JP2022006225A - 吸収体製造方法および吸収体製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】吸収体を製造する吸収体製造装置のメンテナンス性を向上させる。【解決手段】吸収体製造方法は、積層された材料５Ａからなるコア層５とコア層５を被包するシート７とを有する吸収体３を製造する。本方法は、移動体１０の一部を覆うように移動体１０から一定距離だけ離間した位置に固設されたカバー２０から材料５Ａが供給されるカバー領域おいて、移動体１０の凹部１２に材料５Ａを積層してコア層５が露出した状態でコア層５を成形するフォーミング工程と、カバー領域Ｃ１よりも移動体１０の移動方向下流側の非カバー領域Ｃ２において、移動体１０の移動と並行してフォーミング工程で成形されたコア層５にシート７をコア層５の露出する側から被せる外被工程と、を備えている。【選択図】図１

Description

本発明は、吸収体を製造する方法および装置に関する。

紙おむつ，尿パッド，生理用ナプキンといった吸収性物品には、着用者から排泄された便や経血などの水分を吸収する機能要素として吸収体が設けられている。吸収体は、吸収性物品に内蔵され、繊維材料や高吸水性樹脂などの材料からなるコア層をシートで被包することによって製造される。
吸収体の製法としては、フォーミングドラムでコア層を成形した後に、フォーミングドラムからコンベアへ移し替えられたコア層をシートで被包する製法が知られている。具体的には、フォーミングドラムの回転中に下記の手順Ａ～Ｃを実施し、コンベアでの搬送中に手順Ｄを実施する製法が提案されている（特許文献１参照）。
・手順Ａ：回転移動するフォーミングドラムの外周に設けられた凹部に吸収体の材料を積
層させてコア層を成形する
・手順Ｂ：手順Ａで成形されたコア層をフォーミングドラムの外周に露出した状態で移送
する
・手順Ｃ：手順Ｂで移送されたコア層を凹部から離型させてコンベアに移し替える
・手順Ｄ：コンベアで搬送されているコア層をシートで被包する

特開２０１２－１３０４２０号公報

しかしながら、上述のように吸収体を製造する方法では、成形されたコア層がフォーミングドラムの外周に露出した状態のまま移動することから、コア層の材料が周囲に飛散するおそれがある。そのため、製造装置において飛散した材料の清掃や除去などのメンテナンス作業が必要となる。コア層の材料が周囲に飛散するのを抑えるためにコア層が露出して搬送される領域を覆う飛散対策部材を付設すれば、コア層の材料が飛散するのを抑えることはできるものの、付設された飛散対策部材の取り付けや保守といった新たなメンテナンス作業が発生する。よって、吸収体を製造する吸収体製造装置のメンテナンス性を高めるうえで改善の余地がある。

本件は、上記の課題に鑑みて創案されたものであり、吸収体を製造する吸収体製造装置のメンテナンス性を向上させることを目的の一つとする。

ここで開示する吸収体製造方法は、積層された材料からなるコア層と前記コア層を被包するシートとを有する吸収体を製造する方法である。本吸収体製造方法は、移動体の一部を覆うように前記移動体から一定距離だけ離間した位置に固設されたカバーから前記材料が供給されるカバー領域おいて、前記移動体の凹部に前記材料を積層して前記コア層が露出した状態で前記コア層を成形するフォーミング工程と、前記カバー領域よりも前記移動体の移動方向下流側の非カバー領域において、前記移動体の移動と並行して前記フォーミング工程で成形された前記コア層に前記シートを前記コア層の露出する側から被せる外被工程と、を備えている。

ここで開示する吸収体製造装置は、積層された材料からなるコア層と前記コア層を被包するシートとを有する吸収体を製造する装置である。本吸収体製造装置は、移動体の一部を覆うように前記移動体から一定距離だけ離間した位置に固設されたカバーから前記材料が供給されるカバー領域おいて、前記移動体の凹部に前記材料を積層して前記コア層が露出した状態で前記コア層を成形するフォーミングパートと、前記カバー領域よりも前記移動体の移動方向下流側の非カバー領域において、前記移動体の移動と並行して前記フォーミングパートで成形された前記コア層に前記シートを前記コア層の露出する側から被せる外被パートと、を備えている。

本件によれば、吸収体製造装置のメンテナンス性が向上する。

吸収体製造装置の要部を示す模式図である。 フォーミングドラムの分解斜視図である。 フォーミングドラムの要部を示す周方向視の断面図であり、（ａ）は図１の矢視ａ箇所を示し、（ｂ）は図１の矢視ｂ箇所を示す。 変形例にかかる吸収体製造装置の側面図である。

実施形態としての吸収体の製造装置（吸収体製造装置）および製造方法（吸収体製造方法）を説明する。
以下、吸収体の製造装置に関する構成を項目［１］で説明し、吸収体の製造方法に関する構成を項目［２］で説明し、これらの製造装置および製造方法による作用および効果を項目［３］で述べる。そして、吸収体の製造装置および製造方法に関するその他の事項を項目［４］で述べる。

［１．製造装置］
本項目［１］では、図１～図４を参照して、製造装置１の製造対象を小項目［１－１］で述べてから、製造装置１の装置ユニットを小項目［１－２］を説明し、製造装置１の各パートを小項目［１－３］で詳述する。

［１－１．製造対象］
製造装置１で製造される吸収体３は、便や経血などの水分を吸収する機能要素であり、積層されたコア層５がシート７（いわゆる「ラップシート」）で被包された吸水性の部材である。

吸収体３では、シート７で被包されることによってコア層５の形状保持性（定形性）が確保され、形状保持性の確保されたコア層５が水分を吸収する機能や吸収した水分を保持する機能を担う。
吸収体３のコア層５には、粉砕あるいは解繊されたパルプやレーヨンなどの繊維材料，高吸収性樹脂（ＳＡＰ〈Superabsorbent polymer〉）などが材料５Ａとして用いられる。この材料５Ａが積層されることでマット状のコア層５が成形される。

吸収体３のシート７は、コア層５に水分を吸収させるために水分（液体）の透過性を有しており、気体の透過性（以下「通気性」と称する）も有している。このような性状のシート７としては、ティシュペーパや不織布が用いられる。
このように構成される吸収体３は、吸収性物品に内蔵される。吸収性物品としては、テープ型やパンツ型の紙おむつ（いわゆる「使い捨ておむつ」）や、尿パッド，生理用ナプキン，パンティーライナーなどが挙げられる。

［１－２．装置ユニット］
図１に示すように、製造装置１には、以下に列挙する装置ユニットが設けられている。
・回転ドラム１０：回転（移動）中にコア層５を成形する装置ユニット（移動体）
・カバー２０：コア層５の材料５Ａを供給する装置ユニット
・ガイドロール３３：シート７の送給を案内する装置ユニット
・コンベア４０（搬送体）：吸収体３を搬送する装置ユニット
・プレスロール５０Ａ，５０Ｂ：吸収体３をプレス加工する装置ユニット

〔回転ドラム〕
回転ドラム１０（「フォーミングドラム」とも称される）は、回転軸Ｃで支持された中空円筒状の回転体である。製造装置１の稼働中には、図示しない回転機構によって駆動された回転ドラム１０が図１の矢印Ｒで示す方向に所定の速度で回転する。
以下、回転軸Ｃに沿う回転軸方向を「軸方向」と称し、軸方向を基準に「周方向」および「径方向」を定める。また、軸方向から視ることを「側面視」と称し、周方向から視ることを「周方向視」と称し、径方向から視ることを「径方向視」と称する。

この回転ドラム１０には、図２に示すように、回転ドラム１０の本体をなすドラム本体１０２と、ドラム本体１０２の外周に取り付けられたメッシュプレート１０３および成形プレート１０４とが設けられている。
メッシュプレート１０３および成形プレート１０４は、回転ドラム１０の外周に設けられた凹部１２を構成する面状の要素である。図２には、メッシュプレート１０３および成形プレート１０４ならびに凹部１２のそれぞれが四つ設けられた例を示す。

ドラム本体１０２には、一対のリング部材１０２ａと複数の連結プレート１０２ｂと一対の側壁１０２ｃとが設けられている。
リング部材１０２ａのそれぞれは、軸方向の寸法が比較的短い円筒体である。複数の連結プレート１０２ｂのそれぞれは、一対のリング部材１０２ａを軸方向に連結する部材である。これらの連結プレート１０２ｂは、ドラム本体１０２の軸方向に延在し、ドラム本体１０２の周方向に間隔をあけて配置される。一対の側壁１０２ｃのそれぞれは、円板状をなし、リング部材１０２ａの側面（円筒の底面）を閉塞する壁状の部材である。

成形プレート１０４のそれぞれは、側面視で回転ドラム１０を周方向に四等分した円弧状に対応する形状のプレート材で形成される。各成形プレート１０４は、回転ドラム１０の径方向視で、コア層５の輪郭形状と一致する形状の開口１０４ａを有する曲面状枠体である。
これらの成形プレート１０４は、隣り合う一対の連結プレート１０２ｂと一対のリング部材１０２ａとにより規定された開口１０２ｄを覆うように配置される。詳細に言えば、各成形プレート１０４は、周方向の両縁部が一対の連結プレート１０２ｂで支持され、軸方向の両端部が一対のリング部材１０２ａで支持される。

メッシュプレート１０３のそれぞれは、メッシュ状の構造によって通気性を有する部材である。ドラム本体１０２に組み付けられた状態における各メッシュプレート１０３は、成形プレート１０４の内周側に重合して配置されて、成形プレート１０４の開口１０４ａを内周側から覆う。このように設けられるメッシュプレート１０３は、材料５Ａを透過させずに堆積させる目の細かさに設定されている。

上記のメッシュプレート１０３および成形プレート１０４は、ドラム本体１０２に組み付けられて回転ドラム１０の外周面をなす。
さらに、メッシュプレート１０３に成形プレート１０４が回転ドラム１０の外周側から重合されることで、回転ドラム１０の外周に凹部１２が設けられている。
凹部１２は、成形プレート１０４の開口１０４ａを囲繞する部位および開口１０４ａの内周側に設けられたメッシュプレート１０３によって設けられる。この凹部１２は、回転ドラム１０の外周において、材料５Ａを積層させてコア層５を所定の形状に成形するための成形型をなす。凹部１２における底部１２Ａはメッシュプレート１０３の一部から構成され、一個の凹部１２で一個のコア層５が成形される。

メッシュプレート１０３には、コア層５に凹凸形状を形成するための凸凹形状１０３ａが設けられている。凸凹形状１０３ａは、コア層５に形成されることが予定されている凹凸に応じた形状に設定されている。
図２に例示する凸凹形状１０３ａは、ドラム本体１０２に組み付けられた状態で、メッシュプレート１０３（底部１２Ａ）の一部を回転ドラム１０の外周側へ向かって突出させた凸形状に形成されている。この凸形状は、メッシュプレート１０３において回転ドラム１０の軸方向中央部で回転ドラム１０の周方向に沿って延在している。

上記のように構成される回転ドラム１０は、図示省略する吸引機構が内蔵（付設）され、この吸引機構によって外周側から内周側へ向かって空気が吸引される。たとえば、凹部１２の底部１２Ａをなすメッシュプレート１０３を介して空気が吸引される。
ここでは、回転ドラム１０のうち図１に内周側へ向かう方向の矢印を示すように下部を除くほぼ全周の領域（符号１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃの領域）において、吸引機構により空気が吸引される例を挙げる。

〔カバー〕
カバー２０（「スカート」とも称される）は、回転ドラム１０から離間した位置に固設され、材料５Ａの供給路をなすダクト部材である。カバー２０の内部空間２０Ａは、空気とともに材料５Ａが流通する経路であり、この経路が材料５Ａの供給路をなす。
カバー２０には、一端に開口部２０Ｂが設けられ、他端側にコア層５の材料５Ａを供給する材料供給源（図示省略）が設けられている。この材料供給源から供給された繊維材料や高吸収性樹脂などの材料５Ａは、空気とともにカバー２０の内部空間２０Ａを流通して、開口部２０Ｂから回転ドラム１０の外周へと誘導される。

カバー２０の開口部２０Ｂは、回転ドラム１０に対して外周の一部を覆うように配置され、回転ドラム１０から一定距離だけ外周側に離間した位置に固設されている。
ここでいう「一定距離」は、回転ドラム１０の回転を許容するだけでなく回転ドラム１０に巻き付けられたシート７の進入も許容する距離であり、開口部２０Ｂと回転ドラム１０との隙間をできるだけ小さくするように予め設定されている。

開口部２０Ｂの寸法は、回転ドラム１０の径方向視で、回転ドラム１０の周方向に沿う寸法が凹部１２の周方向の寸法よりも大きく設定され、回転ドラム１０の軸方向に沿う寸法も凹部１２の軸方向よりも大きく設定されている。なお、回転ドラム１０の軸方向に沿う寸法については、回転ドラム１０よりも開口部２０Ｂのほうが小さく設定されている。
以下、回転ドラム１０のうち、外周側にカバー２０が配置された領域（カバー２０の開口部２０Ｂによって覆われた領域）を「カバー領域Ｃ１」と称し、カバー領域Ｃ１よりも回転方向下流側の領域（開口部２０Ｂに覆われていない領域）を「非カバー領域Ｃ２」と称する。

〔ガイドロール〕
ガイドロール３３は、図示しない供給源（帯状に連続するシート７のロール）から供給されたシート７の回転ドラム１０への送給を案内するためのロール部材である。このガイドロール３３は、回転ドラム１０の軸方向に平行な回転軸に支持された回転体で、その外周が回転ドラム１０の外周に近接あるいは当接するように配置されている。

ガイドロール３３で案内されたシート７は、カバー領域Ｃ１よりも回転ドラム１０の回転方向上流側に送給されてからカバー領域Ｃ１へ送給された後、非カバー領域Ｃ２へ送給される。このようにして、ガイドロール３３によって回転ドラム１０へ巻き付けられるようにシート７が送給される。なお、シート７が回転ドラム１０に巻き付けられる範囲は、回転ドラム１０における外周の一周未満の範囲である。

〔コンベアおよびプレスロール〕
コンベア４０は、回転ドラム１０よりも製造工程の下流側で吸収体３を搬送するものであり、回転ドラム１０の下方に配置されている。コンベア４０には、吸収体３が載置（転写）されるベルト４１と、ベルト４１の巻き掛けられたコンベアロール４２とが設けられている。

このコンベア４０には、凹部１２から離型したコア層５およびシート７からなる吸収体３が回転ドラム１０からベルト４１に移し替えられて載置される。ベルト４１に載置された吸収体３は、回転ドラム１０で内周側を向いていた面（コア層５の一面）が上側（ベルト４１との非当接面側）であって、その反対の面（コア層５の他面）が下側（ベルト４１との当接面側）の姿勢で搬送される。
プレスロール５０Ａ，５０Ｂは、コンベア４０に載置された吸収体３を上下から挟んで押圧するロール部材であり、コンベア４０のベルト４１を挟んで上下に一対が設けられている。

［１－３．各パート］
製造装置１には、以下に列挙するパート１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄ，１Ｅを有し、パート１Ａ，１Ｂ，１Ｃに跨る下記のサクションパート１４も有する。
・下敷パート１Ａ：材料５Ａが凹部１２に積層される前に予めシート７を敷くパート
・フォーミングパート１Ｂ：材料５Ａを積層してコア層５を成形するパート
・外被パート１Ｃ：回転ドラム１０の外周側からコア層５にシート７を被せるパート
・転写パート１Ｄ：回転ドラム１０からコンベア４０にコア層５およびシート７（吸
収体３）を移し替えるパート
・搬送パート１Ｅ：コンベア４０で吸収体３を搬送するパート
・サクションパート１４：回転ドラム１０において空気を吸引するパート

これらのパート１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄ，１Ｅ，１４のそれぞれでは、項目［１－２］で上述の装置ユニット１０，２０，４０，５０Ａ，５０Ｂによって吸収体３を製造するための各工程が実施される。
なお、下敷パート１Ａにはシート７を送給するフィードパート３１が付設され、外被パート１Ｃにはシート７による被包を補助する立上パート３４が付設され、搬送パート１Ｅには搬送中の吸収体３をプレス加工するプレスパート５０が付設されている。

〔下敷パート〕
下敷パート１Ａは、フィードパート３１から送給されたシート７をメッシュプレート１０３に載せるパートであり、フィードパート３１とともにカバー領域Ｃ１よりも回転ドラム１０の回転方向上流側に設けられている。
フィードパート３１は、下敷パート１Ａにシート７を送給するパートであり、ガイドロール３３が設けられている。このフィードパート３１によって、カバー領域Ｃ１よりも回転方向上流側の領域における回転ドラム１０の外周面にシート７が連続的に送給される。このように送給されたシート７は、回転ドラム１０における外周面の一部に巻き付けられる。

下敷パート１Ａは、凹部１２の底部１２Ａをなすメッシュプレート１０３にシート７を載せ、フォーミングパート１Ｂで積層される材料５Ａよりもメッシュプレート１０３側に予めシート７を敷くパートである。
ここで説明する下敷パート１Ａは、メッシュプレート１０３には上記の凸凹形状１０３ａが設けられることから、メッシュプレート１０３の凸凹形状１０３ａに沿ってシート７を載せて予め材料５Ａよりもメッシュプレート側も敷くパートでもある。この下敷パート１Ａよりも回転方向下流側には、つぎに説明するフォーミングパート１Ｂが設けられている。

〔フォーミングパート〕
フォーミングパート１Ｂは、カバー領域Ｃ１において、カバー２０から供給された材料５Ａを回転ドラム１０の凹部１２に積層し、コア層５が回転ドラム１０の外周に露出した状態でコア層５を成形するパートである。
このフォーミングパート１Ｂでは、下敷パート１Ａで敷かれたシート７よりも外周側に材料５Ａが積層されたコア層５が成形され、コア層５の外周側がシート７で覆われておらず露出した状態である。

なお、ここでいう「露出した状態」とは、コア層５の外周側がシート７で直接的に覆われていない状態であることを意味する。
本実施形態のフォーミングパート１Ｂでは、凸凹形状１０３ａに沿って敷かれたシート７の上に材料５Ａが積層されて、凸凹形状１０３ａに応じた凹凸形状を有する形態でコア層５が成形される。

〔外被パート〕
外被パート１Ｃは、非カバー領域Ｃ２において、回転ドラム１０の回転と並行してフォーミングパート１Ｂで成形されたコア層５にシート７を回転ドラム１０の外周側（コア層の露出する側）から被せるパートである。
外被パート１Ｃでは、シート７が被せられるコア層５の内周側に下敷パート１Ａで予め敷かれたシート７が存在することから、内周側（凹部１２の底部１２Ａを向く面側）および外周側（露出していた面側）の双方からコア層５がシート７で被包される。
このようにして、コア層５がシート７で被包された吸収体３が回転ドラム１０において製造される。

ここでは、外被パート１Ｃにおいてコア層５をシート７で被包する構成として、以下に示す第一例および第二例（変形例）を説明する。
・第一例：下敷パート１Ａで敷かれた一枚のシート７を用いてコア層５を被包する
・第二例：下敷パート１Ａで敷かれた下敷シート７０と、その下敷シート７０は別の
外被シート７２との二枚のシート部材をシート７として用いてコア層５を
被包する

＜第一例＞
第一例で用いるシート７は、フォーミングパート１Ｂで成形されたコア層５を回転ドラム１０の外周側から覆うための延出部７Ａ〔図３（ａ），（ｂ）参照〕を有している。
延出部７Ａは、回転ドラム１０に巻き付けられた状態のシート７において、回転ドラム１０の軸方向に凹部１２から延び出た部位である。

この延出部７Ａは、回転ドラム１０の軸方向に沿って一方および他方の双方に延出して一対が設けられ、それぞれの軸方向寸法を合算した寸法が凹部１２の軸方向寸法よりも大きく設定されている。換言すれば、延出部７Ａの延出寸法は、コア層５を外周側から覆いうる寸法を有する。すなわち、フィードパート３１で送給されるシート７には、凹部１２の縁部から回転ドラム１０の軸方向に延び出る延出部７Ａを有する幅広のシート材が用いられる。

第一例の外被パート１Ｃには、非カバー領域Ｃ２において延出部７Ａを回転ドラム１０の外周側へ立ち上げるため、立上パート３４が設けられている。
図１に例示する立上パート３４は、延出部７Ａを回転ドラム１０の外周側へ折り立てるためのガイド板３４Ａで構成されている。ガイド板３４Ａの具体的な構造例として、側面視で円弧状をなし、回転ドラム１０の径方向に沿う寸法が回転方向上流側から下流側に向かって漸増する部材が挙げられる。

立上パート３４において、延出部７Ａのそれぞれは、図３（ｂ）において破線で示すように、ガイド板３４Ａ（図１参照）によって回転ドラム１０の回転に並行して回転ドラム１０の外周面に沿って寝た姿勢から徐々に回転ドラム１０の外周側へ立ち上げられる。
立上パート３４で立ち上げられた延出部７Ａのそれぞれは、図３（ｂ）に実線で示すように、コア層５の外周側に折り重ねられる。すなわち、立上パート３４で立ち上げられた回転ドラム１０の外周側から延出部７Ａがコア層５に被せられ、コア層５は一枚のシート７で被包される。
このようにして、第一例の外被パート１Ｃは、回転ドラム１０の外周側からシート７の延出部７Ａをコア層５に被せ、コア層５を内周側および外周側の双方からシート７で被包する。

＜第二例＞
図４に示すように、第二例の外被パート１Ｃでは、シート７として二枚のシート７０，７２を用いる点が第一例と相違する。シート７０，７２のうち、一方はコア層５の内周側の下敷シート７０であり、他方はコア層５の外周側の外被シート７２である。なお、第二例の外被パート１Ｃは、ここで特に説明する点を除いて上述の構成と同様であり、同様の構成については詳細な説明を省略する。

第二例の外被パート１Ｃに用いられる下敷シート７０は、フィードパート３１（第一フィードパート）によって送給される。この下敷シート７０は、延出部７Ａが小さいあるいは延出部７Ａを有さない点が第一例のシート７とは異なる。
また、第二例の外被パート１Ｃに用いられる外被シート７２は、第二フィードパート３６によって送給される。第二フィードパート３６は、非カバー領域Ｃ２において、図示しない供給源（帯状に連続する外被シート７２のロール）から下敷シート７０とは別の外被シート７２を送給するパートである。

ここで例示する第二フィードパート３６は、カバー領域Ｃ１の直後から回転方向下流側へ向かって回転ドラム１０の外周に沿って配置された無端ベルト３６Ａと、無端ベルト３６Ａに巻き掛けられた一対のロール３６Ｂとを有する。
外被シート７２は、無端ベルト３６Ａと回転ドラム１０の外周面との間に案内され、回転ドラム１０の回転と並行して回転ドラム１０の回転方向下流側へ繰り出される。そのため、フォーミングパート１Ｂで成形されたコア層５に対して回転ドラム１０の外周側から外被シート７２が被せられる。このようにしてコア層５に被せられた外被シート７２は下敷シート７０に接合され、二枚のシート７０，７２でコア層５が被包される。

〔サクションパート〕
サクションパート１４は、回転ドラム１０に内蔵された吸引機構（図示省略）で回転ドラム１０の内周側へ空気を吸引するパートであり、少なくともシート７を内周側へ付勢する。
本実施形態のサクションパート１４には、回転ドラム１０の回転方向上流側から下流側へ向けて、前サクションパート１４Ａ，中サクションパート１４Ｂ，後サクションパート１４Ｃの順に三パートが設けられている。

＜前サクションパート＞
前サクションパート１４Ａは、下敷パート１Ａと同様にカバー領域Ｃ１よりも回転方向上流側に設けられ、回転ドラム１０の内周側へ向けてシート７を吸引するパートである。図１に例示する前サクションパート１４Ａは、ガイドロール３３に対向する位置からカバー領域Ｃ１の直前までの範囲に設けられている。

前サクションパート１４Ａでは、凹部１２に材料５Ａが積層される前にメッシュ状の底部１２Ａへ向けてシート７が吸引される。この底部１２Ａをなすメッシュプレート１０３には凸凹形状１０３ａが設けられることから、凸凹形状１０３ａに沿ってシート７が密着するようにメッシュプレート１０３へ向けてシート７が付勢される。
この前サクションパート１４Ａは、第一例の外被パート１Ｃが用いられる場合に、図３（ａ）の左右の黒矢印で示すようにシート７の延出部７Ａも回転ドラム１０の内周側へ向けて吸引することが好ましい。この場合には、成形プレート１０４に通気性をもたせることが必要となるが、延出部７Ａが外周側に巻き付けられる成形プレート１０４に径方向に貫通する吸引口が設けられていればよく、通気性材料の成形プレート１０４を用いてもよい。

＜中サクションパート＞
中サクションパート１４Ｂは、フォーミングパート１Ｂと同様にカバー領域Ｃ１に設けられ、シート７だけでなくシート７を介して材料５Ａも回転ドラム１０の内周側へ向けて吸引するパートである。
中サクションパート１４Ｂでは、シート７および材料５Ａがメッシュ状の底部１２Ａへ向けて付勢され、底部１２Ａに密着させられたシート７の外周側における材料５Ａの積層が促進させられる。

この中サクションパート１４Ｂは、第一例の外被パート１Ｃが用いられる場合に、前サクションパート１４Ａと同様にシート７の延出部７Ａ（すなわちシート７全体）も回転ドラム１０の内周側へ向けて吸引してもよい。
一方、中サクションパート１４Ｂでは、シート７のうち底部１２Ａに対面する部位のみを吸引し、延出部７Ａを吸引しなくてもよい。

＜後サクションパート＞
後サクションパート１４Ｃは、外被パート１Ｃと同様に非カバー領域Ｃ２に設けられ、凹部１２に対して回転ドラム１０の径方向に重複するシート７およびコア層５を回転ドラム１０の内周側へ向けて吸引するパートである。図１に例示する後サクションパート１４Ｃは、カバー領域Ｃ１の直後から外被パート１Ｃよりも回転方向下流側までの範囲に設けられている。

この後サクションパート１４Ｃは、立上パート３４で延出部７Ａを立ち上げやすくするために、第一例の外被パート１Ｃが用いられる場合であっても延出部７Ａは吸引せず、凹部１２の底部１２Ａに対して径方向に重複する領域のみを吸引するように構成される。
そのため、立上パート３４では、各延出部７Ａが回転ドラム１０の外周面に付勢されておらず、各延出部７Ａが回転ドラム１０の外周側へ立ち上がりやすくなっている。

〔転写パート〕
転写パート１Ｄは、サクションパート１４よりも回転ドラム１０の回転方向下流側に設けられ、コア層５とともにシート７を凹部１２から離型させてコンベア４０に移し替えるパートである。換言すれば、転写パート１Ｄは、回転ドラム１０の凹部１２からコンベア４０のベルト４１上に吸収体３（コア層５およびシート７）を転写するパートである。
コンベア４０に転写された吸収体３は、外被パート１Ｃでシート７が被せられる部位（回転ドラム１０の外周側を向いていた部位）が下方を向く姿勢でコンベア４０に載置される。このように載置された吸収体３は、凸凹形状１０３ａに対応する凹凸形状の設けられた部位（回転ドラム１０の内周側を向いていた部位）が上方を向く。

この転写パート１Ｄでは、サクションパート１４による吸引が作用しておらず、吸収体３をなすコア層５およびシート７が回転ドラム１０の凹部１２から離型しやすい状態となっている。
なお、転写パート１Ｄでは、帯状のシート７によりコア層５が断続的に連結された数珠つなぎの状態で複数の吸収体３がコンベア４０に移し替えられる。

〔搬送パート〕
搬送パート１Ｅは、転写パート１Ｄで移し替えられた吸収体３をコンベア４０で搬送するパートである。この搬送パート１Ｅには、コンベア４０で搬送される吸収体３をプレス加工するプレスパート５０が設けられている。
プレスパート５０は、コンベア４０に載置された吸収体３をプレスロール５０Ａ，５０Ｂで上下から挟んで押圧するパートである。このプレスパート５０で押圧されることにより、吸収体３の形状が安定して保持されやすくなる。

［２．方法］
つぎに、吸収体の製造方法を説明する。
この製造方法では、製造装置１の構成として上述の各パート１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄ，１Ｅ，１４，３１，５０において、その名称のうち「パート」を「工程」に置換した工程が実施される。たとえば、下敷パート１Ａでは下敷工程が実施され、フォーミングパート１Ｂではフォーミング工程が実施され、外被パート１Ｃでは外被工程が実施される。
本実施形態の製造方法は、下記の表１に示すように、各工程を実施する。

本製造方法では、フィード工程（ステップＳ１）を実施してから下敷工程（ステップＳ２）を実施し、その後にフォーミング工程を実施（ステップＳ３）する。それから、立上工程（ステップＳ４）を有する外被工程（ステップＳ５）を実施する。下敷工程，フォーミング工程，外被工程の実施中には、サクション工程（ステップＳ２～Ｓ５）も並行して実施する。その後、転写工程（ステップＳ６）を実施する。そして、プレス工程（ステップＳ７）を有する搬送工程（ステップＳ６，Ｓ７）を実施する。

〔フィード工程〕
フィード工程は、下敷工程でメッシュプレート１０３に敷かれるシート７を送給する工程であり、フィードパート３１で実施される。なお、第一例の外被パート１Ｃが用いられる場合のフィード工程は、延出部７Ａを有するシート７を送給する。

〔下敷工程〕
下敷工程は、フォーミング工程で凹部１２に材料５Ａが積層される前に、凹部１２の底部１２Ａをなすメッシュプレート１０３にシート７を載せる工程である。この下敷工程は、フォーミング工程で積層される材料５Ａよりもメッシュプレート１０３側に予めシート７を敷く工程であり、下敷パート１Ａで実施される。
本実施形態のメッシュプレート１０３には凸凹形状１０３ａが設けられることから、本下敷工程では、メッシュプレート１０３の凸凹形状１０３ａに沿ってシート７を載せて予め材料５Ａよりもメッシュプレート１０３側に敷く。

〔フォーミング工程〕
フォーミング工程は、カバー領域Ｃ１において、回転ドラム１０の凹部１２に材料５Ａを積層してコア層５が回転ドラム１０の外周に露出した状態でコア層５を成形する工程であり、フォーミングパート１Ｂで実施される。

〔外被工程〕
外被工程は、非カバー領域Ｃ２において、回転ドラム１０の回転と並行してフォーミング工程で成形されたコア層５にシート７を回転ドラム１０の外周側から被せる工程であり、外被パート１Ｃで実施される。

第一例の外被パート１Ｃが用いられる場合の外被工程は、回転ドラム１０の外周側（コア層５の露出する側）から延出部７Ａをコア層５に被せ、コア層５をシート７で被包する。この外被工程では、非カバー領域Ｃ２において延出部７Ａを回転ドラム１０の外周側（材料５Ａの積層方向）へ立ち上げる立上工程を実施し、この立上工程で立ち上げられた延出部７Ａをコア層５に被せる。
なお、立上工程で立ち上げられる延出部７Ａ（非カバー領域Ｃ２を移動する延出部７Ａ）はつぎに説明するサクション工程で吸引されず、立上工程は、延出部７Ａが吸引されずに延出部７Ａを立ち上げる工程と言える。

〔サクション工程〕
サクション工程は、回転ドラム１０の内周側へ空気を吸引する工程であり、回転ドラム１０の回転と並行してサクションパート１４で実施される。このサクション工程では、少なくともシート７の一部が回転ドラム１０の内周側へ付勢され、以下に列記する三つのサクション工程が実施される。
・前サクション工程：フォーミング工程よりも前に実施する工程
・中サクション工程：フォーミング工程と並行して実施する工程
・後サクション工程：フォーミング工程よりも後の実施する工程

前サクション工程は、フォーミング工程で凹部１２に材料５Ａが積層される前からメッシュプレート１０３へ向けてシート７を吸引する工程である。この前サクション工程は、前サクションパート１４Ａ（カバー領域Ｃ１よりも回転方向上流側）において下敷工程と並行して実施される。
第一例の外被パート１Ｃが用いられる場合の前サクション工程は、延出部７Ａを含むシート７の全体を吸引することが好ましい。

中サクション工程は、メッシュプレート１０３へ向けてシート７および材料５Ａを吸引する工程であり、中サクションパート１４Ｂ（カバー領域Ｃ１）で実施される。この中サクション工程は、通気性のシート７を介して空気を吸引することで、フォーミング工程で積層される材料５Ａもシート７とともに回転ドラム１０の内周側へ吸引する。
第一例の外被パート１Ｃが用いられる場合の中サクション工程は、延出部７Ａを含むシート７の全体を吸引してもよいし、シート７のうち延出部７Ａを除いた部分のみを吸引してもよい。

後サクション工程は、フォーミング工程で凹部１２に成形されたコア層５を回転ドラム１０の内周側（フォーミング工程で材料の積層方向とは反対側）へ向けて吸引する工程である。この後サクション工程は、後サクションパート１４Ｃにおいて外被工程と並行して実施される。
第一例の外被パート１Ｃが用いられる場合の後サクション工程は、シート７のうち延出部７Ａを除いた部分のみを吸引することが好ましい。

〔転写工程〕
転写工程は、フォーミング工程で成形されたコア層５とともにシート７を凹部１２から離型させてコンベア４０に移し替える工程であり、転写パート１Ｄで実施される。すなわち、転写工程は、回転ドラム１０の凹部１２からコンベア４０のベルト４１上に吸収体３（コア層５およびシート７）を転写するパートである。

〔搬送工程〕
搬送工程は、転写工程で移し替えられて転写されたコア層５およびシート７からなる吸収体３をコンベア４０で搬送する工程であり、搬送パート１Ｅで実施される。
この搬送工程では、コンベア４０で搬送される吸収体３を厚み方向（材料５Ａの積層方向）に押圧するプレス工程がプレスパート５０で実施される。
上記の各工程によって、所望の形状や性状をなす吸収体３が製造される。

［３．作用および効果］
本実施形態は、上述のように構成されるため、下記のような作用および効果を得ることができる。
（１）外被パート１Ｃによれば、非カバー領域Ｃ２において回転ドラム１０の回転と並行して回転ドラム１０の外周側からコア層５にシート７が被せられる。このことから、非カバー領域Ｃ２を覆う飛散対策用部材を設けることなく、コア層５の材料５Ａが周囲に飛散するのをシート７によって抑えることができる。よって、製造装置１のメンテナンス性を向上させることができる。

（２）下敷パート１Ａによれば、凹部１２の底部１２Ａをなすメッシュプレート１０３にシート７が載せられ、フォーミングパート１Ｂで積層される材料５Ａよりもメッシュプレート１０３側に予めシート７が敷かれる。このようにしてメッシュプレート１０３にシート７を介して材料５Ａが積層されるため、材料５Ａによるメッシュプレート１０３の目詰まりを抑えることができる。延いては、目詰まりを解消するためにメッシュプレート１０３の取り外しや清掃といったメンテナンス作業を軽減させることができる。
よって、製造装置１のメンテナンス性を向上させることができる。

（３）前サクションパート１４Ａによれば、凹部１２に材料５Ａが積層される前にメッシュ状の底部１２Ａへ向けてシート７が吸引されることから、底部１２Ａをなすメッシュプレート１０３に対して回転ドラム１０の外周側にシート７が密着させられる。
これにより、吸収体３の形状精度を高めることができ、吸収体３の成形性を向上させるのに資する。

（４）このメッシュプレート１０３には、コア層５に形成されることが予定されている凹凸形状に応じた凸凹形状１０３ａが設けられている。このように立体的な表面形状の凸凹形状１０３ａに対して、前サクションパート１４Ａの吸引によってシート７を沿わせて密着させることができる。この点からも、吸収体３の形状精度を高めることができ、吸収体３の成形性を向上させるのに資する。
仮に、コア層をシートで被包してから凹凸形状をプレス加工によって設ける製法では、プレス加工でシートの一部が過剰に引っ張られることでシートの破損を招いたり、シートが引っ張られることで凹凸形状の角部が丸まったりすることによって、吸収体の品質低下を招きうる。これに対して、凸凹形状１０３ａに沿って敷設されたシート７にコア層５の材料５Ａを積層することで吸収体３が成形されるため、吸収体３の品質を高めることができる。

（５）第一例のシート７によれば、延出部７Ａを有するシート７がフィードパート３１で送給され、非カバー領域Ｃ２の外被パート１Ｃで回転ドラム１０の外周側から延出部７Ａがコア層５に被せられる。このようにして一枚のシート７でコア層５を被包することにより、コア層５の材料５Ａが飛散するのを抑えることができる。
（６）さらに、第一例のシート７が用いられた立上パート３４では、シート７を吸引する後サクションパート１４Ｃによって延出部７Ａは吸引されないことから、円滑に延出部７Ａを回転ドラム１０の外周側へ立ち上げられることができる。よって、シート７によるコア層５を確実に被包することができる。

（７）中サクションパート１４Ｂによれば、回転ドラム１０の内周側へ向けてシート７を介して材料５Ａが吸引されることから、メッシュプレート１０３にシート７を密着させながら凹部１２に材料５Ａを確実に積層させることができ、コア層５の成形性を高めることができる。
仮に、シートを介さず材料が直接メッシュプレートへ向けて吸引されると、材料によるメッシュプレートの目詰まりを招くおそれがある。これに対し、中サクションパート１４Ｂにおいて材料５Ａによるメッシュプレート１０３の目詰まりを防止するフィルタとしてシート７が機能するため、メッシュプレート１０３の目詰まりを抑えることができる。

（８）後サクションパート１４Ｃによれば、凹部１２に成形されたコア層５が回転ドラム１０の内周側へ吸引される。このことから、非カバー領域Ｃ２においてコア層５の材料５Ａが飛散するのを抑制するのに寄与し、立上パート３４やこれを有する外被パート１Ｃにおいてシート７でコア層５を安定して被包することができる。
（９）搬送パート１Ｅにおいて転写パート１Ｄで移し替えられた吸収体３を押圧するプレスパート５０によれば、吸収体３の形状を安定させて保持しやすくすることができ、型崩れのしにくい吸収体３を製造することができる。延いては、吸収体３の内蔵される吸収性物品の品質を向上させることができる。

（１０）そのほか、第一例のシート７が用いられた中サクションパート１４Ｂによってシート７全体が回転ドラム１０の内周側へ向けて吸引される場合には、フォーミングパート１Ｂにおいて、シート７全体を回転ドラム１０の外周面に密着させられる。そのため、材料５Ａの積層性を良好にすることが可能であり、材料５Ａの積層状態をコントロールしやすくすることに寄与する。よって、コア層５の成形性を向上させることができる。

（１１）一方、第一例のシート７が用いられた中サクションパート１４Ｂによってシート７のうち底部１２Ａに対面する部位のみが吸引されるだけで延出部７Ａが吸引されない場合には、フォーミングパート１Ｂにおいて延出部７Ａに材料５Ａが堆積しにくくなる。そのため、コア層５の坪量を均一にしやすくなり、立上パート３４における延出部７Ａの立ち上げ性を向上させることもできる。

（１２）第二例のシート７によれば、下敷シート７０上に積層されたコア層５に対して非カバー領域Ｃ２の外被パート１Ｃで回転ドラム１０の外周側から外被シート７２がコア層５に被せられる。このようにして二枚のシート７０，７２（シート７）でコア層５を被包することにより、コア層５の材料５Ａが飛散するのを抑えることができる。
（１３）なお、本実施形態の製造方法によっても、上述の製造装置１と同様の作用および効果を得ることができる。

［４．その他］
上述の実施形態はあくまでも例示に過ぎず、この実施形態で明示しない種々の変形や技術の適用を排除する意図はない。本実施形態の各構成は、それらの趣旨を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。また、必要に応じて取捨選択することができ、適宜組み合わせることもできる。

たとえば、下敷パートまたは外被パートを省略してもよい。
下敷パートを省略する場合には、外被パートにおいてコア層にシートが被せられた側とは反対側からコア層に他のシートを被せる製造過程が別設される。たとえば、コンベアで搬送されるコア層に対して上側にシートを被せるパート（工程）が下敷パートに代えて設けられる。

外被パートを省略する場合には、回転ドラムよりも下流側にコア層の露出する側をシートで被包する製造過程が別設される。たとえば、コンベア上に敷かれたシートでコア層の下側を被包するパート（工程）が外被パートに代えて設けられる。この場合には、シートで上下が被包される前のコア層（いわゆる「マット」）を上下に挟んで押圧するプレス加工を実施してもよい。

また、上述したメッシュプレートの凹凸形状は、回転ドラムの軸方向中央で外周側へ向かって突出する凸形状に限らず、回転ドラムの軸方向中央で内周側へ向かって突出する凹形状であってもよく、省略してもよい。
あるいは、第一例で上述のシートは、回転ドラムの軸方向で両側に延び出た一対の延出部を有する形態に限らず、回転ドラムの軸方向で一側のみから延び出た延出部を有していてもよい。この場合の延出部が回転ドラムの軸方向に延び出る寸法も、コア層を外周側から覆いうる寸法に設定される。

そのほか、前サクション工程，中サクション工程，後サクション工程の少なくとも一部を省略して、装置構成を簡素化してもよい。
なお、本製造装置および本製造方法は、回転する回転ドラムに代えて、たとえば直線的に移動（少なくとも移動）する移動体にフォーミングパート（フォーミング工程）をはじめ外被パート（外被工程）や下敷パート（下敷工程）などが備えられていてもよい。

１ 製造装置（吸収体製造装置）
１Ａ 下敷パート
１Ｂ フォーミングパート
１Ｃ 外被パート
１Ｄ 転写パート
１Ｅ 搬送パート
１０ 回転ドラム
１０２ ドラム本体
１０２ａ リング部材
１０２ｂ 連結プレート
１０２ｃ 側壁
１０３ メッシュプレート
１０４ 成形プレート
１２ 凹部
１２Ａ 底部
１４ サクションパート
１４Ａ 前サクションパート
１４Ｂ 中サクションパート
１４Ｃ 後サクションパート
２０ カバー
２０Ａ 内部空間
２０Ｂ 開口部
３ 吸収体
３１ フィードパート
３２ 外被パート
３３ ガイドロール
３４ 立上パート
３６ 第二フィードパート
４０ コンベア
４１ ベルト
４２ コンベアロール
５ コア層
５Ａ 材料
５０ プレスパート
５０Ａ，５０Ｂ プレスロール
７ シート
７Ａ 延出部
７０ 下敷シート
７２ 外被シート
Ｃ１ カバー領域
Ｃ２ 非カバー領域

Claims (18)

1. 積層された材料からなるコア層と前記コア層を被包するシートとを有する吸収体を製造する吸収体製造方法であって、
   移動体の一部を覆うように前記移動体から一定距離だけ離間した位置に固設されたカバーから前記材料が供給されるカバー領域おいて、前記移動体の凹部に前記材料を積層して前記コア層が露出した状態で前記コア層を成形するフォーミング工程と、
   前記カバー領域よりも前記移動体の移動方向下流側の非カバー領域において、前記移動体の移動と並行して前記フォーミング工程で成形された前記コア層に前記シートを前記コア層の露出する側から被せる外被工程と、を備えた
   ことを特徴とする吸収体製造方法。
2. 前記移動体は、回転して移動する回転体であり、
   前記フォーミング工程は、前記回転体に対して外周の一部を覆うように前記回転体から一定距離だけ離間した位置に固設された前記カバーから前記材料が供給される前記カバー領域において、前記回転体における外周に設けられた前記凹部に前記材料を積層して前記コア層が前記回転体の外周に露出した状態で前記コア層を成形し、
   前記外被工程は、前記カバー領域よりも前記回転体の回転方向下流側の前記非カバー領域において、前記回転体の回転と並行して前記フォーミング工程で成形された前記コア層に前記シートを前記回転体の外周側から被せる
   ことを特徴とする請求項１に記載の吸収体製造方法。
3. 前記シートは、通気性を有し、
   前記フォーミング工程で前記凹部に前記材料が積層される前に、前記凹部におけるメッシュ状の底部をなすメッシュプレートに前記シートを載せ、前記フォーミング工程で積層される前記材料よりも前記メッシュプレート側に予め前記シートを敷く下敷工程を備えた
   ことを特徴とする請求項１または２に記載の吸収体製造方法。
4. 前記フォーミング工程で前記凹部に前記材料が積層される前から前記メッシュプレートへ向けて前記シートを吸引する前サクション工程を備えた
   ことを特徴とする請求項３に記載の吸収体製造方法。
5. 前記メッシュプレートは、前記コア層に形成されることが予定されている凹凸形状に応じた凸凹形状をなし、
   前記下敷工程は、前記メッシュプレートの前記凸凹形状に沿って前記シートを載せて予め前記材料よりも前記メッシュプレート側に敷く
   ことを特徴とする請求項３または４に記載の吸収体製造方法。
6. 前記下敷工程で前記メッシュプレートに敷かれる前記シートを送給するフィード工程を備え、
   前記フィード工程は、前記移動体の移動方向および前記材料の積層方向の双方に直交する幅方向の寸法が前記材料の積層方向から視て前記凹部から前記幅方向に延び出る延出部を有する前記シートを送給し、
   前記外被工程は、前記コア層の露出する側から前記延出部を前記コア層に被せて前記コア層を前記シートで被包する
   ことを特徴とする請求項３～５の何れか１項に記載の吸収体製造方法。
7. 前記外被工程は、前記非カバー領域において前記延出部を吸引せずに前記延出部を前記材料の積層方向へ立ち上げる立上工程を有し、前記立上工程で立ち上げられた前記延出部を前記コア層に被せる
   ことを特徴とする請求項６に記載の吸収体製造方法。
8. 前記フォーミング工程で前記凹部に成形された前記コア層を前記非カバー領域において前記フォーミング工程で前記材料の積層方向とは反対側へ向けて吸引する後サクション工程を備えた
   ことを特徴とする請求項１～７の何れか１項に記載の吸収体製造方法。
9. 前記フォーミング工程で成形された前記コア層とともに前記シートを前記凹部から離型させて搬送体に移し替える転写工程と、
   前記転写工程で移し替えられた前記コア層および前記シートを前記材料の積層方向に押圧するプレス工程と、を備えた
   ことを特徴とする請求項１～８の何れか１項に記載の吸収体製造方法。
10. 積層された材料からなるコア層と前記コア層を被包するシートとを有する吸収体を製造する吸収体製造装置であって、
    移動体の一部を覆うように前記移動体から一定距離だけ離間した位置に固設されたカバーから前記材料が供給されるカバー領域おいて、前記移動体の凹部に前記材料を積層して前記コア層が露出した状態で前記コア層を成形するフォーミングパートと、
    前記カバー領域よりも前記移動体の移動方向下流側の非カバー領域において、前記移動体の移動と並行して前記フォーミングパートで成形された前記コア層に前記シートを前記コア層の露出する側から被せる外被パートと、を備えた
    ことを特徴とする吸収体製造装置。
11. 前記移動体は、回転して移動する回転体であり、
    前記フォーミングパートは、前記回転体に対して外周の一部を覆うように前記回転体から一定距離だけ離間した位置に固設された前記カバーから前記材料が供給される前記カバー領域において、前記回転体における外周に設けられた前記凹部に前記材料を積層して前記コア層が前記回転体の外周に露出した状態で前記コア層を成形し、
    前記外被パートは、前記カバー領域よりも前記回転体の回転方向下流側の前記非カバー領域において、前記回転体の回転と並行して前記フォーミングパートで成形された前記コア層に前記シートを前記回転体の外周側から被せる
    ことを特徴とする請求項１０に記載の吸収体製造装置。
12. 前記シートは、通気性を有し、
    前記フォーミングパートで前記凹部に前記材料が積層される前に、前記凹部におけるメッシュ状の底部をなすメッシュプレートに前記シートを載せ、前記フォーミングパートで積層される前記材料よりも前記メッシュプレート側に予め前記シートを敷く下敷パートを備えた
    ことを特徴とする請求項１０または１１に記載の吸収体製造装置。
13. 前記フォーミングパートで前記凹部に前記材料が積層される前から前記メッシュプレートへ向けて前記シートを吸引する前サクションパートを備えた
    ことを特徴とする請求項１２に記載の吸収体製造装置。
14. 前記メッシュプレートは、前記コア層に形成されることが予定されている凹凸形状に応じた凸凹形状をなし、
    前記下敷パートは、前記メッシュプレートの前記凸凹形状に沿って前記シートを載せて予め前記材料よりも前記メッシュプレート側に敷く
    ことを特徴とする請求項１２または１３に記載の吸収体製造装置。
15. 前記下敷パートで前記メッシュプレートに敷かれる前記シートを送給するフィードパートを備え、
    前記フィードパートは、前記移動体の移動方向および前記材料の積層方向の双方に直交する幅方向の寸法が前記材料の積層方向から視て前記凹部から前記幅方向に延び出る延出部を有する前記シートを送給し、
    前記外被パートは、前記コア層の露出する側から前記延出部を前記コア層に被せて前記コア層を前記シートで被包する
    ことを特徴とする請求項１２～１４の何れか１項に記載の吸収体製造装置。
16. 前記外被パートは、前記非カバー領域において前記延出部を吸引せずに前記延出部を前記材料の積層方向へ立ち上げる立上パートを有し、前記立上パートで立ち上げられた前記延出部を前記コア層に被せる
    ことを特徴とする請求項１５に記載の吸収体製造装置。
17. 前記フォーミングパートで前記凹部に成形された前記コア層を前記非カバー領域において前記フォーミングパートで前記材料の積層方向とは反対側へ向けて吸引する後サクションパートを備えた
    ことを特徴とする請求項１０～１６の何れか１項に記載の吸収体製造装置。
18. 前記フォーミングパートで成形された前記コア層とともに前記シートを前記凹部から離型させて搬送体に移し替える転写パートと、
    前記転写パートで移し替えられた前記コア層および前記シートを前記材料の積層方向に押圧するプレスパートと、を備えた
    ことを特徴とする請求項１０～１７の何れか１項に記載の吸収体製造装置。

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