JP2022073192A - ロボットの制御方法 - Google Patents

Abstract

【課題】組立作業を正確かつ迅速に行うことができるロボットの制御方法を提供すること。【解決手段】ロボットアームを有するロボットの制御方法であって、前記ロボットアームが第１対象物を把持して、前記第１対象物の位置または姿勢を変更しつつ前記第１対象物と第２対象物とを組み立てる作業を行う第１ステップと、前記第１ステップにおける作業中の前記第１対象物の位置または姿勢の情報に基づいて、前記第１対象物の位置または姿勢の変更を開始する、または、前記第１対象物の位置または姿勢の変更を終了する基準となる判定基準を設定する第２ステップと、を有することを特徴とするロボットの制御方法。【選択図】図６

Description

本発明は、ロボットの制御方法に関する。

例えば、特許文献１に示すように、ロボットアームと、ロボットアームに加わる力を検出する力検出部と、を有し、力検出部の検出結果に基づいてロボットアームを駆動する力制御を行うことによって、所定の作業を行うロボットが知られている。このようなロボットでは、作業を行うに際し、把持しているワークの移動方向、速度等が変化する位置または姿勢を予め設定しておくことにより、各種作業を実現している。

特開平８－１９４５２１号公報

しかしながら、実際に作業を繰り返すにあたって、ワークの寸法バラツキ、ワークの初期位置、ワークの設置位置等の各種要素が、作業毎にばらついてしまうことが想定される。特許文献１に記載されている方法では、このようなばらつきの影響で作業に要する時間が比較的長くなってしまったり、ワークに過剰に負荷がかかるおそれがある。

本発明のロボットの制御方法は、ロボットアームを有するロボットの制御方法であって、
前記ロボットアームが第１対象物を把持して、前記第１対象物の位置または姿勢を変更しつつ前記第１対象物と第２対象物とを組み立てる作業を行う第１ステップと、
前記第１ステップにおける作業中の前記第１対象物の位置または姿勢の情報に基づいて、前記第１対象物の位置または姿勢の変更を開始する、または、前記第１対象物の位置または姿勢の変更を終了する基準となる判定基準を設定する第２ステップと、を有することを特徴とする。

図１は、本発明のロボットの制御方法を実行するロボットシステムの全体構成を示す図である。 図２は、図１に示すロボットシステムのブロック図である。 図３は、図１に示すロボットシステムが実行する作業の一例を順に説明するための断面図である。 図４は、図１に示すロボットシステムが実行する作業の一例を順に説明するための断面図である。 図５は、図１に示すロボットシステムが実行する作業の一例を順に説明するための断面図である。 図６は、図１に示すロボットシステムが実行する作業の一例を順に説明するための断面図である。 図７は、図１に示すロボットシステムが実行する作業の一例を順に説明するための断面図である。 図８は、図１に示すロボットシステムが実行する作業の一例を順に説明するための断面図である。 図９は、図１に示すロボットシステムが実行する制御動作を説明するためのフローチャートである。 図１０は、作業回数ごとの作業結果を表示したグラフである。 図１１は、ロボットシステムについてハードウェアを中心として説明するためのブロック図である。 図１２は、ロボットシステムのハードウェアを中心とした変形例１を示すブロック図である。 図１３は、ロボットシステムのハードウェアを中心とした変形例２を示すブロック図である。

＜実施形態＞
図１は、本発明のロボットの制御方法を実行するロボットシステムの全体構成を示す図である。図２は、図１に示すロボットシステムのブロック図である。図３～図８は、図１に示すロボットシステムが実行する作業の一例を順に説明するための断面図である。図９は、図１に示すロボットシステムが実行する制御動作を説明するためのフローチャートである。図１０は、作業回数ごとの作業結果を表示したグラフである。

以下、ロボットの制御方法を添付図面に示す好適な実施形態に基づいて詳細に説明する。なお、以下では、説明の便宜上、図１中の＋Ｚ軸方向、すなわち、上側を「上」、－Ｚ軸方向、すなわち、下側を「下」とも言う。また、ロボットアームについては、図１中の基台１１側を「基端」、その反対側、すなわち、エンドエフェクター側を「先端」とも言う。また、図１中のＺ軸方向、すなわち、上下方向を「鉛直方向」とし、Ｘ軸方向およびＹ軸方向、すなわち、左右方向を「水平方向」とする。

図１に示すように、ロボットシステム１００は、ロボット１と、ロボット１を制御する制御装置３と、教示装置４と、を備え、本発明のロボットの制御方法を実行する。

まず、ロボット１について説明する。
図１に示すロボット１は、本実施形態では単腕の６軸垂直多関節ロボットであり、基台１１と、ロボットアーム１０と、を有する。また、ロボットアーム１０の先端部にエンドエフェクター２０を装着することができる。エンドエフェクター２０は、ロボット１の構成要件であってもよく、ロボット１の構成要件でなくてもよい。

なお、ロボット１は、図示の構成に限定されず、例えば、双腕型の多関節ロボットであってもよい。また、ロボット１は、水平多関節ロボットであってもよい。

基台１１は、ロボットアーム１０を下側から駆動可能に支持する支持体であり、例えば工場内の床に固定されている。ロボット１は、基台１１が中継ケーブル１８を介して制御装置３と電気的に接続されている。なお、ロボット１と制御装置３との接続は、図１に示す構成のように有線による接続に限定されず、例えば、無線による接続であってもよく、さらには、インターネットのようなネットワークを介して接続されていてもよい。

本実施形態では、ロボットアーム１０は、第１アーム１２と、第２アーム１３と、第３アーム１４と、第４アーム１５と、第５アーム１６と、第６アーム１７とを有し、これらのアームが基台１１側からこの順に連結されている。なお、ロボットアーム１０が有するアームの数は、６つに限定されず、例えば、１つ、２つ、３つ、４つ、５つまたは７つ以上であってもよい。また、各アームの全長等の大きさは、それぞれ、特に限定されず、適宜設定可能である。

基台１１と第１アーム１２とは、関節１７１を介して連結されている。そして、第１アーム１２は、基台１１に対し、鉛直方向と平行な第１回動軸を回動中心とし、その第１回動軸回りに回動可能となっている。第１回動軸は、基台１１が固定される床の法線と一致している。

第１アーム１２と第２アーム１３とは、関節１７２を介して連結されている。そして、第２アーム１３は、第１アーム１２に対し、水平方向と平行な第２回動軸を回動中心として回動可能となっている。第２回動軸は、第１回動軸に直交する軸と平行である。

第２アーム１３と第３アーム１４とは、関節１７３を介して連結されている。そして、第３アーム１４は、第２アーム１３に対し、水平方向と平行な第３回動軸を回動中心として回動可能となっている。第３回動軸は、第２回動軸と平行である。

第３アーム１４と第４アーム１５とは、関節１７４を介して連結されている。そして、第４アーム１５は、第３アーム１４に対し、第３アーム１４の中心軸方向と平行な第４回動軸を回動中心として回動可能となっている。第４回動軸は、第３回動軸と直交している。

第４アーム１５と第５アーム１６とは、関節１７５を介して連結されている。そして、第５アーム１６は、第４アーム１５に対し、第５回動軸を回動中心として回動可能となっている。第５回動軸は、第４回動軸と直交している。

第５アーム１６と第６アーム１７とは、関節１７６を介して連結されている。そして、第６アーム１７は、第５アーム１６に対し、第６回動軸を回動中心として回動可能となっている。第６回動軸は、第５回動軸と直交している。

また、第６アーム１７は、ロボットアーム１０の中で最も先端側に位置するロボット先端部となっている。この第６アーム１７は、ロボットアーム１０の駆動により、エンドエフェクター２０ごと回動することができる。

ロボット１は、駆動部としてのモーターＭ１、モーターＭ２、モーターＭ３、モーターＭ４、モーターＭ５およびモーターＭ６と、エンコーダーＥ１、エンコーダーＥ２、エンコーダーＥ３、エンコーダーＥ４、エンコーダーＥ５およびエンコーダーＥ６とを備える。モーターＭ１は、関節１７１に内蔵され、基台１１と第１アーム１２とを相対的に回転させる。モーターＭ２は、関節１７２に内蔵され、第１アーム１２と第２アーム１３とを相対的に回転させる。モーターＭ３は、関節１７３に内蔵され、第２アーム１３と第３アーム１４とを相対的に回転させる。モーターＭ４は、関節１７４に内蔵され、第３アーム１４と第４アーム１５とを相対的に回転させる。モーターＭ５は、関節１７５に内蔵され、第４アーム１５と第５アーム１６とを相対的に回転させる。モーターＭ６は、関節１７６に内蔵され、第５アーム１６と第６アーム１７とを相対的に回転させる。

また、エンコーダーＥ１は、関節１７１に内蔵され、モーターＭ１の位置を検出する。エンコーダーＥ２は、関節１７２に内蔵され、モーターＭ２の位置を検出する。エンコーダーＥ３は、関節１７３に内蔵され、モーターＭ３の位置を検出する。エンコーダーＥ４は、関節１７４に内蔵され、モーターＭ４の位置を検出する。エンコーダーＥ５は、関節１７５に内蔵され、モーターＭ５の位置を検出する。エンコーダーＥ６は、関節１７６に内蔵され、モーターＭ６の位置を検出する。

エンコーダーＥ１～エンコーダーＥ６は、制御装置３と電気的に接続されており、モーターＭ１～モーターＭ６の位置情報、すなわち、回転量が制御装置３に電気信号として送信される。そして、この情報に基づいて、制御装置３は、モーターＭ１～モーターＭ６を、図示しないモータードライバーを介して駆動させる。すなわち、ロボットアーム１０を制御するということは、モーターＭ１～モーターＭ６を制御することである。

また、ロボットアーム１０の先端には、制御点ＣＰが設定されている。制御点ＣＰは、ロボットアーム１０の制御を行う際の基準となる点のことである。ロボットシステム１００では、ロボット座標系で制御点ＣＰの位置を把握し、制御点ＣＰが所望の位置に移動するようにロボットアーム１０を駆動する。

また、ロボット１では、ロボットアーム１０に、力を検出する力検出部１９が着脱自在に設置される。そして、ロボットアーム１０は、力検出部１９が設置された状態で駆動することができる。力検出部１９は、本実施形態では、６軸力覚センサーである。力検出部１９は、互いに直交する３つの検出軸上の力の大きさと、当該３つの検出軸まわりのトルクの大きさとを検出する。すなわち、互いに直交するＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸の各軸方向の力成分と、Ｘ軸回りとなるＴｘ方向の力成分と、Ｙ軸回りとなるＴｙ方向の力成分と、Ｚ軸回りとなるＴｚ方向の力成分とを検出する。なお、本実施形態では、Ｚ軸方向が鉛直方向となっている。また、各軸方向の力成分を「並進力成分」と言い、各軸回りの力成分を「回転力成分」と言うこともできる。また、力検出部１９は、６軸力覚センサーに限定されず、他の構成のものであってもよい。

本実施形態では、力検出部１９は、第６アーム１７に設置されている。なお、力検出部１９の設置箇所としては、第６アーム１７、すなわち、最も先端側に位置するアームに限定されず、例えば、他のアームや、隣り合うアーム同士の間や、基台１１の下方であってもよく、全関節にそれぞれ設置されていてもよい。

力検出部１９には、エンドエフェクター２０を着脱可能に装着することができる。エンドエフェクター２０は、一対の爪が接近離間することにより物品を把持するハンドで構成されているが、本発明ではこれに限定されず、２本以上の爪を有していてもよい。また、吸着により物品を把持するハンドであってもよい。

また、ロボット座標系において、エンドエフェクター２０の先端の任意の位置、好ましくは各爪が接近した状態における先端にツールセンターポイントＴＣＰが設定されている。前述したように、ロボットシステム１００では、ロボット座標系で制御点ＣＰの位置を把握し、制御点ＣＰが所望の位置に移動するようにロボットアーム１０を駆動する。また、エンドエフェクター２０の種類、特に、長さを把握しておくことにより、ツールセンターポイントＴＣＰと制御点ＣＰとのオフセット量を把握することができる。このため、ツールセンターポイントＴＣＰの位置をロボット座標系で把握することができる。したがって、ツールセンターポイントＴＣＰを制御の基準とすることができる。

ワークＷ１は、横断面形状が円形をなす棒状体である。なお、ワークＷ１は、横断面形状が三角形、四角形またはそれ以上の多角形であってもよく、電子機器のコネクターや、プラスチック外装品等のものであってもよい。本実施形態では、ワークＷ２は、ワークＷ１が挿入される挿入孔２００が設けられているブロック状をなしている。

次に、制御装置３および教示装置４について説明する。
制御装置３は、ロボット１から離間して配置されており、プロセッサーの１例であるＣＰＵ（Central Processing Unit）が内蔵されたコンピューター等で構成することができる。この制御装置３は、ロボット１の基台１１に内蔵されていてもよい。

制御装置３は、中継ケーブル１８によりロボット１と通信可能に接続される。また、制御装置３は、教示装置４とケーブルで、または無線通信可能に接続される。教示装置４は、専用のコンピューターであってもよく、ロボット１を教示するためのプログラムがインストールされた汎用のコンピューターであってもよい。例えばロボット１を教示するための専用装置であるティーチングペンダント等を教示装置４の代わりに用いても良い。さらに、制御装置３と教示装置４とは、別々の筐体を備えていてもよく、一体に構成されていてもよい。

また、教示装置４には、制御装置３に後述する目標位置姿勢Ｓ_ｔと目標力ｆ_Ｓｔとを引数とする実行プログラムを生成して制御装置３にロードするためのプログラムがインストールされていてもよい。教示装置４は、ディスプレイ、プロセッサー、ＲＡＭやＲＯＭを備え、これらのハードウェア資源が教示プログラムと協働して実行プログラムを生成する。

図２に示すように、制御装置３は、ロボット１の制御を行うための制御プログラムがインストールされたコンピューターである。制御装置３は、プロセッサーや図示しないＲＡＭやＲＯＭを備え、これらのハードウェア資源がプログラムと協働することによりロボット１を制御する。

また、図２に示すように、制御装置３は、目標位置設定部３Ａと、駆動制御部３Ｂと、記憶部３Ｃと、判定基準設定部３Ｄと、を有する。記憶部３Ｃは、例えば、ＲＡＭ（Random Access Memory）等の揮発性メモリー、ＲＯＭ（Read Only Memory）等の不揮発性メモリー、着脱式の外部記憶装置等で構成される。記憶部３Ｃには、本発明のロボットの制御方法を実行するためのプログラム等、ロボット１を作動させるための動作プログラムが記憶されている。

目標位置設定部３Ａは、ワークＷ１に対して所定の作業を実行するための目標位置姿勢Ｓ_ｔおよび動作経路を設定する。目標位置設定部３Ａは、教示装置４から入力された教示情報等に基づいて、目標位置姿勢Ｓ_ｔおよび動作経路を設定する。

駆動制御部３Ｂは、ロボットアーム１０の駆動を制御するものであり、位置制御部３０と、座標変換部３１と、座標変換部３２と、補正部３３と、力制御部３４と、指令統合部３５と、を有する。

位置制御部３０は、予め作成されたコマンドで指定される目標位置に従って、ロボット１のツールセンターポイントＴＣＰの位置を制御する位置指令信号、すなわち、位置指令値を生成する。

ここで、制御装置３は、ロボット１の動作を力制御等で制御することが可能である。「力制御」とは、力検出部１９の検出結果に基づいて、エンドエフェクター２０の位置、すなわち、ツールセンターポイントＴＣＰの位置や、第１アーム１２～第６アーム１７の姿勢を変更したりするロボット１の動作の制御のことである。

力制御には、例えば、フォーストリガー制御と、インピーダンス制御とが含まれている。フォーストリガー制御では、力検出部１９により力検出を行い、その力検出部１９により所定の力を検出するまで、ロボットアーム１０に移動や姿勢の変更の動作をさせる。

インピーダンス制御は、倣い制御を含む。インピーダンス制御では、ロボットアーム１０の先端部に加わる力を可能な限り所定の力に維持、すなわち、力検出部１９により検出される所定方向の力を可能な限り目標力ｆ_Ｓｔに維持するようにロボットアーム１０の動作を制御する。これにより、例えば、ロボットアーム１０に対してインピーダンス制御を行うと、ロボットアーム１０は、対象物や、オペレーターから加わった外力に対し、前記所定方向について倣う動作を行う。なお、目標力ｆ_Ｓｔには、０も含まれる。例えば、倣い動作の場合の設定の１つとしては、目標値を「０」とすることができる。なお、目標力ｆ_Ｓｔを０以外の数値とすることもできる。この目標力ｆ_Ｓｔは、作業者が適宜設定可能である。

記憶部３Ｃは、モーターＭ１～モーターＭ６の回転角度の組み合わせと、ロボット座標系におけるツールセンターポイントＴＣＰの位置との対応関係を記憶している。また、制御装置３は、ロボット１が行う作業の工程ごとに目標位置姿勢Ｓ_ｔと目標力ｆ_Ｓｔとの少なくとも一方をコマンドに基づいて記憶部３Ｃに記憶する。目標位置姿勢Ｓ_ｔおよび目標力ｆ_Ｓｔを引数、すなわち、パラメーターとするコマンドは、ロボット１が行う作業の工程ごとに設定される。

駆動制御部３Ｂは、設定された目標位置姿勢Ｓ_ｔと目標力ｆ_ＳｔとがツールセンターポイントＴＣＰにて一致するように、第１アーム１２～第６アーム１７を制御する。目標力ｆ_Ｓｔとは、第１アーム１２～第６アーム１７の動作によって達成されるべき力検出部１９の検出力およびトルクである。ここで、「Ｓ」の文字は、ロボット座標系を規定する軸の方向（Ｘ，Ｙ，Ｚ）のいずれか１つの方向を表すこととする。また、Ｓは、Ｓ方向の位置も表すこととする。例えば、Ｓ＝Ｘの場合、ロボット座標系で設定された目標位置のＸ方向成分がＳ_ｔ＝Ｘ_ｔとなり、目標力のＸ方向成分がｆ_Ｓｔ＝ｆ_Ｘｔとなる。

また、駆動制御部３Ｂでは、モーターＭ１～モーターＭ６の回転角度を取得すると、図２に示す座標変換部３１が、対応関係に基づいて、当該回転角度をロボット座標系におけるツールセンターポイントＴＣＰの位置姿勢Ｓに変換する。そして、座標変換部３２が、ツールセンターポイントＴＣＰの位置姿勢Ｓと、力検出部１９の検出値とに基づいて、力検出部１９に現実に作用している作用力ｆ_Ｓをロボット座標系において特定する。

作用力ｆ_Ｓの作用点は、ツールセンターポイントＴＣＰとは別に力検出原点として定義される。力検出原点は、力検出部１９が力を検出している点に対応する。なお、制御装置３は、ロボット座標系におけるツールセンターポイントＴＣＰの位置姿勢Ｓごとに、力検出部１９のセンサー座標系における検出軸の方向を規定した対応関係を記憶している。従って、制御装置３は、ロボット座標系におけるツールセンターポイントＴＣＰの位置姿勢Ｓと対応関係とに基づいて、ロボット座標系における作用力ｆ_Ｓを特定できる。また、ロボットに作用するトルクは、作用力ｆ_Ｓと、接触点から力検出部１９までの距離とから算出することができ、回転力成分として特定される。なお、ワークＷ１に対してエンドエフェクター２０が接触して作業を行う場合、接触点は、ツールセンターポイントＴＣＰとみなすことができる。

補正部３３は、作用力ｆ_Ｓに対して重力補償を行う。重力補償とは、作用力ｆ_Ｓから重力に起因する力やトルクの成分を除去することである。重力補償を行った作用力ｆ_Ｓは、ロボットアーム１０またはエンドエフェクター２０に作用している重力以外の力と見なすことができる。

また、補正部３３は、作用力ｆ_Ｓに対して慣性補償を行う。慣性補償とは、作用力ｆ_Ｓから慣性力に起因する力やトルクの成分を除去することである。慣性補償を行った作用力ｆ_Ｓは、ロボットアーム１０またはエンドエフェクター２０に作用している慣性力以外の力と見なすことができる。

力制御部３４は、インピーダンス制御を行う。インピーダンス制御は、仮想の機械的インピーダンスをモーターＭ１～モーターＭ６によって実現する能動インピーダンス制御である。制御装置３は、このようなインピーダンス制御を、嵌合作業、螺合作業、研磨作業等、エンドエフェクター２０が対象物から力を受ける接触状態の工程や、直接教示を行う際に実行する。なお、このような工程以外であっても、例えば、人がロボット１に接触した際にインピーダンス制御を行うことにより、安全性を高めることができる。

インピーダンス制御では、目標力ｆ_Ｓｔを後述する運動方程式に代入してモーターＭ１～モーターＭ６の回転角度を導出する。制御装置３がモーターＭ１～モーターＭ６を制御する信号は、ＰＷＭ（Pulse Width Modulation）変調された信号である。

また、制御装置３は、エンドエフェクター２０が外力を受けない非接触状態の工程では、目標位置姿勢Ｓ_ｔから線形演算で導出する回転角度でモーターＭ１～モーターＭ６を制御する。目標位置姿勢Ｓ_ｔから線形演算で導出する回転角度でモーターＭ１～モーターＭ６を制御するモードのことを、位置制御モードと言う。

制御装置３は、目標力ｆ_Ｓｔと作用力ｆ_Ｓとをインピーダンス制御の運動方程式に代入することにより、力由来補正量ΔＳを特定する。力由来補正量ΔＳとは、ツールセンターポイントＴＣＰが機械的インピーダンスを受けた場合に、目標力ｆ_Ｓｔとの力偏差Δｆ_Ｓ（ｔ）を解消するために、ツールセンターポイントＴＣＰが移動すべき位置姿勢Ｓの大きさを意味する。下記の式（１）は、インピーダンス制御の運動方程式である。

式（１）の左辺は、ツールセンターポイントＴＣＰの位置姿勢Ｓの２階微分値に仮想質量係数ｍ（以下、「質量係数ｍ」と言う）を乗算した第１項と、ツールセンターポイントＴＣＰの位置姿勢Ｓの微分値に仮想粘性係数ｄ（以下、「粘性係数ｄ」と言う）を乗算した第２項と、ツールセンターポイントＴＣＰの位置姿勢Ｓに仮想弾性係数ｋ（以下、「弾性係数ｋ」と言う）を乗算した第３項とによって構成される。式（１）の右辺は、目標力ｆ_Ｓｔから現実の力ｆを減算した力偏差Δｆ_Ｓ（ｔ）によって構成される。式（１）における微分とは、時間による微分を意味する。ロボット１が行う工程において、目標力ｆ_Ｓｔとして一定値が設定される場合や、目標力ｆ_Ｓｔとして時間の関数が設定される場合もある。

質量係数ｍは、ツールセンターポイントＴＣＰが仮想的に有する質量を意味し、粘性係数ｄは、ツールセンターポイントＴＣＰが仮想的に受ける粘性抵抗を意味し、弾性係数ｋは、ツールセンターポイントＴＣＰが仮想的に受ける弾性力のバネ定数を意味する。

質量係数ｍの値が大きくなるにつれて、動作の加速度が小さくなり、質量係数ｍの値が小さくなるにつれて動作の加速度が大きくなる。粘性係数ｄの値が大きくなるにつれて、動作の速度が遅くなり、粘性係数ｄの値が小さくなるにつれて動作の速度が速くなる。弾性係数ｋの値が大きくなるにつれて、バネ性が大きくなり、弾性係数ｋの値が小さくなるにつれて、バネ性が小さくなる。

これら質量係数ｍ、粘性係数ｄおよび弾性係数ｋは、方向ごとに異なる値に設定されてもよく、方向に関わらず共通の値に設定されてもよい。また、質量係数ｍ、粘性係数ｄおよび弾性係数ｋは、作業者が、作業前に適宜設定可能である。

このような質量係数ｍ、粘性係数ｄおよび弾性係数ｋは、力制御パラメーターである。力制御パラメーターには、ロボットアーム１０が実際に作業を行うのに先立って設定される値である。力制御パラメーターは、質量係数ｍ、粘性係数ｄおよび弾性係数ｋ、目標力等が含まれる。

このように、ロボットシステム１００では、力制御を実行中、力検出部１９の検出値、予め設定された力制御パラメーター、および、予め設定された目標力から補正量を求める。この補正量は、前述した力由来補正量ΔＳのことであり、外力を受けたその位置からツールセンターポイントＴＣＰを移動すべき位置との差のことである。

そして、指令統合部３５は、位置制御部３０が生成した位置指令値Ｐに、力由来補正量ΔＳを合算する。これを随時行うことにより、指令統合部３５は、外力を受けた位置に移動させるために用いていた位置指令値Ｐから、新たな位置指令値Ｐ’を求める。

そして、この新たな位置指令値Ｐ’を座標変換部３１がロボット座標に変換し、実行部３５１が実行することにより、力由来補正量ΔＳを加味した位置にツールセンターポイントＴＣＰを移動させて、外力に対して応答し、ロボット１に接触した対象物に対し、それ以上負荷がかかるのを緩和することができる。

このような駆動制御部３Ｂによれば、ワークＷ１を把持した状態で、ツールセンターポイントＴＣＰを目標位置姿勢Ｓ_ｔに向かって移動させつつ、かつ、目標力ｆ_Ｓｔが予め設定された値になるまでツールセンターポイントＴＣＰが移動するようにロボットアーム１０を駆動することができる。具体的には、ワークＷ１がワークＷ２の挿入孔２００に挿入され、予め設定された目標力ｆ_Ｓｔを検出するまで挿入作業を行い、挿入作業を完了することができる。また、挿入過程において、上記のような力制御を行うことにより、ワークＷ１およびワークＷ２に過剰に負荷がかかるのを防止または抑制することができる。

図２に示す判定基準設定部３Ｄは、後述するように、作業中におけるワークＷ１の位置または姿勢の変更を開始する、または、ワークＷ１の位置または姿勢の変更を終了する基準となる判定基準を設定する。以下、このことについて説明するが、まず、作業の一例について説明する。以下では、この作業を、ワークＷ１をワークＷ２の挿入孔２００に挿入する挿入作業を例に挙げて説明する。ただし、挿入作業に限定されず、本発明のロボットの制御方法は、その他の組立作業、例えば、ネジ締め等の作業等にも適用可能である。

なお、以下の作業では、ワークＷ１の位置を、図３～図８に示すように、ワークＷ１の先端面、すなわち、下端面の中点に設定された制御点ＣＰ’のロボット座標系における位置として把握し、ワークＷ１の姿勢を、制御点ＣＰ’を通過する中心軸Ｏ１の傾斜角度として把握する場合について説明する。ワークＷ１のどの位置を把持するかは、既知であるため、ツールセンターポイントＴＣＰからのオフセット量を把握することにより、制御点ＣＰ’のロボット座標系における位置を把握することができる。また、ロボットアーム１０の各関節角度から、中心軸Ｏ１の角度を求めることができる。

ロボット１は、ワークＷ１を把持して、ワークＷ２に挿入し、嵌合する作業を行う。ここで、「嵌合」とは、狭義の嵌合のみならず、嵌入、係合等を含む広い概念で用いられる。したがって、ワークＷ１およびワークＷ２の構成によっては、「嵌合」を「嵌入」、「係合」等と読み換えることができる。なお、ワークＷ２を把持してワークＷ１をワークＷ２に挿入する作業であってもよい。

また、挿入作業は、図３および図４に示すような第１動作と、図５に示すような第２動作と、図６に示すような第３動作と、図７に示すような第４動作と、図８に示すような第５動作と、を有し、これらの動作を順次行う。また、これらの動作を行うに先立って、ワークＷ１の予め定められた位置をエンドエフェクター２０が把持し、ワークＷ２を水平面の予め定められた位置に配置した状態とする。ワークＷ２の挿入孔２００の中心軸Ｏ２は、鉛直方向に沿った状態である。そして、図３に示すように、ワークＷ１が作業開始位置Ｐ１に位置した状態とする。

第１動作は、図３に示す作業開始位置Ｐ１から図４に示すように、ワークＷ１がワークＷ２に接触するまでワークＷ１を下降させる動作である。第１動作は、力制御により行われる。作業開始位置Ｐ１におけるワークＷ１の姿勢は、中心軸Ｏ１が鉛直方向に対して所定角度傾斜した状態とする。また、ワークＷ１が作業開始位置Ｐ１に位置した状態では、制御点ＣＰ’がワークＷ２から所定距離離間している。また、制御点ＣＰ’は、中心軸Ｏ２から一方側、図示の構成では、左側に位置した状態である。

そして、この状態から図４中矢印で示すように、鉛直下方にワークＷ１を移動させると、ワークＷ２の挿入孔２００の縁部のうち、中心軸Ｏ２よりも左側の部分にワークＷ１の下端面が接触する。

第２動作は、図５に示すように、傾斜状態を維持しつつ挿入孔２００の中心軸Ｏ２側にワークＷ１を移動させる動作である。第２動作の開始位置姿勢は、第１動作の終了位置姿勢である。第２動作は、力制御により行われる。具体的には、第２動作は、ワークＷ１がワークＷ２の挿入孔２００の縁部のうち、中心軸Ｏ２よりも右側の部分に接触するまで行われる。

第３動作は、図６に示すように、ワークＷ１の傾斜角度を変更して、ワークＷ１の傾斜を解消する動作である。具体的には、ワークＷ１の中心軸Ｏ１が、挿入孔２００の中心軸Ｏ２と一致するようワークＷ１を回転させる動作である。第３動作の開始位置姿勢は、第２動作の終了位置姿勢である。第３動作は、力制御で行われてもよく、位置制御により行われてもよいし、力制御および位置制御により行われてもよい。このような第３動作を行うと、ワークＷ１を挿入開始位置姿勢にすることができる。

第４動作および第５動作は、図７および図８に示すように、ワークＷ１が挿入完了となるまで挿入孔２００に挿入する動作である。

第４動作は、力制御または位置制御により、挿入完了直前までワークＷ１を挿入する動作である。第４動作の開始位置姿勢は、第３動作の終了位置姿勢である。

第５動作は、力制御により、挿入完了まで、すなわち、ワークＷ１が挿入孔２００の底部と接触するまでワークＷ１を挿入する動作である。第５動作の開始位置姿勢は、第４動作の終了位置姿勢である。

このような作業を、複数のワークＷ１およびワークＷ２で繰り返すことにより、ワークＷ１がワークＷ２に挿入されて組み立てられた組立体を複数生産することができる。

ここで、上記のような作業を繰り返すにあたって、ワークＷ１およびワークＷ２の寸法バラツキ、ワークＷ１およびワークＷ２の初期位置姿勢、ワークＷ１およびワークＷ２等の各種要素が、作業毎にばらついてしまうことが想定される。したがって、１回目に行った作業において、各動作を切り替える際のワークＷ１の位置姿勢が、次回以降の作業において、必ずしも適切であるとは限らない。このため、上記ばらつきの影響で作業に要する時間が比較的長くなってしまったり、ワークに過剰に負荷がかかるおそれがある。

そこで、本発明では、以下のような制御を行うことにより、上記問題を解決した。以下、このことについて、図９に示すフローチャートに基づいて説明する。

まず、１回目の作業を開始する。なお、１回目の作業は、試験的作業であってもよく、通常の生産作業であってもよい。具体的には、ステップＳ１０１において、ワークＷ１を把持して作業開始位置Ｐ１に移動させて（図３参照）、ステップＳ１０２において、第１動作を開始する、すなわち、ワークＷ１を図４中矢印方向に移動させる。次いで、ステップＳ１０３において、第１動作が完了したか否かを判断する。この判断は、ロボットアーム１０が受けた力の値が所定値に達したか否かに基づいて行われる。第１動作は、ステップＳ１０３において完了したと判断するまで行われる。

次いで、ステップＳ１０４において、第２動作を開始する。すなわち、第１動作から第２動作に切り替える。具体的には、図５中矢印方向にワークＷ１を移動させる。次いで、ステップＳ１０５において、第２動作が完了したか否かを判断する。この判断は、ロボットアーム１０が受けた所定の方向の力の値が所定値に達したか否かに基づいて行われる。第２動作は、ステップＳ１０５において完了したと判断するまで行われる。

次いで、ステップＳ１０６において、第３動作を開始する。すなわち、第２動作から第３動作に切り替える。具体的には、図６中矢印方向にワークＷ１を移動させる、すなわち、姿勢を変更する。次いで、ステップＳ１０７において、第３動作が完了したか否かを判断する。この判断は、ロボットアーム１０の姿勢が予め設定された姿勢になったか否かに基づいて行われる。この第３動作は、ステップＳ１０７において完了したと判断するまで行われる。

次いで、ステップＳ１０８において、第４動作を開始する。すなわち、第３動作から第４動作に切り替える。具体的には、図７中矢印方向にワークＷ１を移動させる。次いで、ステップＳ１０９において、第４動作が完了したか否かを判断する。この判断は、制御点ＣＰ’が予め設定された位置まで移動したか否かに基づいて行われる。この第４動作は、ステップＳ１０９において完了したと判断するまで行われる。

次いで、ステップＳ１１０において、第５動作を開始する。すなわち、第４動作から第５動作に切り替える。具体的には、図８中矢印方向にワークＷ１を移動させる。次いで、ステップＳ１１１において、第５動作が完了したか否かを判断する。この判断は、ワークＷ１が挿入孔２００の底部に接触したか否か、すなわち、ロボットアーム１０に加わる力が所定値に達したか否かに基づいて行われる。この第５動作は、ステップＳ１１１において完了したと判断するまで行われる。

以上説明したステップＳ１０２～ステップＳ１１１が、第１ステップである。
このような第１動作～第５動作の作業結果、すなわち、動作が切り替わった際のワークＷ１の位置姿勢は、ステップごとに記憶部３Ｃに記憶される。なお、記憶先は、記憶部３Ｃに限定されず、教示装置４の記憶部や、ネットワークを介した他の記憶装置であってもよい。

次いで、ステップＳ１１２において、ステップＳ１０２～ステップＳ１１１における作業中のワークＷ１の位置姿勢の情報に基づいて、ワークＷ１の位置姿勢の変更を開始する、または、ワークＷ１の位置姿勢の変更を終了する基準となる判定基準を設定する。この判定基準は、２回目以降のステップＳ１０２～ステップＳ１１１を実行する際に、動作を切り替える位置姿勢の基準として用いられる。

判定基準は、第１判定基準と、第３判定基準と、第４判定基準と、を含む。
第１判定基準は、２回目以降の作業における第１動作の開始位置に関する基準である。
第１判定基準は、１回目の第１動作の終了時のワークＷ１の位置Ｐ２に基づいて設定される。具体的には、図４に示す制御点ＣＰ’の位置を記憶し、１回目の第１動作の開始位置から１回目の第１動作の終了位置までの移動距離よりも移動距離が少なくなるような作業開始位置Ｐ１’を設定する。すなわち、１回目の第１動作の作業開始位置Ｐ１と、１回目の第１動作の終了位置の間の任意の位置を、第１判定基準に設定する。そして、２回目に第１動作を開始するにあたって、作業開始位置Ｐ１’まで制御点ＣＰ’を移動させる際、第１判定基準に基づいて移動が完了したか否かを判定する。

このような第１判定基準を設定し、その設定に基づいて第１動作を開始することにより、２回目の第１動作の移動距離をより少なくすることができる。よって、作業時間の短縮を図ることができる。

このように、判定基準は、第１動作の開始位置に関する第１判定基準を含む。これにより、次回以降の第１動作において、開始位置をより適正な位置に設定することができる。

また、第１判定基準は、第１ステップである１回目の作業における第１動作の終了時の第１対象物であるワークＷ１の位置に基づいて設定される。これにより、１回目の作業結果を加味して２回目の作業を行うことができる。また、２回目の第１動作の開始位置を、１回の作業終了位置に近づけることができる。よって、作業時間の短縮を図ることができる。

なお、上記では、作業開始位置Ｐ１を、作業開始位置Ｐ１’に置き換える場合について説明したが、本発明ではこれに限定されず、２回目の作業において、一旦、高速で作業開始位置Ｐ１に移動した後に、低速の位置制御で作業開始位置Ｐ１にワークＷ１を移動させる構成であってもよい。この場合、ワークＷ１とワークＷ２とが不本意に衝突してしまうのをより確実に防止しつつ、作業開始までの時間を短縮することができる。

第３判定基準は、２回目以降の作業における第３動作の終了姿勢に関する基準である。第３判定基準は、１回目の第３動作の終了時のワークＷ１の姿勢、すなわち、挿入完了時のワークＷ１の姿勢に基づいて設定される。具体的には、図６に示すワークＷ１の姿勢、すなわち、中心軸Ｏ１の角度を記憶し、記憶した中心軸Ｏ１を中心として所定角度の幅を設定する。すなわち、図６中ハッチングで示した領域を設定する。そして、２回目の第３動作において、ワークＷ１の中心軸Ｏ１が図８中ハッチングで示した領域に入ると、第３動作が完了したと判定する。

なお、第３判定基準は、１回目の第３動作の終了時のワークＷ１の姿勢に基づいて設定される構成に限定されず、１回目の第４動作の終了時のワークＷ１の姿勢に基づいて設定される構成であってもよい。

このように、判定基準は、第３動作の終了姿勢に関する第３判定基準を含む。これにより、次回以降の第３動作において、終了姿勢をより適正な姿勢に設定することができる。

また、第３判定基準は、第１ステップである１回目の作業における挿入完了時の第１対象物であるワークＷ１の姿勢に基づいて設定される。これにより、１回目の作業結果を加味して２回目の作業を行うことができる。よって、動作を切り替えた後の動作を円滑に行うことができる。その結果、作業の正確性が向上するとともに、作業時間を短縮させることができる。

第４判定基準は、２回目以降の作業における第４動作の終了位置に関する基準である。第４判定基準は、１回目の第４動作の終了時のワークＷ１の終了位置Ｐ４に基づいて設定される。具体的には、図７に示すワークＷ１の制御点ＣＰ’の終了位置Ｐ４を記憶し、１回目の第５動作での移動距離よりも２回目の第５動作での移動距離が少なくなるような終了位置Ｐ４’を設定する。すなわち、１回目の第４動作の終了位置Ｐ４と、１回目の第５動作の終了位置との間の任意の位置を、第４判定基準に設定する。そして、２回目に第４動作を終了するにあたって、終了位置Ｐ４’まで制御点ＣＰ’が移動したか否か、を判定する。この判定基準が、第３判定基準である。

このように、判定基準は、第４動作の終了位置に関する第４判定基準を含む。これにより、次回以降の第４動作において、終了姿勢をより適正な姿勢に設定することができる。

また、第４判定基準は、第１ステップにおける前記第４動作の終了時の第１対象物であるワークＷ１の位置に基づいて設定される。これにより、１回目の作業結果を加味して２回目の作業を行うことができる。よって、動作を切り替えた後の動作を円滑に行うことができる。その結果、作業の正確性が向上するとともに、作業時間を短縮させることができる。また、第５動作での移動距離を少なくすることができ、作業時間の短縮を図ることができる。

このような判定基準を設定する、すなわち、判定基準を求めて記憶部３Ｃに記憶するステップＳ１１２が、第２ステップである。

次いで、ステップＳ１１３において、プログラムが完了したか否かを判断する。すなわち、上述した組立作業を所定回数実行したか否かを判断する。ステップＳ１１３において、プログラムが完了していないと判断した場合、ステップＳ１０１に戻り、以降のステップを繰り返す。

このように、本実施形態では、１回目の作業結果に基づいて、２回目の作業時に用いる判定基準を設定する。以降も、２回目の作業結果に基づいて、３回目の作業時に用いる判定基準を設定するといったように、ｎ回目（ｎは、正の整数）の作業結果に基づいて、ｎ＋１回目の判定基準を設定する。このような構成によれば、作業の回数を重ねるごとに作業環境が変化していったとしても、直前の作業結果に応じて、判定基準を設定しなおすことができる。よって、作業環境の変化に合わせて動作の切替タイミングを適宜調整することができ、正確かつ迅速な作業を実現することができる。

なお、上記では、ｎ回目の作業結果に基づいて、ｎ＋１回目の判定基準を設定する構成について説明したが、本発明ではこれに限定されず、１回目からｍ回目（ｍは、正の整数）までの作業結果に基づいて、ｍ＋１回目の判定基準を設定する構成であってもよい。すなわち、第１ステップで複数回、組立作業を行い、それらの作業結果に基づいて判定基準を設定してもよい。この場合、以下のようなパターン１～パターン３が挙げられる。

パターン１は、例えば、第１動作の開始位置に関する第１判定基準を設定する場合、１回目からｍ回目までの作業開始位置の平均に、所定のオフセット量を加算した位置を、第１判定基準とする。これにより、これまでの第１動作の開始位置の傾向を考慮した第１判定基準を設定することができる。

パターン２は、例えば、第３動作の終了姿勢に関する第３判定基準を設定する場合、１回目からｍ回目までの第３動作の終了姿勢の平均の姿勢を、第３判定基準とする。これにより、これまでの第３動作の終了姿勢の傾向を考慮した第３判定基準を設定することができる。

パターン３は、例えば、第４動作の終了位置に関する第４判定基準を設定する場合、１回目からｍ回目までの第４動作の終了姿勢の平均に、所定のオフセット量を加算した位置を、第４判定基準とする。これにより、これまでの第４動作の終了位置の傾向を考慮した第４判定基準を設定することができる。

なお、パターン１～パターン３において、１回目からｍ回目までの作業結果のうち、直近の複数回の作業結果に基づいて判定基準を設定してもよい。これにより、ｍの値が比較的大きくなってきた場合、古すぎる過去データを用いることを避けて、より正確な判定基準を設定することができる。

このように、第１ステップでは、組立作業を複数回行い、第２ステップでは、複数回の組立作業で得られた情報に基づいて判定基準を設定してもよい。これにより、過去の作業内容の傾向を考慮した判定基準を設定することができる。よって、より正確かつ迅速な作業を行うことができる。

また、図１０は、第１動作の開始位置に関する第１判定基準を設定するに際し、過去の開始位置を作業回数ごとにプロットしたグラフである。図１０では、縦軸が作業開始位置、横軸が作業回数である。図１０に示すように、８０回目以降から作業開始位置が比較的大きく変化しているため、何らかの不具合があった可能性がある。このような過去のデータを表示したりして、作業者に報知することにより、作業者が原因の解明作業を行うことができる。

このように、複数回の組立作業で得られた情報の平均が、所定の範囲を超えた場合、超えた旨を報知することにより、作業者が原因の解明作業を行うことができる。

なお、図１０では、横軸が作業回数であるが、本発明ではこれに限定されず、日付であってもよい。この場合、例えば、その日の作業結果の平均をプロットする。

また、このようなデータを提示しなくても、変化量が所定量を超えていた作業結果に関しては加味せずに判定基準を設定する構成であってもよい。

以上説明したように、本発明のロボットの制御方法は、ロボットアーム１０を有するロボット１の制御方法であって、ロボットアーム１０が第１対象物であるワークＷ１を把持して、ワークＷ１の位置または姿勢を変更しつつワークＷ１と第２対象物であるワークＷ２とを組み立てる作業を行う第１ステップと、第１ステップにおける作業中のワークＷ１の位置または姿勢の情報に基づいて、ワークＷ１の位置または姿勢の変更を開始する、または、ワークＷ１の位置または姿勢の変更を終了する基準となる判定基準を設定する第２ステップと、を有する。これにより、作業の回数を重ねるごとに作業環境が変化していったとしても、直前の作業結果に応じて、判定基準を設定しなおすことができる。よって、作業環境の変化に合わせて動作の切替タイミングを適宜調整することができ、正確かつ迅速な作業を実現することができる。

また、組立作業は、第２対象物であるワークＷ２に設けられる挿入孔２００に第１対象物であるワークＷ１を挿入する作業であり、ワークＷ１を挿入孔２００に対して傾斜させた傾斜状態でワークＷ２の挿入孔２００の縁部に接触させる第１動作と、傾斜状態を維持しつつ挿入孔２００の中心軸Ｏ２側にワークＷ１を移動させる第２動作と、ワークＷ１の傾斜角度を変更する第３動作と、ワークＷ１を挿入孔２００の中心軸Ｏ２方向に押し込む第４動作と、を含む。このような複雑な作業を行う場合、各動作の切替タイミングを正確に設定する必要があるため、本発明の制御方法が特に有効となる。

＜ロボットシステムの他の構成例＞
図１１は、ロボットシステムについてハードウェアを中心として説明するためのブロック図である。

図１１には、ロボット１とコントローラー６１とコンピューター６２が接続されたロボットシステム１００Ａの全体構成が示されている。ロボット１の制御は、コントローラー６１にあるプロセッサーによりメモリーにある指令を読み出して実行されてもよく、コンピューター６２に存在するプロセッサーによりメモリーにある指令を読み出してコントローラー６１を介して実行されてもよい。

従って、コントローラー６１とコンピューター６２とのいずれか一方または両方を「制御装置」として捉えることができる。

＜変形例１＞
図１２は、ロボットシステムのハードウェアを中心とした変形例１を示すブロック図である。

図１２には、ロボット１に直接コンピューター６３が接続されたロボットシステム１００Ｂの全体構成が示されている。ロボット１の制御は、コンピューター６３に存在するプロセッサーによりメモリーにある指令を読み出して直接実行される。
従って、コンピューター６３を「制御装置」として捉えることができる。

＜変形例２＞
図１３は、ロボットシステムのハードウェアを中心とした変形例２を示すブロック図である。

図１３には、コントローラー６１が内蔵されたロボット１とコンピューター６６が接続され、コンピューター６６がＬＡＮ等のネットワーク６５を介してクラウド６４に接続されているロボットシステム１００Ｃの全体構成が示されている。ロボット１の制御は、コンピューター６６に存在するプロセッサーによりメモリーにある指令を読み出して実行されてもよく、クラウド６４上に存在するプロセッサーによりコンピューター６６を介してメモリーにある指令を読み出して実行されてもよい。

従って、コントローラー６１とコンピューター６６とクラウド６４とのいずれか１つ、または、いずれか２つ、または、３つを「制御装置」として捉えることができる。

以上、本発明のロボットの制御方法を図示の実施形態について説明したが、本発明は、これに限定されるものではない。また、ロボットシステムを構成する各部は、同様の機能を発揮し得る任意の構成のものと置換することができる。また、任意の構成物が付加されていてもよい。

１…ロボット、３…制御装置、３Ａ…目標位置設定部、３Ｂ…駆動制御部、３Ｃ…記憶部、３Ｄ…判定基準設定部、４…教示装置、１０…ロボットアーム、１１…基台、１２…第１アーム、１３…第２アーム、１４…第３アーム、１５…第４アーム、１６…第５アーム、１７…第６アーム、１８…中継ケーブル、１９…力検出部、２０…エンドエフェクター、３０…位置制御部、３１…座標変換部、３２…座標変換部、３３…補正部、３４…力制御部、３５…指令統合部、６１…コントローラー、６２…コンピューター、６３…コンピューター、６４…クラウド、６５…ネットワーク、６６…コンピューター、１００…ロボットシステム、１００Ａ…ロボットシステム、１００Ｂ…ロボットシステム、１００Ｃ…ロボットシステム、１７１…関節、１７２…関節、１７３…関節、１７４…関節、１７５…関節、１７６…関節、２００…挿入孔、３５１…実行部、Ｏ１…中心軸、Ｏ２…中心軸、Ｐ１…作業開始位置、Ｐ１’…作業開始位置、Ｐ２…位置、Ｐ４…終了位置、Ｐ４’…終了位置、ＣＰ…制御点、ＣＰ’…制御点、Ｅ１…エンコーダー、Ｅ２…エンコーダー、Ｅ３…エンコーダー、Ｅ４…エンコーダー、Ｅ５…エンコーダー、Ｅ６…エンコーダー、Ｍ１…モーター、Ｍ２…モーター、Ｍ３…モーター、Ｍ４…モーター、Ｍ５…モーター、Ｍ６…モーター、ＴＣＰ…ツールセンターポイント、Ｗ１…ワーク、Ｗ２…ワーク

Claims (10)

1. ロボットアームを有するロボットの制御方法であって、
   前記ロボットアームが第１対象物を把持して、前記第１対象物の位置または姿勢を変更しつつ前記第１対象物と第２対象物とを組み立てる作業を行う第１ステップと、
   前記第１ステップにおける作業中の前記第１対象物の位置または姿勢の情報に基づいて、前記第１対象物の位置または姿勢の変更を開始する、または、前記第１対象物の位置または姿勢の変更を終了する基準となる判定基準を設定する第２ステップと、を有することを特徴とするロボットの制御方法。
2. 前記組立作業は、前記第２対象物に設けられる挿入孔に前記第１対象物を挿入する作業であり、前記第１対象物を前記挿入孔に対して傾斜させた傾斜状態で前記第２対象物の前記挿入孔の縁部に接触させる第１動作と、前記傾斜状態を維持しつつ前記挿入孔の中心軸側に前記第１対象物を移動させる第２動作と、前記第１対象物の傾斜角度を変更する第３動作と、前記第１対象物を前記挿入孔の前記中心軸方向に押し込む第４動作と、を含む請求項１に記載のロボットの制御方法。
3. 前記判定基準は、前記第１動作の開始位置に関する第１判定基準を含む請求項２に記載のロボットの制御方法。
4. 前記第１判定基準は、前記第１ステップにおける前記第１動作の終了時の前記第１対象物の位置に基づいて設定される請求項３に記載のロボットの制御方法。
5. 前記判定基準は、前記第３動作の終了姿勢に関する第３判定基準を含む請求項２ないし４のいずれか１項に記載のロボットの制御方法。
6. 前記第３判定基準は、前記第１ステップにおける前記挿入完了時の前記第１対象物の姿勢に基づいて設定される請求項５に記載のロボットの制御方法。
7. 前記判定基準は、前記第４動作の終了位置に関する第４判定基準を含む請求項２ないし６のいずれか１項に記載のロボットの制御方法。
8. 前記第４判定基準は、前記第１ステップにおける前記第４動作の終了時の前記第１対象物の位置に基づいて設定される請求項７に記載のロボットの制御方法。
9. 前記第１ステップでは、前記組立作業を複数回行い、
   前記第２ステップでは、複数回の前記組立作業で得られた情報に基づいて前記判定基準を設定する請求項１ないし８のいずれか１項に記載のロボットの制御方法。
10. 前記複数回の前記組立作業で得られた情報の平均が、所定の範囲を超えた場合、超えた旨を報知する請求項９に記載のロボットの制御方法。

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