JP2022077146A - センターベアリングの支持装置 - Google Patents

Abstract

【課題】センターベアリングＢの支持装置１の、ゴム弾性部の離型性をよくする。
【解決手段】車両用プロペラシャフトのセンターベアリングＢを支持する支持装置１であって、センターベアリングＢを抱持するブラケットＢＲに設けられたフランジＦの厚さ方向両側にそれぞれ対向配置される第１部材１０及び第２部材２０を備える。第１部材１０は、筒部１１ｂと、第１ゴム弾性部１２とを有する。第２部材２０は、第２円環部２１と、筒状の第２ゴム弾性部２２とを有する。第１ゴム弾性部１２の第１筒部１３における下側の面１３ｄと第２ゴム弾性部２２における上側の面２２ｄとの間に、フランジＦが挟持され、第２ゴム弾性部２２の内径は、第２円環部２１側から第１部材１０側に行くに従って次第に減少し、第２ゴム弾性部２２の内周面２２ｅには、軸方向に延びる溝部２２ｆが形成されている。
【選択図】図２

Description

本発明は、センターベアリングの支持装置に関する。

車両には、パワーユニットの駆動力を後輪等に伝達するための、車両前後方向に延びるプロペラシャフトが、車体下部に設置されている。

特許文献１には、このプロペラシャフトの支持装置が提案されている。特許文献１の支持装置は、プロペラシャフトの中間部に取り付けられるセンターベアリングと、該センターベアリングを抱持するブラケットと、該ブラケットに設けられ車体側に取付けられるフランジと、該フランジの厚さ方向両側に配置されるゴム製の上側弾性部材（第１部材）及び下側弾性部材（第２部材）と、該上側弾性部材、下側弾性部材及びフランジを、上下方向に挿通して車体側部材に固定する螺合締結手段とを備えている。そして、前記上側弾性部材が、上側に設けられるアッパ円筒部（第１筒部）と該アッパ円筒部より小径に形成され下側に設けられるアンダ円筒部（第２筒部）とを有し、前記下側弾性部材が、該アンダ円筒部を挿入可能な穴部（内周部）を備える円筒状の本体部（第２ゴム弾性部）を有している。

特許第４８４０１０３号

ところで、第１部材及び第２部材は、車体に取り付ける前に仮組みして輸送する場合がある。この場合、その輸送中に第１部材及び第２部材が互いに脱落するのを抑制するため、第２部材の第２ゴム弾性部の内径を、第１部材側に行くに従って次第に減少させることが考えられる。この構成によれば、第２ゴム弾性部の穴部に第１部材の第１筒部を挿入することにより、両部材を互いにしっかり嵌合することができるため、両部材の脱落抑制を実現することができる。

しかし、第２ゴム弾性部の内周部形状は、第２ゴム弾性部成形用金型に対してアンダーカット形状となるので、ゴム成形後金型から離型する際、この内周部を変形させる、つまり、無理抜きすることとなる。このため、無理抜きによって第２ゴム弾性部の内周部を形成するゴムに大きな負担がかかり、ゴムのちぎれや欠損が生じる恐れがあるなど、離型性が悪くなる。

本発明は斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的は、センターベアリングの支持装置の、ゴム弾性部の離型性をよくすることにある。

前記の目的を達成するために、本発明は、第２ゴム弾性部の内径を、第１部材側に行くに従って次第に減少するようにし、且つ、第２ゴム弾性部の内周部に溝部を形成した。

具体的には、第１の発明は、車両用プロペラシャフトのセンターベアリングを支持する支持装置であって、前記センターベアリングを抱持するブラケットに設けられたフランジの厚さ方向両側にそれぞれ対向配置される第１部材及び第２部材を備え、前記第１部材は、筒部と、前記筒部の外周面に形成され、第１筒部と、該第１筒部よりも前記第２部材側に配置され、外径が第１筒部よりも小さい第２筒部とを含む第１ゴム弾性部とを有し、前記第２部材は、環状部と、前記環状部における前記第１部材側の面に形成され、内部に前記第１ゴム弾性部の前記第２筒部が前記第１部材の筒部とともに前記フランジを貫通した状態で嵌合された筒状の第２ゴム弾性部とを有し、前記第１ゴム弾性部の前記第１筒部における前記第２部材側の面と前記第２ゴム弾性部における前記第１部材側の面との間に、前記フランジが挟持され、前記第２ゴム弾性部の内径は、前記環状部側から前記第１部材側に行くに従って次第に減少し、前記第２ゴム弾性部の内周部には、軸方向に延びる溝部が形成されている、ことを特徴とする。

尚、第２ゴム弾性部の内径が、環状部側から第１部材側に行くに従って次第に減少するとは、環状部側の内径よりも第１部材側の内径が小さいことを意味し、直線的に減少していること、段階的に（階段状に）減少していること及び曲線的に減少しているという意味を含む。

この第１の発明によれば、第２ゴム弾性部の内周部には、軸方向に延びる溝部が形成されているので、第２ゴム弾性部を成形後、金型から無理抜きする際、溝部が形成されていない場合に比べて、第２ゴム弾性部の内周部にかかる負担が小さくなる。従って、第２ゴム弾性部の離型性がよくなる。

第２の発明は、第１の発明において、前記第１ゴム弾性部の前記第２筒部の外周面には、軸方向に延びる係合突起が周方向に間隔を空けて複数形成され、前記溝部は、前記第２ゴム弾性部の内周部に周方向に間隔を空けて複数形成され、前記第２ゴム弾性部の内周部における相隣り合う前記溝部の間がそれぞれ係合部を構成し、前記複数の係合突起及び前記複数の係合部は、前記第１ゴム弾性部の前記第２筒部が前記第２ゴム弾性部にどのように嵌合されたとしても前記複数の係合突起のうち少なくとも１つと前記複数の係合部のうち少なくとも１つとが係合するように配置されている、ことを特徴とする。

この第２の発明によれば、複数の係合突起及び前記複数の係合部は、第１ゴム弾性部の第２筒部が第２ゴム弾性部にどのように嵌合されたとしても複数の係合突起のうち少なくとも１つと複数の係合部のうち少なくとも１つとが係合するように配置されているので、第１ゴム弾性部の第２筒部が第２ゴム弾性部に嵌合され、第１部材及び第２部材を安定して仮組みすることができる。

第３の発明は、第２の発明において、前記複数の係合突起の数が前記複数の溝部の数と異なっている、ことを特徴とする。

この第３の発明によれば、係合突起の数が溝部の数と異なっているので、係合突起の数が溝部の数と同じ場合に比べて、全係合突起の周方向の位置が、全溝部の周方向の位置と完全に一致することのないように、係合突起及び溝部の配置を設計しやすくなる。これによって、第１ゴム弾性部の第２筒部が第２ゴム弾性部にどのように嵌合されたとしても少なくとも１つの係合突起の周方向の位置が溝部の周方向の位置からずれるようになる。その結果、係合突起の周方向の位置と係合部の周方向の位置とが互いに重なって係合するようになる。従って、第１ゴム弾性部の第２筒部が第２ゴム弾性部に嵌合されるという第２の発明の効果を奏することができる。

第４の発明は、第２又は第３の発明において、前記複数の係合突起は、各々の周方向幅が互いに等しく且つ周方向に等間隔で形成され、前記複数の溝部は、各々の周方向幅が互いに等しく且つ周方向に等間隔で形成されている、ことを特徴とする。

この第４の発明によれば、複数の係合突起は、各々の周方向幅が互いに等しく且つ周方向に等間隔で形成され、複数の溝部は、各々の周方向幅が互いに等しく且つ周方向に等間隔で形成されているので、第１ゴム弾性部成形用金型及び第２ゴム弾性部成形用金型の構成が簡単になる。

第５の発明は、第４の発明において、各係合部の周方向幅は、周方向に相隣り合う係合突起同士の間隔よりも大きい、ことを特徴とする。

この第５の発明によれば、各係合部の周方向幅は、周方向に相隣り合う係合突起同士の間隔よりも大きいので、第１ゴム弾性部の第２筒部が第２ゴム弾性部にどのように嵌合されたとしても係合突起のうち少なくとも１つと係合部のうち少なくとも１つとが係合する具体的な構成が得られる。

第６の発明は、第４又は第５の発明において、前記各係合突起の周方向幅は、前記各溝部の周方向幅よりも大きい、ことを特徴とする。

この第６の発明によれば、各係合突起の周方向幅は、各溝部の周方向幅よりも大きいので、第５の発明と同様の効果を奏する具体的な構成が得られる。

以上説明したように、本発明によれば、センターベアリングの支持装置の、ゴム弾性部の離型性をよくすることができる。

本発明の実施形態１に係る支持装置がセンターベアリングを支持している状態を車両前方から見た図である。 支持装置を車両前方から見た断面図である。 第１部材を斜め下方向から見た斜視図である。 第２部材を斜め上方向から見た斜視図である。 図２において、第２部材を上方向から見た断面図に、第１部材の第２筒部を上方向から見た図を重ねて示す部分断面図である。 図５において、第１部材を第２部材に対して筒軸回りに１５°回転させた状態を示す部分断面図である。 実施形態２に係る支持装置の図５相当図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。

＜実施形態１＞
―センターベアリング―
本発明に係る支持装置１は、車両の前後方向に延びる車両用プロペラシャフトのセンターベアリングＢを支持するためのものである。センターベアリングＢは、図１に示すように、ブラケットＢＲによって抱持されている。ブラケットＢＲには、車幅方向両側に延びるフランジＦが設けられている。フランジＦには、スタッドボルトＳが挿通されるための挿通孔が設けられている。フランジＦは、後述する第１部材１０及び第２部材２０に挟持された状態で、第１部材１０及び第２部材２０とともにスタッドボルトＳに挿通され、ナットＮにより締結固定されることにより、板状の車体側部材Ｃに固定されている。

―支持装置―
支持装置１は、図２に示すように、第１部材１０と第２部材２０とを備えている。この第１部材１０及び第２部材２０は、図１に示すように、フランジＦの厚さ方向両側にそれぞれ対向配置されている。

―第１部材―
第１部材１０は、図２及び図３に示すように、板状の第１円環部１１ａと、第１円環部１１ａの下側で第１円環部１１ａと一体に形成された筒部１１ｂと、筒部１１ｂの外周面に形成された第１ゴム弾性部１２とを有している。第１円環部１１ａ及び筒部１１ｂは、ともに金属製である。第１円環部１１ａは、その両板面を上下方向に向けて配置されている。筒部１１ｂは、第１円環部１１ａの内周縁部から、第１円環部１１ａの下方に延びている。

第１ゴム弾性部１２は、第１筒部１３と第２筒部１４とを含んでいる。第１筒部１３は、第１円環部１１ａの下面から筒部１１ｂの外周面の略上半分に固着されている。第１筒部１３は、第１円環部１１ａとの固着部分を除いてその外径が第１円環部１１ａの外径よりも少し小さく形成された上端部１３ａと、この上端部１３ａの下側において下方に行くに従って外径が次第に大きくなるように形成された中間部１３ｂと、この中間部１３ｂの下側において、円環状に形成された下端部１３ｃとからなる。この下端部１３ｃの外径は、第１円環部１１ａの外径よりも大きく且つ中間部１３ｂの下端部分よりも少し大きく形成されている。この下端部１３ｃの下側の面１３ｄの上下方向の位置は、筒部１１ｂの上下方向略中央である。

第１筒部１３の下端部１３ｃ及び後述する第２筒部１４における第１筒部１３との接続部１４ａには、筒部１１ｂの外周面を囲む金属製の第１リング１５が埋設されている（図２参照）。第１リング１５は、板状に形成され、その板面を上下方向に向けて配置されている。第１リング１５は、その外径が第１筒部１３の下端部１３ｃの外径よりも少し小さく、その内径が筒部１１ｂの外径よりも少し大きく形成されている。第１リング１５の内周側端面１５ａ近くの内周側端面１５ａに沿った部分は、全周に亘って下向きに曲がっている。すなわち、第１リング１５の上面（下面）は、内周側端面１５ａの近くで、第１リングの内周側端面１５ａに近づくに従って第１リング１５の径方向内側（外側）を向くように曲面を構成している。そして、第１リング１５の内周側端面１５ａは下側を向いている。

第２筒部１４は、第１筒部１３よりも下側（第２部材２０側）に配置され、第１筒部１３と連続している。第２筒部１４は、第１筒部１３の下端部１３ｃの下側の面１３ｄと接続された接続部１４ａと、この接続部１４ａの下側の、外周面が平坦な平坦部１４ｂとからなる（図３参照）。

また、第２筒部１４は、その外径が第１筒部１３の外径よりも小さく形成されている。詳細に、第２筒部１４の外径は、その上端部における第１筒部１３との接続部１４ａで最大となっているが、この接続部１４ａの外径は、第１筒部１３の最小の外径（上端部１３ａの外径）よりも小さく形成されている。また、この接続部１４ａの外径は、第１リング１５の内周側端面１５ａの外径よりも少し大きく形成されている。第２筒部１４の平坦部１４ｂの外径は、第１リング１５の内周側端面１５ａの内径と略同じ大きさに形成されている。第２筒部１４の平坦部１４ｂの下端部の近くの外径は、下方へ行くに従って次第に小さくなっている。

第２筒部１４の平坦部１４ｂの外周面には、軸方向に延びる係合突起１４ｃ，１４ｃ，…が周方向に間隔を空けて複数形成されている。本実施形態では、係合突起１４ｃ，１４ｃ，…の数は１２個である（図５参照）。尚、係合突起１４ｃ，１４ｃ，…の間隔とは、周方向に相隣り合う係合突起１４ｃ，１４ｃ同士の端部間の間隔をいう（図５参照）。

これらの係合突起１４ｃ，１４ｃ，…は、各々の周方向幅が互いに等しく且つ周方向に等間隔で形成されている。各係合突起１４ｃは、その上部が下部よりも径方向外側に突出しており、上部から下部へ行くに従って突出の大きさが次第に小さくなっており、その下端部で平坦部１４ｂの下端部となだらかに繋がっている（図２参照）。

―第２部材―
第２部材２０は、図２及び図４に示すように、金属製の第２円環部２１（環状部）と、この第２円環部２１における上側（第１部材１０側）の面に形成された筒状の第２ゴム弾性部２２とを有している。

第２円環部２１は、第１部材１０の筒部１１ｂの下端部よりも少し下側に配置されている。第２円環部２１の内径は、第１部材１０の筒部１１ｂの内径と略同じ大きさに形成され、第２円環部２１の外径は、第１部材１０の第１円環部１１ａの外径よりも少し大きく形成されている。

第２ゴム弾性部２２は、内部に第１ゴム弾性部１２の第２筒部１４が第１部材１０の筒部１１ｂとともにフランジＦを貫通した状態で嵌合されている（図１及び図２参照）。そして、第１ゴム弾性部１２の第１筒部１３下端部１３ｃにおける下側の面１３ｄと第２ゴム弾性部２２における上側の面２２ｄとの間に、フランジＦが挟持されている。

詳細に、第２ゴム弾性部２２は、第２円環部２１の上側の面に固着されている。第２ゴム弾性部２２は、第２円環部２１との固着部分を除いてその外径が第２円環部２１の外径よりも少し小さく形成された下端部２２ａと、この下端部２２ａの上側において上方に行くに従って外径が次第に大きくなるように形成された中間部２２ｂと、この中間部２２ｂの上側において、円環状に形成された上端部２２ｃとからなる。この上端部２２ｃの外径は、第１ゴム弾性部１２における第１筒部１３の下端部１３ｃの外径と略同じ大きさに形成されている。この上端部２２ｃの上側の面２２ｄの上下方向の位置は、第１ゴム弾性部１２における第２筒部１４の接続部１４ａ及び平坦部１４ｂの間である。

第２ゴム弾性部２２の上端部２２ｃには、第２リング２３が埋設されている（図２参照）。第２リング２３は、板状に形成され、その板面を上下方向に向けて配置されている。第２リング２３は、その外径が第１リング１５の外径と略同じ大きさに形成されており、その内径が第１リング１５の内周側端面１５ａの外径よりも少し大きく形成されている。

第２ゴム弾性部２２の内径は、第２ゴム弾性部２２の下端部で最も大きく、第２円環部２１側から第１部材１０側に行くに従ってテーパ状に次第に減少しており、第２ゴム弾性部２２の上端部２２ｃにおいて最も小さくなっている。

第２ゴム弾性部２２の内周面２２ｅ（内周部）には、軸方向に延びる複数の溝部２２ｆ，２２ｆ，…が周方向に互いに間隔を空けて形成されている。本実施形態では、溝部２２ｆ，２２ｆ，…の数は６個であり、係合突起の数（１２個）と異なっている（図５参照）。これらの溝部２２ｆ，２２ｆ，…は、各々の周方向幅が互いに等しく且つ周方向に等間隔で形成されている。尚、溝部２２ｆ，２２ｆ，…の間隔とは、周方向に相隣り合う溝部２２ｆ，２２ｆ同士の端部間の間隔をいう（図５参照）。

第２ゴム弾性部２２の内周面２２ｅは、その上端部が、第１ゴム弾性部１２の各係合突起１４ｃの最も径方向外側に位置する部分（すなわち、係合突起１４ｃ上端部）よりも、径方向内側に位置している（図２参照）。これによって、第１部材１０の筒部１１ｂ及び第２筒部１４が第２ゴム弾性部２２の内部に挿入された状態では、第１部材１０が第２部材２０から離れる方向へ動くとき、第２ゴム弾性部２２の内周面２２ｅにおける相隣り合う溝部２２ｆ，２２ｆの間は、各係合突起１４ｃと接触し得る。すなわち、第２ゴム弾性部２２の内周面２２ｅにおける相隣り合う溝部２２ｆ，２２ｆの間は、それぞれ第１ゴム弾性部１２の係合突起１４ｃ，１４ｃ，…と係合する係合面（係合部）２２ｅ，２２ｅ，…を構成している。

各係合面２２ｅの周方向幅（すなわち、溝部２２ｆ，２２ｆ，…の間隔）は、周方向に相隣り合う係合突起１４ｃ，１４ｃ同士の間隔よりも大きく形成されている。このため、係合突起１４ｃ，１４ｃ，…及び係合面２２ｅ，２２ｅ，…は、第１ゴム弾性部１２の第２筒部１４が第２ゴム弾性部２２にどのように嵌合されたとしても係合突起１４ｃ，１４ｃ，…のうち少なくとも１つと係合面２２ｅ，２２ｅ，…のうち少なくとも１つとが係合するように配置されている。

このことを、図５及び図６を参照しながら詳細に説明する。図５は、全係合突起１４ｃ，１４ｃ，…のうちの半分（６個）の周方向中心の位置Ｃ１が、全溝部２２ｆ，２２ｆ，…の周方向中心の位置Ｃ２と一致する場合を示している（各周方向中心の位置Ｃ１，Ｃ２については、図５の一点鎖線を参照）。この場合、全係合突起１４ｃ，１４ｃ，…の数が全溝部２２ｆ，２２ｆ，…の数と異なるので、周方向中心の位置Ｃ１が、全溝部２２ｆ，２２ｆ，…の周方向中心の位置Ｃ２からずれている係合突起１４ｃ，１４ｃ，…があることがわかる。周方向中心の位置Ｃ１が、全溝部２２ｆ，２２ｆ，…の周方向中心の位置Ｃ２からずれている６個の係合突起１４ｃ，１４ｃ，…は、図５において、全係合面２２ｅ，２２ｅ，…と重なっている（図５の破線部分を参照）。図５において、係合面２２ｅ，２２ｅ，…と重なった係合突起１４ｃ，１４ｃ，…は、その重なった係合面２２ｅに係合することを意味する。

図６は、図５に示す嵌合状態から、第１部材１０が、第２部材２０に対して筒軸回り（右又は左回り）に１５°回転した状態を示している。この場合、全係合突起１４ｃ，１４ｃ，…の周方向中心の位置Ｃ１は、各溝部２２ｆの周方向中心の位置Ｃ２からずれていることがわかる。そして、全係合突起１４ｃ，１４ｃ，…は、図６において、係合面２２ｅ，２２ｅ，…と重なっている（図６の破線部分を参照）。図６において、係合面２２ｅ，２２ｅ，…と重なった係合突起１４ｃ，１４ｃ，…は、その重なった係合面２２ｅに係合することを意味する。

以上のように、図５及び図６のいずれの嵌合状態でも係合突起１４ｃ，１４ｃ，…のうち少なくとも１つと係合面２２ｅ，２２ｅ，…のうち少なくとも１つとが係合する。また、図５及び図６以外の嵌合状態、すなわち、図５において、第１部材１０が、第２部材２０に対して筒軸回りに０°より大きく１５°より小さな角度だけ回転した状態においても、係合突起１４ｃ，１４ｃ，…のうち少なくとも１つと係合面２２ｅ，２２ｅ，…のうち少なくとも１つとが係合することは明らかである。尚、第１部材１０が、第２部材２０に対して筒軸回りに１５°より大きな角度だけ回転した嵌合状態は、０°～１５°だけ回転したいずれかの状態と同じである。

（製造方法）
以下、支持装置１の製造方法について簡単に説明する。

第１部材１０は、図示しない第１ゴム弾性部１２成形用金型に、第１円環部１１ａ及び筒部１１ｂ並びに第１リング１５をセットし、第１円環部１１ａの下面から筒部１１ｂの外周面にかけてゴム材料を注入して固化して、第１ゴム弾性部１２を成形することにより製造する。

第２部材２０は、図示しない第２ゴム弾性部２２成形用金型に第２円環部２１及び第２リング２３をセットし、第２円環部２１の上面にゴム材料を注入して固化して、第２ゴム弾性部２２を成形することにより製造する。

第１部材１０及び第２部材２０を仮組みするため又は車両に取り付けるために、第１部材１０の筒部１１ｂ及び第２筒部１４を第２部材２０に嵌合させるときは、第２筒部１４の係合突起１４ｃ，１４ｃ，…又は第２部材２０の係合面２２ｅ，２２ｅ，…を弾性変形させながら、第２部材２０の内部に、筒部１１ｂ及び第２筒部１４を、第２部材２０の上側から挿入する。

（作用）
本実施形態によれば、第２ゴム弾性部２２の内周面２２ｅには、軸方向に延びる溝部２２ｆ，２２ｆ，…が形成されているので、第２ゴム弾性部２２を成形後、金型から無理抜きする際、第２ゴム弾性部２２の内周面２２ｅにかかる負担が小さくなる。従って、第２ゴム弾性部２２の離型性がよくなる。

また、本実施形態によれば、第２ゴム弾性部２２の内径は、第２円環部２１側から第１部材１０側に行くに従って次第に減少する。このため、第２部材２０に嵌合した第１部材１０が、第２部材２０から抜けにくくなる。

また、本実施形態によれば、第２筒部１４の平坦部１４ｂの外周面に形成された係合突起１４ｃ，１４ｃ，…と、第２ゴム弾性部２２の係合面２２ｅ，２２ｅ，…とが互いに係合する構成となっている。ここで、第２筒部１４の係合突起１４ｃ，１４ｃ，…が周方向に間隔を空けて複数形成されているので、周方向に間隔を空けずに形成されている場合に比べて、第１ゴム弾性部１２を金型から無理抜きする場合でも、第１ゴム弾性部１２の第２筒部１４にかかる負担が小さくなる。従って、第２ゴム弾性部２２だけでなく第１ゴム弾性部１２も離型性がよくなる。

また、本実施形態によれば、係合突起１４ｃ，１４ｃ，…の数が溝部２２ｆ，２２ｆ，…の数と異なっているので、係合突起１４ｃ，１４ｃ，…の数が溝部２２ｆ，２２ｆ，…の数と同じ場合に比べて、全係合突起１４ｃ，１４ｃ，…の周方向の位置が、全溝部２２ｆ，２２ｆ，…の周方向の位置と完全に一致することのないように、係合突起１４ｃ，１４ｃ，…及び溝部２２ｆ，２２ｆ，…の配置を設計しやすくなる。これによって、第１ゴム弾性部１２の第２筒部１４が第２ゴム弾性部２２にどのように嵌合されたとしても、少なくとも１つの係合突起１４ｃ，１４ｃ，…の周方向の位置が溝部２２ｆ，２２ｆ，…の周方向の位置からずれるようになる。その結果、係合突起１４ｃ，１４ｃ，…の周方向の位置と係合面２２ｅ，２２ｅ，…の周方向の位置とが重なって係合するようになる。そして、第１ゴム弾性部１２の第２筒部１４が第２ゴム弾性部２２に嵌合され、第１部材１０及び第２部材２０を安定して仮組みすることができる。

また、本実施形態によれば、複数の係合突起１４ｃ，１４ｃ，…は、各々の周方向幅が互いに等しく且つ周方向に等間隔で形成され、複数の溝部２２ｆ，２２ｆ，…は、各々の周方向幅が互いに等しく且つ周方向に等間隔で形成されているので、第１ゴム弾性部１２成形用金型及び第２ゴム弾性部２２成形用金型の構成が簡単になる。
また、本実施形態によれば、各係合面２２ｅの周方向幅は、周方向に相隣り合う係合突起１４ｃ，１４ｃ同士の間隔よりも大きいので、第１ゴム弾性部１２の第２筒部１４が第２ゴム弾性部２２にどのように嵌合されたとしても係合突起１４ｃ，１４ｃ，…のうち少なくとも１つと係合面２２ｅ，２２ｅ，…のうち少なくとも１つとが係合する具体的な構成が得られる。

＜実施形態２＞
以下、実施形態２の構成について説明する。尚、実施形態１と同じ構成については説明を省略し、図７では、図１～図６と同じ部分については同じ符号を付する。

本実施形態は、係合突起１４ｃ，１４ｃ，…の数並びにその周方向の幅及び間隔が、実施形態１とは異なっている。詳細に、係合突起１４ｃ，１４ｃ，…の数は４個であり、各係合突起１４ｃの周方向幅及び相隣り合う係合突起１４ｃ，１４ｃ同士の間隔が、いずれも実施形態１よりも大きい。そして、各係合面２２ｅの周方向幅は、周方向に相隣り合う係合突起１４ｃ，１４ｃ同士の間隔よりも小さい。また、各係合突起１４ｃの周方向幅は、各溝部２２ｆの周方向幅よりも大きい。

各係合突起１４ｃの周方向幅は、各溝部２２ｆの周方向幅よりも大きいので、第１ゴム弾性部１２の第２筒部１４が第２ゴム弾性部２２にどのように嵌合されたとしても複数の係合突起１４ｃ，１４ｃ，…のうち少なくとも１つと複数の係合面２２ｅ，２２ｅ，…のうち少なくとも１つとが係合する。

このことを、図７を参照しながら詳細に説明する。図７は、各係合突起１４ｃの周方向中心の位置Ｃ１がいずれの溝部２２ｆの周方向中心の位置Ｃ２とも一致しない場合を示している。この場合、全係合突起１４ｃ，１４ｃ，…は、４つの係合面２２ｅ，２２ｅ，…と重なっている（図７の破線部分を参照）。図７において、係合面２２ｅ，２２ｅ，…と重なった係合突起１４ｃ，１４ｃ，…は、その重なった係合面２２ｅに係合することを意味する。

また、図７に示す嵌合状態から、第１部材１０が、第２部材２０に対して筒軸回り（右又は左回り）に１５°回転すると、全係合突起１４ｃ，１４ｃ，…の周方向中心の位置Ｃ１は、４つの溝部２２ｆ，２２ｆ，…の周方向中心の位置Ｃ２と一致するが、各係合突起１４ｃの周方向幅が、各溝部２２ｆの周方向幅よりも大きいので、これらは互いに係合する。

以上のように、第１ゴム弾性部１２の第２筒部１４が第２ゴム弾性部２２にどのように嵌合されたとしても、係合突起１４ｃ，１４ｃ，…のうち少なくとも１つと係合面２２ｅ，２２ｅ，…のうち少なくとも１つとが係合する具体的な構成が得られる。

＜その他の実施形態＞
前記各実施形態では、係合突起１４ｃ，１４ｃ，…は、第２筒部１４の平坦部１４ｂの外周面に周方向に間隔を空けて複数形成され、溝部２２ｆ，２２ｆ，…は、第２ゴム弾性部２２の内周面２２ｅに周方向に間隔を空けて複数形成されている構成であったが、これに限られない。例えば、１つの係合突起１４ｃが、平坦部１４ｂの外周面の全周に亘って間隔を空けずに形成されていてもよい。また、溝部２２ｆの数は１つであってもよい。

また、前記各実施形態では、係合突起１４ｃ，１４ｃ，…の数が溝部２２ｆ，２２ｆ，…の数と異なっている構成であったが、係合突起１４ｃ，１４ｃ，…の数が溝部２２ｆ，２２ｆ，…の数と同じであってもよい。

また、前記各実施形態では、係合突起１４ｃ，１４ｃ，…は、各々の周方向幅が互いに等しく且つ周方向に等間隔で形成され、溝部２２ｆ，２２ｆ，…は、各々の周方向幅が互いに等しく且つ周方向に等間隔で形成されている構成であったが、これに限られない。

また、実施形態２では、各係合面２２ｅの周方向幅は、周方向に相隣り合う係合突起１４ｃ，１４ｃ同士の間隔よりも小さい構成であったが、周方向に相隣り合う係合突起１４ｃ，１４ｃ同士の間隔よりも大きくてもよい。

また、前期各実施形態では、第１円環部１１ａ及び筒部１１ｂは、一体に形成された１つの部材であったが、それぞれが独立した部材であってもよい。

また、前記各実施形態では、第２ゴム弾性部２２の内径は、第２円環部２１側から第１部材１０側に行くに従ってテーパ状に次第に減少しているとしたが、これに限られず、第２円環部２１側から第１部材１０側に行くに従って、テーパ状でない形状（例えば、直線的、段階的（階段状）、又は曲線的）で 減少していてもよい。

本発明は、センターベアリングの支持装置として有用である。

Ｂ センターベアリング
ＢＲ ブラケット
Ｆ フランジ
１ 支持装置
１０ 第１部材
１１ｂ 筒部
１２ 第１ゴム弾性部
１３ 第１筒部
１３ｄ 第１筒部の下側の面
１４ 第２筒部
１４ｂ 平坦部（外周面）
１４ｃ 係合突起
１５ａ 内周側端面
２０ 第２部材
２１ 第２円環部（環状部）
２２ 第２ゴム弾性部
２２ｄ 第２ゴム弾性部の上側の面
２２ｅ 係合面（係合部）
２２ｆ 溝部

Claims (6)

1. 車両用プロペラシャフトのセンターベアリングを支持する支持装置であって、
   前記センターベアリングを抱持するブラケットに設けられたフランジの厚さ方向両側にそれぞれ対向配置される第１部材及び第２部材を備え、
   前記第１部材は、
   筒部と、
   前記筒部の外周面に形成され、第１筒部と、該第１筒部よりも前記第２部材側に配置され、外径が第１筒部よりも小さい第２筒部とを含む第１ゴム弾性部とを有し、
   前記第２部材は、
   環状部と、
   前記環状部における前記第１部材側の面に形成され、内部に前記第１ゴム弾性部の前記第２筒部が前記第１部材の筒部とともに前記フランジを貫通した状態で嵌合された筒状の第２ゴム弾性部とを有し、
   前記第１ゴム弾性部の前記第１筒部における前記第２部材側の面と前記第２ゴム弾性部における前記第１部材側の面との間に、前記フランジが挟持され、
   前記第２ゴム弾性部の内径は、前記環状部側から前記第１部材側に行くに従って次第に減少し、
   前記第２ゴム弾性部の内周部には、軸方向に延びる溝部が形成されている、支持装置。
2. 請求項１に記載の支持装置において、
   前記第１ゴム弾性部の前記第２筒部の外周面には、軸方向に延びる係合突起が周方向に間隔を空けて複数形成され、
   前記溝部は、前記第２ゴム弾性部の内周部に周方向に間隔を空けて複数形成され、
   前記第２ゴム弾性部の内周部における相隣り合う前記溝部の間がそれぞれ係合部を構成し、
   前記複数の係合突起及び前記複数の係合部は、前記第１ゴム弾性部の前記第２筒部が前記第２ゴム弾性部にどのように嵌合されたとしても前記複数の係合突起のうち少なくとも１つと前記複数の係合部のうち少なくとも１つとが係合するように配置されている、支持装置。
3. 請求項２に記載の支持装置において、
   前記複数の係合突起の数が前記複数の溝部の数と異なっている、支持装置。
4. 請求項２又は３に記載の支持装置において、
   前記複数の係合突起は、各々の周方向幅が互いに等しく且つ周方向に等間隔で形成され、
   前記複数の溝部は、各々の周方向幅が互いに等しく且つ周方向に等間隔で形成されている、支持装置。
5. 請求項４に記載の支持装置において、
   各係合部の周方向幅は、周方向に相隣り合う係合突起同士の間隔よりも大きい、支持装置。
6. 請求項４又は５に記載の支持装置において、
   前記各係合突起の周方向幅は、前記各溝部の周方向幅よりも大きい、支持装置。

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