ側とは反対側に間隔を空けた位置にて螺旋凹凸部２１を形成する工程が開始される設定となっている。これに伴い、素管１０のうちダミー螺旋凹凸部２１Ｄに対して一端部１０Ａ側とは反対側に円管部２２が設けられるので、この円管部２２の位置で素管１０を切断することで、ダミー螺旋管２０Ｄが取り出される。この取り出されたダミー螺旋管２０Ｄに形成されたダミー螺旋凹凸部２１Ｄの状態を確認することで、螺旋凹凸部２１を形成する工程での素管１０の外周面に対する押圧部３３Ａの押圧深さなどの諸条件を調整するのに必要な情報を得ることができる。これにより、素管１０に良好な螺旋凹凸部２１を形成することができ、アルミニウム合金螺旋管２０に係る良品率の向上を図ることができる。

また、素管１０にダミー螺旋凹凸部２１Ｄを形成する工程では、螺旋凹凸部２１よりも短いダミー螺旋凹凸部２１Ｄを形成する。このようなアルミニウム合金螺旋管２０の製造方法においては、ダミー螺旋管２０Ｄに要するコストを削減することができる。

また、素管１０をその長手方向に沿って搬送装置３１，３２により上流側から下流側へ向けて搬送しつつ押圧部３３Ａを素管１０の周りで周方向に回転させることにより素管１０に螺旋凹凸部２１を形成する工程を行い、その後、素管１０の長手方向について搬送装置３１，３２よりも下流側に配される下流側切断用測定装置（測定装置）３６によって素管１０における螺旋凹凸部２１及び円管部２２を含む部分の長さを測定し、円管部２２のうち下流側切断用測定装置３６による測定結果に基づく位置で素管１０を切断する。このようなアルミニウム合金螺旋管２０の製造方法においては、素管１０は、その長手方向について搬送装置３１，３２を構成する下流側搬送装置３２よりも上流側では搬送に伴う応力が作用することで歪みが生じる可能性があるのに対し、長手方向について搬送装置３１，３２よりも下流側では上記のような歪みが開放されている。従って、素管１０の長手方向について搬送装置３１，３２よりも下流側に配される下流側切断用測定装置３６により素管１０の長さを測定して得られる測定結果は、歪みの影響が除かれた正確性の高いものとなる。そして、円管部２２のうち下流側切断用測定装置３６による測定結果に基づく位置で素管１０を切断してアルミニウム合金螺旋管２０を製造しているので、アルミニウム合金螺旋管２０の長さに係る寸法精度が優れたものとなる。

また、素管１０にｎ番目の螺旋凹凸部２１を形成した後、（ｎ＋１）番目の螺旋凹凸部２１を形成し始めてからｎ番目の螺旋凹凸部２１と（ｎ＋１）番目の螺旋凹凸部２１との間に介在する円管部２２で素管１０を切断する。このようなアルミニウム合金螺旋管２０の製造方法においては、素管１０に（ｎ＋１）番目の螺旋凹凸部２１を形成し始めた後に、ｎ番目の螺旋凹凸部２１が形成されたアルミニウム合金螺旋管２０が製造されることになる。従って、仮に素管を円管部で切断してｎ番目の螺旋凹凸部が形成されたアルミニウム合金螺旋管を製造した後に（ｎ＋１）番目の螺旋凹凸部の形成を開始した場合に比べると、製造効率をより向上させることができる。なお、上記した「ｎ」は、自然数であり、「ｎ番目」及び「（ｎ＋１）番目」は、素管１０に連続的に形成される螺旋凹凸部２１の形成順を示す。

＜実施形態２＞
実施形態２を図１０から図１３によって説明する。この実施形態２では、アルミニウム合金螺旋管１２０の製造方法に含まれる成形工程を変更したものを示す。なお、上記した実施形態１と同様の構造、作用及び効果について重複する説明は省略する。また、本実施形態の説明で登場する上記した実施形態１と同じ名称の構成要素には、同じ符号を用いるとともにその先頭に添え字「１」を付す。

本実施形態に係るアルミニウム合金螺旋管１２０の製造方法においては、成形工程において素管１１０の搬送方向と押圧部１３３Ａの回転方向とを途中でそれぞれ逆転させるようにしている。なお、本実施形態では、上記した実施形態１のようにアルミニウム合金螺旋管２０の製造に先立ってダミー螺旋管２０Ｄを製造することがない場合を例示しているが、実施形態１と同様に先立ってダミー螺旋管２０Ｄを製造するようにしても構わない。また、本実施形態では、上記した実施形態１に記載した下流側切断用測定装置３６に代えて切断用測定装置（測定装置）３９が切断装置１３４よりも下流側に配されている（図１３を参照）。なお、本実施形態では、上記した実施形態１に記載した上流側切断用測定装置３７及び中間切断用測定装置３８が省略されている。

詳しくは、アルミニウム合金螺旋管１２０の製造が開始され、図１０に示すように、供給される素管１１０の一端部１１０Ａが上流側搬送装置１３１及び成形装置１３３を超えて下流側搬送装置１３２に到達したら、成形装置１３３に備わる複数の押圧部１３３Ａを素管１１０の径方向について進出させるとともに、素管１１０のうち一端部１１０Ａから間隔を空けた位置における外周面に対して複数の押圧部１３３Ａを当接させる。図１０は、素管１１０に１番目の螺旋凹凸部１２１が形成され始めた状態を示す側面図である。このときの素管１１０の一端部１１０Ａの位置は、実施形態１でのダミー螺旋管２０Ｄの製造時における素管１０の一端部１０Ａの位置（図３を参照）よりも下流側に設定されている。そして、この状態から搬送装置１３１，１３２によって素管１１０をその長手方向に沿って図１０に示す右側、つまり上流側（第１の向き）に搬送して素管１１０を成形装置１３３に対して相対変位させるとともに、複数の押圧部１３３Ａを素管１１０の外周面に押圧しながら複数の押圧部１３３Ａを素管１１０の周りで周方向に沿う第１回転方向に回転させることで、図１１に示すように、素管１１０に螺旋凹凸部１２１の一部が形成される。このとき、素管１１０が移動される向きは、上記した実施形態１での素管１０が移動される向き（図５を参照）とは逆であり、同様に、押圧部１３３Ａが素管１１０の周方向に沿って回転される方向である第１回転方向は、上記した実施形態１での押圧部３３Ａが回転される方向（図５を参照）とは逆となっている。また、このときに素管１１０に形成される螺旋凹凸部１２１の一部は、素管１１０の一端部１１０Ａを含む円管部１２２に対して長手方向について上流側に隣り合う部分とされる。図１１は、素管１１０に１番目の螺旋凹凸部１２１の一部が形成されてから素管１１０の搬送方向と押圧部１３３Ａの回転方向とをそれぞれ逆転させ始めた状態を示す側面図である。

図１１に示すように、素管１１０に螺旋凹凸部１２１の一部が形成されたら、今度は、素管１１０の搬送方向と押圧部１３３Ａの回転方向とをそれぞれ逆転させる。すなわち、搬送装置１３１，１３２によって素管１１０をその長手方向に沿って図１１に示す左側、つまり下流側（第２の向き）に搬送して素管１１０を成形装置１３３に対して相対変位させるとともに、複数の押圧部１３３Ａを素管１１０の外周面に押圧しながら複数の押圧部１３３Ａを素管１１０の周りで周方向に沿う第１回転方向とは反対の第２回転方向に回転させる。すると、図１２に示すように、先に形成された螺旋凹凸部１２１の一部（下流端側部分）が複数の押圧部１３３Ａによってなぞられることになる。これにより、螺旋凹凸部１２１の一部（下流端側部分）における形状が明確化される。図１２は、１番目の螺旋凹凸部１２１の一部が押圧部１３３Ａによりなぞられた状態を示す側面図である。その後も引き続いて搬送装置１３１，１３２によって素管１１０をその長手方向に沿って下流側に搬送するとともに、複数の押圧部１３３Ａを素管１１０の外周面に押圧しながら複数の押圧部１３３Ａを素管１１０の周りで周方向に沿う第２回転方向に回転させることで、図１３に示すように、素管１１０に螺旋凹凸部１２１の残りの部分が形成される。図１３は、素管１１０を切断して１番目の螺旋凹凸部１２１が形成されたアルミニウム合金螺旋管１２０を取り出す作業を示す側面図である。そして、螺旋凹凸部１２１の形成開始時からの経過時間などに基づいて螺旋凹凸部１２１が設定された長さになったと判定されると、再び素管１１０の搬送方向と押圧部１３３Ａの回転方向とをそれぞれ逆転させる。すなわち、搬送装置１３１，１３２によって素管１１０をその長手方向に沿って上流側（第１の向き）に搬送して素管１１０を成形装置１３３に対して相対変位させるとともに、複数の押圧部１３３Ａを素管１１０の外周面に押圧しながら複数の押圧部１３３Ａを素管１１０の周りで周方向に沿う第１回転方向に回転させる。すると、先に形成された螺旋凹凸部１２１の一部（上流端側部分）が複数の押圧部１３３Ａによってなぞられることになる。これにより、螺旋凹凸部１２１の一部（上流端側部分）における形状が明確化される。以上のように、アルミニウム合金螺旋管１２０は、螺旋凹凸部１２１における長手方向についての両端側部分の形状がいずれも明確化されている。ここで、例えばアルミニウム合金螺旋管１２０を熱交換器の伝熱管として用いた場合には、アルミニウム合金螺旋管１２０の両端部が一対のヘッダ管に差し込まれるとともにアルミニウム合金螺旋管１２０の内部に冷媒が流通されることになるが、このとき、螺旋凹凸部１２１における長手方向についての両端側部分の形状が共に明確化されていることで、冷媒の圧力損失が抑制される、という効果を得ることができる。

このようにして螺旋凹凸部１２１が形成された素管１１０における下流側の端部が切断用測定装置３９に到達すると、切断用測定装置３９により検出され、素管１１０における下流側の端部から切断装置１３４までの長さが測定される。この切断用測定装置３９による測定結果に基づいて切断装置１３４によって素管１１０を円管部１２２で切断する。これにより、螺旋凹凸部１２１の両端側部分が押圧部１３３Ａによって２回ずつ押圧されることで形成されたアルミニウム合金螺旋管１２０が取り出される。なお、２番目以降のアルミニウム合金螺旋管１２０の製造に際し、上記した１番目のアルミニウム合金螺旋管１２０と同様に、螺旋凹凸部１２１の両端側部分を押圧部１３３Ａによって２回ずつ押圧して形成することも可能であるが、上記した実施形態１と同様にして形成することも可能である。

以上説明したように本実施形態によれば、素管１１０に螺旋凹凸部１２１を形成する工程では、押圧部１３３Ａを素管１１０の外周面に押圧させ始めるとともに、素管１１０と押圧部１３３Ａとを素管１１０の長手方向に沿う第１の向きに相対変位させるとともに押圧部１３３Ａを素管１１０の周方向に沿う第１回転方向に回転させることにより素管１１０に螺旋凹凸部１２１の一部を形成し、その後、素管１１０と押圧部１３３Ａとを第１の向きとは反対側の第２の向きに相対変位させるとともに押圧部１３３Ａを第１回転方向とは反対の第２回転方向に回転させることにより押圧部１３３Ａを螺旋凹凸部１２１の一部になぞらせた後、素管１１０と押圧部１３３Ａとを引き続き第２の向きに相対変位させるとともに押圧部１３３Ａを引き続き第２回転方向に回転させることにより素管１１０に螺旋凹凸部１２１の残りの部分を形成する。

このようなアルミニウム合金螺旋管１２０の製造方法においては、素管１１０と押圧部１３３Ａとを第１の向きに相対変位させるとともに、押圧部１３３Ａを第１回転方向に回転させることで、素管１１０に螺旋凹凸部１２１の一部が先行して形成される。その後、素管１１０と押圧部１３３Ａとを第１の向きとは反対側の第２の向きに相対変位させるとともに、押圧部１３３Ａを第１回転方向とは反対の第２回転方向に回転させることで、先行して形成された螺旋凹凸部１２１の一部に押圧部１３３Ａをなぞらせる。これにより、螺旋凹凸部１２１の一部における形状が明確化される。それから、素管１１０と押圧部１３３Ａとを引き続き第２の向きに相対変位させるとともに、押圧部１３３Ａを引き続き第２回転方向に回転させることで、素管１１０に螺旋凹凸部１２１の残りの部分が形成される。

＜他の実施形態＞
本明細書が開示する技術は、上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も技術的範囲に含まれる。

（１）成形工程において、複数の押圧部３３Ａ，１３３Ａを素管１０，１１０に対してその長手方向に移動させるとともに、複数の押圧部３３Ａ，１３３Ａを素管１０，１１０の周りで周方向に回転させることで、螺旋凹凸部２１，１２１を形成するようにしても構わない。

（２）切断工程において、ｎ番目の螺旋凹凸部２１，１２１が形成されたアルミニウム合金螺旋管２０，１２０を取り出すべく素管１０，１１０を切断するタイミングは、（ｎ＋１）番目の螺旋凹凸部２１，１２１が形成され始める前であっても構わない。それ以外にも、アルミニウム合金螺旋管２０，１２０を取り出すべく素管１０，１１０を切断する具体的なタイミングは、適宜に変更可能である。

（３）実施形態１において、素管１０にダミー螺旋凹凸部２１Ｄを形成する工程では、螺旋凹凸部２１よりも長いダミー螺旋凹凸部２１Ｄを形成するようにしてもよい。また、素管１０にダミー螺旋凹凸部２１Ｄを形成する工程では、螺旋凹凸部２１とほぼ同じ長さのダミー螺旋凹凸部２１Ｄを形成するようにしてもよい。

（４）実施形態１において、ダミー螺旋凹凸部２１Ｄが形成されたダミー螺旋管２０Ｄを取り出すべく素管１０を切断するタイミングは、１番目の螺旋凹凸部２１が形成され始めた後であっても構わない。それ以外にも、ダミー螺旋管２０Ｄを取り出すべく素管１０を切断する具体的なタイミングは、適宜に変更可能である。

（５）実施形態１において、ダミー螺旋凹凸部２１Ｄを形成する際に、実施形態２と同様に、ダミー螺旋凹凸部２１Ｄの一部を押圧部３３Ａによって２回押圧して形成することも可能である。

（６）搬送装置３１，３２，１３１，１３２に関する具体的な構成は、各図面での図示以外にも適宜に変更可能である。

（７）成形装置３３に関する具体的な構成は、各図面での図示以外にも適宜に変更可能である。

（８）切断装置３４，１３４に関する具体的な構成は、各図面での図示以外にも適宜に変更可能である。

（９）各測定装置３５～３９に関する具体的な構成は、各図面での図示以外にも適宜に変更可能である。例えば、搬送用測定装置３５は、フォトセンサにより構成されていても構わない。また、各切断用測定装置３６～３９は、メジャーリングロールにより構成されていても構わない。

（１０）アルミニウム合金以外の材料を用いた螺旋管の製造方法であっても構わない。

（１１）搬送用測定装置３５の配置は変更可能である。その場合でも、搬送用測定装置３５は、切断装置３４，１３４よりも上流側であるのが好ましく、成形装置３３，１３３と切断装置３４，１３４との間の配置とすることが可能である。

（１２）上記した実施形態１において、中間切断用測定装置３８を省略することも可能である。その場合、ダミー螺旋管２０Ｄやダミー螺旋凹凸部２１Ｄの各長さを調整しておき、製造に際しては上流側切断用測定装置３７による測定結果に基づいて素管１０を切断することでダミー螺旋管２０Ｄを取り出すようにすればよい。

（１３）実施形態２において、螺旋凹凸部１２１における長手方向についての一方の端側部分のみを、押圧部１３３Ａによって２回押圧して形成することも可能である。

（１４）搬送装置３１，３２，１３１，１３２のうち、下流側搬送装置３２，１３２を省略することも可能である。

（１５）押圧部３３Ａ，１３３Ａは、ボルト以外の部材によって構成されていても構わない。その場合は、成形装置３３，１３３に備わる押圧部３３Ａ，１３３Ａ以外の構成を適宜に変更すればよい。

１０，１１０…素管、１０Ａ，１１０Ａ…一端部、２０，１２０…アルミニウム合金螺旋管（螺旋管）、２０Ｄ…ダミー螺旋管、２１，１２１…螺旋凹凸部、２１Ｄ…ダミー螺旋凹凸部、２２，１２２…円管部、３１，１３１…上流側搬送装置（搬送装置）、３２，１３２…下流側搬送装置（搬送装置）、３３Ａ，１３３Ａ…押圧部、３６…下流側切断用測定装置（測定装置）、３９…切断用測定装置（測定装置）

Claims (6)

1. 凹凸形状が長手方向において螺旋状に変位する螺旋凹凸部を有する螺旋管を製造する方法であって、
   円環状断面を有する素管を連続的に供給し、押圧部を前記素管の外周面に押圧しながら当該押圧部を前記素管の周りで周方向に回転させることにより前記素管に前記螺旋凹凸部を形成する工程を、前記素管の長手方向に対して間欠的に行うことにより長手方向において前記螺旋凹凸部と断面円形状の円管部とを交互に設け、
   前記円管部の位置で前記素管を切断する螺旋管の製造方法。
2. 供給途上の前記素管の一端部から間隔を空けた位置にて前記押圧部を前記素管の外周面に押圧しながら当該押圧部を前記素管の周りで周方向に回転させることにより前記素管に凹凸形状が長手方向において螺旋状に変位するダミー螺旋凹凸部を形成する工程を行い、
   その後、前記素管のうち前記ダミー螺旋凹凸部に対して前記一端部側とは反対側に間隔を空けた位置にて前記螺旋凹凸部を形成する工程を開始する設定とすることで前記ダミー螺旋凹凸部に対して前記一端部側とは反対側に前記円管部を設け、当該円管部の位置で前記素管を切断して前記ダミー螺旋凹凸部を有するダミー螺旋管を取り出す請求項１記載の螺旋管の製造方法。
3. 前記素管に前記ダミー螺旋凹凸部を形成する工程では、前記螺旋凹凸部よりも短い前記ダミー螺旋凹凸部を形成する請求項２記載の螺旋管の製造方法。
4. 前記素管に前記螺旋凹凸部を形成する工程では、前記押圧部を前記素管の外周面に押圧させ始めるとともに、前記素管と前記押圧部とを前記素管の長手方向に沿う第１の向きに相対変位させるとともに前記押圧部を前記素管の周方向に沿う第１回転方向に回転させることにより前記素管に前記螺旋凹凸部の一部を形成し、
   その後、前記素管と前記押圧部とを前記第１の向きとは反対側の第２の向きに相対変位させるとともに前記押圧部を前記第１回転方向とは反対の第２回転方向に回転させることにより前記押圧部を前記螺旋凹凸部の一部になぞらせた後、
   前記素管と前記押圧部とを引き続き前記第２の向きに相対変位させるとともに前記押圧部を引き続き前記第２回転方向に回転させることにより前記素管に前記螺旋凹凸部の残りの部分を形成する請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の螺旋管の製造方法。
5. 前記素管をその長手方向に沿って搬送装置により上流側から下流側へ向けて搬送しつつ前記押圧部を前記素管の周りで周方向に回転させることにより前記素管に前記螺旋凹凸部を形成する工程を行い、
   その後、前記素管の長手方向について前記搬送装置よりも前記下流側に配される測定装置によって前記素管における前記螺旋凹凸部及び前記円管部を含む部分の長さを測定し、前記円管部のうち前記測定装置による測定結果に基づく位置で前記素管を切断する請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の螺旋管の製造方法。
6. 前記素管にｎ番目の前記螺旋凹凸部を形成した後、（ｎ＋１）番目の前記螺旋凹凸部を形成し始めてからｎ番目の前記螺旋凹凸部と（ｎ＋１）番目の前記螺旋凹凸部との間に介在する前記円管部で前記素管を切断する請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の螺旋管の製造方法。

Images