JP2022050240A - 荷物搬送システム - Google Patents

Abstract

【課題】無人搬送車が荷物を効率的に搬送することができる荷物搬送システムを提供する。【解決手段】本実施形態による荷物搬送システムは、複数の荷物を該荷物の属性ごとに配置した複数の集荷ゾーンを含む第１エリアと、収集された荷物を検査または梱包する第２エリアとを連続して繋ぐ搬送路と、搬送路を走行可能な複数のロボットと、収集すべき荷物の情報と、複数の集荷ゾーンのうち収集すべき該荷物のある集荷ゾーンの情報と、複数のロボットのうち収集を行うロボットの識別子とを関連付けたタスク情報を生成する管理部と、タスク情報に従って複数のロボットを制御するコントローラと、を備える。【選択図】図５

Description

本実施形態は、荷物搬送システムに関する。

近年、物流業界の労働力不足が深刻になっており、物流施設の自動化が促進されている。このような、物流施設の自動化のために、無人搬送車（ＡＧＶ（Automatic Guided Vehicle））が施設内で荷物を自動で搬送するシステムが開発されている。

特許第６５７４８９９号公報

しかし、従来の荷物搬送システムでは、充分な効率化ができておらず、無人搬送車が荷物を搬送するにしても個々の荷物の集荷に時間がかかっていた。

そこで、無人搬送車が荷物を効率的に搬送することができる荷物搬送システムを提供する。

本実施形態による荷物搬送システムは、複数の荷物を該荷物の属性ごとに配置した複数の集荷ゾーンを含む第１エリアと、収集された荷物を検査または梱包する第２エリアとを連続して繋ぐ搬送路と、搬送路を走行可能な複数のロボットと、収集すべき荷物の情報と、複数の集荷ゾーンのうち収集すべき該荷物のある集荷ゾーンの情報と、複数のロボットのうち収集を行うロボットの識別子とを関連付けたピッキング処理情報を生成する管理部と、集荷ゾーンの情報およびロボットの識別子に従って複数のロボットを制御するコントローラと、を備える。

搬送路は、複数のロボットが周回可能な第１トラックと、集荷ゾーンが設けられ複数のロボットのいずれかが停止可能な第２トラックとを有してもよい。

搬送路は、該搬送路上の単位領域ごとに与えられた単位領域識別情報を記憶する磁気シートを有し、複数のロボットは、それぞれ搬送路に設けられた単位領域識別情報を読み取り可能なリーダを有してもよい。

複数の集荷ゾーンのそれぞれに設けられ、管理部と通信可能に接続され、ピッキング処理情報を表示する複数の端末をさらに備えてもよい。

複数の集荷ゾーンのそれぞれに設けられ、管理部と通信可能に接続され、タスク情報を表示する複数の端末をさらに備えてもよい。

ロボットは、コントローラから得られる集荷ゾーンの情報およびロボットの識別子に従って第１トラックを走行して搬送路を移動し、第２トラックへ移動して集荷ゾーンで停止してもよい。

ロボットは、自己の識別子および集荷ゾーンの単位領域識別情報を受信すると、該集荷ゾーンまで搬送路上を走行し、集荷ゾーンの単位領域識別情報を検知したときに停止してもよい。

管理部は、ピッキング処理情報を生成する際に、同一の注文情報に対して同一のロボットの識別子を割り当てることによってピッキング処理情報を生成してもよい。

同一の注文情報は、同一梱包に対応してもよい。

コントローラは、複数の集荷ゾーンへロボットを順次移動させて停止させることを繰り返し、該ロボットに対応する全ての集荷ゾーンのそれぞれに停止させた後に第２エリアへ移動してもよい。

管理部は、複数のピッキング処理情報のうち同一の注文情報または同一のロボットの識別子を有する複数の第１ピッキング処理情報に含まれる第１ロボットの識別子および該識別子に対応する複数の集荷ゾーンの情報をコントローラへ送信し、コントローラは、第１ロボットの識別子に対応する第１ロボットを、第１ロボットの識別子に対応する複数の集荷ゾーンのうち第１集荷ゾーンへ移動させ、第１ロボットは、該第１集荷ゾーンに到着すると、到着通知をコントローラへ送信し、管理部は、第１集荷ゾーンの端末へピッキング指令を送信し、端末は、ピッキング処理情報およびピッキング指令を表示してもよい。

第１ロボットが荷物を搭載した後、端末は、完了通知を管理部へ送信し、管理部は、コントローラへ完了通知を送信し、コントローラは、第１ロボットを、該第１ロボットの識別子に対応する複数の集荷ゾーンのうち第２集荷ゾーンへ移動させてもよい。

搬送路の第１トラックは、さらに複数のサブトラックに分割されており、ロボットは、該サブトラックの一部を一方向に走行し、他のサブトラックを他方向に走行してもよい。

搬送路は、複数の第１エリアを備え、複数の第１エリアは、共通の第２エリアに対して櫛の歯状に突出してもよい。

本実施形態による荷物搬送システムの制御方法は、複数の集荷ゾーンを含む第１エリアと収集された荷物を検査または梱包する第２エリアとを連続して繋ぐ搬送路と、搬送路を走行可能な複数のロボットと、収集すべき荷物の情報と、複数の集荷ゾーンのうち収集すべき該荷物のある集荷ゾーンの情報と、複数のロボットのうち収集を行うロボットの識別子とを関連付けたピッキング処理情報を生成する管理部と、集荷ゾーンの情報およびロボットの識別子に従って複数のロボットを制御するコントローラと、を備えた荷物搬送システムの制御方法であって、
管理部は、同一の注文情報に対して同一のロボットの識別子を割り当てることによってピッキング処理情報を生成し、コントローラは、複数の集荷ゾーンへロボットを順次移動させて停止させることを繰り返し、該ロボットに対応する全ての集荷ゾーンのそれぞれに停止させた後に第２エリアへ移動させることを具備する。

管理部は、複数のピッキング処理情報のうち同一の注文情報または同一のロボットの識別子を有する複数の第１ピッキング処理情報に含まれる第１ロボットの識別子および該識別子に対応する複数の集荷ゾーンの情報をコントローラへ送信し、コントローラは、第１ロボットの識別子に対応する第１ロボットを、第１ロボットの識別子に対応する複数の集荷ゾーンのうち第１集荷ゾーンへ移動させ、第１ロボットは、第１集荷ゾーンに到着するごとに、到着通知をコントローラへ送信し、管理部は、複数の集荷ゾーンのそれぞれに設けられ、管理部と通信可能に接続された端末へピッキング指令を送信し、集荷ゾーンにある端末は、ピッキング処理情報およびピッキング指令を表示することをさらに具備してもよい。

第１ロボットが荷物を搭載した後、端末は、完了通知を管理部へ送信し、 管理部は、コントローラへ完了通知を送信し、 コントローラは、第１ロボットを、該第１ロボットの識別子に対応する複数の集荷ゾーンのうち第２集荷ゾーンへ移動させることをさらに具備してもよい。

本実施形態による荷物搬送システムに用いられるロボットの一例を示す外観図。 ロボットの構成例を示すブロック図。 搬送路の構成例を示す平面図。 搬送路を仮想的にメッシュ状に分割した単位領域を示す概念図。 荷物搬送システムの運用の様子を示す概念図。 本実施形態による荷物搬送システムの構成例を示す概略ブロック図。 ピッキング処理情報の一例を示す表。 本実施形態による荷物搬送システムの運用の一例を示すフロー図。 本実施形態による荷物搬送システムの運用の一例を示すフロー図。 本実施形態による荷物搬送システムの運用の一例を示すフロー図。 端末のディスプレイに表示されているピッキング処理情報、ピッキング指令、および、ピッキング完了ボタンの一例を示す図。 端末のディスプレイに表示されている検査・梱包指令、ピッキング処理情報、および、検査・梱包完了ボタンの一例を示す図。 荷物搬送システムの充電処理の一例を示すフロー図。 荷物搬送システムの運用の変形例の一例を示すフロー図。 変形例のピッキング処理情報を示す図。 変形例のピッキング処理情報を示す図。 他の変形例のピッキング処理情報を示す図。 第２実施形態による搬送路の構成例を示す平面図。

以下、図面を参照して本発明に係る実施形態を説明する。本実施形態は、本発明を限定するものではない。図面は模式的または概念的なものであり、各部分の比率などは、必ずしも現実のものと同一とは限らない。明細書と図面において、既出の図面に関して前述したものと同様の要素には同一の符号を付して詳細な説明は適宜省略する。

図１は、本実施形態による荷物搬送システムに用いられるロボットの一例を示す外観図である。ロボット１０は、筐体１１と、トレー１２と、車輪１３とを備えた自走式ロボットである。ロボット１０は、トレー１２に荷物（図示せず）を載せた状態で、平滑な面上を前後左右に自在に移動することができる。

図２は、ロボット１０の構成例を示すブロック図である。ロボット１０は、モータ１４と、バッテリ１５と、ＣＰＵ（Central Processing Unit）１６と、メモリ１７と、ＲＦＩＤリーダ１８と、インターフェース１９と、ボタン２０とを備えている。これらの構成要素は、筐体１１内に収容されている。

モータ１４は、車輪１３を回転駆動させる動力源であり、バッテリ１５からの電力を受けて動作する。モータ１４の回転によって車輪１３は回転し、筐体１１およびトレー１２を移動させることができる。

バッテリ１５は、モータ１４を含め、ロボット１０の全体に電力を供給する。

ＣＰＵ１６は、ＲＦＩＤリーダで検出された情報、インターフェース１９から受信される情報、および、メモリ１７に格納されている情報に基づいてモータ１４を制御し、ロボット１０を所定方向へ所定速度で移動させる。これにより、ロボット１０は、所定の位置まで移動し、停止することができる。

メモリ１７は、ロボット１０が走行する搬送路３０（図３参照）のマップ情報、自己を認識するための固有のロボットＩＤ情報、ロボット１０を走行させるためのプログラム等を格納する。また、メモリ１７は、ＲＦＩＤリーダで検出されたタグ情報、および、インターフェース１９から受信される指令や位置情報等を一時的に格納する。

ＲＦＩＤリーダは、後述の搬送路３０に設けられたＲＦＩＤタグから情報を読み取り、搬送路３０におけるロボット１０の位置を確認し、あるいは、集荷ゾーンを識別するために設けられている。

インターフェース１９は、ロボット１０の外部にあるコントロールシステムと無線通信可能に接続されている。インターフェース１９は、例えば、インターネット、ＷｉＦｉ等を介してコントロールシステムと接続されている。インターフェース１９は、コントロールシステムからの指令や位置情報等を受けたり、逆に、コントロールシステムへ作業完了情報等を送信する。

ボタン２０は、ロボット１０を起動させたり、シャットダウンさせるために用いられる。

このような構成により、ロボット１０は、コントロールシステムからの指令に従って、搬送路３０を移動することができる。

図３は、搬送路３０の構成例を示す平面図である。搬送路３０は、搬送エリアＡ１と、作業エリアＡ２とに分かれており、ピッキングゾーンＺ１Ａ～Ｚ１Ｆを周回するように設けられている。

第１エリアとしての搬送エリアＡ１は、メイントラックＭＴと、サブトラックＳＴとに分離されており、サブトラックＳＴにピッキングゾーンＺ１Ａ～Ｚ１Ｆが設けられている。

第１トラックとしてのメイントラックＭＴは、ロボット１０が走行し移動するためのレーンである。ロボット１０は、移動先として設定されている所定のピッキングゾーン（Ｚ１Ａ～Ｚ１Ｆのいずれか）の近傍までメイントラックＭＴを走行する。メイントラックＭＴでは、ロボット１０は基本的に停止しない。

第２トラックとしてのサブトラックＳＴは、ロボット１０が所定のピッキングゾーンに進入して停止するために設けられているレーンである。ロボット１０は、所定のピッキングゾーンの近傍までメイントラックＭＴを走行した後、サブトラックＳＴへ移動し所定のピッキングゾーンで停止する。

集荷ゾーンとしてのピッキングゾーンＺ１Ａ～Ｚ１Ｆは、複数の荷物を該荷物の属性ごとに配置されたゾーンである。荷物の属性は、荷物の種類、形状、色、重さ、製造元等のように、荷物を区別可能な任意の要素である。各ピッキングゾーンＺ１Ａ～Ｚ１Ｆには、オペレータが待機しており、オペレータは、ピッキングゾーンＺ１Ａ～Ｚ１Ｆにおいて停止したロボット１０のトレー１２に所定の荷物を載置する。

第２エリアとしての作業エリアＡ２は、検査・梱包ゾーンＺ２と、充電ゾーンＺ３と、待機ゾーンＺ４とを含む。検査・梱包ゾーンＺ２は、オペレータがロボット１０によって収集され搬送されてきた荷物を検査し、梱包するゾーンである。充電ゾーンＺ３は、ロボット１０が充電を行うゾーンである。待機ゾーンＺ４は、ロボット１０が次の指令まで待機するゾーンである。このように、作業エリアＡ２は、オペレータが荷物のチェックや梱包等の作業を行い、かつ、ロボット１０が次の動作の準備をするエリアである。

搬送エリアＡ１および作業エリアＡ２は、ロボット１０が搬送路３０全体を走行可能なようにほぼ平滑に連続して繋がっている。

このように搬送エリアＡ１にサブトラックＳＴを設け、サブトラックＳＴにピッキングゾーンＺ１Ａ～Ｚ１Ｆを配置している。これにより、ロボット１０は、他のロボット１０の走行を妨げることなくピッキングゾーンＺ１Ａ～Ｚ１Ｆに停止することができる。よって、複数のロボット１０が搬送路３０内をスムーズに走行することが可能となる。
また、搬送路３０は、搬送エリアＡ１に円環状に設けられ、ピッキングゾーンＺ１Ａ～Ｚ１Ｆに亘って無端状に連続している。これにより、ロボット１０は、目的のピッキングゾーンＺ１Ａ～Ｚ１Ｆを通り過ぎても周回することによって再度、目的のピッキングゾーンＺ１Ａ～Ｚ１Ｆに到達することができる。尚、本実施形態において、搬送路３０は、円環状に限定せず、くし状等の他の形状であってもよい。この場合、コントロールシステムＣＳは、ロボット１０同士が衝突しないように各ロボット１０の位置を制御する。あるいは、ロボット１０自身が互いに衝突しないようにセンサを有する。これにより、本実施形態によるシステムは、搬送路３０を自由に設計することができる。

ロボット１０が搬送路３０における自己の位置を認識するために、搬送路３０には、磁気シートが敷かれている。磁気シートは、単位面積ごとに分割されており、それぞれの領域においてＩＤ情報を記憶している。よって、磁気シートは、単位面積の領域（単位領域）ごとに分割されたＩＤダグとして機能する。例えば、図４は、搬送路３０を仮想的にメッシュ状に分割した単位領域Ａ５を示す概念図である。磁気シートは、単位領域Ａ５ごとに異なるＩＤ情報（単位領域識別情報）を格納する。搬送路３０全体の各単位領域Ａ５のＩＤ情報は、搬送路３０のマップ情報として、ロボット１０のメモリ１７またはコントロールシステムに格納されている。このＩＤ情報は、例えば、対応する単位領域Ａ５の座標情報でよい。座標情報は、例えば、搬送路３０の一端を原点として各単位領域Ａ５の平面座標で表現可能である。

ロボット１０は、ＲＦＩＤリーダ１８で単位領域Ａ５の磁気シートに記憶されたＩＤ情報を読み取ることにより、搬送路３０のマップ情報に基づいて自己の位置を認識することができる。

また、搬送エリアＡ１、作業エリアＡ２、ピッキングゾーンＺ１Ａ～Ｚ１Ｆ、検査・梱包ゾーンＺ２、充電ゾーンＺ３、待機ゾーンＺ４、メイントラックＭＴ、サブトラックＳＴの情報は、単位領域Ａ５のＩＤ情報と関連付けられて搬送路３０のマップ情報に含まれている。これにより、ロボット１０またはコントロールシステムは、ロボット１０がどのエリア、どのゾーン、どのトラックに位置するかを知ることができる。

単位領域Ａ５の面積は、ロボット１０を上方から平面視したときの面積とほぼ同じかそれ以下であることが好ましい。これにより、ロボット１０またはコントロールシステムは、ロボット１０のより詳細な位置を知ることができる。

図５は、荷物搬送システム１の運用の様子を示す概念図である。荷物搬送システム１では、複数のロボット１０は、搬送路３０上を矢印で示す方向に同一方向に走行する。ロボット１０は、搬送エリアＡ１を移動する際には、メイントラックＭＴを走行し、指令に応じてサブトラックＳＴのピッキングゾーンＺ１Ａ～Ｚ１Ｆに移動し停止する。各ピッキングゾーンＺ１Ａ～Ｚ１Ｆに待機するオペレータは、対応するピッキングゾーンに停止したロボット１０のトレー１２に所定の荷物を載置する。尚、本実施形態において、ロボット１０は、搬送路３０上を同一方向に移動している。しかし、ロボット１０は、搬送路３０上を一方向および逆方向に対面通行可能にしてもよい。この場合、搬送路３０のメイントラックＭＴは複数の車線（サブトラック）に分割されており、ロボット１０は、そのうち一部の車線を一方向に走行し、他の車線を他方向（逆方向）に走行する。

ピッキングゾーンＺ１Ａ～Ｚ１Ｆにはそれぞれ端末Ｔ１Ａ～Ｔ１Ｆが設けられている。端末Ｔ１Ａ～Ｔ１Ｆは、例えば、タブレット端末のような携帯端末、あるいは、ＰＣ等でよい。端末Ｔ１Ａ～Ｔ１Ｆは、各ピッキングゾーンＺ１Ａ～Ｚ１Ｆのオペレータによって操作される。端末Ｔ１Ａ～Ｔ１Ｆは、図６を参照して説明するように、管理システムＭＳと通信可能に接続されており、管理システムＭＳから送信される指令（ピッキング処理情報）を表示し、かつ、ピッキングが終了したときにはピッキング完了通知を管理システムＭＳへ送信する。

オペレータが、ロボット１０に所定の荷物を載置すると、端末Ｔ１Ａ～Ｔ１Ｆを用いてピッキング完了ボタンを押す（タッチまたはクリックする）。これにより、ピッキング完了通知が端末Ｔ１Ａ～Ｔ１Ｆから管理システムＭＳへ送信される。管理システムＭＳは、コントロールシステムＣＳを介してロボット１０を制御し、ロボット１０はメイントラックＭＴに戻って走行を再開する。その後、ロボット１０は、指令に従って次のピッキングゾーンへ移動し停止する。

このように、ロボット１０は、指令に含まれる全てのピッキングゾーンへ移動および停止を繰り返す。これにより、ロボット１０は、指令に含まれる全ての荷物をトレー１２に搭載することができる。一連の指令に含まれる全てのピッキングゾーンへ移動および停止した後、ロボット１０は、作業エリアＡ２の検査・梱包ゾーンＺ２へ移動する。

検査・梱包ゾーンＺ２において、オペレータは、ロボット１０に搭載された荷物をチェックし、梱包する。オペレータは、端末Ｔ２に表示された検査・梱包完了ボタンを押す（タッチまたはクリックする）と、ロボット１０は、待機ゾーンＺ４へ移動し、次の指令を待機する。また、ロボット１０は、バッテリ１５の充電状態が所定値より低い場合には、充電ゾーンＺ３へ移動し充電する。

このように、ロボット１０は、指令に従って、搬送エリアＡ１で所定の荷物をピックアップし、その荷物を作業エリアＡ２へ搬送する。このとき、ロボット１０は、１つ１つの荷物を個別に搬送するのではなく、複数の荷物を一度の走行でまとめてピックアップして検査・梱包ゾーンＺ２へ搬送することができる。これにより、ロボット１０は、荷物を効率的に搬送することができ、集荷が短時間で済む。

例えば、ピッキングゾーンＺ１Ａ～Ｚ１Ｆには、部品Ａ～Ｆがそれぞれ配置されているものとする。部品Ａ～Ｆのうち部品Ｂ、Ｄ、Ｆの発送の注文があった場合、１つのロボット１０がゾーンＺ１Ｂ、Ｚ１Ｄ、Ｚ１Ｆへ順次移動して停止することを繰り返して、部品Ｂ、Ｄ、Ｆをピックアップし、検査・梱包ゾーンＺ２へ移動する。オペレータは、この１つのロボット１０に搭載された部品Ｂ、Ｄ、Ｆを梱包して発送すればよい。

もし、ロボット１０が部品Ｂ、Ｄ、Ｆをそれぞれ個別に搬送する場合、３つのロボット１０が、部品Ｂ、Ｄ、Ｆをそれぞれピックアップして搬送し、あるいは、１つのロボット１０が３度に渡って部品Ｂ、Ｄ、Ｆを個々にピックアップして搬送する必要がある。この場合、オペレータは、３つのロボット１０を確認する必要があり、あるいは、ロボット１０が部品Ｂ、Ｄ、Ｆの全てを搬送するまで待機する必要がある。このため、オペレータは、同梱する部品を間違えたり、発送までに時間がかかってしまう。

これに対し、本実施形態では、１つのロボット１０が、必要な荷物を１度の走行でピックアップし、検査・梱包ゾーンＺ２へ搬送する。従って、オペレータは、短時間で正確に荷物を梱包することができる。

図６は、本実施形態による荷物搬送システム１の構成例を示す概略ブロック図である。荷物搬送システム１は、複数のロボット１０と、搬送路３０と、コントロールシステムＣＳと、管理システムＭＳと、端末Ｔ１Ａ～Ｔ１Ｆとを備えている。尚、便宜的に、図６では、３つのロボット１０を示しているが、搬送路３０に存在するロボット１０の数は、２つ以下でも、４つ以上であってもよい。

管理部としての管理システムＭＳは、ピッキング処理情報を生成する。ピッキング処理情報は、検査・梱包ゾーンＺ２において収集すべき荷物の情報、収集すべき荷物のあるピッキングゾーンＺ１Ａ～Ｚ１Ｆの単位領域Ａ５のＩＤ情報、各注文を識別する注文ＩＤ、並びに、収集を実行するロボットのＩＤ情報等を関連付けた情報である。管理システムＭＳは、ピッキング処理情報を生成する際に、同一の注文ＩＤに対して同一のロボットのＩＤ情報を割り当てることによってピッキング処理情報を生成する。注文ＩＤは、複数の荷物を１つのまとまりとして収集する際に付与される識別子である。例えば、１つの梱包に投入される複数の荷物に対しては、同一の注文ＩＤが付与される。尚、ピッキング処理情報のうちピッキングゾーンＺ１Ａ～Ｚ１ＦのＩＤ情報およびロボットのＩＤ情報は、指令としてコントロールシステムＣＳおよび端末Ｔ１Ａ～Ｔ１Ｆへ送信される。

コントローラとしてのコントロールシステムＣＳは、ピッキングゾーンＺ１Ａ～Ｚ１ＦのＩＤ情報、並びに、ロボットのＩＤ情報（以下、制御指令とも言う）を管理システムＭＳから受け取り、この制御指令に従って複数のロボット１０を制御する。尚、制御指令にはロボット１０のＩＤ情報が含まれるので、ロボット１０は、コントロールシステムＣＳからの指令が自己に対する指令であることを認識することができる。

端末Ｔ１Ａ～Ｔ１Ｆ、Ｔ２は、各ピッキングゾーンＺ１Ａ～Ｚ１Ｆおよび検査・梱包ゾーンＺ２に配置され、例えば、タブレット端末のような携帯端末、あるいは、ＰＣ等でよい。端末Ｔ１Ａ～Ｔ１Ｆ、Ｔ２は、管理システムＭＳと通信可能に接続されており、管理システムＭＳから送信されるピッキング処理情報を受け取り、その内容をディスプレイに表示する。これにより、オペレータへピッキング処理情報の内容を知らせることができる。また、端末Ｔ１Ａ～Ｔ１Ｆは、ピッキング完了ボタンを表示する。オペレータが荷物を搭載したときにはピッキング完了ボタンを押す（タッチまたはクリックする）。これにより、端末Ｔ１Ａ～Ｔ１Ｆは、ピッキング完了通知を管理システムＭＳへ送信する。ピッキング完了通知を受けた管理システムＭＳは、コントロールシステムＣＳを介してロボット１０を制御し、ロボット１０の走行を再開させることができる。

また、端末Ｔ２は、検査・梱包完了ボタンを表示する。オペレータが検査および梱包を完了したときには検査・梱包完了ボタンを押す（タッチまたはクリックする）。これにより、端末Ｔ２は、検査・梱包完了通知を管理システムＭＳへ送信する。管理システムＭＳは、コントロールシステムＣＳを介してロボット１０を制御し、ロボット１０を待機ゾーンＺ４へ移動させ、待機状態とすることができる。

図７は、ピッキング処理情報の一例を示す表である。各ピッキング処理情報は、処理ナンバ、ロボット１０が収集すべき荷物の商品名、その荷物の個数、その荷物が配置されているピッキングゾーンＺ１Ａ～Ｚ１Ｆの単位領域Ａ５のＩＤ情報（以下、ピッキングゾーンＩＤともいう）、その荷物の注文ＩＤ、未処理／処理済みを示すステータス情報、並びに、集荷を担当するロボット１０のＩＤ情報（以下、ロボットＩＤともいう）等を関連付けた情報である。

管理システムＭＳは、同一梱包に含まれる複数の荷物に対して同一の注文ＩＤを付与し、かつ、同一のロボットＩＤを付与する。この場合、或るロボット１０が一連の走行で立ち寄るべきピッキングゾーンＺ１Ａ～Ｚ１Ｆは、１または複数のピッキング処理情報で示される。

例えば、図７には、５つのピッキング処理情報が示されている。ピッキング処理情報の数は、特に限定しない。Ｎｏ．１およびＮｏ．３のピッキング処理情報は、注文ＩＤ“００１”であり、ロボットＩＤ“０１”のロボット１０に対する指令であり、ピッキングゾーンＺ１Ｂ、Ｚ１Ｄへ走行し停止することを示している。ロボット１０は、ピッキングゾーンＺ１Ｂでは、商品ＳＫＵ０１を２個、ピッキングゾーンＺ１Ｄでは、商品ＳＫＵ０３を４個ピックアップする。商品のピックアップは、各ピッキングゾーンのオペレータが対象の商品をロボット１０のトレー１２に搭載することで完了する。同様に、Ｎｏ．２およびＮｏ．４のピッキング処理情報は、注文ＩＤ“００６”であり、ロボットＩＤ“０３”のロボット１０に対する指令であり、ピッキングゾーンＺ１Ｃ、Ｚ１Ｆへ走行し停止することを示している。ロボット１０は、ピッキングゾーンＺ１Ｃでは、商品ＳＫＵ１０を１個、ピッキングゾーンＺ１Ｆでは、商品ＳＫＵ０５を３個ピックアップする。このように、ピッキング処理情報は、ロボット１０が一連の走行で複数の荷物をピックアップして効率良く搬送することができるように設定される。

次に、荷物搬送システム１の具体的な運用を説明する。

図８～図１０は、本実施形態による荷物搬送システム１の運用の一例を示すフロー図である。まず、ロボット１０は、作業エリアＡ２の待機ゾーンＺ４において待機している。待機状態のロボット１０は、自己のロボットＩＤおよび待機通知をコントロールシステムＣＳへ送信する（Ｓ１００）。待機通知は、待機状態であることを示す情報である。コントロールシステムＣＳは、待機状態のロボットＩＤおよび待機通知を管理する。

次に、タスクが発生すると、管理システムＭＳがピッキング処理情報を生成する（Ｓ１３０）。例えば、オペレータが管理システムＭＳに、収集すべき荷物の情報（商品名、個数等）および注文ＩＤを入力すると、管理システムＭＳは、図７に示すピッキング処理情報を生成する。このとき、管理システムＭＳは、処理ナンバ、その荷物のあるピッキングゾーンおよびステータスを付与する。ステータスは、当初全て未処理である。また、管理システムＭＳは、待機状態のロボット１０の中からそのピッキング処理を実行するロボット（第１ロボット）１０を選択する。このとき、管理システムＭＳは、同一注文ＩＤに対して同一のロボットＩＤを割り当てる。このように、管理システムＭＳは、ピッキング処理情報を生成する。そして、管理システムＭＳは、注文ＩＤおよびロボットＩＤ（制御指令）をコントロールシステムＣＳおよび端末Ｔ１Ａ～Ｔ１Ｆへ送信する（Ｓ１４０）。

端末Ｔ１Ａ～Ｔ１Ｆは、制御指令を受信すると、ピッキング処理情報をディスプレイに表示する（Ｓ１５０）。これにより、各ピッキングゾーンＺ１Ａ～Ｚ１Ｆのオペレータは、タスクの発生とその内容を知ることができる。

一方、コントロールシステムＣＳは、制御指令を受信すると、ピッキング処理情報Ｎｏ．１に基づいてピッキングゾーンＺ１Ｂの空き状態を確認する（Ｓ１６０）。ピッキングゾーンＺ１Ｂの空き状態は、他のロボット１０の位置情報に基づき他のロボット１０がピッキングゾーンＺ１Ｂに停止しているか否かによって確認することができる。

ピッキングゾーンＺ１Ｂが空き状態である場合、コントロールシステムＣＳは、ピッキングゾーンＺ１ＢのピッキングゾーンＩＤを、ロボットＩＤとともに送信する（Ｓ１７０）。これにより、選択されたロボット１０は、最初の移動先であるピッキングゾーン（第１集荷ゾーン）Ｚ１Ｂへ移動することができる。

選択されたロボット１０は、作業エリアＡ２から搬送エリアＡ１へ移動を開始する（Ｓ１８０）。選択されたロボット１０は、ピッキングゾーンＺ１Ｂの単位領域Ａ５に到着し、停止する。このとき、選択されたロボット１０は、到着通知を、ピッキングゾーンＩＤおよびロボットＩＤとともにコントロールシステムＣＳへ送信する（Ｓ１９０）。到着通知は、ロボット１０が目的とするピッキングゾーンＺ１Ｂに到着したことを示す情報である。コントロールシステムＣＳは、この到着通知を受け、到着通知とともに、それに対応する制御指令を管理システムＭＳへ送信する（Ｓ２００）。

管理システムＭＳは、到着通知および制御指令を受信すると（Ｓ２１０）、ピッキング指令を、ピッキング処理情報とともに端末Ｔ１Ａ～Ｔ１Ｆへ送信する（Ｓ２２０）。

端末Ｔ１Ａ～Ｔ１Ｆは、ピッキング指令およびピッキング処理情報を受信すると、ピッキング処理情報に基づいて自己のピッキングゾーンに対応するピッキング指令であるか否かを判断する。該当のピッキング処理情報に含まれるピッキングゾーンＩＤが自己のピッキングゾーンである場合、その端末（Ｔ１Ａ～Ｔ１Ｆのいずれか）は、ピッキング指令および処理すべきピッキング処理情報をディスプレイに表示する（Ｓ２３０）。例えば、ピッキング処理情報Ｎｏ．１を実行する場合、選択されたロボット１０（例えば、ロボットＩＤ＝０１）は、ピッキングゾーンＺ１Ｂに停止している。この場合、端末Ｔ１Ｂが、ピッキング処理情報、ピッキング指令、および、ピッキング完了ボタン等をディスプレイに表示する。例えば、図１１は、端末Ｔ１Ｂのディスプレイに表示されているピッキング処理情報、ピッキング指令、および、ピッキング完了ボタンの一例を示す図である。ピッキング指令は、例えば、「処理してください」との表示である。処理対象のピッキング処理情報は、例えば、破線枠で囲まれたピッキング処理情報Ｎｏ．１である。ピッキング完了ボタンは、例えば、「ＯＫ」の表示である。

オペレータは、端末Ｔ１Ｂのディスプレイの表示に従って、２個の商品ＳＫＵ０１を、ピッキングゾーンＺ１Ｂに停止しているロボット１０に搭載する（Ｓ２４０）。その後、オペレータは、図１１の「ＯＫ」をタッチまたはクリックする（Ｓ２５０）。これにより、端末Ｔ１Ｂは、ピッキング完了通知を管理システムＭＳへ送信する。ピッキング完了通知は、ピッキング処理情報で示されたピッキングゾーンＺ１Ｂでの処理が完了したことを示す情報である。

管理システムＭＳは、ピッキング完了通知を受け取ると、対応するピッキング処理情報（例えば、Ｎｏ．１）のステータスを「処理済み」に更新する。それとともに、管理システムＭＳは、ピッキング完了通知を、制御指令とともにコントロールシステムＣＳへ送信する（Ｓ２６０）。

コントロールシステムＣＳは、ピッキング完了通知等を受け取ると、ロボットＩＤ“０１”に対応する次のピッキング処理情報（例えば、Ｎｏ．３）の実行に移行する。次のピッキング処理情報においても、ステップＳ１６０～Ｓ２７０を実行すればよい。

尚、ステップＳ１６０において、もし、ピッキングゾーンＺ１Ｂに他のロボット１０が存在する場合、コントロールシステムＣＳは、他のピッキング処理情報を先に実行してよい。この場合、ピッキング処理情報の順番がずれるが、ピッキング処理情報はステータス情報を含むので、管理システムＭＳは、処理済みピッキング処理情報と未処理のピッキング処理情報とを区別することができる。管理システムＭＳは、後で未処理のピッキング処理情報を実行すればよい。

管理システムＭＳは、ロボットＩＤ“０１”に対応する全てのピッキング処理情報のステータスが「処理済み」になると（Ｓ２８０）、タスク完了通知を、制御指令とともにコントロールシステムＣＳへ送信する（Ｓ２９０）。タスク完了通知は、全てのピッキング処理が完了したことを示す情報である。

コントロールシステムＣＳは、タスク完了通知および制御指令を受け取ると（Ｓ３００）、検査・梱包ゾーンＺ２の単位領域Ａ５のＩＤ（以下、検査・梱包ゾーンＩＤともいう）を、ロボットＩＤとともに送信する（Ｓ３１０）。これにより、タスクを完了したロボット１０は、作業エリアＡ２の検査・梱包ゾーンＺ２へ移動する。このように、ロボット１０は、搬送エリアＡ１において、複数のピッキング処理情報のピッキングゾーンのそれぞれに停止した後、作業エリアへ移動する。

タスク完了後、選択されたロボット１０は、搬送エリアＡ１から作業エリアＡ２へ移動を開始する（Ｓ３２０）。該ロボット１０は、検査・梱包ゾーンＺ２の単位領域Ａ５に到着し、停止する（Ｓ３３０）。このとき、ロボット１０は、到着通知を、検査・梱包ゾーンＩＤおよびロボットＩＤとともにコントロールシステムＣＳへ送信する。コントロールシステムＣＳは、この到着通知を検査・梱包ゾーンＩＤおよびロボットＩＤとともに管理システムＭＳへ送信する（Ｓ３４０）。

管理システムＭＳは、到着通知、検査・梱包ゾーンＩＤおよびロボットＩＤを受信すると、検査・梱包指令、検査・梱包ゾーンＩＤおよび対応するピッキング処理情報を検査・梱包ゾーンＺ２の端末Ｔ２へ送信する（Ｓ３５０）。

端末Ｔ２は、検査・梱包指令、検査・梱包ゾーンＩＤおよびピッキング処理情報を受信すると、検査・梱包指令およびピッキング処理情報をディスプレイに表示する（Ｓ３６０）。例えば、端末Ｔ２は、検査・梱包指令、ピッキング処理情報、および、検査・梱包完了ボタンをディスプレイに表示する。このとき、タスクを完了したロボット１０（例えば、Ｒｏｂｏ０１）は、検査・梱包ゾーンＺ２に停止している。例えば、図１２は、端末Ｔ２のディスプレイに表示されている検査・梱包指令、ピッキング処理情報、および、検査・梱包完了ボタンの一例を示す図である。検査・梱包指令は、例えば、「検査・梱包してください」との表示である。ピッキング処理情報は、全てのステータスが「処理済み」であることを示している。検査・梱包完了ボタンは、例えば、「検査・梱包ＯＫ」の表示である。

オペレータは、端末Ｔ２のディスプレイの表示に従って、ロボット１０に搭載された商品を検査し、梱包する（Ｓ３７０）。その後、オペレータは、図１２の「検査・梱包ＯＫ」をタッチまたはクリックする（Ｓ３８０）。これにより、端末Ｔ２は、検査・梱包完了通知を、ピッキング処理情報とともに管理システムＭＳへ送信する。検査・梱包完了通知は、検査・梱包の完了を示す情報である。

管理システムＭＳは、検査・梱包完了通知およびピッキング処理情報を受け取ると、そのピッキング処理情報を処理済みに更新する。それとともに、管理システムＭＳは、検査・梱包完了通知をロボットＩＤとともにコントロールシステムＣＳへ送信する（Ｓ３９０）。

コントロールシステムＣＳは、検査・梱包完了通知およびロボットＩＤを受け取ると、待機指令をロボットＩＤとともにロボット１０へ送信する（Ｓ４００）。待機指令は、待機ゾーンＺ４の単位領域Ａ５のＩＤ（以下、待機ゾーンＩＤともいう）を示す情報である。

ロボットＩＤが自己のロボットＩＤである場合、そのロボット１０は、待機ゾーンＺ４へ移動する（Ｓ４１０）。ロボット１０は、待機ゾーンＺ４に到着すると、停止し、自己のロボットＩＤおよび待機情報をコントロールシステムＣＳへ送信する（Ｓ１００）。その後、ステップＳ１１０以降を繰り返し実行する。このように、ロボット１０は、一連の走行で複数の荷物をピックアップして検査・梱包ゾーンＺ２へ搬送することができる。
尚、ピッキング処理情報Ｎｏ．２、Ｎｏ．４のロボットＩＤ“０３”のロボットも、ロボットＩＤ“０１”と同様に、対応する制御指令に従って、ピッキングゾーンＺ１Ｃ、Ｚ１Ｄへ移動し、商品ＳＫＵ１０を１個、ＳＫＵ０５を３個ピックアップして、検査・梱包ゾーンＺ２へ搬送する。

尚、検査・梱包処理において、検査・梱包に問題がある場合、例えば、荷物が足りない場合、荷物が不良品である場合、オペレータは、足りない荷物の追加、あるいは、不良品を交換する。その後、オペレータは、端末Ｔ２の検査・梱包ＯＫボタンを押せばよい。

図１３は、荷物搬送システム１の充電処理の一例を示すフロー図である。ロボット１０のバッテリ１５の電圧が下限を下回った場合、ロボット１０は、エンプティ通知をコントロールシステムＣＳへ送信する（Ｓ５００）。エンプティ通知は、ロボット１０のバッテリ１５の電圧が下限を下回ったことを示す情報である。

コントロールシステムＣＳは、エンプティ通知を受けると、充電ゾーンＺ３の単位領域Ａ５のＩＤ（以下、充電ゾーンＩＤともいう）をロボットＩＤとともに送信する（Ｓ５４０）。これにより、選択されたロボット１０は、充電ゾーンＺ３へ移動開始する（Ｓ５５０）。

選択されたロボット１０は、充電ゾーンＺ３に到着すると、充電を開始する（Ｓ５６０）。充電形式は、非接触式でもよく、接触式でもよい。ロボット１０は、充電ステーション（図示せず）に移動して、自ら電源コネクタを電源に接続してもよい。あるいは、オペレータが、ロボット１０の電源コネクタを手動で電源に接続してもよい。

ロボット１０のバッテリ１５が閾値を超えたときに、ロボット１０は充電を終了する。充電が終了すると、ロボット１０は、フル通知をロボットＩＤとともにコントロールシステムＣＳへ送信する（Ｓ５８０）。フル通知は、ロボット１０のバッテリ１５の電圧が閾値を上回ったことを示す情報である。

コントロールシステムＣＳは、フル通知を受け取ると、待機指令をロボットＩＤとともにロボット１０へ送信する（Ｓ６２０）。ステップＳ６１０、Ｓ６２０は、それぞれステップＳ４００、Ｓ４１０と同じでよい。これにより、ロボット１０は、待機ゾーンＺ４へ移動することができる。その後、ステップＳ１１０が実行され、ロボット１０は、待機ゾーンＺ４で待機する。

上記荷物搬送システム１の運用は、複数のロボット１０に対して同時並行して実行され得る。これにより、荷物搬送システム１は、荷物の搬送、検査および梱包を効率良くすることができる。

以上のように、本実施形態による荷物搬送システム１は、複数のロボット１０がそれぞれに対応するピッキング処理情報に従って、同梱されるべき複数の荷物を一度の走行で取りまとめてピックアップし、検査・梱包ゾーンＺ２へ搬送する。これにより、荷物搬送システム１は、荷物を効率的かつ短時間で収集することができる。

（変形例）
図１４は、荷物搬送システム１の運用の変形例の一例を示すフロー図である。図１５および図１６は、変形例のピッキング処理情報を示す図である。図１５および図１６は、端末Ｔ１Ａ～Ｔ１Ｆのディスプレイ表示を示している。

ピッキング処理情報を実行している途中でトレー１２が満杯になる場合がある。この場合、選択された１台のロボット１０が同一注文ＩＤの全ての商品を搭載できない。本変形例では、このような場合に、複数のロボット１０で同一の注文ＩＤを有する複数のピッキング処理情報の商品を分割して搬送する。このような運用を実施するために、本変形例では、図１５および図１６に示すように、端末Ｔ１Ａ～Ｔ１Ｆのディスプレイ表示に分割ボタンが追加される。本変形例のその他の表示は、第１実施形態の端末Ｔ１Ａ～Ｔ１Ｆの表示と同様でよい。

例えば、図１５に示すように、１台のロボット（ロボットＩＤ“０１”）がピッキング処理情報Ｎｏ．１の処理後、ピッキング処理情報Ｎｏ．３を実行しているものとする。ピッキングゾーンＺ１Ｄにおいて、オペレータが、そのロボット１０のトレー１２が満杯であると判断すると、オペレータは、「分割」ボタンを選択する。これにより、図１４に示すように端末Ｔ１Ｄが分割要求を、ピッキング処理情報とともに管理システムＭＳへ送信する（Ｓ７００）。

次に、管理システムＭＳは、分割要求されたピッキング処理情報のロボットＩＤを変更する（Ｓ７１０）。管理システムＭＳは、同一注文ＩＤの未処理のピッキング処理情報を、待機中のロボット１０に割り当てる。これにより、管理システムＭＳは、分割要求された未処理のピッキング処理情報のロボットＩＤを、待機中のロボット１０のロボットＩＤに変更する。図１６は、分割後の新しいピッキング処理情報を示している。例えば、分割後のピッキング処理情報では、未処理のピッキング処理情報Ｎｏ．３は、ロボットＩＤ“０５”に割り当てられている。このように、管理システムＭＳは、既存のタスク情報を分割後の新しいタスク情報へ更新する。図示しないが、同一注文ＩＤの未処理のピッキング処理情報が他にある場合、そのピッキング処理情報のロボットＩＤもロボットＩＤ“０５”に変更する。

その後、荷物搬送システム１は、ステップＳ１４０以降を実行すればよい。このとき、管理システムＭＳは、分割通知を制御指令とともにコントロールシステムＣＳへ送信し、分割通知をまたはピッキング処理情報とともに端末Ｔ１Ａ～Ｔ１Ｆへ送信する（Ｓ１４０）。

端末Ｔ１Ｄは、図１６に示すように、分割後のまたはピッキング処理情報をディスプレイに表示させる（Ｓ１５０）。端末Ｔ１Ｄは、分割後であることを示すために“分割済み”と表示してもよい。これにより、オペレータは、分割後のまたはピッキング処理情報に基づいて、他のロボット１０が割り当てられたことを知ることができる。

コントロールシステムＣＳは、分割後のピッキング処理情報のうち未処理のピッキング処理情報を処理する。これにより、分割後に割り当てられた他のロボット１０がピッキングゾーンＺ１Ｄへ移動を開始する（図８～図１０のＳ１４０以降参照）。

一方、コントロールシステムＣＳは、分割後のピッキング処理情報のうち処理済みのピッキング処理情報のロボット１０について、タスク完了時と同様に、検査・梱包ゾーンＺ２へ移動させる。例えば、コントロールシステムＣＳは、検査・梱包ゾーンＩＤを、処理済みのピッキング処理情報のロボットＩＤとともにロボット１０へ送信する（Ｓ３１０）。ロボットＩＤに対応するロボット１０は、搬送エリアＡ１から作業エリアＡ２へ移動を開始する（Ｓ３２０）。その後、荷物搬送システム１は、ステップＳ３３０以降を実行すればよい。これにより、分割前にピッキング処理した荷物は、検査・梱包ゾーンＺ２へ搬送される。

以上のように、本変形例による荷物搬送システム１は、ピッキング処理情報を実行している途中でトレー１２が満杯になっても、ピッキング処理情報を分割して複数のロボット１０で荷物を収集することができる。

尚、本変形例において、荷物は、単一ピッキング処理情報内の数量を分割してもよい。例えば、図１７は、他の変形例のピッキング処理情報を示す図である。この変形例では、ピッキング処理情報Ｎｏ．３の商品ＳＫＵ０３の数量（４つ）を２つずつに分割している。ロボット“０１”は、ピッキング処理情報Ｎｏ．１の荷物、並びに、ピッキング処理情報Ｎｏ．３の商品ＳＫＵ０３うち２つの荷物を搬送する。一方、他のロボット“０５”は、ピッキング処理情報Ｎｏ．３の商品ＳＫＵ０３うち他の２つの荷物を搬送する。このように、１つのピッキング処理情報を複数に分割してもよい。この場合、管理システムＭＳは、ピッキング処理情報の更新時に、ピッキング処理情報Ｎｏ．３を複数に分割すればよい。

（第２実施形態）
図１８は、第２実施形態による搬送路３の構成例を示す平面図である。第２実施形態の搬送路３０は、搬送エリアＡ１と、作業エリアＡ２とに分かれている点で第１実施形態と同様である。しかし、第２実施形態では、搬送エリアＡ１が円環上ではなく、共通の（単一の）作業エリアＡ２に対して櫛状に突出している。櫛形状の各歯が搬送エリアＡ１のメイントラックＭＴとサブトラックＳＴとを構成する。従って、図１８では、７本の搬送エリアＡ１を示し、同一の作業エリアＡ２を共有している。メイントラックＭＴまたはサブトラックＳＴの中心部には空間がない。従って、ロボット１０は、櫛の歯状のメイントラックＭＴを矢印で示すように往復することができる。

各搬送エリアＡ１の中心部にメイントラックＭＴが設けられ、各搬送エリアＡ１の外縁にサブトラックＳＴが設けられている。メイントラックＭＴは、ロボット１０がすれ違うことができるように少なくとも２つの単位領域Ａ５の幅を有する。

サブトラックＳＴには、第１実施形態と同様にピッキングゾーンＺ１Ａ～Ｚ１Ｆが設けられている。そして、ロボット１０は、コントロールシステムＣＳの制御指令に従って、ピッキングゾーンＺ１Ａ～Ｚ１Ｆのいずれかに進入して停止することができる。

作業エリアＡ２は、検査・梱包ゾーンＺ２と、充電ゾーンＺ３と、待機ゾーンＺ４とを含む。

このように、第２実施形態では、搬送路３０は、作業エリアＡ２に対して搬送エリアＡ１が櫛の歯状に構成されていてもよい。これにより、搬送路３０は、狭小スペースに配置されることができ、かつ、多くの搬送エリアＡ１を有することができる。第２実施形態のその他の構成は第１実施形態の対応する構成と同様でよい。これにより、第２実施形態は、第１実施形態の効果もさらに得ることができる。

１ 荷物搬送システム、１０ ロボット、１１ 筐体、１２ トレー、１３ 車輪、１４モータ、１５ バッテリ、１６ ＣＰＵ、１７ メモリ、１８ ＲＦＩＤリーダ、１９ インターフェース、２０ ボタン、３０ 搬送路、Ａ１ 搬送エリア、Ａ２ 作業エリア、Ｚ１Ａ～Ｚ１Ｆ ピッキングゾーン、Ｚ２ 検査・梱包ゾーン、Ｚ３ 充電ゾーン、Ｚ４ 待機ゾーン、ＣＳ コントロールシステム、ＭＳ 管理システム、Ｔ１Ａ～Ｔ１Ｆ，Ｔ２ 端末、

Claims (16)

1. 複数の荷物を該荷物の属性ごとに配置した複数の集荷ゾーンを含む第１エリアと、収集された前記荷物を検査または梱包する第２エリアとを連続して繋ぐ搬送路と、
   前記搬送路を走行可能な複数のロボットと、
   収集すべき前記荷物の情報と、前記複数の集荷ゾーンのうち収集すべき該荷物のある集荷ゾーンの情報と、前記複数のロボットのうち収集を行うロボットの識別子とを関連付けたピッキング処理情報を生成する管理部と、
   前記集荷ゾーンの情報および前記ロボットの識別子に従って前記複数のロボットを制御するコントローラと、を備えた荷物搬送システム。
2. 前記搬送路は、前記複数のロボットが周回可能な第１トラックと、前記集荷ゾーンが設けられ前記複数のロボットのいずれかが停止可能な第２トラックとを有する、請求項１に記載の荷物搬送システム。
3. 前記搬送路は、該搬送路上の単位領域ごとに与えられた単位領域識別情報を記憶する磁気シートを有し、
   前記複数のロボットは、それぞれ前記搬送路に設けられた前記単位領域識別情報を読み取り可能なリーダを有する、請求項１または請求項２に記載の荷物搬送システム。
4. 前記複数の集荷ゾーンのそれぞれに設けられ、前記管理部と通信可能に接続され、前記ピッキング処理情報を表示する複数の端末をさらに備えた、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の荷物搬送システム。
5. 前記ロボットは、前記コントローラから得られる前記集荷ゾーンの情報および前記ロボットの識別子に従って前記第１トラックを走行して前記搬送路を移動し、前記第２トラックへ移動して前記集荷ゾーンで停止する、請求項２から請求項４のいずれか一項に記載の荷物搬送システム。
6. 前記ロボットは、自己の識別子および前記集荷ゾーンの前記単位領域識別情報を受信すると、該集荷ゾーンまで前記搬送路上を走行し、前記集荷ゾーンの前記単位領域識別情報を検知したときに停止する、請求項３に記載の荷物搬送システム。
7. 前記管理部は、前記ピッキング処理情報を生成する際に、同一の前記注文情報に対して同一の前記ロボットの識別子を割り当てることによって前記ピッキング処理情報を生成する、請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の荷物搬送システム。
8. 同一の前記注文情報は、同一梱包に対応する、請求項７に記載の荷物搬送システム。
9. 前記コントローラは、複数の前記集荷ゾーンへ前記ロボットを順次移動させて停止させることを繰り返し、該ロボットに対応する全ての前記集荷ゾーンのそれぞれに停止させた後に前記第２エリアへ移動させる、請求項１から請求項８のいずれか一項に記載の荷物搬送システム。
10. 前記管理部は、複数の前記ピッキング処理情報のうち同一の前記注文情報または同一の前記ロボットの識別子を有する複数の第１ピッキング処理情報に含まれる第１ロボットの識別子および該識別子に対応する複数の集荷ゾーンの情報を前記コントローラへ送信し、
    前記コントローラは、前記第１ロボットの識別子に対応する第１ロボットを、前記第１ロボットの識別子に対応する複数の集荷ゾーンのうち第１集荷ゾーンへ移動させ、
    前記第１ロボットは、該第１集荷ゾーンに到着すると、到着通知を前記コントローラへ送信し、
    前記管理部は、前記第１集荷ゾーンの前記端末へピッキング指令を送信し、
    前記端末は、前記ピッキング処理情報および前記ピッキング指令を表示する、請求項４に記載の荷物搬送システム。
11. 前記第１ロボットが荷物を搭載した後、前記端末は、完了通知を前記管理部へ送信し、
    前記管理部は、前記コントローラへ完了通知を送信し、
    前記コントローラは、前記第１ロボットを、該第１ロボットの識別子に対応する複数の集荷ゾーンのうち第２集荷ゾーンへ移動させる、請求項１０に記載の荷物搬送システム。
12. 前記搬送路の前記第１トラックは、さらに複数のサブトラックに分割されており、
    前記ロボットは、該サブトラックの一部を一方向に走行し、他の前記サブトラックを他方向に走行する、請求項２に記載の荷物搬送システム。
13. 前記搬送路は、複数の前記第１エリアを備え、
    前記複数の第１エリアは、共通の前記第２エリアに対して櫛の歯状に突出している、請求項１から請求項１２のいずれか一項に記載の荷物搬送システム。
14. 複数の集荷ゾーンを含む第１エリアと収集された荷物を検査または梱包する第２エリアとを連続して繋ぐ搬送路と、前記搬送路を走行可能な複数のロボットと、収集すべき前記荷物の情報と、前記複数の集荷ゾーンのうち収集すべき該荷物のある集荷ゾーンの情報と、前記複数のロボットのうち収集を行うロボットの識別子とを関連付けたピッキング処理情報を生成する管理部と、前記集荷ゾーンの情報および前記ロボットの識別子に従って前記複数のロボットを制御するコントローラと、を備えた荷物搬送システムの制御方法であって、
    前記管理部は、同一の前記注文情報に対して同一の前記ロボットの識別子を割り当てることによって前記ピッキング処理情報を生成し、
    前記コントローラは、複数の前記集荷ゾーンへ前記ロボットを順次移動させて停止させることを繰り返し、該ロボットに対応する全ての前記集荷ゾーンのそれぞれに停止させた後に前記第２エリアへ移動させることを具備する、荷物搬送システムの制御方法。
15. 前記管理部は、複数の前記ピッキング処理情報のうち同一の前記注文情報または同一の前記ロボットの識別子を有する複数の第１ピッキング処理情報に含まれる第１ロボットの識別子および該識別子に対応する複数の集荷ゾーンの情報を前記コントローラへ送信し、
    前記コントローラは、前記第１ロボットの識別子に対応する第１ロボットを、前記第１ロボットの識別子に対応する複数の集荷ゾーンのうち第１集荷ゾーンへ移動させ、
    前記第１ロボットは、前記第１集荷ゾーンに到着するごとに、到着通知を前記コントローラへ送信し、
    前記管理部は、前記複数の集荷ゾーンのそれぞれに設けられ、前記管理部と通信可能に接続された端末へピッキング指令を送信し、
    前記集荷ゾーンにある前記端末は、前記ピッキング処理情報および前記ピッキング指令を表示することをさらに具備する請求項１４に記載の方法。
16. 前記第１ロボットが荷物を搭載した後、
    前記端末は、完了通知を前記管理部へ送信し、
    前記管理部は、前記コントローラへ完了通知を送信し、
    前記コントローラは、前記第１ロボットを、該第１ロボットの識別子に対応する複数の集荷ゾーンのうち第２集荷ゾーンへ移動させることをさらに具備する請求項１５に記載の方法。

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