JP2021194783A - シート状ゴム材料の製造装置及びその製造方法 - Google Patents

シート状ゴム材料の製造装置及びその製造方法 Download PDF

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Abstract

【課題】 シート状のゴム材料を所望の重量に精度良く製造する。【解決手段】 未加硫のシート状のゴム材料Ｇを製造するための製造装置１である。ゴム材料Ｇを搬送方向の下流側に搬送する搬送速度調整可能な引取コンベヤ３と、ゴム材料Ｇを冷却する第１冷却具５と、第１冷却具５で冷却された後のゴム材料Ｇの単位長さ重量を計測する第２重量計測具６と、第２重量計測具６で計測されたゴム材料Ｇの単位長さ重量に基づいて、引取コンベヤ３の搬送速度を制御する制御具７とを含む。【選択図】図１

Description

本発明は、シート状ゴム材料の製造装置及びその製造方法に関する。
下記特許文献１には、押出し機によって押し出される未加硫ゴムの単位長さ当たりの重量を所定値に維持するための押出しゴムの重量制御方法が記載されている。この重量制御方法では、前記未加硫ゴムを前記押出し機の直後に配置した引出コンベアに載置して搬送し、前記引出コンベアに載置された前記未加硫ゴムの重量と、予め定められた基準値との偏差に基づいて前記引出コンベアの線速度を増減させている。
特開平６−１８２８５４号公報
上記のような未加硫ゴムは、押出し機によって押し出された直後は比較的高い温度を有するが、引出コンベアで搬送されている間に冷却されてシュリンクする。このため、前記シュリンクの前後において、前記未加硫ゴムの単位長さ当たりの重量は大きく変化する。一方、上述の重量制御方法は、このようなシュリンクについて検討されておらず、前記未加硫ゴムの単位長さ当たりの重量を所定値に維持しながら製造することについて改善の余地があった。
本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、シート状のゴム材料を所望の重量に精度良く製造することができるシート状ゴム材料の製造装置及びその製造方法を提供することを主たる課題としている。
本発明は、未加硫のシート状のゴム材料を製造するための製造装置であって、前記ゴム材料を連続的に押し出す押出機と、前記押出機から押し出された前記ゴム材料を受け取って、搬送方向の下流側に搬送する搬送速度調整可能な引取コンベヤと、前記引取コンベヤの前記搬送方向の下流側に配され、かつ、前記ゴム材料の単位長さ当たりの重量を搬送途中で計測する第１重量計測具と、前記第１重量計測具で計測された後の前記ゴム材料を冷却する第１冷却具と、前記第１冷却具で冷却された後の前記ゴム材料の単位長さ当たりの重量を計測する第２重量計測具と、前記第１重量計測具及び前記第２重量計測具で計測された前記ゴム材料の単位長さ当たりの重量に基づいて、前記引取コンベヤの搬送速度を制御する制御具とを含む。
本発明に係るシート状ゴム材料の製造装置は、前記第１冷却具が、前記ゴム材料の温度を６０〜８０℃に冷却する、のが望ましい。
本発明に係るシート状ゴム材料の製造装置は、前記第１冷却具が、前記ゴム材料に液体をかけて冷却する、のが望ましい。
本発明に係るシート状ゴム材料の製造装置は、前記液体が、水である、のが望ましい。
本発明に係るシート状ゴム材料の製造装置は、前記第１冷却具で冷却された前記ゴム材料を前記搬送方向の下流側に搬送するための搬送コンベヤを含み、前記搬送コンベヤは、前記搬送方向の下流側に向かって上方に傾斜する傾斜部を含み、前記第２重量計測具は、前記傾斜部よりも前記搬送方向の下流側に配される、のが望ましい。
本発明に係るシート状ゴム材料の製造装置は、前記第２重量計測具で計測された後の前記ゴム材料を冷却するための第２冷却具を含む、のが望ましい。
本発明に係るシート状ゴム材料の製造装置は、前記第２冷却具で冷却された前記ゴム材料を予め定められた長さに切断する切断具を含む、のが望ましい。
本発明に係るシート状ゴム材料の製造装置は、前記切断具で切断された前記ゴム材料の重量を計測する第３重量計測具を含む、のが望ましい。
本発明に係るシート状ゴム材料の製造装置は、前記第２重量計測具が、前記押出機から前記搬送方向の下流側へ、前記押出機と前記第３重量計測具との間の行程の長さの１５％〜３５％の位置に配される、のが望ましい。
本発明は、未加硫のシート状のゴム材料を製造するための製造方法であって、押出機から前記ゴム材料を連続的に押し出す工程と、前記押出機から押し出された前記ゴム材料を引取コンベヤで受け取って搬送方向の下流側に搬送する工程と、前記引取コンベヤによる搬送途中の前記ゴム材料の単位長さ当たりの重量を計測する第１計測工程と、前記第１計測工程で計測された後の前記ゴム材料を冷却する工程と、前記冷却する工程で冷却された後の前記ゴム材料の単位長さ当たりの重量を計測する第２計測工程と、前記第１計測工程及び前記第２計測工程で計測された前記ゴム材料の単位長さ当たりの重量に基づいて、前記引取コンベヤの搬送速度を制御する工程とを含む。
本発明は、上記の構成を採用することで、シート状のゴム材料を所望の重量に精度良く製造することができる。
本発明の一実施形態の製造装置を概念的に説明する側面図である。 本発明の一実施形態の製造方法のフローチャートである。
以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
図１は、本発明のシート状ゴム材料の製造装置（以下、単に「装置」という場合がある。）１の一実施形態を概念的に説明する側面図である。本実施形態の装置１は、未加硫のシート状のゴム材料Ｇを製造するためのものである。装置１で製造されたゴム材料Ｇは、例えば、タイヤ用の構成部材であるトレッドゴムとして好適に利用される。前記「未加硫」とは、完全な加硫に至っていない全ての態様を含むもので、いわゆる半加硫の状態は「未加硫」に含まれる。また、「シート状」とは、ゴム材料Ｇの厚さや幅が、その搬送方向において均一なもの、又は変化するものの双方を含む意味である。なお、本発明のゴム材料Ｇは、タイヤ用の構成部材として利用されるものに限定されるものではない。
図１に示されるように、本実施形態の装置１は、押出機２と引取コンベヤ３と第１重量計測具４と第１冷却具５と第２重量計測具６と制御具７とを含んでいる。装置１は、例えば、搬送コンベヤ８と第２冷却具９と切断具１０と第３重量計測具１１とをさらに含んでいる。なお、図１の上下方向は鉛直を示し、左右方向は水平を示す。
本実施形態の押出機２は、シート状のゴム材料Ｇを連続的に押し出す機能を有している。押出機２は、例えば、ゴム材料Ｇを混錬するためのスクリュー（図示省略）を含む本体部２ａと、ゴム材料Ｇをシート状に成形するための押出ダイ（図示省略）を含む押出ヘッド２ｂとを含む周知構造のものが採用される。押出機２は、本実施形態では、ゴム材料Ｇの押出速度が調整自在に構成されている。
特に限定されるものではないが、押出機２から押し出されたゴム材料Ｇは、その搬送方向の長さが１２０m以上である。また、ゴム材料Ｇは、幅が１２０〜３５０mmであり、厚さは、５〜１５mmである。
本実施形態の引取コンベヤ３は、押出機２から押し出されたゴム材料Ｇを受け取って、搬送方向の下流側にゴム材料Ｇを搬送する機能を有している。前記「搬送方向」は、引取コンベヤ３及び搬送コンベヤ８によるゴム材料Ｇの搬送方向である。図１には、搬送方向の下流側が矢印で示されている。
引取コンベヤ３は、例えば、複数のローラ１２が搬送方向に並べられた周知構造のローラコンベヤで構成されている。ローラ１２は、本実施形態では、図示しない電動機で駆動し、その搬送速度が調整可能とされている。なお、引取コンベヤ３は、このような態様に限定されるものではない。
引取コンベヤ３は、例えば、上流部分３ａと、上流部分３ａよりも搬送方向の下流側に配された下流部分３ｂとを含んでいる。上流部分３ａは、例えば、下流部分３ｂよりも搬送方向の長さが小さく形成されている。上流部分３ａ及び下流部分３ｂは、例えば、ともにローラ１２を含んでいる。
本実施形態の搬送コンベヤ８は、引取コンベヤ３よりも搬送方向の下流側に配されている。引取コンベヤ３で搬送されたゴム材料Ｇは、引き続き、搬送コンベヤ８によって搬送される。
搬送コンベヤ８は、例えば、第１部分８ａと、第２部分８ｂと、傾斜部８ｃと、切断部８ｄとを含んでいる。本実施形態の第１部分８ａは、引取コンベヤ３に隣接し、第１冷却具５で冷却中のゴム材料Ｇを搬送し得る。本実施形態の第２部分８ｂは、第２冷却具９で冷却中のゴム材料Ｇを搬送し得る。本実施形態の傾斜部８ｃは、搬送方向の下流側に向かって上方に傾斜している部分である。傾斜部８ｃは、本実施形態では、第１部分８ａと第２部分８ｂとの搬送方向の間に配されている。本実施形態の切断部８ｄは、上方に切断具１０が配されており、切断具１０によって切断されるゴム材料Ｇを受けている。
搬送コンベヤ８は、複数の案内ローラ１３と、各案内ローラ１３によって周回可能に巻装される非伸縮性の搬送ベルト１４とを含む周知構造のベルトコンベヤとして構成されている。第１部分８ａ、第２部分８ｂ、傾斜部８ｃ、切断部８ｄは、本実施形態では、それぞれ、ベルトコンベヤとして構成されている。ゴム材料Ｇは、搬送ベルト１４上で搬送される。
本実施形態の第１重量計測具４及び第２重量計測具６は、ゴム材料Ｇの単位長さ当たりの重量（以下、単に「単位長さ重量」という場合がある。）を計測する機能を有している。第１重量計測具４及び第２重量計測具６は、例えば、周知構造のローラ付きの計測具が望ましい。このような態様は、ゴム材料Ｇの搬送を止めることなくその単位長さ重量を計測することができる。第１重量計測具４及び第２重量計測具６による単位長さ重量の測定は、例えば、継続して測定してよいし、数秒に１回など所定時間毎に測定してもよい。第１重量計測具４及び第２重量計測具６は、その測定結果を信号、例えば、電気的信号ｄに変換して制御具７に出力するのが望ましい。
第１重量計測具４は、本実施形態では、引取コンベヤ３の搬送方向の下流側に配されている。第１重量計測具４は、例えば、上流部分３ａと下流部分３ｂとの間に配されている。このような第１重量計測具４は、押出機２で押し出された相対的に高温のゴム材料Ｇの単位長さ重量を計測する。
本実施形態の第１冷却具５及び第２冷却具９は、ゴム材料Ｇを冷却するための機能を有している。これにより、ゴム材料Ｇのシュリンクが促進される。第１冷却具５及び第２冷却具９は、本実施形態では、ゴム材料Ｇに液体、例えば、水をかけることで冷却する。第１冷却具５及び第２冷却具９は、本実施形態では、散水可能な周知構造の散水ヘッド１６を含んでいる。第１冷却具５及び第２冷却具９の散水ヘッド１６は、ゴム材料Ｇの搬送方向に複数並べられて構成されている。
第１冷却具５は、本実施形態では、第１重量計測具４よりも搬送方向の下流側に配されている。これにより、第１冷却具５は、第１重量計測具４で計測された後のゴム材料Ｇを冷却し、シュリンクを促進する。特に限定されるものではないが、第１冷却具５は、例えば、ゴム材料Ｇを６０〜８０℃に冷却させるための冷却能力を有しているのが望ましい。第１冷却具５は、例えば、第１部分８ａで搬送されているゴム材料Ｇを冷却する。
第２冷却具９は、例えば、第１冷却具５よりも散水ヘッド１６の個数が多く配されており、例えば、第１冷却具５より大きな冷却能力を有している。第２冷却具９は、本実施形態では、第２部分８ｂで搬送されているゴム材料Ｇを冷却する。
第２重量計測具６は、本実施形態では、第１冷却具５よりも搬送方向の下流側に配されている。これにより、第２重量計測具６は、第１冷却具５で冷却された後の単位長さ重量の変化が小さくなったゴム材料Ｇを計測することができる。
第２重量計測具６は、例えば、傾斜部８ｃよりも搬送方向の下流側に配されている。これにより、第１冷却具５で散水されてゴム材料Ｇに付着した水が、傾斜部８ｃによって下方に排水させるので、第２重量計測具６では、水の重量を含まないゴム材料Ｇの単位長さ重量を計測することができる。第２重量計測具６は、例えば、傾斜部８ｃと第２部分８ｂとの間に配されている。
なお、第２重量計測具６でより正確にゴム材料Ｇの重量を測定するために、ブロアやファンを含む周知構造の送風具（図示省略）を、傾斜部８ｃの近く設けることができる。このような送風具は、ゴム材料Ｇに付着した水を吹き飛ばして、さらに排水することができる。
例えば、押出機２と第３重量計測具１１との間の行程の長さにおいて、第２重量計測具６が押出機２よりも第３重量計測具１１に近い側に配されていると、第２重量計測具６による測定結果を引取コンベヤ３にフィードバックするための時間が長く必要となる。これは、不適合なゴム材料Ｇを多く製造する原因となる。このため、第２重量計測具６は、本実施形態では、押出機２から搬送方向の下流側へ、押出機２と第３重量計測具１１との間の行程の長さの１５％〜３５％の位置に配されるのが望ましい。これにより、不適合とされるゴム材料Ｇの製造を抑制することができる。
切断具１０は、搬送されたゴム材料Ｇを予め定められた長さに切断しうる。本実施形態の切断具１０は、第２冷却具９で冷却された後のゴム材料Ｇを切断する。切断具１０は、本実施形態では、切断部８ｄの上方に配されている。切断具１０は、例えば、刃物１０ａと、刃物１０ａを所定の位置に移動させる移動部１０ｂとを含む周知の構造を有している。ゴム材料Ｇは、切断具１０で、例えば２〜３mの長さに切断される。
第３重量計測具１１は、例えば、切断具１０で切断されたゴム材料Ｇａの重量を計測する。第３重量計測具１１は、本実施形態では、切断されたゴム材料Ｇのそれぞれの全重量を計測する。第３重量計測具１１によって計測された結果に基づいて、ゴム材料Ｇａの合否、例えば、トレッドゴムとしての適合又は不適合が判定される。第３重量計測具１１は、周知構造のベルトコンベヤ式の計測具が望ましい。
第３重量計測具１１の搬送方向の上流側及び下流側には、例えば、搬送方向に並べられた複数のローラ１２が配されている。
本実施形態の制御具７は、第１重量計測具４及び第２重量計測具６から出力された電気的信号ｄに基づいて、引取コンベヤ３の搬送速度を制御し得る。制御具７は、例えば、第１重量計測具４又は第２重量計測具６で計測されたゴム材料Ｇの単位長さ重量が予め定められた値よりも大きい場合、引取コンベヤ３の搬送速度を大きくして、ゴム材料Ｇに引張力を与えて、その単位長さ重量を小さくすることができる。また、制御具７は、例えば、第１重量計測具４又は第２重量計測具６で計測されたゴム材料Ｇの単位長さ重量が予め定められた値よりも小さい場合、引取コンベヤ３の搬送速度を小さくして、ゴム材料Ｇに圧縮力を与え、その単位長さ重量を大きくすることができる。これにより、本実施形態の装置１は、ゴム材料Ｇを所望の重量に精度良く製造することができる。
制御具７は、例えば、第３重量計測具１１から出力された電気的信号に基づいて、引取コンベヤ３の搬送速度を制御してもよい。また、制御具７は、ゴム材料Ｇの材料や形状に基づいて、押出機２の押出速度を調節してもよい。制御具７として、例えば、プログラマブルシーケンサ、マイコン、パーソナルコンピュータ、その他の周知の制御デバイスが好適に用いられる。
次に、このような装置１を用いたゴム材料Ｇの製造方法が説明される。図２は、本実施形態の製造方法のフローチャートである。図２に示されるように、本実施形態の製造方法は、押出工程Ｓ１と、搬送工程Ｓ２と、第１計測工程Ｓ３と、制御工程と、第１冷却工程Ｓ５と、第２計測工程Ｓ６とを含んでいる。また、製造方法は、本実施形態では、第２冷却工程Ｓ７と、切断工程Ｓ８と、第３計測工程Ｓ９とをさらに含んでいる。本実施形態の制御工程は、第１制御工程Ｓ４ａと第２制御工程Ｓ４ｂとを含んでいる。
本実施形態の製造方法では、先ず、押出工程Ｓ１が行われる。本実施形態の押出工程Ｓ１では、押出機２からゴム材料Ｇが連続的に押し出される。押出機２から押し出された直後のゴム材料Ｇは、例えば、温度が９０〜１１０℃とされている。
押出機２から押し出されたゴム材料Ｇは、本実施形態では、押出機２の押出ヘッド２ｂと切断具１０との間を１本の連続したシート状に形成されている。なお、ゴム材料Ｇの長さは、切断具１０で切断される予め定められた長さよりも大きい態様であれば、特に限定されるものではない。
次に、搬送工程Ｓ２が行われる。本実施形態の搬送工程Ｓ２では、押出機２から押し出されたゴム材料Ｇが引取コンベヤ３で引き取られ、搬送方向の下流側に搬送される。このときの引取コンベヤ３の搬送速度は、例えば、切断具１０で切断された１本のゴム材料Ｇの予め定められた全重量に基づいて設定される。このような引取コンベヤ３の搬送速度は、制御具７にプログラムされている。
搬送工程Ｓ２は、本実施形態では、押出機２から押し出されたシート状のゴム材料Ｇが、少なくとも第３重量計測具１１で重量が計測されるまで、継続して行われる。搬送工程Ｓ２は、例えば、ゴム材料Ｇが引取コンベヤ３及び搬送コンベヤ８で搬送されている間、継続している。
次に、第１計測工程Ｓ３が行われる。本実施形態の第１計測工程Ｓ３では、搬送途中のゴム材料Ｇの単位長さ重量が計測される。第１計測工程Ｓ３では、第１重量計測具４でゴム材料Ｇの単位長さ重量が計測される。第１重量計測具４は、計測されたゴム材料Ｇの単位長さ重量に基づく電気的信号ｄを制御具７に出力する。
次に、第１制御工程Ｓ４ａが行われる。第１制御工程Ｓ４ａは、本実施形態では、第１計測工程Ｓ３で計測された結果に基づいて、引取コンベヤ３の搬送速度を制御する。これにより、引取コンベヤ３上のゴム材料Ｇを所望する単位長さ重量とすることができる。本実施形態の第１制御工程Ｓ４ａでは、制御具７が引取コンベヤ３の搬送速度を制御する。
次に、第１冷却工程Ｓ５が行われる。第１冷却工程Ｓ５は、例えば、第１計測工程Ｓ３で計測された後のゴム材料Ｇを第１冷却具５で冷却する。本実施形態の第１冷却工程Ｓ５では、第１部分８ａで搬送中のゴム材料Ｇに第１冷却具５の散水ヘッド１６の水がかけられて、例えば、６０〜８０℃に冷却される。これにより、第１冷却具５よりも搬送方向の下流側のゴム材料Ｇは、その単位長さ重量の変化が小さくなる。
次に、第２計測工程Ｓ６が行われる。第２計測工程Ｓ６は、例えば、第１冷却工程Ｓ５で冷却された後のゴム材料Ｇの単位長さ重量が計測される。第２計測工程Ｓ６では、傾斜部８ｃを通過した後のゴム材料Ｇが、第２重量計測具６で計測される。第２重量計測具６は、計測されたゴム材料Ｇの単位長さ重量に基づく電気的信号ｄを制御具７に出力する。
次に、第２制御工程Ｓ４ｂが行われる。本実施形態の第２制御工程Ｓ４ｂは、第２計測工程Ｓ６で計測されたゴム材料Ｇの単位長さ重量に基づいて、引取コンベヤ３の搬送速度を制御する。このように、第２制御工程Ｓ４ｂでは、第１冷却具５で冷却されてシュリンクが促進されたゴム材料Ｇの単位長さ重量に基づいて引取コンベヤ３の搬送速度を制御するので、引取コンベヤ３で搬送されるゴム材料Ｇを所望する単位長さ重量とすることができる。本実施形態の第２制御工程Ｓ４ｂでは、制御具７が引取コンベヤ３の搬送速度を制御する。
次に、第２冷却工程Ｓ７が行われる。第２冷却工程Ｓ７は、本実施形態では、第２計測工程Ｓ６で計測された後のゴム材料Ｇを第２冷却具９で冷却する。第２冷却工程Ｓ７は、例えば、搬送コンベヤ８の第２部分８ｂで搬送中のゴム材料Ｇが冷却される。第２冷却工程Ｓ７で冷却されたゴム材料Ｇは、例えば、生タイヤを成形するタイヤ構成部材として、所望の温度とされている。
次に、切断工程Ｓ８が行われる。本実施形態の切断工程Ｓ８は、ゴム材料Ｇが、切断具１０にて、予め定められた長さに切断される。これにより、前記タイヤ構成部材として、所望の長さのゴム材料Ｇが形成される。
次に、第３計測工程Ｓ９が行われる。本実施形態の第３計測工程Ｓ９では、切断工程Ｓ８で切断されたゴム材料Ｇの全重量が計測される。本実施形態の製造方法では、第１冷却工程Ｓ５でシュリンクされたゴム材料Ｇのそれぞれの単位長さ重量に基づいて、引取コンベヤ３の搬送速度を制御しているので、ゴム材料Ｇの前記全重量を所望の重量に精度良くすることができる。
以上、本発明の特に好ましい形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
本発明の効果を確認するために、図１に示す製造装置を用いて、シート状のゴム材料が製造された。そして、このゴム材料の重量の精度についてテストがされた。共通仕様及びテスト方法は、以下の通りである。
＜重量の精度テスト１＞
実施例及び比較例の製造装置を用いてゴム材料が製造された。そして、ゴム材料の重量が第３重量計測具で測定されて、下記目標重量から外れたゴム材料の比率が算出された。結果は、実数で示される。数値の小さい方が良好である。なお、比較例の製造装置は、図１の製造装置に第２重量計測具が設けられていない態様である。テストの結果が表１に示される。
ゴム材料：タイヤサイズが１６５／６５Ｒ１４の空気入りタイヤのトレッドゴム
ゴム材料の製造個数：１００００
ゴム材料の目標重量：２１２９±６０ｇ
Figure 2021194783
＜重量の精度テスト２＞
実施例及び比較例の製造方法で、ゴム材料が製造された。そして、ゴム材料の重量が第３重量計測具で測定されて、その重量のバラツキが算出された。比較例の製造方法は、第１冷却工程が行われない他は、実施例と同じ製造方法である。結果は、目標重量との差の平均で示される。数値が小さい方が良好である。
ゴム材料：タイヤサイズが１６５／６５Ｒ１４の空気入りタイヤのトレッドゴム
押出機直後のゴム材料の温度：１００℃
ゴム材料の目標重量：２１２９g
ゴム材料の製造個数：３０
テストの結果が表２に示される。
Figure 2021194783
テストの結果、実施例の製造装置及び製造方法は、比較例の製造装置及び製造方法に比して、精度良くゴム材料を製造できることが理解される。
１ 製造装置
３ 引取コンベヤ
５ 第１冷却具
６ 第２重量計測具
７ 制御具
Ｇ ゴム材料

Claims (10)

  1. 未加硫のシート状のゴム材料を製造するための製造装置であって、
    前記ゴム材料を連続的に押し出す押出機と、
    前記押出機から押し出された前記ゴム材料を受け取って、搬送方向の下流側に搬送する搬送速度調整可能な引取コンベヤと、
    前記引取コンベヤの前記搬送方向の下流側に配され、かつ、前記ゴム材料の単位長さ当たりの重量を搬送途中で計測する第１重量計測具と、
    前記第１重量計測具で計測された後の前記ゴム材料を冷却する第１冷却具と、
    前記第１冷却具で冷却された後の前記ゴム材料の単位長さ当たりの重量を計測する第２重量計測具と、
    前記第１重量計測具及び前記第２重量計測具で計測された前記ゴム材料の単位長さ当たりの重量に基づいて、前記引取コンベヤの搬送速度を制御する制御具とを含む、
    シート状ゴム材料の製造装置。
  2. 前記第１冷却具は、前記ゴム材料の温度を６０〜８０℃に冷却する、請求項１に記載のシート状ゴム材料の製造装置。
  3. 前記第１冷却具は、前記ゴム材料に液体をかけて冷却する、請求項１又は２に記載のシート状ゴム材料の製造装置。
  4. 前記液体は、水である、請求項３に記載のシート状ゴム材料の製造装置。
  5. 前記第１冷却具で冷却された前記ゴム材料を前記搬送方向の下流側に搬送するための搬送コンベヤを含み、
    前記搬送コンベヤは、前記搬送方向の下流側に向かって上方に傾斜する傾斜部を含み、
    前記第２重量計測具は、前記傾斜部よりも前記搬送方向の下流側に配される、請求項１ないし４のいずれか１項に記載のシート状ゴム材料の製造装置。
  6. 前記第２重量計測具で計測された後の前記ゴム材料を冷却するための第２冷却具を含む、請求項１ないし５のいずれか１項に記載のシート状ゴム材料の製造装置。
  7. 前記第２冷却具で冷却された前記ゴム材料を予め定められた長さに切断する切断具を含む、請求項６に記載のシート状ゴム材料の製造装置。
  8. 前記切断具で切断された前記ゴム材料の重量を計測する第３重量計測具を含む、請求項７に記載のシート状ゴム材料の製造装置。
  9. 前記第２重量計測具は、前記押出機から前記搬送方向の下流側へ、前記押出機と前記第３重量計測具との間の行程の長さの１５％〜３５％の位置に配される、請求項９に記載のシート状ゴム材料の製造装置。
  10. 未加硫のシート状のゴム材料を製造するための製造方法であって、
    押出機から前記ゴム材料を連続的に押し出す工程と、
    前記押出機から押し出された前記ゴム材料を引取コンベヤで受け取って搬送方向の下流側に搬送する工程と、
    前記引取コンベヤによる搬送途中の前記ゴム材料の単位長さ当たりの重量を計測する第１計測工程と、
    前記第１計測工程で計測された後の前記ゴム材料を冷却する工程と、
    前記冷却する工程で冷却された後の前記ゴム材料の単位長さ当たりの重量を計測する第２計測工程と、
    前記第１計測工程及び前記第２計測工程で計測された前記ゴム材料の単位長さ当たりの重量に基づいて、前記引取コンベヤの搬送速度を制御する工程とを含む、
    シート状ゴム材料の製造方法。
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