JP2022054638A - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】サイクルタイムを低減すると共に、空気溜まりの発生による製造不良の発生を抑制する、空気入りタイヤの製造方法を提供する。【解決手段】、空気入りタイヤの製造方法は、第１サイドウォールゴムと、前記第１サイドウォールゴムよりも成形ドラムのドラム幅方向の幅が短い第２サイドウォールゴムとを重ね合わせる工程と、重ね合わさった状態の前記第１サイドウォールゴム及び前記第２サイドウォールゴムを、成形ドラム上のタイヤ構成ゴム部材にタイヤ一周分巻き付ける工程と、を含む。【選択図】図２

Description

本開示は、空気入りタイヤの製造方法に関する。

インナーライナー、カーカス、ビード、サイドウォールゴム、ベルト、トレッドなどの複数のタイヤ構成ゴム部材を成形装置によって積層させて生タイヤを製造し、その後、生タイヤをモールド内にて加熱及び加圧して加硫成形することにより空気入りタイヤが製造される。

厚い部位と薄い部位を併せ持つ断面形状のサイドウォールゴムは、押出成形で一度に成形できないため、いわゆるリボン工法で製造している。リボン工法は、帯状のリボンを、タイヤ軸を中心として螺旋状に複数回巻き付けることで、任意の断面形状のゴム部材を成形する工法である（特許文献１参照）。

しかしながら、リボン工法は、リボンゴムを何回も巻き付けるために時間を要し、サイクルタイムが増大してしまう。

また、生タイヤを構成するゴム部材とゴム部材の間に空気溜まりが生じると、製造不良が発生するので、空気溜まりの発生を抑制することが要求される。

特開２０１３－２２７８８号公報

本開示は、サイクルタイムを低減すると共に、空気溜まりの発生による製造不良の発生を抑制する、空気入りタイヤの製造方法を提供する。

本開示の空気入りタイヤの製造方法は、第１サイドウォールゴムと、前記第１サイドウォールゴムよりも成形ドラムのドラム軸方向の幅が短い第２サイドウォールゴムとを重ね合わせる工程と、重ね合わさった状態の前記第１サイドウォールゴム及び前記第２サイドウォールゴムを、成形ドラム上のタイヤ構成ゴム部材にタイヤ一周分巻き付ける工程と、を含む。

本開示の製造方法で製造される空気入りタイヤを示す子午線断面図。 第１組部材の成形に関する説明図。 第１組部材の成形に関する説明図。 本製造方法を実現する製造装置を模式的に示す図。 合流部の平面図および搬送方向に直交する断面図。 第２搬送装置の搬送経路において合流部よりも上流側の部分の平面図および搬送方向に直交する断面図。 第１及び第２サイドウォールゴムの切断面の厚み方向に対する角度を大きく（例えば６０度）した場合の図とオーバーラップに関する説明図。 第１及び第２サイドウォールゴムの切断面の厚み方向に対する角度が０度である場合を示す図。 第１及び第２サイドウォールゴムの切断面の厚み方向に対する角度を小さく（例えば１５度）した場合を示す図。 第１サイドウォールゴムの厚みおよび第１サイドウォールゴムの外周上に配置した第２サイドウォールゴムの厚みを示す図。 第２組部材の成形に関する説明図。 第１組部材と第２組部材の結合工程に関する説明図。 ワッシャローラにより第２サイドウォールゴムを押圧する工程を示す説明図。 針により第２サイドウォールゴムに貫通孔を形成する工程を示す説明図。 溝形成部により複数の溝を形成した第１サイドウォールゴムを示す平面図及び断面図。

以下、本開示の本実施形態を、図面を参照して説明する。

［空気入りタイヤの構造］
図１は、生タイヤを金型で加圧及び加熱して加硫した空気入りタイヤの子午線断面図である。図１には、第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１のみにハッチングを付している。図１では、子午線断面においてタイヤ赤道面ＣＬからタイヤ半分のみを図示している。図１に一部省略して示すように、空気入りタイヤは、一対のビード１と、各々のビード１からタイヤ径方向外側ＲＤ１に延びるサイドウォール２と、サイドウォール２のタイヤ径方向外側ＲＤ１端同士を連ねるトレッド３とを備える。ビード１には、ゴム被覆されたビードワイヤ（例えば、金属線）を積層して形成された環状のビードコア１ａと、硬質ゴムからなるビードフィラ１ｂとが配置されている。ビード１は、リムのビードシート（非図示）に装着され、内圧が充填され、タイヤ内圧によりリムフランジに適切にフィッティングし、タイヤがリムに嵌合される。

また、このタイヤは、一対のビード１の間に架け渡されるように配され、トレッド３からサイドウォール２を経てビード１に至るトロイド状のカーカス４を備える。カーカス４は、少なくとも一枚のカーカスプライにより構成され、その端部がビードコア１ａを介して巻き上げられた状態で係止されている。カーカス４の内周側には、空気圧を保持するためのインナーライナーゴム５が配置されている。

トレッド３におけるカーカス４の外周には、たが効果によりカーカス４を補強するベルト６が配置されている。ベルト６は、タイヤ周方向に対して所定角度で傾斜して延びるコードを有する２枚のベルトプライを有し、各プライはコードが互いに逆向き交差するように積層されている。ベルト６の外周側には、ベルト補強層７が配され、更にその外周側表面には、トレッドパターンが形成されたトレッドゴム８が配置されている。

サイドウォール２におけるカーカス４の外周には、タイヤ側面を形成するサイドウォールゴム９が配置されている。タイヤ側面のうちタイヤ最大幅部位Ｗｈよりもタイヤ径方向外側ＲＤ１の領域であるバットレスには、意匠としてタイヤ周方向に沿って凹部及び凸部を有する凹凸部１０が形成されている。そのため、図１に示すように、サイドウォールゴム９におけるバットレスが、サイドウォールゴム９におけるバットレスよりもタイヤ径方向内側の部位に比べてゴムのボリュームが求められる。図１は加硫成形後のタイヤを示すが、サイドウォールゴム９は、第１サイドウォールゴム９０と第２サイドウォールゴム９１とを含む。第１サイドウォールゴム９０は、ビード１からトレッド３に至るシート状のゴム部材であり、タイヤ一周分巻き付けられている。第２サイドウォールゴム９１は、第１サイドウォールゴム９０よりも幅が短いシート状のゴム部材であり、第１サイドウォールゴム９０の外周上にタイヤ一周分巻き付けられている。

［空気入りタイヤの製造方法］
空気入りタイヤの製造方法は、複数のタイヤ構成ゴム部材を積層して生タイヤＴ３を製造する工程と、生タイヤＴ３をモールド内にて加熱及び加圧して加硫成形する工程と、を含む。生タイヤＴ３を製造する工程は、ファーストケースとも呼ばれる第１組部材Ｔ１を成形する工程と、セカンドケースとも呼ばれる第２組部材Ｔ２を成形する工程と、第１組部材Ｔ１をインフレートして第２組部材Ｔ２と結合して生タイヤＴ３を得る工程と、を含む。

［第１組部材Ｔ１（ファーストケース）の成形］
第１組部材Ｔ１（ファーストケース）を成形する工程を、図２及び図３を用いて説明する。図２には、カーカス４のみにハッチングを付している。図３には、カーカス４のみにハッチングを付している。図２に示す成形ドラム５０に、インナーライナーゴム５、チェーハ（非図示）及びカーカス４を巻き付ける。その後、カーカス４の成形ドラム５０のドラム軸方向両端にビードフィラ１ｂ及びビードコア１ａを配置して、ブラダ（非表示）をインフレートすることによりカーカス４をビードコア１ａ及びビードフィラ１ｂに巻き上げる。このようにして、タイヤ構成ゴム部材が成形ドラム５０上に配置される。次にサイドウォールゴム９をタイヤ構成ゴム部材に巻き付ける工程がある。

ところで、サイドウォールのうちのバットレスに凹凸による意匠を設けたタイヤがある。このようなタイヤは、バットレスのゴムのボリュームがサイドウォールにおける他の部位に比べて多いことが要求される。サイドウォールゴムだけで見れば、厚い部位と薄い部位を併せ持つ断面形状となる。特許文献１のようなリボン工法に比べて、サイクルタイムを短縮するために、成形ドラム上に配置された、カーカスを含むタイヤ構成ゴム部材に、第１サイドウォールゴムをタイヤ一周分巻き付け、その後、第１サイドウォールゴムの上に第２サイドウォールゴムをタイヤ一周分巻き付けることが考えられる。しかしながら、タイヤ構成ゴム部材が有する凹凸形状が、巻き付けた後の第１サイドウォールゴムの外周面に現れてしまうおそれがある。そして、第１サイドウォールゴムの凹凸形状が現れた外周面に第２サイドウォールゴムを巻き付けるので、第１サイドウォールゴムと第２サイドウォールゴムの間に空気溜まりが発生し、製造不良が発生する恐れが考えられる。
そこで、第１組部材Ｔ１の成形を次のようにしている。

まず、図２に示すように、第１サイドウォールゴム９０と、第２サイドウォールゴム９１とを重ね合わせる。第２サイドウォールゴム９１は、第１サイドウォールゴム９０よりもドラム軸方向ＡＤの幅が短い。第２サイドウォールゴム９１は、第１サイドウォールゴム９０のドラム径方向外側に配置される。

次に、重ね合わさった状態の第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１は、カッターでタイヤ一周分に切断される。

次に、図２及び図３に示すように、重ね合わさった状態の第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１を、成形ドラム５０上のタイヤ構成ゴム部材（インナーライナーゴム５、カーカス４など）にタイヤ一周分巻き付けて、第１組部材Ｔ１（ファーストケース）を得る。これらサイドウォールゴム９（９０，９１）は一対をなしている。第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１は、タイヤ一周分の長さを有する。第２サイドウォールゴム９１は、第１サイドウォールゴム９０よりもドラム軸方向ＡＤに沿った幅が短い。よって、第２サイドウォールゴム９１は、第１サイドウォールゴム９０よりもドラム軸方向ＡＤの幅が短い。本実施形態では、第１サイドウォールゴム９０と第２サイドウォールゴム９１のゴム組成は同じであるが、これに限定されない。

図４は、第１組部材Ｔ１（ファーストケース）を成形する製造装置を示す模式図である。図４に示すように、製造装置は、タイヤ構成ゴム部材が配置される成形ドラム５０と、第１サイドウォールゴム９０を繰り出し可能に保持する第１台車５１から成形ドラム５０に向けて第１サイドウォールゴム９０を繰り出しつつ搬送する第１搬送装置５２と、第２サイドウォールゴム９１を繰り出し可能に保持する第２台車５３から成形ドラム５０に向けて第２サイドウォールゴム９１を繰り出しつつ搬送する第２搬送装置５４と、を有する。

第１台車５１は、セパレートシート（非図示）を介して第１サイドウォールゴム９０が巻き付けられたローラを回転可能に支持しており、第１搬送装置５２により第１サイドウォールゴム９０が引っ張られることで第１サイドウォールゴム９０を繰り出す。第１台車５１から繰り出された第１サイドウォールゴム９０は、ローラなどのコンベアに載置された状態で成形ドラム５０へ向けて搬送される。

第２台車５３は、セパレートシート（非図示）を介して第２サイドウォールゴム９１が巻き付けられたローラを回転可能に支持しており、第２搬送装置５４により第２サイドウォールゴム９１が引っ張られることで第２サイドウォールゴム９１を繰り出す。第２台車５３から繰り出された第２サイドウォールゴム９１は、ローラなどのコンベアに載置された状態で成形ドラム５０へ向けて搬送される。

第１搬送装置５２及び第２搬送装置５４の下流部には、第１搬送装置５２の搬送経路と第２搬送装置５４の搬送経路とが合流する合流部５５が設けられている。この合流部５５によって、第１サイドウォールゴム９０のドラム径方向外側（上方）に第２サイドウォールゴム９１が重ね合わされる。本実施形態では、合流部５５において、第１サイドウォールゴム９０と第２サイドウォールゴム９１とをタイヤ一周分重ね合わせるために、合流部５５の搬送方向の寸法Ｌ１は、第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１のタイヤ一周分の長さ以上であることが好ましい。重ね合わされた状態の第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１は、カッター５６によってタイヤ一周分の長さに切断される。図４に示すように、合流部５５には、第１サイドウォールゴム９０に重ねた第２サイドウォールゴム９１を押さえる押圧ローラ５９が設けられている。押圧ローラ５９は、第２サイドウォールゴム９１よりもドラム軸方向ＡＤの寸法が大きいが、第１サイドウォールゴム９０よりもドラム軸方向ＡＤの寸法が小さい。第２サイドウォールゴム９１と第１サイドウォールゴム９０の間の空気を抜くために第２サイドウォールゴム９１を押圧できればよいためである。

図５は、合流部５５の平面図および搬送方向ＴＤに直交する断面図である。図５の平面図には、第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１の表面のみにハッチングを付している。図５の断面図には、第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１のみにハッチングを付している。図５に示すように、第１サイドウォールゴム９０は、第１搬送装置５２のローラなどのコンベアに載置されて成形ドラム５０へ向けて搬送される。第１ガイド５７は、第１サイドウォールゴム９０のドラム軸方向両側に対をなして配置され、搬送方向ＴＤに平行である。第１ガイド５７は、第１サイドウォールゴム９０の搬送方向ＴＤに平行な案内面５７ａを有し、案内面５７ａを第１サイドウォールゴム９０に接触させて第１サイドウォールゴム９０を案内する。案内面５７ａにより第１サイドウォールゴム９０は搬送方向ＴＤに対して平行な姿勢に維持される。これにより、第１サイドウォールゴム９０が搬送方向ＴＤに対してスキュー（傾斜）することを防止可能となる。

図６は、第２搬送装置５４の搬送経路において合流部５５よりも上流側の部分（合流部５５に合流する直前部分）の平面図および搬送方向ＴＤに直交する断面図である。図６の平面図には、第２サイドウォールゴム９１の表面のみにハッチングを付している。図６の断面図には、第２サイドウォールゴム９１のみにハッチングを付している。図６に示すように、第２サイドウォールゴム９１は、第２搬送装置５４のローラなどのコンベアに載置されて成形ドラム５０へ向けて搬送される。第２サイドウォールゴム９１は、第１サイドウォールゴム９０の上（成形ドラム５０の径方向外側）へ合流する。第２ガイド５８は、第２サイドウォールゴム９１のドラム軸方向両側に対をなして配置され、搬送方向ＴＤに平行である。第２ガイド５８は、第２サイドウォールゴム９１の搬送方向ＴＤに平行な案内面５８ａを有し、案内面５８ａを第２サイドウォールゴム９１に接触させて第２サイドウォールゴム９１を案内する。案内面５８ａにより第２サイドウォールゴム９１は搬送方向ＴＤに対して平行な姿勢に維持される。これにより、第２サイドウォールゴム９１が搬送方向ＴＤに対してスキュー（傾斜）することを防止可能となる。

図７Ａに示すように、第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１は、重ね合わさった状態でカッター５６（図４参照）によりタイヤ一周分の長さに切断される。そして、成形ドラム５０上のタイヤ構成ゴム部材に巻き付けられ、第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１のドラム周方向両端の切断面９ａ同士が接合される。しかし、第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１などのサイドウォールゴム９の厚みが薄ければ、サイドウォールゴム９の切断面９ａ同士の接着が弱く、適切な接合ができない。その場合は、図７Ａに示すように、サイドウォールゴム９の切断面９ａの厚み方向ＤＤに対する角度θを大きく（例えば６０度）にし、切断面９ａを大きくすることで接着力を確保可能となる。しかし、図７Ａに示すように、サイドウォールゴム９のタイヤ周方向の端部（切断面９ａ）同士がずれた場合に、切断面９ａの厚み方向ＤＤに対する角度θが大きいと、切断面９ａ同士が互いに押し戻しせずに一方の切断面９ａが他方の切断面９ａを超えてオーバーラップＬｐ１が発生し、ユニフォミティが悪化するおそれがある。なお、厚み方向ＤＤは、サイドウォールゴム９の底面（タイヤ径方向内面）に直交する方向である。

図８は、第１サイドウォールゴム９０の厚みおよび第１サイドウォールゴム９０の外周上に配置した第２サイドウォールゴム９１の厚みを示す。計測点を丸で示し、計測点間は直線で結んでいる。

本実施形態では、図８に示すように、第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１を合わせた厚みが１０ｍｍ以上となる部位Ａｒ０を有する。これにより、例えば図７Ｂに示すように、第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１の切断面９ａの厚み方向ＤＤに対する角度θを０度にしても、接合された後の切断面同士の接着力を確保するのに必要な切断面９ａの大きさを確保でき、適切に接合可能となる。さらに、本実施形態では、図７Ｂ及び図７Ｃに示すように、第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１の切断面９ａの厚み方向ＤＤに対する角度θは０度以上且つ３０度以下にしている。特に、角度θは０度以上且つ１５度以下が好ましい。これにより、サイドウォールゴム９のドラム周方向の端部（切断面９ａ）同士がずれた場合に、切断面９ａ同士が互いに押し戻して一方の切断面９ａが他方の切断面９ａを超えにくく、オーバーラップＬｐ１の発生を抑制でき、ユニフォミティの悪化を抑制できる。さらに好ましくは、角度θが０度である。角度θが０度であれば、一方の切断面９ａが他方の切断面９ａを超えないので、オーバーラップの発生を抑制でき、ユニフォミティの悪化を防止可能となる。

図８に示すように、第１サイドウォールゴム９０は、第２サイドウォールゴム９１が重なる第１部位Ａｒ１と、第２サイドウォールゴム９１が重ならない第２部位Ａｒ２と、を有する。第２部位Ａｒ２は、第１部位Ａｒ１の最大厚みＤｍａｘよりも厚い第３部位Ａｒ３を有する。これにより、第１部位Ａｒ１と第３部位Ａｒ３の少なくとも二箇所で切断面９ａ同士の接着力を確保でき、切断面９ａの厚み方向ＤＤに対する角度θを３０度以下にすることが可能となる。

また、第２部位Ａｒ２は、第１部位Ａｒ１と第３部位Ａｒ３との間に、第１部位Ａｒ１の最大厚みＤｍａｘよりも薄い第４部位Ａｒ４を有する。これにより、サイドウォールゴム９の全体を厚くしなくても、切断面９ａ同士の接着力の確保と、ユニフォミティの悪化の抑制とを両立でき、かつ、サイドウォールゴムに適した形状を得ることが可能となる。

なお、図３及び図８に示す実施形態では、タイヤ全体のボリュームを減らして軽量化を図りつつも、意匠を設けたい部分のゴムボリュームを多くするために、第２サイドウォールゴム９１が第１サイドウォールゴム９０よりも厚いが、これに限定されない。例えば、第１サイドウォールゴム９０が第２サイドウォールゴム９１よりも厚くてもよく、第１サイドウォールゴム９０と第２サイドウォールゴム９１の厚みが同じでもよい。

［第２組部材Ｔ２（セカンドケース）の成形］
第２組部材Ｔ２（セカンドケース）を成形する工程を、図９を用いて説明する。図９には、ベルト６の表面にハッチングを付している。図９に示すように、ベルトドラム１５１にベルト６及びベルト補強層７（図９では非図示）を巻き付けた後、トレッドゴム８をタイヤ一周分巻き付けて第２組部材Ｔ２（セカンドケース）を得る。

［第１組部材Ｔ１と第２組部材Ｔ２の結合］
図１０に示すように、成形装置１５２において、第１組部材Ｔ１の外周に第２組部材Ｔ２を配置し、ブラダで第１組部材Ｔ１をインフレートさせながら第１組部材Ｔ１のビード部同士を近づけ、ステッチャで第２組部材Ｔ２を第１組部材Ｔ１に押さえつけて第２組部材Ｔ２と第１組部材Ｔ１とを結合して、生タイヤＴ３を成形する。この方法によれば、図１０及び図１に示すように、第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１のタイヤ径方向外側にトレッドゴム８が乗る構造となる。

＜変形例＞
（１）本実施形態では、第１サイドウォールゴム９０と第２サイドウォールゴム９１とをタイヤ一周分の長さ重ねた後に切断し、重ね合わせた第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１のドラム周方向の先端部を成形ドラム５０上のタイヤ構成ゴム部材に貼り付けて、成形ドラム５０を回転させることで、第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１を巻き付けるが、これに限定されない。
例えば、第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１のドラム周方向の先端部を重ねた後に、重ね合わせた第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１の先端部をタイヤ構成ゴム部材に貼り付け、成形ドラムを回転させ、第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１を巻き付ける。第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１を巻き付けながら、第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１がタイヤ一周分重ね合わさったことを契機に、カッター５６で切断してもよい。このとき、第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１のドラム周方向の先端部が成形ドラム５０上のタイヤ構成ゴム部材に巻き付けられた状態で、第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１のドラム周方向の末端部が切断されることになる。すなわち、重ね合わせた状態の第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１を成形ドラム５０上のタイヤ構成ゴム部材に巻き付けること、その上流において第１サイドウォールゴム９０に第２サイドウォールゴム９１を重ね合わせることが同時に発生する。このようにすれば、合流部５５の寸法にサイドウォールゴム９のタイヤ一周分の長さが不要となり、合流部５５をサイドウォールゴム９のタイヤ一周分の長さよりも短くすることができるので、装置の大型化を回避可能となる。

（２）上記実施形態も上記（１）の工法も、第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１の重ね合わせ工程と、重ね合わせた第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１を成形ドラム５０上のタイヤ構成ゴム部材に巻き付ける工程と、を同一ラインで行っている。これを別ラインで行ってもよい。しかし、別ラインよりも同一ラインの方が好ましい。別ラインであれば、重ね合わせた第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１を台車に巻き付ける必要が生じ、そうすると、各々のサイドウォールゴムの形状（プロファイル）が崩れてしまうためである。すなわち、本実施形態又は上記（１）の工法のように、第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１の重ね合わせた後に、重ね合わせた第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１を台車などの保持具に巻き取ることなく、重ね合わせた第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１を成形ドラム５０上のタイヤ構成ゴム部材に巻き付ける工程を開始することが好ましい。

（３）図１３に示すように、第１サイドウォールゴム９０と第２サイドウォールゴム９１とを重ね合わせる前の状態において、第１サイドウォールゴム９０のうちの第２サイドウォールゴム９１が重なる予定面９０ａに対して、ドラム軸方向ＡＤに延びる複数の溝９０ｂを溝形成部３００で形成してもよい。複数の溝９０ｂは、予定面９０ａのドラム軸方向ＡＤの端から端まで連続して形成されている。溝形成部３００は、例えばローレット加工に用いられる治具などが挙げられる。このような複数の溝９０ｂが形成されていれば、これらの溝９０ｂを空気抜きに用いることが可能となる。図１３の例では、溝９０ｂは、ドラム軸方向ＡＤに平行に伸びているが、ドラム軸方向ＡＤに交差するのであれば、ドラム軸方向ＡＤに平行でなくてもよい。もちろん、第１サイドウォールゴム９０のドラム径方向内側となる面に、ドラム軸方向ＡＤに延びる複数の溝を形成してもよい。

（４）上記実施形態のように、互いに重ね合わされた第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１を押圧ローラ５９で押圧する工程を含んでいるが、押圧ローラ５９を図１１に示すワッシャローラ１５９に変更してもよい。図１１に示すように、ワッシャローラ１５９は、支持軸１５９ａと、支持軸１５９ａに沿って配置される複数のワッシャ１５９ｂとを有する。複数のワッシャ１５９ｂそれぞれは、他のワッシャ１５９ｂと独立して支持軸１５９ａの軸径方向に変位可能に支持軸１５９ａに支持されている。ワッシャ１５９ｂを軸径方向に変位可能に支持する構成としては、ワッシャ１５９ｂの円環部と支持軸１５９ａとの間をゴムなどの筒状弾性部材で連結するか、支持軸１５９ａを中心として螺旋状に回転する巻きバネなどのバネ体でワッシャ１５９ｂの円環部と支持軸１５９ａとの間を連結することが挙げられる。１つのワッシャ１５９ｂの外径は５～１０ｍｍであることが挙げられる。ワッシャ１５９ｂは金属製であることが挙げられる。

（５）図１２に示すように、第１サイドウォールゴム９０に重ね合わせた状態の第２サイドウォールゴム９１に、第２サイドウォールゴム９１から第１サイドウォールゴム９０に向けて針２００を刺して、第２サイドウォールゴム９１に第１サイドウォールゴム９０まで到達する貫通孔９ｃを形成してもよい。この貫通孔９ｃが、特に加硫時に空気抜き効果を発揮するためである。針２００の長さは、例えば１０ｍｍ以上が挙げられる。

以上のように、本実施形態の空気入りタイヤの製造方法は、第１サイドウォールゴム９０と、第１サイドウォールゴム９０よりもドラム軸方向ＡＤの幅が短い第２サイドウォールゴム９１とを重ね合わせる工程と、重ね合わさった状態の第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１を、成形ドラム５０上のタイヤ構成ゴム部材にタイヤ一周分巻き付ける工程と、を含む。
本実施形態の空気入りタイヤの製造装置は、タイヤ構成ゴム部材が配置される成形ドラム５０と、第１サイドウォールゴム９０を搬送する第１搬送装置５２と、第１サイドウォールゴム９０よりも成形ドラム５０のドラム軸方向ＡＤの幅が短い第２サイドウォールゴム９１を搬送する第２搬送装置５４と、を備え、第１搬送装置５２の搬送経路と第２搬送装置５４の搬送経路との合流部５５において第１サイドウォールゴム９０と第２サイドウォールゴム９１とを重ね合わせ、重ね合わさった状態の第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１を成形ドラム５０上のタイヤ構成ゴム部材にタイヤ一周分巻き付ける。

このように、重ね合わせた状態の第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１を成形ドラム５０上のタイヤ構成ゴム部材に巻き付けるので、第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１の間に空気溜まりが発生することを抑制でき、空気だまりによる製造不良の発生を抑制可能となる。また、第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１をタイヤ一周分巻き付けるので、リボンゴムをタイヤ複数周分巻き付けるリボン工法に比べてサイクルタイムを低減可能となる。

特に限定されないが、本実施形態の製造方法のように、第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１を重ね合わせた状態でタイヤ一周分の長さに切断する工程を含み、第１サイドウォールゴム９０と第２サイドウォールゴム９１とを合わせた厚みが１０ｍｍ以上となる部位を有し、第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１の切断面９ａの厚み方向ＤＤに対する角度θは０度以上且つ３０度以下である、としてもよい。
特に限定されないが、本実施形態の製造装置のように、第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１を重ね合わせた状態でタイヤ一周分の長さに切断するカッター５６を備え、第１サイドウォールゴム９０と第２サイドウォールゴム９１とを合わせた厚みが１０ｍｍ以上となる部位を有し、第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１の切断面９ａの厚み方向ＤＤに対する角度θは０度以上且つ３０度以下である、としてもよい。

第１サイドウォールゴム９０と第２サイドウォールゴム９１とを合わせた厚みが１０ｍｍ以上あれば、接合された後の切断面９ａ同士の接着力を確保でき、適切に接合可能となる。それでいて、切断面９ａの厚み方向ＤＤに対する角度θが０度以上且つ３０度以下であれば、サイドウォールゴム９の端部がずれた場合であってもオーバーラップＬｐ１が発生することを低減でき、ユニフォミティの悪化を抑制可能となる。

特に限定されないが、本実施形態の製造方法又は製造装置のように、第１サイドウォールゴム９０は、第２サイドウォールゴム９１が重なる第１部位Ａｒ１と、第２サイドウォールゴム９１が重ならない第２部位Ａｒ２と、を有し、第２部位Ａｒ２は、第１部位Ａｒ１の最大厚みＤｍａｘよりも厚い第３部位Ａｒ３を有する、としてもよい。

サイドウォールゴム９が薄ければ、接合された後の切断面９ａ同士の接着力が弱くなる。第１部位Ａｒ１は、第１サイドウォールゴム９０と第２サイドウォールゴム９１が重ね合わされて接着に必要な厚みが確保できており、かつ、第３部位Ａｒ３が第１部位Ａｒ１の最大厚みＤｍａｘよりも厚いので、第１部位Ａｒ１と同等に接着に必要な厚みを確保できる。よって、第１部位Ａｒ１と第３部位Ａｒ３の少なくとも二箇所で切断面９ａ同士の接着力を確保できるので、切断面９ａの厚み方向ＤＤに対する角度θを３０度以下の小さな値にできる。これにより、切断面９ａ同士の接着力の確保と、ユニフォミティの悪化の抑制とを両立可能となる。

特に限定されないが、本実施形態の製造方法又は製造装置のように、第２部位Ａｒ２は、第１部位Ａｒ１と第３部位Ａｒ３との間に、第１部位Ａｒ１の最大厚みＤｍａｘよりも薄い第４部位Ａｒ４を有する、としてもよい。

この構成によれば、第１部位Ａｒ１では第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１の両方によって十分なゴムボリュームが確保できると共に切断面９ａ同士の接着力を確保できる。また、第３部位Ａｒ３が切断面９ａ同士の接着力を確保する厚みを有し、第１部位Ａｒ１と第３部位Ａｒ３の間にサイドウォールゴム９が薄い第４部位Ａｒ４を有するので、サイドウォールゴム９の全体を厚くしなくても、切断面９ａ同士の接着力の確保と、ユニフォミティの悪化の抑制とを両立でき、かつ、サイドウォールゴム９に適した形状を得ることが可能となる。例えば、第１部位Ａｒ１をバットレスに、第３部位Ａｒ３をビード１付近に、第４部位Ａｒ４をバットレスとビード１の間のタイヤのくびれ部分にすることが可能である。

特に限定されないが、本実施形態の製造方法のように、成形ドラム５０へ向けて搬送される第１サイドウォールゴム９０のドラム軸方向ＡＤの端を第１ガイド５７で案内する工程と、成形ドラム５０へ向けて搬送される第２サイドウォールゴム９１のドラム軸方向ＡＤの端を第２ガイド５８で案内する工程と、を含み、第１ガイド５７は、第１サイドウォールゴム９０のドラム軸方向両側に対をなして配置され、第１サイドウォールゴム９０の搬送方向ＴＤに平行であり、第２ガイド５８は、第２サイドウォールゴム９１のドラム軸方向両側に対をなして配置され、第２サイドウォールゴム９１の搬送方向に平行である、としてもよい。
特に限定されないが、本実施形態の製造装置のように、成形ドラム５０へ向けて搬送される第１サイドウォールゴム９０のドラム軸方向ＡＤの端を案内する第１ガイド５７と、成形ドラム５０へ向けて搬送される第２サイドウォールゴム９１のドラム軸方向ＡＤの端を案内する第２ガイド５８と、を備え、第１ガイド５７は、第１サイドウォールゴム９０のドラム軸方向両側に対をなして配置され、第１サイドウォールゴム９０の搬送方向ＴＤに平行であり、第２ガイド５８は、第２サイドウォールゴム９１のドラム軸方向両側に対をなして配置され、第２サイドウォールゴム９１の搬送方向に平行である、としてもよい。

このように、第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１がそれぞれ第１ガイド５７及び第２ガイド５８で案内されるので、第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１がスキューすることを抑制又は防止して、両者を適切に重ね合わせることが可能となる。

特に限定されないが、本実施形態の変形例（３）の製造方法のように、第１サイドウォールゴム９０と第２サイドウォールゴム９１とを重ね合わせる前の工程において、第１サイドウォールゴム９０のうち第２サイドウォールゴム９１との接触領域９０ａに対し、ドラム軸方向ＡＤに延びる複数の溝９０ｂを形成する工程を含む、としてもよい。
特に限定されないが、本実施形態の変形例（３）の製造装置のように、第１サイドウォールゴム９０と第２サイドウォールゴム９１とを重ね合わせる前の工程において、第１サイドウォールゴム９０のうち第２サイドウォールゴム９１との接触領域９０ａに対し、ドラム軸方向ＡＤに延びる複数の溝９０ｂを形成する溝形成部３００を備える、としてもよい。

このようにすれば、第１サイドウォールゴム９０と第２サイドウォールゴム９１の間に空気だまりが発生しても、溝９０ｂを介して空気を抜くことが可能となり、空気だまりを抑制可能となる。

特に限定されないが、本実施形態の製造方法のように、互いに重ね合わされた第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１をワッシャローラ１５９で押圧する工程を含み、ワッシャローラ１５９は、支持軸１５９ａと、支持軸１５９ａに沿って配置される複数のワッシャ１５９ｂとを有し、複数のワッシャ１５９ｂそれぞれは、他のワッシャ１５９ｂと独立して支持軸１５９ａの軸径方向に変位可能に支持軸１５９ａに支持されている、としてもよい。
特に限定されないが、本実施形態の製造装置のように、互いに重ね合わされた第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１を押圧するワッシャローラ１５９を備え、ワッシャローラ１５９は、支持軸１５９ａと、支持軸１５９ａに沿って配置される複数のワッシャ１５９ｂとを有し、複数のワッシャ１５９ｂそれぞれは、他のワッシャ１５９ｂと独立して支持軸１５９ａの軸径方向に変位可能に支持軸１５９ａに支持されている、としてもよい。

ワッシャローラ１５９が、重ね合わさった状態の第１サイドウォールゴム９０及び第２サイドウォールゴム９１の形状に追従して変位するので、サイドウォールゴム９の凹凸形状に合致するように圧力を均一に加えることができ、空気溜まりの発生を抑制可能となる。

特に限定されないが、本実施形態の製造方法は、第１サイドウォールゴム９０に重ね合わせた状態の第２サイドウォールゴム９１に第１サイドウォールゴム９０に到達する貫通孔９ｃを形成する工程を含む、としてもよい。
特に限定されないが、本実施形態の製造装置は、第１サイドウォールゴム９０に重ね合わせた状態の第２サイドウォールゴム９１に刺されることで、第１サイドウォールゴム９０に到達する貫通孔９ｃを形成する針２００を備える、としてもよい。

このように、貫通孔９ｃを形成することで、特に加硫時に空気を抜くことが可能となる。

以上、本開示の実施形態について図面に基づいて説明したが、具体的な構成は、これらの実施形態に限定されるものでないと考えられるべきである。本開示の範囲は、上記した実施形態の説明だけではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。

例えば、特許請求の範囲、明細書、および図面中において示した装置、システム、プログラム、および方法における動作、手順、ステップ、および段階等の各処理の実行順序は、前の処理の出力を後の処理で用いるのでない限り、任意の順序で実現できる。特許請求の範囲、明細書、および図面中のフローに関して、便宜上「まず」、「次に」等を用いて説明したとしても、この順で実行することが必須であることを意味するものではない。

上記の各実施形態で採用している構造を他の任意の実施形態に採用することは可能である。各部の具体的な構成は、上述した実施形態のみに限定されるものではなく、本開示の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形が可能である。

４…カーカス（タイヤ構成ゴム部材）、５…インナーライナーゴム（タイヤ構成ゴム部材）、５０…成形ドラム、５７…第１ガイド、５８…第２ガイド、９…サイドウォールゴム、９ａ…切断面、９０…第１サイドウォールゴム、９１…第２サイドウォールゴム、１５９…ワッシャローラ、１５９ａ…支持軸、１５９ｂ…ワッシャ、ＤＤ…厚み方向、ＡＤ…ドラム軸方向。

Claims (8)

1. 第１サイドウォールゴムと、前記第１サイドウォールゴムよりも成形ドラムのドラム軸方向の幅が短い第２サイドウォールゴムとを重ね合わせる工程と、
   重ね合わさった状態の前記第１サイドウォールゴム及び前記第２サイドウォールゴムを、前記成形ドラム上のタイヤ構成ゴム部材にタイヤ一周分巻き付ける工程と、
   を含む、空気入りタイヤの製造方法。
2. 前記第１サイドウォールゴム及び前記第２サイドウォールゴムを重ね合わせた状態でタイヤ一周分の長さに切断する工程を含み、
   前記第１サイドウォールゴムと前記第２サイドウォールゴムとを合わせた厚みが１０ｍｍ以上となる部位を有し、
   前記第１サイドウォールゴム及び前記第２サイドウォールゴムの切断面の厚み方向に対する角度は０度以上且つ３０度以下である、請求項１に記載の方法。
3. 前記第１サイドウォールゴムは、前記第２サイドウォールゴムが重なる第１部位と、前記第２サイドウォールゴムが重ならない第２部位と、を有し、
   前記第２部位は、前記第１部位の最大厚みよりも厚い第３部位を有する、請求項２に記載の方法。
4. 前記第２部位は、前記第１部位と前記第３部位との間に、前記第１部位の最大厚みよりも薄い第４部位を有する、請求項３に記載の方法。
5. 前記成形ドラムへ向けて搬送される前記第１サイドウォールゴムの前記ドラム軸方向の端を第１ガイドで案内する工程と、
   前記成形ドラムへ向けて搬送される前記第２サイドウォールゴムの前記ドラム軸方向の端を第２ガイドで案内する工程と、を含み、
   前記第１ガイドは、前記第１サイドウォールゴムの前記ドラム軸方向両側に対をなして配置され、前記第１サイドウォールゴムの搬送方向に平行であり、
   前記第２ガイドは、前記第２サイドウォールゴムの前記ドラム軸方向両側に対をなして配置され、前記第２サイドウォールゴムの搬送方向に平行である、請求項１～４のいずれかに記載の方法。
6. 前記第１サイドウォールゴムと前記第２サイドウォールゴムとを重ね合わせる前の工程において、前記第１サイドウォールゴムのうち前記第２サイドウォールゴムとの接触領域に対し、前記ドラム軸方向に延びる複数の溝を形成する、請求項１～５のいずれかに記載の方法。
7. 互いに重ね合わされた前記第１サイドウォールゴム及び前記第２サイドウォールゴムをワッシャローラで押圧する工程を含み、
   前記ワッシャローラは、支持軸と、前記支持軸に沿って配置される複数のワッシャとを有し、前記複数のワッシャそれぞれは、他のワッシャと独立して前記支持軸の軸径方向に変位可能に前記支持軸に支持されている、請求項１～６のいずれかに記載の方法。
8. 前記第１サイドウォールゴムに重ね合わせた状態の前記第２サイドウォールゴムに前記第１サイドウォールゴムに到達する貫通孔を形成する工程を含む、請求項１～７のいずれかに記載の方法。

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