JP2022061916A

JP2022061916A - ベールゴムの切断方法及びベールゴムの切断装置

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Publication number: JP2022061916A
Application number: JP2020170182A
Authority: JP
Inventors: 紘己田辺; Hiroki Tanabe; 昂甫是川; Takaho Korekawa
Original assignee: Toyo Tire Corp
Current assignee: Toyo Tire Corp
Priority date: 2020-10-07
Filing date: 2020-10-07
Publication date: 2022-04-19
Anticipated expiration: 2040-10-07
Also published as: CN114290399A; US20220105649A1; JP7550596B2

Abstract

【課題】ベールゴム片の重さにばらつきの生じにくいベールゴムの切断方法及び切断装置を提供する。【解決手段】ベールゴムの切断方法は、ベールゴムを切断位置へ送り出すステップ（ＳＴ４）と、切断位置へ到達したベールゴムからベールゴム片をカッターで切り出すステップ（ＳＴ５）とを有し、さらに、切り出されたベールゴム片の重さを測定するステップ（ＳＴ６）と、測定されたベールゴム片の重さと、目標とするベールゴム片の重さとの差に基づき、次にベールゴムを切断位置へ送り出すステップにおけるベールゴムの送り出し量を決定するステップ（ＳＴ８）と、を有する。【選択図】図１２

Description

本発明はベールゴムの切断方法及びベールゴムの切断装置に関する。

タイヤの材料となるゴム混合物は、原材料ゴム、補強材、機能材等が所定の比率で混合されて作成されている。このとき使用される原材料ゴムとして、略長方形のゴムの塊であるベールゴムから切り出されたベールゴム片が使用される。ベールゴムは、特許文献１に記載のように上から降りて来るカッターで切断されて複数のベールゴム片に分割される。分割されて出来た複数のベールゴム片には、ばらつきのないことが要求されている。

通常、ベールゴムは、切断位置へ向かって間欠的に送り出され、１回送り出されるたびにカッターで切断されてベールゴム片が切り出される。従来、ベールゴムの送り出しの距離は、毎回同じ距離であった。

特開２００２－１８７８５号公報

ところが、ベールゴムは精密な長方形ではなく、ベールゴムの送り出し方向に直交する面での断面形状が不定形である。また、最初は精密な長方形に近かったベールゴムでも、長期間保管されていると重力の影響で変形が生じてくる。

そのように変形しているにも関わらず、ベールゴムの送り出しの距離が毎回同じであると、ベールゴム片の重さにばらつきが生じてしまう。

そこで本発明は、ベールゴム片の重さにばらつきの生じにくいベールゴムの切断方法及びベールゴムの切断装置を提供することを課題とする。

実施形態のベールゴムの切断方法は、ベールゴムを切断位置へ送り出すステップと、切断位置へ到達したベールゴムからベールゴム片をカッターで切り出すステップとを有し、さらに、切り出されたベールゴム片の重さを測定するステップと、測定されたベールゴム片の重さと、目標とするベールゴム片の重さとの差に基づき、次にベールゴムを切断位置へ送り出すステップにおけるベールゴムの送り出し量を決定するステップと、を有することを特徴とする。

また、実施形態のベールゴムの切断装置は、ベールゴムを切断位置へ送り出す送り出し装置と、切断位置へ到達したベールゴムからベールゴム片を切り出すカッターとを有するベールゴムの切断装置において、切り出されたベールゴム片の重さを測定する測定装置と、前記測定装置が測定したベールゴム片の重さと、目標とするベールゴム片の重さとの差に基づき、前記送り出し装置の次の送り出し量を決定する制御部と、を有することを特徴とする。

上記の実施形態によれば、ベールゴム片の重さにばらつきが生じにくい。

切断装置の斜視図。切断装置の平面図。切断装置のブロック図。ベールゴム保持装置の前方から見た斜視図。なお図４～図７において測長センサは省略してある。ベールゴム保持装置の後方から見た斜視図。ベールゴム保持装置の平面図。ベールゴムを掴むときの、ベールゴム保持装置の平面図。図２のＡ－Ａ断面図。ベールゴムが定寸送りコンベアの上にあるときの図。図２のＡ－Ａ断面図。ベールゴムが第１カッターに当たる位置まで移動したときの図。図２のＡ－Ａ断面図。ベールゴムが第１カッターの下に移動したときの図。図２のＡ－Ａ断面図。ベールゴムが第１カッターで切断されたときの図。ベールゴムの送り出しの距離の決定方法のフローチャート。

実施形態について図面に基づき説明する。なお、以下で説明する実施形態は一例に過ぎず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更されたものについては、本発明の範囲に含まれるものとする。

１．切断装置の全体構成
図１及び図２に示すように、切断装置１０では、準備コンベア１１、第一測定コンベア１２及び定寸送りコンベア１３が、この順に一列に並んでいる。また、これらのコンベア１１、１２、１３の隣では、良品箱１４、良品搬送コンベア１５、第二測定コンベア１６及び不良品箱１７が、この順に一列に並んでいる。これら２列は平行になっている。そして、定寸送りコンベア１３と第二測定コンベア１６との間に、切断部１８及び排出コンベア１９が設けられている。切断部１８が定寸送りコンベア１３側に、排出コンベア１９が第二測定コンベア１６側に配置されている。

準備コンベア１１はベルトコンベアである。準備コンベア１１の上にはベールゴム２０が配置される。なお、ベールゴム２０は、タイヤの原材料ゴムの塊であり、略直方体で、不図示の樹脂シートで包装されている。準備コンベア１１は、その上のベールゴム２０を第一測定コンベア１２に向かって移動させる方向に回転する。準備コンベア１１はモータ３５（図３参照）が駆動することによって回転する。

第一測定コンベア１２は複数のローラ３０からなるローラコンベアである。ローラ３０は、準備コンベア１１から移動して来たベールゴム２０を定寸送りコンベア１３へ移動させる方向へ、回転できる。ローラ３０はモータ３６（図３参照）が駆動することによって回転する。また、複数のローラ３０が第一重量センサ３８（図３参照）の上に設けられており、ローラ３０の上に載ったベールゴム２０の重さをその第一重量センサ３８が測定できる。なお、第一重量センサ３８は、ベールゴム２０の移動中はローラ３０の下にあり、ベールゴム２０が停止するとローラ３０の上へ上昇してベールゴム２０の重さを測定するものであっても良い。

定寸送りコンベア１３は、複数のローラ３１を有するローラコンベアである。ローラ３１は、回転自在なフリーローラであり、第一測定コンベア１２のローラ３０の回転方向と直交する方向へ回転可能である。

また、定寸送りコンベア１３に対して上下動するスナップカバーチェーン２３が設けられている。スナップカバーチェーン２３は、モータ２４（図３参照）が駆動することにより、第一測定コンベア１２の搬送方向と同方向に回転する無端のチェーンである。スナップカバーチェーン２３は、定寸送りコンベア１３のローラ３１とローラ３１との隙間の場所に設けられている。そして、スナップカバーチェーン２３は、シリンダ４８（図３参照）によって、ローラ３１より上まで上昇したり、ローラ３１の下に下降したりする。このスナップカバーチェーン２３により、第一測定コンベア１２から定寸送りコンベア１３の中央付近へベールゴム２０が搬送される。

また、定寸送りコンベア１３の上には送り出し装置５０が設けられている。送り出し装置５０は、液体や気体で動作するシリンダ５１と、シリンダ５１のロッドの先端に取り付けられた板状の押し出し板５２とを有している。また、押し出し板５２には、ベールゴム２０の後端部を掴むことのできるベールゴム保持装置５４（図４～図７参照）が設けられている。シリンダ５１のロッドが進出すると、押し出し板５２が、定寸送りコンベア１３の上のベールゴム２０を切断部１８へ向かって押して送り出す。以下の説明において、送り出し装置５０がベールゴム２０を送り出す方向を「前方」とし、その反対方向を「後方」とする。押し出し板５２がベールゴム２０を押している間、ベールゴム保持装置５４がベールゴム２０の後端部を掴んでいる。ベールゴム保持装置５４については後述する。

なお、押し出し板５２を移動させる機器として、シリンダ５１の代わりにサーボモータが使用されても良い。

押し出し板５２には測長センサ５３が設けられている。切断部１８の後述する第１カッター４０が下降しているとき、測長センサ５３が押し出し板５２から第１カッター４０までの距離を測定できる。

切断部１８は、定寸送りコンベア１３から送られて来たベールゴム２０を切断してベールゴム片２２とする部分である。後述するように、切断部１８にはベールゴム２０に向かって下降する第１カッター４０と、ベールゴム２０に向かって上昇する第２カッター４１とが設けられている。

排出コンベア１９はベルトコンベアである。排出コンベア１９は定寸送りコンベア１３のローラ３１と同方向へ回転可能である。排出コンベア１９はモータ３３（図３参照）が駆動することによって回転する。排出コンベア１９は、切断部１８側で高く第二測定コンベア１６側で低くなるように傾斜している。切断部１８で切断されて出来たベールゴム片２２は、この排出コンベア１９によって第二測定コンベア１６へ搬送される。

なお、排出コンベア１９は、複数のフリーローラからなるものであっても良い。また、排出コンベア１９の代わりに、水平面に対して傾斜した滑り板が使用されても良い。

第二測定コンベア１６はベルトコンベアである。この第二測定コンベア１６は準備コンベア１１及び第一測定コンベア１２と平行な方向に回転可能である。第二測定コンベア１６はモータ３７（図３参照）が駆動することによって回転する。

第二測定コンベア１６の回転方向の一方に不良品箱１７が配置され、他方に良品搬送コンベア１５及び良品箱１４が配置されている。また、第二測定コンベア１６は第二重量センサ３９（図３参照）の上に設けられており、第二測定コンベア１６の上に載ったベールゴム片２２の重さｗ_ｎ（ｎ回目に切り出されたベールゴム片２２の重さ）をその第二重量センサ３９が測定できる。ベールゴム片２２の重さが基準値内の場合は第二測定コンベア１６が良品箱１４の方向へ回転し、ベールゴム片２２の重さが基準値を超えた場合は第二測定コンベア１６が不良品箱１７の方向へ回転する。

良品搬送コンベア１５はベルトコンベアである。良品搬送コンベア１５は、第二測定コンベア１６から送られて来たベールゴム片２２を、良品箱１４へ搬送する。良品搬送コンベア１５はモータ３２（図３参照）が駆動することによって回転する。

図３に示すように、切断装置１０には制御部２５が設けられている。制御部２５は記憶部２６、演算部２７等から構成されている。

制御部２５には、第一重量センサ３８、第二重量センサ３９、測長センサ５３、各モータ２４、３２、３５、３６、３７、各シリンダ４２、４６、４７、４８、５１、等が接続されている。制御部２５に製造条件等を入力するための入力装置２８も、制御部２５に接続されている。制御部２５は、接続されているセンサ類の測定値や入力装置２８からの入力値等に基づき、モータ２４、３２、３５、３６、３７やシリンダ４２、４６、４７、４８、５１、６０等を制御する。

２．ベールゴム保持装置の構成
図４～図７に示すように、ベールゴム保持装置５４は、押し出し板５２の左右両側（ベールゴム保持装置５４の説明において、左右とは、押し出し板５２の幅方向の一方と他方のことである）に設けられた板状の可動部５５と、可動部５５の前方の面から前方に突出して設けられた爪５６とを有している。１つの可動部５５に対し複数（図では３つ）の爪５６が設けられており、それらの爪５６が上下方向に一列に並んでいる。それぞれの爪５６は、押し出し板５２の幅方向中央に向かって湾曲し、先端が尖っている。

また、可動部５５から押し出し板５２の裏側（送り出し方向である前方の反対側）に向かって延長する形で、水平な板状の延長部５７が設けられている。延長部５７は、押し出し板５２の裏側において、押し出し板５２の幅方向中央を超える位置まで延長されている。そして、押し出し板５２の幅方向中央付近の場所において、延長部５７を上下方向に貫通する長孔５８が形成されている。この長孔５８は延長部５７の延長方向に延びている。

ベールゴム保持装置５４は、さらに、押し出し板５２の裏側の面に対して固定部材５９で固定されたシリンダ６０と、シリンダ６０のロッド６１の先端に設けられた棒部材６２とを有している。棒部材６２は、上下方向に延びる１本の棒状の部材である。棒部材６２は、左右の延長部５７の長孔５８を上下に貫通している。

また、押し出し板５２の裏側の面の左右両側には、後方へ突出した軸部材保持部６３が設けられている。そして、左右両側において、軸部材保持部６３が、上下方向へ延びる軸部材６４を保持している。

この左右両側の軸部材６４が、左右両側の延長部５７にそれぞれ形成された孔６６（図５参照）を上下方向に貫通している。そして、延長部５７及びそれと一体となった可動部５５が、軸部材６４を回転軸とする回転方向へ、所定角度だけ変位可能となっている。

このようなベールゴム保持装置５４において、シリンダ６０がロッド６１を前方（図６、図７の下側）へ進出させると、棒部材６２が左右両側の延長部５７の長孔５８の中を摺動しながら、延長部５７の長孔５８の部分を前方へ押す。すると、延長部５７が軸部材６４を回転軸とする回転方向へ変位し、延長部５７及びそれと一体となった可動部５５が図６に示すように押し出し板５２と平行になる。このときの状態を、可動部５５が開いた状態と言うこととする。

また、シリンダ６０がロッド６１を後方（図６、図７の上側）へ移動させると、棒部材６２が左右両側の延長部５７の長孔５８の中を摺動しながら、延長部５７の長孔５８の部分を後方へ引く。すると、延長部５７が軸部材６４を回転軸とした回転方向へ変位し、延長部５７と一体となった可動部５５が前方へ出る。そして、可動部５５が前方へ出ることにより、図７に示すように爪５６が押し出し板５２の幅方向中央へ向かって進出する。このときの状態を、可動部５５が閉じた状態と言うこととする。

押し出し板５２の前方の面にベールゴム２０が当たっているときに、爪５６が押し出し板５２の幅方向中央へ向かって進出すると、図７に示すように爪５６がベールゴム２０に食い込み、左右両側の爪５６でベールゴム２０を掴むこととなる。

また、押し出し板５２の裏面には、上記のシリンダ５１のロッドが取り付けられる取付け部６５が設けられている。押し出し板５２及びベールゴム保持装置５４は、シリンダ５１によって一体となって送り出される。

３．切断部の構成
図８に示すように、切断部１８には第１カッター４０及び第２カッター４１が隣接して設けられている。第１カッター４０及び第２カッター４１は、ベールゴム２０の送り出し方向に直交する面上に配置されている。第１カッター４０は定寸送りコンベア１３側に、第２カッター４１は排出コンベア１９側に配置されている。

第１カッター４０は、シリンダ４２（図１、図３参照）によって上下動可能で、上方の待機位置からベールゴム２０に向かって下降して来る。また、第２カッター４１は、シリンダ４６（図３参照）によって上下動可能で、下方の待機位置からベールゴム２０に向かって上昇して来る。下降したときの第１カッター４０と上昇したときの第２カッター４１の間には、ベールゴム２０の進行方向に若干の隙間がある。

切断部１８の一部として、定寸送りコンベア１３と第１カッター４０との間に第１配置部材４３が設けられ、第２カッター４１と排出コンベア１９との間に第２配置部材４４が設けられている。第１配置部材４３の上面及び第２配置部材４４の上面は、定寸送りコンベア１３の上面と同一面上にある。第１配置部材４３の上面から第２配置部材４４の上面までの部分は、ベールゴム２０が切断される時に配置される切断位置である。

第１配置部材４３には、上から降りて来た第１カッター４０の刃先が当たるカッター受部４５が設けられている。カッター受部４５は、第１カッター４０の刃先に沿った傾斜面として形成されている。カッター受部４５は、シリンダ４７（図３参照）によって、第１カッター４０の幅方向に変位可能となっている。

第１カッター４０はこのカッター受部４５に当たるまで下降する。そのため、第１カッター４０がベールゴム２０を上端から下端まで切断することになる。一方、第２カッター４１は、第２配置部材４４の上面より若干上の位置まで上昇する。そして、第１カッター４０の下降と第２カッター４１の上昇は同期して行われるが、第１カッター４０がベールゴム２０を切断している間、第２カッター４１がベールゴム２０を下から支えることとなる。

４．切断装置によるベールゴム片の製造方法
まず、入力装置２８から制御部２５に製造条件が入力される。製造条件とは、１つのベールゴム２０を切断する回数や、ベールゴム片２２の目標とする重さｗ_ｔ等である。入力は、作業者の手により行われても良いし、不図示の撮像部が作業指示書等を読み込むことにより行われても良い。

次に、準備コンベア１１の上に樹脂シート（不図示）で包装されたままのベールゴム２０が配置される。ベールゴム２０が配置されたことを検知した制御部２５は、モータ３５を駆動させて準備コンベア１１を回転させるとともに、モータ３６を駆動させて第一測定コンベア１２を回転させ、ベールゴム２０を第一測定コンベア１２の中央まで搬送する。

制御部２５は、ベールゴム２０が第一測定コンベア１２の中央に到達したことを検知すると、第一重量センサ３８でベールゴム２０の重さＷを測定する。測定された重さＷは、制御部２５の中にある記憶部に記憶される。

次に、制御部２５は、シリンダ４８を制御して、スナップカバーチェーン２３を定寸送りコンベア１３のローラ３１より上まで上昇させる。次に、制御部２５は、モータ３６、２４を駆動させて、第一測定コンベア１２を回転させるとともにスナップカバーチェーン２３を回転させる。それにより、図８に示すように、ベールゴム２０が定寸送りコンベア１３の所定位置へ搬送される。

次に、制御部２５は、シリンダ５１を制御して、送り出し装置５０の押し出し板５２を前記所定位置にあるベールゴム２０に向かって移動させ、ベールゴム２０と接触する位置で停止させる。このとき、ベールゴム保持装置５４の可動部５５（図８～図１１では図示省略してある）は開いている。

次に、制御部２５は、シリンダ６０を制御して、可動部５５を閉じる。すると、図７に示すように可動部５５に設けられている爪５６が左右の２方向からベールゴム２０を掴む。このとき、爪５６がベールゴム２０の後端部に食い込む。

次に、制御部２５は、シリンダ４２を制御して第１カッター４０をカッター受部４５に当たるまで下降させる（図９参照）。次に、制御部２５は、シリンダ５１を制御して、押し出し板５２及びベールゴム保持装置５４を切断部１８の第１カッター４０に向かって進出させる。この進出動作中、ベールゴム保持装置５４はベールゴム２０を掴んだままである。

制御部２５は、図９に示すように、ベールゴム２０が第１カッター４０に当たる位置まで押し出し板５２を移動させる。なお、ベールゴム保持装置５４も、押し出し板５２と一体となって移動する。制御部２５は、ベールゴム２０が第１カッター４０に当たると、ベールゴム保持装置５４等の移動を停止させる。このベールゴム保持装置５４等の停止は、ベールゴム２０が第１カッター４０に当たったことをセンサで検知したときに行われても良いし、あらかじめ設定されていた距離だけベールゴム保持装置５４が移動したときに行われても良い。

次に、制御部２５は、測長センサ５３で、送り出し装置５０の押し出し板５２から第１カッター４０までの距離Ｌを測定する。このとき測定される距離Ｌは、切断部１８への送り出し方向へのベールゴム２０の長さと一致する。測定された距離（ベールゴム２０の長さ）Ｌは、制御部２５の記憶部２６に記憶される。

次に、図１０に示すように、制御部２５が第１カッター４０を上昇させる。そして、図１０に示すように、送り出し装置５０でベールゴム２０を送り出す。また、この送り出しの間も、ベールゴム保持装置５４はベールゴム２０を掴み続けている。この送り出しにより、ベールゴム２０が第１カッター４０の下に入る。このときの送り出し装置５０による送り出しの距離Ｓ_ｎ（Ｓ_ｎはｎ回目の送り出しの距離を意味し、今のように１回目の場合はｎ＝１）については後述する。

次に、図１１に示すように、制御部２５が、第１カッター４０を下降させると同時に、第２カッター４１を上昇させる。このとき、第１カッター４０はカッター受部４５に当たるまで下降するが、第２カッター４１は第２配置部材４４より僅かに上までしか上昇しない。そのため、ベールゴム２０は、下から第２カッター４１に支持された状態で、下降して来た第１カッター４０によって切断される。なお、第２カッター４１がベールゴム２０の下部に切り込みを入れることとなっても良い。このベールゴム２０の切断中も、ベールゴム保持装置５４はベールゴム２０を掴み続けている。

制御部２５は、下降した第１カッター４０がカッター受部４５に当たると同時に、又は下降した第１カッター４０がカッター受部４５に当たった後に、シリンダ４７を制御してカッター受部４５を第１カッター４０の幅方向（左右方向）へ変位させる。それにより、ベールゴム２０の下端部やベールゴム２０を包んでいた樹脂シートが切断されずに残っていたとしても、その残っていた部分が第１カッター４０とカッター受部４５の間で引きちぎられる。

なお、第２カッター４１は、ベールゴム２０の切断のために上昇しながら、又は上昇した後、第２カッター４１の幅方向（左右方向）へ変位しても良い。

このように切断されて出来たベールゴム片２２は、排出コンベア１９によって第二測定コンベア１６へ搬送される。制御部２５は、第二測定コンベア１６にベールゴム片２２が到達したことを検知すると、第二重量センサ３９でベールゴム片２２の重さｗ_ｎ（ｗ_ｎはｎ個目のベールゴム片２２の重さのことで、今のように１個目の場合はｎ＝１）を測定する。測定されたベールゴム片２２の重さｗ_ｎは、制御部２５の記憶部２６に記憶される。

ベールゴム片２２の重さが合格基準を満たしている場合、制御部２５は、モータ３７を制御して第二測定コンベア１６を回転させ、ベールゴム片２２を良品箱１４へ搬送する。一方、ベールゴム片２２の重さが合格基準を満たしていない場合、制御部２５は、モータ３７を制御して第二測定コンベア１６を回転させ、ベールゴム片２２を不良品箱１７へ搬送する。

また、制御部２５は、ベールゴム２０の最初の切断をした後、再び送り出し装置５０でベールゴム２０を送り出し、２回目の切断を行う。制御部２５は、ベールゴム２０の全体を複数のベールゴム片２２に分割し終わるまで、送り出し装置５０による送り出しと第１カッター４０による切断を繰り返す。送り出し装置５０による２回目以降の送り出しの距離Ｓ_nについては後述する。

ベールゴム保持装置５４は、ベールゴム２０の最後の切断が終わるまで、ベールゴム２０の後端部を掴み続けている。ベールゴム２０の最後の切断が終わると、制御部２５が、ベールゴム保持装置５４の可動部５５を開いて、ベールゴム保持装置５４から残っていたベールゴム２０（つまり最後のベールゴム片２２）を離す。そして、制御部２５は、最後のベールゴム片２２を押し出し板５２で排出コンベア１９に押し出す。

５．ベールゴムの送り量の決定方法
ここで、送り出し装置５０によるベールゴム２０の送り出しの距離Ｓ_nの決定方法について、図１２のフローチャートに基づき説明する。

まず、上記のように、第一測定コンベア１２に載った切断前のベールゴム２０の重さＷを第一重量センサ３８が測定する（ＳＴ１）。測定された重さＷは、制御部２５の記憶部２６に記憶される。

次に、上記のように、送り出し装置５０によって第１カッター４０に押し付けられた切断前のベールゴム２０の長さＬを、測長センサ５３が測定する（ＳＴ２）。測定された長さＬは制御部２５の記憶部２６に記憶される。

制御部２５の演算部２７は、ベールゴム２０の長さＬの測定後、送り出し装置５０によるベールゴム２０の１回目の送り出し量（送り出しの距離）Ｓ_１を計算する（ＳＴ３）。送り出しの距離Ｓ_１は、ベールゴム片２２の長さがＳ_１となった場合に、そのベールゴム片２２の重さが目標とする重さｗ_ｔとなるように、次の式によって求められる。なお、ベールゴム片２２の目標とする重さｗ_ｔは作業者の手によってあらかじめ記憶部２６に記憶されている。

次に、制御部２５は、送り出し装置５０を制御して、求まった距離Ｓ_１だけ、ベールゴム２０を前方（第１カッター４０の方向）へ送り出す（ＳＴ４）。次に、制御部２５は、第１カッター４０及び第２カッター４１を制御して、ベールゴム２０を切断し、長さＳ_１のベールゴム片２２を切り出す（ＳＴ５）。

次に、上記のように、第二測定コンベア１６に設けられた第二重量センサ３９が、切り出されたベールゴム片２２の重さｗ_１を測定する（ＳＴ６）。測定された重さｗ_１は制御部２５の記憶部２６に記憶される。

次に、制御部２５は、ベールゴム２０の全体をベールゴム片２２に分割し終わったかを判断する（ＳＴ７）。

例えば、第１カッター４０よりも送り出し装置５０側の場所に残っているベールゴム２０の量をセンサが検知する。そして、検知した量が所定量以上の場合は分割し終わっていないと判断し、検知した量が所定量未満の場合は分割し終わったと判断する。

又は、ベールゴム２０の全体をベールゴム片２２に分割するために必要な切断回数が、あらかじめ制御部２５に設定されている。そして、制御部２５は、設定されている切断回数の切断を終わっていない場合はベールゴム２０の分割が終わっていないと判断し、設定されている切断回数の切断を終わった場合はベールゴム２０の分割が終わったと判断する。

いずれにしろ、制御部２５は、ベールゴム２０の分割が終わっていないと判断した場合（ＳＴ７のＮｏ）は、次のステップ（ＳＴ８、ＳＴ９）を進める。一方、制御部２５は、ベールゴム２０の分割が終わったと判断した場合（ＳＴ７のＹｅｓ）は、以上のフローを終了する。

本実施形態では、ベールゴム２０の切断が１０～１５回行われるものとする。そのため、上記の１回目の切断が終わったとき、制御部２５は、ベールゴム２０の分割が終わっていないと判断する（ＳＴ７のＮｏ）。そのため、フローが次のステップ（ＳＴ８、ＳＴ９）に進む。

次のステップ（ＳＴ８、ＳＴ９）では、演算部２７が、２回目に切り出すベールゴム片２２の重さｗ_２を目標重さｗ_ｔに近づけることができるように、ベールゴム２０の２回目の送り出しの距離Ｓ_２を計算する。具体的には、演算部２７は、直前に切り出したベールゴム片２２の重さｗ_１を利用して、次の式により２回目の送り出しの距離Ｓ_２を計算する。

つまり、ベールゴム２０の断面積（送り出し方向に直交する面での面積）は場所により変化するが、１回目に切り出されるベールゴム片２２の場所と、２回目に切り出されるベールゴム片２２の場所とで、断面積が略同じだと仮定する。その仮定に基づけば、２回目に切り出されるベールゴム片２２の単位長さあたりの重さが、１回目に切り出されたベールゴム片２２の単位長さあたりの重さｗ_１／Ｓ_１と一致すると言える。そこで、ベールゴム片２２の目標重さｗ_ｔを、ベールゴム片２２の単位長さあたりの重さｗ_１／Ｓ_１で割ることにより、２回目の送り出しの距離Ｓ_２を決定するのである。

２回目の送り出しの距離Ｓ_２が決まると、ベールゴム２０を送り出すステップ（ＳＴ４）に戻り、送り出し装置５０が距離Ｓ_２だけベールゴム２０を送り出す。そして、第１カッター４０が２個目のベールゴム片２２を切り出し、そのベールゴム片２２の重さｗ_２を第二重量センサ３９が測定する。

以後、ベールゴム２０の分割が終わったと判断される（ＳＴ７のＹｅｓ）まで、制御部２５がＳＴ４以降のルーチンを繰り返す。このルーチンにおいて、ベールゴム２０のｎ＋１回目の送り出しの距離Ｓ_ｎ＋１は、ｎ回目の送り出しの距離Ｓ_ｎとｎ回目に切り出されたベールゴム片２２の重さｗ_ｎを用いて、次の一般化された式により計算される。

６．実施形態の効果
以上のように、本実施形態の方法は、ベールゴム２０を切断位置へ送り出すステップと、切断位置へ到達したベールゴム２０からベールゴム片２２を第１カッター４０で切り出すステップと、切り出されたベールゴム片２２の重さｗ_ｎを測定するステップとを有し、さらに、測定された重さｗ_ｎと、ベールゴム片２２の目標重さｗ_ｔとの差に基づき、次にベールゴム２０を切断位置へ送り出すときの送り出し量（送り出しの距離）Ｓ_ｎを決定するステップを有する。

このように、直前に切り出されたベールゴム片２２の重さｗ_ｎを測定し、その重さｗ_ｎとベールゴム片２２の目標重さｗ_ｔとの差に基づき、次にベールゴム２０を送り出すときの送り出し量Ｓ_ｎを決定することにより、次に切り出されるベールゴム片２２の重さｗ_ｎ+1を目標重さｗ_ｔに近づけることができる。そのため、ベールゴム片２２の重さにばらつきが生じにくい。

ここで、ベールゴム２０は、送り出し方向の前方から後方にかけて、なだらかに変形している。そのため、ｎ回目に切り出されたベールゴム片２２とｎ＋１回目に切り出されたベールゴム片２２とで、断面積は略同じであり、その結果として単位長さあたりの重さも略同じである（なお、一般にベールゴムの密度は均一であるので、ベールゴム片２２毎の密度の違いを考慮する必要はない）。

そして、本実施形態では、ベールゴム２０の送り出し量（送り出しの距離）Ｓ_ｎ+1の具体的な決定方法として、前回の送り出し量Ｓ_ｎと、前回切り出されたベールゴム片２２の重さｗ_ｎとから、前回切り出されたベールゴム片２２の単位長さあたりの重さｗ_ｎ／Ｓ_ｎを求め、求まったｗ_ｎ／Ｓ_ｎでベールゴム片２２の目標重さｗ_ｔを除して得られた数を、ベールゴム２０の次の送り出し量（送り出しの距離）Ｓ_ｎ+1としている。

この方法により、ｎ回目に切り出されたベールゴム片２２の重さｗ_ｎを、ベールゴム片２２の目標重さｗ_ｔに非常に近くすることができる。そして、切り出される全てのベールゴム片２２の重さｗ_ｎを目標重さｗ_ｔに非常に近くすることができるので、ベールゴム片２２の重さにばらつきが生じにくい。

特に、ベールゴム２０として、時間の経過とともに変形が進みやすい材質のものや、外力が加わったときに変形が生じやすい材質ものを扱うときに、本実施形態の方法は大きな効果を奏する。

また、例えばベールゴム２０の切断面の面積を測定して次の送り出し量Ｓ_ｎ+1を決定しようとする場合等は、各種センサや大掛かりな設備が必要になるが、本実施形態の方法によれば簡単な設備構成で次の送り出し量Ｓ_ｎ+1を決定することができる。

また、本実施形態では、送り出し装置５０が、下降している第１カッター４０に、切断前のベールゴム２０を押し当てる。そして、送り出し装置５０に設けられている測長センサ５３が、送り出し装置５０から第１カッター４０までの距離Ｌを測定する。この方法により、ベールゴム２０の長さＬを容易かつ正確に測定することができる。

７．変更例
以上の実施形態に対して様々な変更を行うことができる。

ここでは、ベールゴム２０の１回目の送り出し量（送り出しの距離）Ｓ_１の決定方法の変更例を説明する。

上記実施形態では、ベールゴム２０の１回目の送り出し量Ｓ_１が、切断前のベールゴム２０の重さＷ、長さＬ、及びベールゴム片２２の目標重さｗ_ｔに基づき、数１の計算で求まる。

しかし、ベールゴム２０の変形が大きく、ベールゴム２０の送り出し方向の前方の端部（つまり最初に切り出される部分）が細くなっている場合がある。そのような場合に、１回目の送り出し量Ｓ_１が数１の計算で決定されると、１回目に切り出されるベールゴム片２２の重さｗ₁が目標重さｗ_ｔと比べて小さくなってしまう。

それを防ぐために、この変更例では、制御部２５は、数１の計算で求まるＳ_１の値（すなわち、ベールゴム片２２の目標重さｗ_ｔで切断前のベールゴム２０の重さＷを除して得られた値で、切断前のベールゴム２０の長さＬを除して得られた値）を、基準値Ｂとする。次に、制御部２５は、基準値Ｂに補正値Ｃを掛け、得られた値Ｂ×Ｃを１回目の送り出し量Ｓ_１とする。ここで、Ｃは１より大きい値で、例えば１．１以上１．３以下である。Ｃの値は、ベールゴム２０の形状を見た作業者が設定すれば良い。

これにより、１回目の送り出し量Ｓ_１が数１で求まる距離より長くなるため、１回目に切り出されるベールゴム片２２の重さｗ₁が目標重さｗ_ｔに近くなる。

なお、ベールゴム２０の変形の仕方は様々である。そこで、ベールゴム２０の変形の仕方に合わせて、補正値Ｃの値が決定されたり、基準値Ｂへの補正値Ｃの作用のさせ方（つまり、加算、減算、乗算、除算のいずれを行うか）が決定されたりしても良い。そして、基準値Ｂに補正値Ｃを作用させた値が、ベールゴムの１回目の送り出し量Ｓ_１となれば良い。

１０…切断装置、１１…準備コンベア、１２…第一測定コンベア、１３…定寸送りコンベア、１４…良品箱、１５…良品搬送コンベア、１６…第二測定コンベア、１７…不良品箱、１８…切断部、１９…排出コンベア、２０…ベールゴム、２２…ベールゴム片、２３…スナップカバーチェーン、２４…モータ、２５…制御部、２６…記憶部、２７…演算部、２８…入力装置、３０…ローラ、３１…ローラ、３２…モータ、３３…モータ、３５…モータ、３６…モータ、３７…モータ、３８…第一重量センサ、３９…第二重量センサ、４０…第１カッター、４１…第２カッター、４２…シリンダ、４３…第１配置部材、４４…第２配置部材、４５…カッター受部、４６…シリンダ、４７…シリンダ、４８…シリンダ、５０…送り出し装置、５１…シリンダ、５２…押し出し板、５３…測長センサ、５４…ベールゴム保持装置、５５…可動部、５６…爪、５７…延長部、５８…長孔、５９…固定部材、６０…シリンダ、６１…ロッド、６２…棒部材、６３…軸部材保持部、６４…軸部材、６５…取付け部

Claims

ベールゴムを切断位置へ送り出すステップと、
切断位置へ到達したベールゴムからベールゴム片をカッターで切り出すステップと、
を有する、ベールゴムの切断方法において、
切り出されたベールゴム片の重さを測定するステップと、
測定されたベールゴム片の重さと、目標とするベールゴム片の重さとの差に基づき、次にベールゴムを切断位置へ送り出すステップにおけるベールゴムの送り出し量を決定するステップと、
を有することを特徴とする、ベールゴムの切断方法。
切断前のベールゴムの重さと長さを測定するステップと、
目標とするベールゴム片の重さで切断前のベールゴムの重さの測定値を除して得られた値で、切断前のベールゴムの長さの測定値を除して得られた値を、基準値とするステップと、
前記基準値に補正値を作用させた値を、最初にベールゴムを切断位置へ送り出すときのベールゴムの送り出し量とするステップと、
を有する、請求項１に記載のベールゴムの切断方法。
切断前のベールゴムの重さと長さを測定するステップと、
目標とするベールゴム片の重さ、切断前のベールゴムの重さの測定値、及び切断前のベールゴムの長さの測定値に基づき、最初にベールゴムを切断位置へ送り出すときのベールゴムの送り出し量を決定するステップと、を有し、
切断前のベールゴムの重さと長さを測定するステップにおいて、切断位置に進出させた前記カッターにベールゴムを押し当て、前記カッターの位置を基準としてベールゴムの長さを測定する、
請求項１又は２に記載のベールゴムの切断方法。
ベールゴムを切断位置へ送り出す送り出し装置と、
切断位置へ到達したベールゴムからベールゴム片を切り出すカッターと、
を有する、ベールゴムの切断装置において、
切り出されたベールゴム片の重さを測定する測定装置と、
前記測定装置が測定したベールゴム片の重さと、目標とするベールゴム片の重さとの差に基づき、前記送り出し装置の次の送り出し量を決定する制御部と、
を有することを特徴とする、ベールゴムの切断装置。