JP2021527115A - 植物油からバイオ潤滑油を得るプロセス及びバイオ潤滑油 - Google Patents

Abstract

植物油からバイオ潤滑油を得るプロセス及びバイオ潤滑油
本発明は、植物油からバイオ潤滑油を得るプロセスであって、（ａ）分岐脂肪族アルコールを用いて、植物油加水分解の生成物をエステル化反応させる工程と、（ｂ）工程（ａ）で得られたエステルをエポキシ化反応させる工程と、（ｃ）分岐脂肪族アルコールを用いて、工程（ｂ）で得られたエポキシ化エステルを求核置換反応させる工程とを含むプロセスを説明する。また、本発明は、本プロセスから得られるバイオ潤滑油も説明する。より具体的には、バイオ潤滑油は、本発明の図１に示す式（式中、Ｒ_１がヒドロキシルであるか又は式Ｒ_３ＣＯＯ⁻に基づき、ここでＲ_３がＣ_１−Ｃ_３のアルキル基、好適にはメチル基であり、Ｒ_２がＣ_４−Ｃ_８の炭化水素の直鎖とＣ_１−Ｃ_３の炭化水素の分岐鎖とからなる）をもつリシノール脂肪酸から生成されるものとして説明される。

Description

本発明は、植物油の構造を化学修飾することによってバイオ潤滑油を得るプロセスに関する。

油の頻繁な価格変動や化石由来の生成物が招く環境被害によって、新たな原材料から作られる生成物の開発が活発となっている。

油以外の材料の１つとして、バイオ潤滑油が登場している。バイオ潤滑油という用語は、一般に、生分解可能で環境や人間に対して毒性のない潤滑油に対して使用される。これらは、例えば、特にヒマシ油、大豆油及びヒマワリ油といった植物油から得られる。

バイオ潤滑油の多くが、植物油の化学修飾によって得られるエステルである。植物油は、飽和化合物、一不飽和化合物、及び多価不飽和化合物によって形成されるトリグリセリドによって構成される。しかしながら、不飽和の存在は、概して、植物油誘導体が、それらの組成及び構成に見られる二重結合の数によって、酸化の影響をより受け易いことを意味する。

このように、植物油から得られるバイオ潤滑油は、生分解可能であり原材料の潤滑効率性に有利ではあるが、限定された熱安定性及び酸化安定性を示している。

この問題を解決するには、植物油の構造の化学修飾が必要である。

非特許文献１は、潤滑油の領域において使用しうる新たな生成物の合成についての研究である。使用される原材料は、ヒマワリ油からのメチルエステルからなる。この研究では、まず、油のメチルエステルのエポキシ化反応が行われ、続いて、形成されたオキシラン環の開環が行われる。記載されている開環手段の１つは直鎖アルコールを用いた求核置換反応であり、ここでエタノール及びオクタノールが試験されている。

しかしながら、得られる生成物は、バイオ潤滑油への使用に望ましくない、−４℃〜−１３℃の流動温度を示す。

特許文献１では、バイオ潤滑油生成の原材料として、ヒマシ油を使用している。生成は、７５％〜８５％のリシノール酸である植物油加水分解の生成物と、炭素数２〜８のアルコール成分とのエステル化反応によって行われる。そして、得られたエステルは、カルボン酸無水物と反応する。

しかしながら、特許文献１に記載の生成プロセスでは、取り扱いにリスクのある高価な触媒が使用される。

本発明は、取り扱いや工業的用途にリスクのない市販の触媒を採用して、その使用目的に望ましい物理的性質及び化学的性質を示すバイオ潤滑油を得るプロセスを提供することを目的とする。

伯国特許出願公開第０９０５２００−３号明細書

Ｐａｇｅｓ， Ｘ， Ａｌｆｏｓ，Ｃ著，"Ｓｙｎｔｈｅｓｉｓ ｏｆ ｎｅｗ ｄｅｒｉｖａｔｉｖｅｓ ｆｒｏｍ ｖｅｇｅｔａｂｌｅ ｓｕｎｆｌｏｗｅｒ ｏｉｌ ｍｅｔｈｙｌ ｅｓｔｅｒｓ ｖｉａ ｅｐｏｘｉｄａｔｉｏｎ ａｎｄ ｏｘｉｒａｎｅ ｏｐｅｎｉｎｇ"， ２００１年

本発明は、植物油からバイオ潤滑油を得るプロセスに関する。本プロセスは、（ａ）分岐脂肪族アルコールを用いて、植物油加水分解からの生成物をエステル化する工程と、（ｂ）工程（ａ）のエステルをエポキシ化する工程と、（ｃ）分岐脂肪族アルコールを用いて、工程（ｂ）で得られたエポキシ化エステルを求核置換する工程とを含む。本発明の第２の目的は、記載のプロセスから得られるバイオ潤滑油を提供することである。

より具体的には、本発明は、記載のプロセスに従ってリシノール脂肪酸から生成されるバイオ潤滑油を提供することを意図している。本発明におけるバイオ潤滑油は、以下の式：

（式中、Ｒ_１がヒドロキシルであるか又は式Ｒ_３ＣＯＯ⁻に基づき、ここでＲ_３がＣ_１−Ｃ_３のアルキル基であり、Ｒ_２がＣ_４−Ｃ_８の炭化水素の直鎖とＣ_１−Ｃ_３の炭化水素の分岐鎖とからなる）からの化合物の混合物を備える。

図１は、本発明の目的であるバイオ潤滑油化合物の式を示し、Ｒ_１はヒドロキシルであるか又は式Ｒ_３ＣＯＯ⁻に基づき、Ｒ_３はＣ_１−Ｃ_３のアルキル基であり、Ｒ_２はＣ_４−Ｃ_８の炭化水素の直鎖とＣ_１−Ｃ_３の炭化水素の分岐鎖とからなる。

本発明は、植物油からバイオ潤滑油を得るプロセスに関し、本プロセスは、以下の、（ａ）分岐脂肪族アルコールを用いて、植物油の加水分解の生成物をエステル化反応させる工程と、（ｂ）工程（ａ）で得られたエステルをエポキシ化反応させる工程と、（ｃ）分岐脂肪族アルコールを用いて、工程（ｂ）で得られたエポキシ化エステルを求核置換反応させる工程とを含む。

本発明のプロセスでは、まず、工程（ａ）及び／又は（ｃ）のいずれか一方において分岐脂肪族アルコールを使用することを提案する。当該アルコールは、Ｃ_４−Ｃ_８の炭化水素の直鎖とＣ_１−Ｃ_３の炭化水素の分岐鎖とからなる。好適には、工程（ａ）及び／又は（ｃ）において２−エチルヘキサノールアルコールが使用される。本発明の好適な方法では、原材料として用いられる植物油はヒマシ油であり、その加水分解の生成物は主にリシノール脂肪酸である。本発明の文脈での「主に」は、加水分解の生成物に８５％より多くのリシノール酸が存在することを意味するものとして理解される。より良い収率及びより純度の高い生成物を得るために、植物油加水分解の生成物に対して、工程（ａ）でのエステル化反応よりも前に、副生成物を除去する精製プロセスが行われる。

本明細書に記載のプロセスの工程（ａ）及び（ｃ）は、安価な市販の酸触媒を用いて行われる。好適には、工程（ａ）における触媒として、商業的にＡｍｂｅｒｌｙｓｔ−１５として知られるポリスチレン系イオン交換スルホン樹脂が使用され、工程（ｃ）の求核置換反応の触媒作用ではｐ−トルエンスルホン酸が使用される。本発明で使用される触媒によれば、９０％よりも高い転換が可能であり、最大９９％の転換が実現されることから、得られる生成物の分離及びそれ以降の処理の工程が促進される。工程（ａ）における加水分解の生成物のエステル化反応は、８０℃〜１００℃の温度範囲内で４時間〜８時間を超えて行われてもよい。触媒／植物油の質量比が２．５％と７．５％との間で変わるものが使用され、脂肪酸／アルコールのモル比が１：２と１：４との間で変わるものが使用される。本発明を実施する方法において、記載のプロセスは、工程（ａ）の後に、以下の、（ａ_１）工程（ａ）で得られた生成物を周囲温度まで冷却する工程と、（ａ_２）触媒を除去するために、冷却した生成物をろ過する工程と、（ａ_３）余分なアルコールを除去するために、ろ過した生成物を蒸留する工程との、１つ又は複数の追加の工程を含む。

工程（ｂ）におけるエポキシ化反応は、ギ酸と過酸化水素とを用いて、２０℃〜４０℃の温度範囲で８時間〜２４時間の間行われてもよい。エステル／ギ酸／過酸化水素のモル比が１：１：２と１：２：６との間で変わるものが使用される。本発明を実施する方法において、記載のプロセスは、工程（ｂ）の後に、以下の、（ｂ_１）工程（ｂ）で得られた生成物のデカンテーションによって相を分離させる工程と、（ｂ_２）塩によって有機相を中和させ、続いて洗浄する工程と、（ｂ_３）余分なギ酸及び未反応の過酸化水素を除去するために、中和され洗浄された生成物を蒸留する工程との、１つ又は複数の追加の工程を含む。

続いて、工程（ｃ）における求核置換反応は、エポキシ化反応で形成されたオキシラン環の開環を含み、これは、８０℃〜１００℃の温度範囲で２時間〜６時間を超えて行われてもよい。好適には、触媒／植物油の質量比が５％と１５％との間で変わるものが使用され、脂肪酸／アルコールのモル比が１：２と１：４との間で変わるものが使用される。実施の方法において、本プロセスは、工程（ｃ）の後に、以下の、（ｃ_１）工程（ｃ）で得られた生成物のデカンテーションによって相を分離させる工程と、（ｃ_２）塩によって有機相を中和させ、続いて洗浄する工程と、（ｃ_３）余分なアルコールを除去するために、中和され洗浄された生成物を蒸留する工程との、１つ又は複数の追加の工程を含む。

好適には、有機相を中和する工程では重炭酸ナトリウムの溶液が使用され、工程（ｂ_２）及び（ｃ_２）での洗浄には蒸留水が使用される。

以下の図は、本プロセスの工程（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）で生じる反応の図であり、リシノール酸が植物油加水分解の生成物として使用され、２−エチルヘキサノールが工程（ａ）及び（ｃ）でのアルコールとして使用される。

本発明のプロセスを通して得られるバイオ潤滑油は、こうした種類の用途に対して望ましい物理的性質及び化学的性質を有する。例えば、本生成物は、低い流動温度（好適には−４０℃〜−４５℃の範囲）、高い酸化安定性（好適には３０分〜５５分の範囲）、高い粘性率（好適には１２０より高い）、そして低い総酸度値を示す。また、本発明によるバイオ潤滑油は、半減期が最長２８日間である高い生分解性も示す。本発明の実施の方法において、本明細書に記載のプロセスは、工程（ｃ）で得られた生成物の構造内に存在するヒドロキシルと、カルボン酸無水物との転換反応についての、後続する工程（ｄ）を含む。工程（ｄ）は、好適には、触媒として水酸化カリウムを用いて行われる。好適なカルボン酸無水物には、酢酸、プロパン酸及びブタン酸無水物がある。

工程（ｄ）は、８０℃〜１００℃の温度範囲で１０時間〜１４時間の間行われ、触媒／エステルの質量比が１％と５％との間で変わるものが使用され、エステル／酢酸無水物のモル比が１：１と１：２との間で変わるものが使用される。実施の方法において、記載のプロセスは、工程（ｄ）の後に、以下の、（ｄ_１）工程（ｄ）で得られた生成物を有機溶媒で希釈する工程と、（ｄ_２）ｐＨを５〜６に調整して、続いて洗浄する工程と、（ｄ_３）（ｄ_２）で得られた生成物を乾燥させる工程と、（ｄ_４）余分な無水物を除去するために、乾燥後の生成物を蒸留する工程との、１つ又は複数の追加の工程を含む。

好適には、工程（ｄ_１）での希釈溶媒としてヘキサンが使用され、工程（ｄ_２）でのｐＨ調整及び洗浄は塩化ナトリウム溶液を用いて行われる。工程（ｄ_３）での乾燥は、好適には硫酸ナトリウムを用いて実行される。工程（ｄ）において、工程（ｃ）で形成された生成物の構造内に存在するヒドロキシル基が、アルキルカルボキシル基に転換される。この転換によって、流動温度が−４５℃を下回る値まで下がるのに加え、形成されるバイオ潤滑油の熱安定性及び酸化安定性がより改善される。このように、得られる生成物の適用範囲が拡大される。

以下の図は、転換反応において酢酸無水物を用いる工程（ｄ）での反応の図である。

また、本発明は、記載のプロセスに従って植物油の加水分解の生成物から生成されるバイオ潤滑油にも関する。より具体的には、バイオ潤滑油は、本発明のプロセスに従ってリシノール脂肪酸から生成される。バイオ潤滑油は、以下の式：

（式中、Ｒ_１がヒドロキシルであるか又は式Ｒ_３ＣＯＯ⁻に基づき、ここでＲ_３がＣ_１−Ｃ_３のアルキル基であり、Ｒ_２がＣ_４−Ｃ_８の炭化水素の直鎖とＣ_１−Ｃ_３の炭化水素の分岐鎖とからなる）からの化合物の混合物を備える。

本発明の方法では、バイオ潤滑油を得るプロセスに工程（ｄ）がない場合、すなわち、本明細書に記載のプロセスの工程（ｃ）で得られた生成物の構造内に存在するヒドロキシルの転換が行われない場合、Ｒ_１はヒドロキシルである。本発明におけるバイオ潤滑油は、粘度指数（ＶＩ）が１２０よりも高く、好適には１２０〜１５０であり、流動温度が−４０℃よりも低く、好適には−４０℃〜−５０℃であり、酸化安定性が３０分〜６０分といった、こうした種類の用途に対して有利な物理的性質及び化学的性質を示す。

以下の説明は、本発明の好適な実施によって開始されよう。当業者には明らかであるように、本発明はこうした具体的な実施に限定されるものではない。

実施例：
実施例１‐工程（ａ）
ヒマシ油の加水分解で得られた脂肪酸を用いて、工程（ａ）からの反応を実現した。エステル化反応では、アルコールである２−エチルヘキサノールを使用した。このために、脂肪酸の試料を計量して（６０ｇ）、５００−ｍＬ容器へと移した。初期物質の計量した質量から、各モル比及び使用される触媒の質量（３ｇのＡｍｂｅｒｌｙｓｔ−１５）に対する、アルコールの体積を計算した（１３０ｍＬ）。

脂肪酸とアルコールとの化学量論比を計算して、リシノール脂肪酸に対する触媒の質量を導いた。また、反応装置が、揮発性化合物の縮合を促進する還流システムと、４時間〜８時間の反応時間の間、温度を８０℃〜１００℃に維持する熱板とを有していた。本システムを、８００ｒｐｍ〜１２００ｒｐｍの範囲内で撹拌した。本システムを、材料の酸化を防止するために、Ｎ_２の不活性雰囲気下に維持した。反応の最後に、生成物を周囲温度に達するまで冷却して、反応媒体の触媒を除去するために、真空フィルタに通した。次に、試料が４０分〜８０分の間７０℃〜９０℃の温度に保たれるクーゲルロール装置を用いて、形成されたエステルを、余分なアルコールを除去するように蒸留した。ガスクロマトグラフィを用いて得られた転換は９０％〜９５％であり、質量収率は９０％よりも高かった。

実施例１‐工程（ｂ）
工程（ａ）での反応から得られたエステルをエポキシ化した。エポキシ化は、原位置で生成された過ギ酸を用いて実現した。反応を開始させるために、７０ｇのエステル（リシノール酸塩）を計量して、５００−ｍＬ容器へと移した。本システムを、８００ｒｐｍ〜１２００ｒｐｍの範囲内で撹拌した。次に、ギ酸を反応媒体に追加して（６ｍＬ）、その後過酸化水素を追加した（４６ｍＬ）。反応を、２０℃〜４０℃の温度で８時間〜２４時間観測した。反応混合物を分液漏斗へと移した。相の分離後、有機相（上澄み）を重炭酸ナトリウム５％の溶液で中和して、蒸留水で洗浄した。４０分〜８０分の間４０℃〜８０℃であるクーゲルロール装置を用いて、生成物を、まだ存在するギ酸及び過酸化水素を除去するように蒸留した。プロトン核磁気共鳴から得られた転換は９５％〜９９％であり、質量収率は９５％よりも高かった。

実施例１‐工程（ｃ）
まず、エポキシ化したリシノール酸塩の試料を計量して（６０ｇ）、還流システム内に接続された容器へと移し、８００ｒｐｍ〜１２００ｒｐｍで一定して撹拌した。本プロセスの間、本システムを、Ｎ_２の不活性雰囲気によって継続して加圧した。２−エチルヘキサノールアルコールの体積（６７ｍＬ）を計測して、アルコールを、触媒であるｐ−トルエンスルホン酸（６ｇ）を含む５００−ｍＬ受容器へと移して、完全に溶解させた。混合物を、ゆっくりと反応媒体に追加した。反応を２時間〜６時間観測して、反応の終了後、反応混合物を分液漏斗へと移した。相の分離後、有機相（上澄み）を３００ｍＬの重炭酸ナトリウム５％の溶液で中和して、１５０ｍＬの蒸留水で洗浄した。４０分〜８０分の間８０℃〜１００℃の温度であるクーゲルロール装置を用いて、生成物を、余分なアルコールを除去するように蒸留した。プロトン核磁気共鳴から得られた転換は９５％〜９９％であり、質量収率は９０％よりも高かった。

実施例１‐工程（ｄ）
工程（ｃ）で得られた生成物の構造内に存在するヒドロキシルを転換する工程において、酢酸無水物を使用した。

オキシラン環が開環した後、リシノール酸塩を計量し（６０ｇ）、５００−ｍＬ容器内で酢酸無水物（２０ｍＬ）と混ぜて、周囲温度において不活性雰囲気下で連続して撹拌した。エステルが酢酸無水物と完全に混ざった後、触媒である水酸化カリウム（ＫＯＨ）（１ｇ）を追加した。混合物を８０℃〜１００℃の温度に１２時間維持して、一定して撹拌した。この工程の後、生成物を精製するプロセスを開始した。精製プロセスには、ヘキサンでの希釈、ｐＨが５〜６に調整されるまでの、５質量％の重炭酸ナトリウム（ＮａＨＣＯ_３）を含む塩化ナトリウム（ＮａＣｌ）で飽和した水溶液での洗浄、ＮａＣｌで飽和した水溶液での洗浄、及び硫酸ナトリウム（Ｎａ_２ＳＯ_４）での乾燥が含まれた。洗浄工程の後、３０分の間１１０℃〜１２５℃の温度であるクーゲルロール装置を用いて、生成物を蒸留した。

使用される搬送ガスがアルゴンの、無極性ＤＢ−５カラムである水素炎イオン化検出器（Ｖａｒｉａｎ ＣＰ３８００）によるガスクロマトグラフィによって、９０％〜９９％の転換が得られ、注入された試料の体積が１μＬであった。

比較例１
試験は、分岐２−エチルヘキサノールアルコールの、他の直鎖及び循環アルコールと比較して優れた効率性を明示するように、本発明に記載のプロセスの工程（ｃ）における異なるアルコールの効果を比較して、実行された。異なるアルコールによってオキシラン環を開環したことによる反応の後の生成物の物理的性質及び化学的性質の結果を、表１に示す。

表１に示すように、最も優れた物理的性質及び化学的性質を示した生成物は、求核置換反応において分岐アルコール（２−エチルヘキサノール）を用いたものだった。

この分岐アルコールによって得られる流動温度及び酸化安定性は、他のアルコールによって得られるものと比べて極めて優れている点が強調される。

ここまでの、本発明の目的についての説明は、単に１つ又は複数の可能な実施として考えられるべきであり、本明細書に示す具体的な特徴のいずれも、単に理解を促すために記載されたものとして理解されなければならない。従って、いかなる方法によっても、これらを、以下の請求項の範囲に限定される本発明を限定するものとして考えることはできない。

Claims (18)

1. 植物油からバイオ潤滑油を得るプロセスであって、以下の、
   （ａ）分岐脂肪族アルコールを用いて、前記植物油の加水分解の生成物をエステル化反応させる工程と、
   （ｂ）前記工程（ａ）で得られたエステルをエポキシ化反応させる工程と、
   （ｃ）分岐脂肪族アルコールを用いて、前記工程（ｂ）で得られたエポキシ化エステルを求核置換反応させる工程とを含むプロセス。
2. 前記工程（ａ）及び／又は（ｃ）のいずれか一方において用いられる分岐脂肪族アルコールが、Ｃ_４−Ｃ_８の炭化水素の直鎖とＣ_１−Ｃ_３の炭化水素の分岐鎖とからなる、請求項１に記載のプロセス。
3. 前記工程（ａ）及び／又は（ｃ）において用いられる分岐脂肪族アルコールが、２−エチルヘキサノールである、請求項２に記載のプロセス。
4. 前記植物油がヒマシ油であり、その加水分解の前記生成物がリシノール脂肪酸である、請求項１に記載のプロセス。
5. 植物油加水分解の前記生成物に対して、前記工程（ａ）でのエステル化反応よりも前に、精製プロセスが行われる、請求項１に記載のプロセス。
6. 前記工程（ａ）で、触媒として、８０℃〜１００℃の温度範囲で４時間〜８時間の間、ポリスチレン系イオン交換スルホン樹脂が使用され、触媒／植物油の質量比が２．５％と７．５％との間で変わるものが使用され、脂肪酸／アルコールのモル比が１：２と１：４との間で変わるものが使用される、請求項１〜５のいずれか１項に記載のプロセス。
7. 前記工程（ａ）に続いて、以下の、
   （ａ_１）前記工程（ａ）で得られた前記生成物を周囲温度まで冷却する工程と、
   （ａ_２）触媒を除去するために、冷却した前記生成物をろ過する工程と、
   （ａ_３）余分なアルコールを除去するために、ろ過した前記生成物を蒸留する工程との、１つ又は複数の追加の工程を含む、請求項１〜６のいずれか１項に記載のプロセス。
8. 前記工程（ｂ）で、２０℃〜４０℃の温度範囲で８時間〜２４時間の間、ギ酸と過酸化水素とが使用され、エステル／ギ酸／過酸化水素のモル比が１：１：２と１：２：６との間で変わるものが使用される、請求項１〜７のいずれか１項に記載のプロセス。
9. 前記工程（ａ）に続いて、以下の、
   （ｂ_１）前記工程（ｂ）で得られた前記生成物のデカンテーションによって相を分離させる工程と、
   （ｂ_２）塩によって有機相を中和させ、続いて洗浄する工程と、
   （ｂ_３）余分なギ酸及び未反応の過酸化水素を除去するために、中和され洗浄された前記生成物を蒸留する工程との、１つ又は複数の追加の工程を含む、請求項１〜８のいずれか１項に記載のプロセス。
10. 前記工程（ｃ）で、触媒として、８０℃〜１００℃の温度範囲で２時間〜６時間の間、ｐ−トルエンスルホン酸が使用され、触媒／植物油の質量比が５％と１５％との間で変わるものが使用され、脂肪酸／アルコールのモル比が１：２と１：４との間で変わるものが使用される、請求項１〜９のいずれか１項に記載のプロセス。
11. 前記工程（ｃ）に続いて、以下の、
    （ｃ_１）前記工程（ｃ）で得られた前記生成物のデカンテーションによって相を分離させる工程と、
    （ｃ_２）塩によって有機相を中和させ、続いて洗浄する工程と、
    （ｃ_３）余分なアルコールを除去するために、中和され洗浄された前記生成物を蒸留する工程との、追加の工程を含む、請求項１〜１０のいずれか１項に記載のプロセス。
12. 前記工程（ｃ）で得られた反応生成物とカルボン酸無水物との反応の工程（ｄ）を含む、請求項１〜１１のいずれか１項に記載のプロセス。
13. 前記工程（ｄ）が、触媒としての水酸化カリウムと、酢酸、プロパン酸及びブタン酸無水物から選ばれるカルボン酸無水物とを、８０℃〜１００℃の温度範囲で１０時間〜１４時間の間使用し、触媒／エステルの質量比が１％と５％との間で変わるものを使用し、エステル／酢酸無水物のモル比が１：１と１：２との間で変わるものを使用して行われる、請求項１２に記載のプロセス。
14. 前記工程（ｄ）に続いて、以下の、
    （ｄ_１）前記工程（ｄ）で得られた前記生成物を有機溶媒で希釈する工程と、
    （ｄ_２）ｐＨを５〜６に調整して、続いて洗浄する工程と、
    （ｄ_３）前記（ｄ_２）で得られた前記生成物を乾燥させる工程と、
    （ｄ_４）余分な無水物を除去するために、乾燥後の前記生成物を蒸留する工程との、１つ又は複数の追加の工程を含む、請求項１２又は１３に記載のプロセス。
15. 植物油加水分解の生成物から生成されるバイオ潤滑油であって、請求項１〜１４のいずれか１項に記載のプロセスから得られるバイオ潤滑油。
16. 加水分解の前記生成物がリシノール脂肪酸であり、
    以下の式：
    

    

    （式中、Ｒ_１がヒドロキシルであるか又は式Ｒ_３ＣＯＯ⁻に基づき、ここでＲ_３がＣ_１−Ｃ_３のアルキル基、好適にはメチル基であり、Ｒ_２がＣ_４−Ｃ_８の炭化水素の直鎖とＣ_１−Ｃ_３の炭化水素の分岐鎖とからなる）
    からの化合物の混合物を備える、請求項１５に記載のバイオ潤滑油。
17. 前記バイオ潤滑油を得る前記プロセスに工程（ｄ）がない場合、Ｒ_１がヒドロキシルである、請求項１６に記載のバイオ潤滑油。
18. １２０よりも高く、好適には１２０〜１５０である粘度指数（ＶＩ）と、−４０℃よりも低く、好適には−４０℃〜−５０℃である流動温度と、３０分〜６０分である酸化安定性とを示す、請求項１６又は１７に記載のバイオ潤滑油。

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