JP2021151641A - 炭化水素油用水素化分解触媒、およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】分解活性が高い領域においても高い中間留分選択性が得られる、炭化水素油の水素化分解触媒の提供。【解決手段】担体、および担体上に担持された金属成分を含み、担体は、アルミナを主成分とするマトリックスと、所定の改質超安定Ｙ型ゼオライトとを含み、担体における改質超安定Ｙ型ゼオライトの含有量は、１０〜３０質量％であり、金属成分は、第６族元素、第９族元素および第１０族元素からなる群から選択される少なくとも１種を含む、炭化水素油の水素化分解触媒。改質超安定Ｙ型ゼオライトのＮＨ３−ＴＰＤ測定により観測される、１００℃以上３００℃未満の範囲内でのイオン強度の最大値（Ｘ）に対する、３００℃以上５００℃未満の範囲内でのイオン強度の最大値（Ｙ）の比（（Ｙ）／（Ｘ））は、０．４０以下である、炭化水素油の水素化分解触媒。【選択図】図１
Description
本発明は、炭化水素油用水素化分解触媒、および該水素化分解触媒の製造方法に関する。
近年、日本においては中間留分である灯油、軽油に対する需要が増えているのに対し、原油自体は重質化する傾向にあるため、重質油を中間留分に分解する技術の重要性が増大しており、環境保護の観点からも、硫黄含有量が極少量の中間留分を得る手段として、重質油の水素化分解法に対する社会的ニーズが強まっている。
一般的に、水素化分解触媒は、アルミナやアルミナ−シリカなどのアモルファス無機酸化物と結晶性アルミノシリケートであるゼオライトを含有する担体に、水素化活性金属を担持したものである。水素化分解触媒用のゼオライトとしてフォージャサイト型ゼオライト、特にＹ型ゼオライトが多く使用されている。
Ｙ型ゼオライトは酸性質を有する固体酸であるので、炭化水素油の接触分解触媒や水素化分解触媒などの固体酸触媒として使用されている。特に、重質炭化水素油の水素化分解では、重質炭化水素の最適な分解やゼオライトの固体酸点への拡散を良くするために脱アルミニウム処理した超安定性Ｙ型ゼオライト（以下「ＵＳＹ」とも称する。）が好適に使用されている。脱アルミニウム処理はＵＳＹの固体酸量を調整するための広く知られた処理法である。
さらに、ＵＳＹを酸処理し、フォージャサイト骨格のＳｉとＡｌとのモル比（ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3）（以下「ケイバン比」とも称する。）を変えることもＵＳＹの固体酸量を調整するための広く知られた処理法である。
特許文献１には、アルミニウムの再挿入処理によってフォージャサイト骨格内Ａｌの量を増加させたゼオライトと多孔性無機酸化物との担体を用いた水素化分解触媒が高い分解活性と高い中間留分収率を示すことが記載されている。
特許文献２には、金属として鉄を担持したＵＳＹを用いた重質油の水素化分解触媒が高い分解活性を示すことが記載されている。
特許文献３には、フォージャサイト骨格を構成するアルミニウム原子の一部をジルコニウム原子および／またはハフニウム原子、チタン原子で置換したＵＳＹを用いた水素化分解触媒により重質炭化水素から中間留分を高い収率で得られることが記載されている。
近年、分解活性が高い領域においても高い中間留分収率を示す触媒が求められている。一般的に、水素化分解活性と中間留分収率とはトレードオフの関係にあり、従来技術には、分解活性を高めつつ、中間留分収率の低下を抑えるという観点から、さらなる改善の余地があった。
そこで本発明は、分解活性が高い領域においても高い中間留分収率（以下「中間留分選択性」とも記載する。）が得られる、炭化水素油の水素化分解触媒およびその製造方法を提供することを目的とする。
本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、炭化水素油の水素化分解において、固体酸点のうち強酸点の量のみを大きく低減させたゼオライトを含む触媒担体を使用することにより、分解活性が高い領域においても高い中間留分選択性を実現できることを見出し、本発明を完成するに至った。
本発明は、以下の［１］〜［５］に関する。
本発明は、以下の［１］〜［５］に関する。
［１］
担体、および前記担体上に担持された金属成分を含み、
前記担体は、アルミナを主成分とするマトリックスと、酸処理された超安定Ｙ型ゼオライトをマグネシウムでイオン交換してなる改質超安定Ｙ型ゼオライト（i）とを含み、
改質超安定Ｙ型ゼオライト（i）におけるマグネシウムの含有量は、０．４０質量％以上であり、
前記担体における前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（i）の含有量は、１０〜３０質量％であり、
前記金属成分は、第６族元素、第９族元素および第１０族元素からなる群から選択される少なくとも１種を含む、
炭化水素油の水素化分解触媒。
担体、および前記担体上に担持された金属成分を含み、
前記担体は、アルミナを主成分とするマトリックスと、酸処理された超安定Ｙ型ゼオライトをマグネシウムでイオン交換してなる改質超安定Ｙ型ゼオライト（i）とを含み、
改質超安定Ｙ型ゼオライト（i）におけるマグネシウムの含有量は、０．４０質量％以上であり、
前記担体における前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（i）の含有量は、１０〜３０質量％であり、
前記金属成分は、第６族元素、第９族元素および第１０族元素からなる群から選択される少なくとも１種を含む、
炭化水素油の水素化分解触媒。
［２］
担体、および前記担体上に担持された金属成分を含み、
前記担体は、アルミナを主成分とするマトリックスと、改質超安定Ｙ型ゼオライト（ii）とを含み、
前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（ii）のＮＨ3−ＴＰＤ測定により観測される、１００℃以上３００℃未満の範囲内でのイオン強度の最大値（Ｘ）に対する、３００℃以上５００℃未満の範囲内でのイオン強度の最大値（Ｙ）の比（（Ｙ）／（Ｘ））は、０．４０以下であり、
前記担体における前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（ii）の含有量は、１０〜３０質量％であり、
前記金属成分は、第６族元素を含み、かつ第９族元素および第１０族元素からなる群から選択される少なくとも１種を含む、
炭化水素油の水素化分解触媒。
担体、および前記担体上に担持された金属成分を含み、
前記担体は、アルミナを主成分とするマトリックスと、改質超安定Ｙ型ゼオライト（ii）とを含み、
前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（ii）のＮＨ3−ＴＰＤ測定により観測される、１００℃以上３００℃未満の範囲内でのイオン強度の最大値（Ｘ）に対する、３００℃以上５００℃未満の範囲内でのイオン強度の最大値（Ｙ）の比（（Ｙ）／（Ｘ））は、０．４０以下であり、
前記担体における前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（ii）の含有量は、１０〜３０質量％であり、
前記金属成分は、第６族元素を含み、かつ第９族元素および第１０族元素からなる群から選択される少なくとも１種を含む、
炭化水素油の水素化分解触媒。
［３］
前記第６族元素の含有量が酸化物換算で１０〜３０質量％であり、前記第９族元素および前記第１０族元素の合計の含有量が酸化物換算で１〜１０質量％である、前記［１］または［２］の炭化水素油の水素化分解触媒。
前記第６族元素の含有量が酸化物換算で１０〜３０質量％であり、前記第９族元素および前記第１０族元素の合計の含有量が酸化物換算で１〜１０質量％である、前記［１］または［２］の炭化水素油の水素化分解触媒。
［４］
前記［１］の炭化水素油の水素化分解触媒の製造方法であって、
前記担体を準備する工程（１）と、
前記金属成分の原料を含む含浸液を調製し、前記含浸液を前記担体に含浸させる工程（２）と、
前記工程（２）により得られた、前記含浸液が含浸された担体を乾燥させ、次いで焼成して水素化分解触媒を得る工程（３）と
を有する炭化水素油の水素化分解触媒の製造方法。
前記［１］の炭化水素油の水素化分解触媒の製造方法であって、
前記担体を準備する工程（１）と、
前記金属成分の原料を含む含浸液を調製し、前記含浸液を前記担体に含浸させる工程（２）と、
前記工程（２）により得られた、前記含浸液が含浸された担体を乾燥させ、次いで焼成して水素化分解触媒を得る工程（３）と
を有する炭化水素油の水素化分解触媒の製造方法。
［５］
前記［２］の炭化水素油の水素化分解触媒の製造方法であって、
前記担体を準備する工程（１）と、
前記金属成分の原料を含む含浸液を調製し、前記含浸液を前記担体に含浸させる工程（２）と、
前記工程（２）により得られた、前記含浸液が含浸された担体を乾燥させ、次いで焼成して水素化分解触媒を得る工程（３）と
を有する炭化水素油の水素化分解触媒の製造方法。
前記［２］の炭化水素油の水素化分解触媒の製造方法であって、
前記担体を準備する工程（１）と、
前記金属成分の原料を含む含浸液を調製し、前記含浸液を前記担体に含浸させる工程（２）と、
前記工程（２）により得られた、前記含浸液が含浸された担体を乾燥させ、次いで焼成して水素化分解触媒を得る工程（３）と
を有する炭化水素油の水素化分解触媒の製造方法。
本発明の水素化分解触媒は、ＶＧＯなどの炭化水素油の水素化分解において、分解活性が高い領域においても高い中間留分選択性を実現することができる。また、本発明の水素化分解触媒の製造方法によれば、前記特性を有する水素化分解触媒を製造することができる。
以下、本発明をさらに詳細に説明する。
［水素化分解触媒］
本発明の炭化水素油の水素化分解触媒は、
担体、および前記担体上に担持された所定の金属成分を含み、
前記担体は、アルミナを主成分とするマトリックス（以下、単に「マトリックス」とも記載する。）と、所定の改質がなされた超安定Ｙ型ゼオライト（以下「改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）」とも記載する。）とを含み、
前記担体における前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）の含有量は、１０〜３０質量％である
ことを特徴としている。
［水素化分解触媒］
本発明の炭化水素油の水素化分解触媒は、
担体、および前記担体上に担持された所定の金属成分を含み、
前記担体は、アルミナを主成分とするマトリックス（以下、単に「マトリックス」とも記載する。）と、所定の改質がなされた超安定Ｙ型ゼオライト（以下「改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）」とも記載する。）とを含み、
前記担体における前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）の含有量は、１０〜３０質量％である
ことを特徴としている。
＜担体＞
前記担体は、アルミナを主成分とするマトリックスと、改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）とを含んでいる。
《アルミナを主成分とするマトリックス》
マトリックスはアルミニウム（Ａｌ）を主成分として含んでいる。前記担体におけるアルミニウム（前記改質超安定Ｙ型ゼオライトを構成するアルミニウムを除く。）の含有量（Ａｌ2Ｏ3換算）は、バランスである。
前記マトリックスは、アルミニウム（Ａｌ）および酸素（Ｏ）の他の元素を含んでいてもよい。他の元素の例としては、ケイ素（Ｓｉ）、チタン（Ｔｉ）、リン（Ｐ）、ホウ素（Ｂ）およびジルコニウム（Ｚｒ）が挙げられる。他の元素は、通常、酸化物として存在する。他の元素の合計の含有量は、前記担体の量を基準（１００質量％）とすると、各元素の酸化物換算で、例えば１〜１５質量％であってもよい。
前記担体は、アルミナを主成分とするマトリックスと、改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）とを含んでいる。
《アルミナを主成分とするマトリックス》
マトリックスはアルミニウム（Ａｌ）を主成分として含んでいる。前記担体におけるアルミニウム（前記改質超安定Ｙ型ゼオライトを構成するアルミニウムを除く。）の含有量（Ａｌ2Ｏ3換算）は、バランスである。
前記マトリックスは、アルミニウム（Ａｌ）および酸素（Ｏ）の他の元素を含んでいてもよい。他の元素の例としては、ケイ素（Ｓｉ）、チタン（Ｔｉ）、リン（Ｐ）、ホウ素（Ｂ）およびジルコニウム（Ｚｒ）が挙げられる。他の元素は、通常、酸化物として存在する。他の元素の合計の含有量は、前記担体の量を基準（１００質量％）とすると、各元素の酸化物換算で、例えば１〜１５質量％であってもよい。
《改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）》
前記担体は、前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）を含む。
この改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）としては、
酸処理されたＵＳＹをマグネシウム（Ｍｇ）でイオン交換したものであって、マグネシウム含有量が０．４０質量％以上であるＵＳＹ（以下「改質超安定Ｙ型ゼオライト（i）」または「Ｍｇ−ＵＳＹ」とも記載する。）、および
ＮＨ3−ＴＰＤ測定により観測される、１００℃以上３００℃未満の範囲内でのイオン強度の最大値（Ｘ）に対する、３００℃以上５００℃未満の範囲内でのイオン強度の最大値（Ｙ）に対する比（以下「（Ｙ）／（Ｘ）」比とも記載する。）が、０．４０以下であるＵＳＹ（換言すると、酸処理されたＵＳＹを、前記（Ｙ）／（Ｘ）比が０．４０以下になるように改質したもの）（以下「改質超安定Ｙ型ゼオライト（ii）」とも記載する。）
が挙げられる。
ここで用いる前記酸処理されたＵＳＹの格子定数は、２．４２８〜２．４３９ｎｍであることが好ましい。
前記担体は、前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）を含む。
この改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）としては、
酸処理されたＵＳＹをマグネシウム（Ｍｇ）でイオン交換したものであって、マグネシウム含有量が０．４０質量％以上であるＵＳＹ（以下「改質超安定Ｙ型ゼオライト（i）」または「Ｍｇ−ＵＳＹ」とも記載する。）、および
ＮＨ3−ＴＰＤ測定により観測される、１００℃以上３００℃未満の範囲内でのイオン強度の最大値（Ｘ）に対する、３００℃以上５００℃未満の範囲内でのイオン強度の最大値（Ｙ）に対する比（以下「（Ｙ）／（Ｘ）」比とも記載する。）が、０．４０以下であるＵＳＹ（換言すると、酸処理されたＵＳＹを、前記（Ｙ）／（Ｘ）比が０．４０以下になるように改質したもの）（以下「改質超安定Ｙ型ゼオライト（ii）」とも記載する。）
が挙げられる。
ここで用いる前記酸処理されたＵＳＹの格子定数は、２．４２８〜２．４３９ｎｍであることが好ましい。
（改質超安定Ｙ型ゼオライト（i）（Ｍｇ−ＵＳＹ））
前記Ｍｇ−ＵＳＹにおけるＭｇＯ換算でのマグネシウム（Ｍｇ）の含有量は、前記Ｍｇ−ＵＳＹの量を基準（１００質量％）とすると、Ｍｇ−ＵＳＹの強酸点の量を選択的に抑制する観点からは、０．４０質量％以上、好ましくは０．５０質量％以上である。また、イオン交換反応において余った過剰のＭｇが、Ｍｇ−ＵＳＹに担持されてしまうことを抑制する観点からは、好ましくは１．５質量％以下、より好ましくは１．４質量％以下である。
前記Ｍｇ−ＵＳＹにおけるＭｇＯ換算でのマグネシウム（Ｍｇ）の含有量は、前記Ｍｇ−ＵＳＹの量を基準（１００質量％）とすると、Ｍｇ−ＵＳＹの強酸点の量を選択的に抑制する観点からは、０．４０質量％以上、好ましくは０．５０質量％以上である。また、イオン交換反応において余った過剰のＭｇが、Ｍｇ−ＵＳＹに担持されてしまうことを抑制する観点からは、好ましくは１．５質量％以下、より好ましくは１．４質量％以下である。
（改質超安定Ｙ型ゼオライト（ii））
下記の方法ないし条件で行われる前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（ii）のアンモニア昇温脱離法（以下「ＮＨ3−ＴＰＤ」とも記載する。）による測定において、１００℃以上３００℃未満の範囲内でのイオン強度の最大値（Ｘ）に対する、３００℃以上５００℃未満の範囲内でのイオン強度の最大値（Ｙ）に対する比は、高い中間留分収率を得る観点から、０．４０以下であり、好ましくは０．３５以下である。また、高い分解活性を実現する観点から、好ましくは０．２５以上であり、より好ましくは０．２８以上である。
下記の方法ないし条件で行われる前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（ii）のアンモニア昇温脱離法（以下「ＮＨ3−ＴＰＤ」とも記載する。）による測定において、１００℃以上３００℃未満の範囲内でのイオン強度の最大値（Ｘ）に対する、３００℃以上５００℃未満の範囲内でのイオン強度の最大値（Ｙ）に対する比は、高い中間留分収率を得る観点から、０．４０以下であり、好ましくは０．３５以下である。また、高い分解活性を実現する観点から、好ましくは０．２５以上であり、より好ましくは０．２８以上である。
ＮＨ3−ＴＰＤは、固体試料にアンモニアを吸着させた後、一定の昇温速度に制御して連続的に昇温させて脱離するアンモニア量及びアンモニアの脱離温度を測定する方法である。１００℃以上３００℃未満の範囲内でのピークは、前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（ii）の酸点のうち、酸点以外におよび弱酸点に吸着したアンモニアの脱離に由来すると考えられる。また、３００℃以上５００℃未満の範囲内でのピークは、強酸点に吸着したアンモニアの脱離に由来すると考えられる。
〜ＮＨ3−ＴＰＤ測定法〜
昇温脱離（ＴＰＤ）装置（例：マイクロトラックベル社製 ＢＥＬＣＡＴ−Ｂ）の試料室内に測定試料を０．２グラム導入し、試料室内を５００℃で１時間排気処理した後、１００℃まで降温させ、前記測定試料に１００℃で０．５時間かけてアンモニアガスを吸着させる。次いで、試料室内を１００℃で０．５時間排気処理した後、５０ｍｌ／分の量のヘリウムガスの流通下で、前記測定試料を１００℃から１０℃／分の昇温速度で７００℃まで加熱し、１００℃以上３００℃未満の範囲内でのイオン強度の最大値（Ｘ）（μＶ）、および３００℃以上５００℃未満の範囲内でのイオン強度の最大値（Ｙ）（μＶ）を測定する。
前記（Ｙ）／（Ｘ）比の値は、たとえば、後述する製造方法においてイオン交換するマグネシウムの量を増やすことにより小さくすることができる。
昇温脱離（ＴＰＤ）装置（例：マイクロトラックベル社製 ＢＥＬＣＡＴ−Ｂ）の試料室内に測定試料を０．２グラム導入し、試料室内を５００℃で１時間排気処理した後、１００℃まで降温させ、前記測定試料に１００℃で０．５時間かけてアンモニアガスを吸着させる。次いで、試料室内を１００℃で０．５時間排気処理した後、５０ｍｌ／分の量のヘリウムガスの流通下で、前記測定試料を１００℃から１０℃／分の昇温速度で７００℃まで加熱し、１００℃以上３００℃未満の範囲内でのイオン強度の最大値（Ｘ）（μＶ）、および３００℃以上５００℃未満の範囲内でのイオン強度の最大値（Ｙ）（μＶ）を測定する。
前記（Ｙ）／（Ｘ）比の値は、たとえば、後述する製造方法においてイオン交換するマグネシウムの量を増やすことにより小さくすることができる。
（改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii））
前記担体における前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）の含有量（前記担体の量を基準（１００質量％）とする。）は、分解活性をより高める観点から、１０質量％以上、好ましくは１２質量％以上であり、より好ましくは１５質量％以上であり、高い中間留分選択性を得る観点から、３０質量％以下、好ましくは２８質量％以下である。
前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）のケイバン比（Ａｌ2Ｏ3に対するＳｉＯ2のモル比）は、好ましくは１０〜８０である。この値は、蛍光Ｘ線測定装置（例：ＲＩＸ−３０００（（株）リガク製））を用いて、改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）のＳｉおよびＡｌ、それぞれの含有量を測定し、これらをＳｉＯ2およびＡｌ2Ｏ3、それぞれの物質量に換算することによって求められる値である。
前記担体における前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）の含有量（前記担体の量を基準（１００質量％）とする。）は、分解活性をより高める観点から、１０質量％以上、好ましくは１２質量％以上であり、より好ましくは１５質量％以上であり、高い中間留分選択性を得る観点から、３０質量％以下、好ましくは２８質量％以下である。
前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）のケイバン比（Ａｌ2Ｏ3に対するＳｉＯ2のモル比）は、好ましくは１０〜８０である。この値は、蛍光Ｘ線測定装置（例：ＲＩＸ−３０００（（株）リガク製））を用いて、改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）のＳｉおよびＡｌ、それぞれの含有量を測定し、これらをＳｉＯ2およびＡｌ2Ｏ3、それぞれの物質量に換算することによって求められる値である。
ケイバン比が１０以上であると、改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）の固体酸量が多すぎず、高い中間留分選択性を実現することができる。また、ケイバン比が８０以下であると、改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）の固体酸量が少な過ぎず、水素化分解を十分に進行させることができる。
前記酸処理されたＵＳＹおよび前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）の、以下の方法で測定される格子定数（以下「ＵＤ」とも記載する。）は、通常、２．４２８〜２．４３９ｎｍである。前記格子定数がこの範囲にあると、本発明の触媒は高い中間留分選択性を示す。
前記酸処理されたＵＳＹおよび前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）の、以下の方法で測定される格子定数（以下「ＵＤ」とも記載する。）は、通常、２．４２８〜２．４３９ｎｍである。前記格子定数がこの範囲にあると、本発明の触媒は高い中間留分選択性を示す。
〜格子定数の測定方法〜
Ｘ線回折装置を用いて、試料粉末を約２／３質量部、内部標準としてＴｉＯ2アナターゼ型の粉末を約１／３質量部秤量し、これら混合して得られた粉末をＸ線回折装置にセットし、２θ＝２３〜３３°までスキャンしてＸ線回折パターンを測定する。得られたパターンにおける、ＴｉＯ2アナターゼ型、ＵＳＹの（５３３）面、（６４２）面のピークに基づき格子定数を算出する。
Ｘ線回折装置を用いて、試料粉末を約２／３質量部、内部標準としてＴｉＯ2アナターゼ型の粉末を約１／３質量部秤量し、これら混合して得られた粉末をＸ線回折装置にセットし、２θ＝２３〜３３°までスキャンしてＸ線回折パターンを測定する。得られたパターンにおける、ＴｉＯ2アナターゼ型、ＵＳＹの（５３３）面、（６４２）面のピークに基づき格子定数を算出する。
前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（i）と前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（ii）とは重複していてもよく、たとえば前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（i）について上述したＮＨ3−ＴＰＤ測定を行った場合に、前記（Ｙ）／（Ｘ）比は、好ましくは０．４０以下であり、より好ましくは０．３５以下であり、その下限値は、好ましくは０．２５であり、より好ましくは０．２８である。
＜金属成分＞
前記担体には金属成分が担持されている。
前記金属成分は、第６族元素、第９族元素及び第１０族元素からなる群より選ばれる少なくとも１種を含む。ここで、「第６族元素」、「第９族元素」及び「第１０族元素」とは、ＩＵＰＡＣ形式の長周期表（新周期表）に基づく名称である。なお、短周期表（旧周期表）に基づき、「第６族元素」は「第ＶＩＡ族元素」と称されることもあり、「第９族元素」及び「第１０族元素」は「第ＶＩＩＩ族元素」と総称されることもある。
第６族元素の例としては、モリブデン（Ｍｏ）、およびタングステン（Ｗ）が挙げられ、第９族元素及び第１０族元素の例としては、コバルト（Ｃｏ）、およびニッケル（Ｎｉ）が挙げられる。
前記担体には金属成分が担持されている。
前記金属成分は、第６族元素、第９族元素及び第１０族元素からなる群より選ばれる少なくとも１種を含む。ここで、「第６族元素」、「第９族元素」及び「第１０族元素」とは、ＩＵＰＡＣ形式の長周期表（新周期表）に基づく名称である。なお、短周期表（旧周期表）に基づき、「第６族元素」は「第ＶＩＡ族元素」と称されることもあり、「第９族元素」及び「第１０族元素」は「第ＶＩＩＩ族元素」と総称されることもある。
第６族元素の例としては、モリブデン（Ｍｏ）、およびタングステン（Ｗ）が挙げられ、第９族元素及び第１０族元素の例としては、コバルト（Ｃｏ）、およびニッケル（Ｎｉ）が挙げられる。
金属成分は、通常、これらの元素の酸化物である。
これらの金属成分は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。前記金属成分は、好ましくは、第６族元素を含み、かつ第９族元素および第１０族元素からなる群より選ばれる少なくとも１種を含む。
これらの金属成分は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。前記金属成分は、好ましくは、第６族元素を含み、かつ第９族元素および第１０族元素からなる群より選ばれる少なくとも１種を含む。
金属成分の含有量は、水素化分解触媒の量を基準（１００質量％）とすると、酸化物換算で１０〜３５質量％であってよく、好ましくは１５〜３０質量％である。特に、第６族元素の金属成分の含有量は、上記基準で、酸化物換算で１０〜３０質量％であることが好ましく、１３〜２４質量％であることがより好ましい。また、第９族元素及び第１０族元素の含有量の合計は、上記基準で、酸化物換算で１〜１０質量％であることが好ましく、２〜６質量％であることがより好ましい。金属成分の含有量が上記範囲にあると、本発明の触媒の水素化分解性能が効果的に発現する。
＜他の成分＞
後述する製造方法においてリン酸を用いる場合など、本発明に係る触媒は、前記担体および前記金属成分とは別にリンを含むことがある。本発明の触媒におけるこのリンの含有量（酸化物（Ｐ2Ｏ5）換算）は、触媒の表面積を低下させない観点から、水素化分解触媒の量を基準（１００質量％）とすると、好ましくは１０質量％以下、より好ましくは６質量％以下である。
また、後述する製造方法において有機酸を用いる場合など、本発明に係る触媒は、前記担体および前記金属成分とは別に、少量の炭素を含むこともある。
後述する製造方法においてリン酸を用いる場合など、本発明に係る触媒は、前記担体および前記金属成分とは別にリンを含むことがある。本発明の触媒におけるこのリンの含有量（酸化物（Ｐ2Ｏ5）換算）は、触媒の表面積を低下させない観点から、水素化分解触媒の量を基準（１００質量％）とすると、好ましくは１０質量％以下、より好ましくは６質量％以下である。
また、後述する製造方法において有機酸を用いる場合など、本発明に係る触媒は、前記担体および前記金属成分とは別に、少量の炭素を含むこともある。
（水素化処理触媒の物性）
本発明の水素化処理触媒の、ＢＥＴ法により求められる比表面積は、好ましくは２８０〜４２０ｍ2／ｇである。測定試料の前処理条件は以下のとおりであり、測定には、たとえば全自動表面積測定装置（例：ユアサアイオニクス（株）製、マルチソーブ１２型）が使用される。
本発明の水素化処理触媒の、ＢＥＴ法により求められる比表面積は、好ましくは２８０〜４２０ｍ2／ｇである。測定試料の前処理条件は以下のとおりであり、測定には、たとえば全自動表面積測定装置（例：ユアサアイオニクス（株）製、マルチソーブ１２型）が使用される。
〜前処理条件〜
水素化処理触媒を磁製ルツボ（Ｂ−２型）に約３０ｍｌ採取し、５００℃の温度で１時間加熱処理後、デシケータに入れて室温まで冷却し、測定用サンプルを得る。
本発明の水素化処理触媒の、水銀圧入法（水銀の接触角：１３０度、表面張力：４８０ｄｙｎ／ｃｍ）により測定される平均細孔径（全細孔容積の５０％に相当する細孔直径）は、好ましくは６０〜１２０Åである。
本発明の水素化処理触媒の、水銀圧入法（水銀の接触角：１３０度、表面張力：４８０ｄｙｎ／ｃｍ）により測定される細孔容積（４１Å以上の細孔直径を有する細孔の容積）は、好ましくは０．４５〜０．７５ｍＬ／ｇである。
水素化処理触媒を磁製ルツボ（Ｂ−２型）に約３０ｍｌ採取し、５００℃の温度で１時間加熱処理後、デシケータに入れて室温まで冷却し、測定用サンプルを得る。
本発明の水素化処理触媒の、水銀圧入法（水銀の接触角：１３０度、表面張力：４８０ｄｙｎ／ｃｍ）により測定される平均細孔径（全細孔容積の５０％に相当する細孔直径）は、好ましくは６０〜１２０Åである。
本発明の水素化処理触媒の、水銀圧入法（水銀の接触角：１３０度、表面張力：４８０ｄｙｎ／ｃｍ）により測定される細孔容積（４１Å以上の細孔直径を有する細孔の容積）は、好ましくは０．４５〜０．７５ｍＬ／ｇである。
［担体の製造方法］
前記担体は、ゼオライトして前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）を使用することを除いて、マトリックスとゼオライトとを含んでなる水素化分解触媒の従来公知の製造方法により、製造することができる。
前記担体は、ゼオライトして前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）を使用することを除いて、マトリックスとゼオライトとを含んでなる水素化分解触媒の従来公知の製造方法により、製造することができる。
《改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）の製造方法》
前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）は、どのような方法によって製造されてもよく、そのような方法として、例えば、
ケイバン比が４以上、８以下の範囲にあるＹ型ゼオライトを準備する工程（i）、
前記Ｙ型ゼオライトを、硫黄化合物を含む水溶液と接触させて、スチーム処理用Ｙ型ゼオライトを調製する工程（ii）、
飽和水蒸気量が５０％以上の雰囲気で前記スチーム処理用Ｙ型ゼオライトを６２０℃超、７００℃以下の温度で水蒸気と接触させて、ＵＳＹを調製する工程（iii）、
前記ＵＳＹを、酸を含む水溶液と接触させて、酸処理済みＵＳＹを調製する工程（iv）、および
前記酸処理済みＵＳＹを、マグネシウムイオンを含む金属塩溶液と接触させて、改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）を得る工程（v）
を含む改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）の製造方法（以下「製造方法（Ｐ）」とも記載する。）が挙げられる。
前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）は、どのような方法によって製造されてもよく、そのような方法として、例えば、
ケイバン比が４以上、８以下の範囲にあるＹ型ゼオライトを準備する工程（i）、
前記Ｙ型ゼオライトを、硫黄化合物を含む水溶液と接触させて、スチーム処理用Ｙ型ゼオライトを調製する工程（ii）、
飽和水蒸気量が５０％以上の雰囲気で前記スチーム処理用Ｙ型ゼオライトを６２０℃超、７００℃以下の温度で水蒸気と接触させて、ＵＳＹを調製する工程（iii）、
前記ＵＳＹを、酸を含む水溶液と接触させて、酸処理済みＵＳＹを調製する工程（iv）、および
前記酸処理済みＵＳＹを、マグネシウムイオンを含む金属塩溶液と接触させて、改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）を得る工程（v）
を含む改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）の製造方法（以下「製造方法（Ｐ）」とも記載する。）が挙げられる。
以下、前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）の製造方法について、上記の製造方法（Ｐ）を例として、詳述する。
上記製造方法（Ｐ）のうち、Ｙ型ゼオライトを準備する工程（i）、スチーム処理用Ｙ型ゼオライトを調製する工程（ii）およびＵＳＹを調製する工程（iii）は、特開平９−１０８５７２号公報を参照でき、酸処理済みＵＳＹを調製する工程（iv）以降については、特開昭５２−１５６７９８号公報を参照できるが、上記製造方法（Ｐ）では、ＵＳＹを調製する工程（スチーム処理工程）（iii）以降の操作が重要となる。
上記製造方法（Ｐ）のうち、Ｙ型ゼオライトを準備する工程（i）、スチーム処理用Ｙ型ゼオライトを調製する工程（ii）およびＵＳＹを調製する工程（iii）は、特開平９−１０８５７２号公報を参照でき、酸処理済みＵＳＹを調製する工程（iv）以降については、特開昭５２−１５６７９８号公報を参照できるが、上記製造方法（Ｐ）では、ＵＳＹを調製する工程（スチーム処理工程）（iii）以降の操作が重要となる。
（ＵＳＹを調製する工程（スチーム処理工程）（iii））
上記製造方法（Ｐ）は、市販または公知の製法で得られるＹ型ゼオライトを、硫酸アンモニウムを含む水溶液と接触させた後、飽和水蒸気量が５０％以上の雰囲気で前記スチーム処理用Ｙ型ゼオライトを６２０℃超、７００℃以下の温度で水蒸気と接触させて、ＵＳＹを調製する工程を含む。
上記製造方法（Ｐ）は、市販または公知の製法で得られるＹ型ゼオライトを、硫酸アンモニウムを含む水溶液と接触させた後、飽和水蒸気量が５０％以上の雰囲気で前記スチーム処理用Ｙ型ゼオライトを６２０℃超、７００℃以下の温度で水蒸気と接触させて、ＵＳＹを調製する工程を含む。
工程（iii）におけるスチーム処理時間は、概ね２０分以上、１２時間以下の範囲にあることがより好ましい。前述のスチーム処理温度にもよるが、処理時間が短すぎるとゼオライトの骨格からＡｌが脱離し、その欠陥に結晶構造内のＳｉが移動して再挿入され、結晶構造が安定化するのに十分でないため好ましくない。また、スチーム処理温度が一定の状態で処理時間を長くしても、生産性の観点から好ましくない。
工程（iii）における水蒸気濃度は、飽和水蒸気量の５０％以上であり、好ましくは９０％以上である。飽和水蒸気量が低い状態でスチーム処理をすると、ゼオライトの骨格が壊れやすくなる傾向にある。この理由は、骨格外Ａｌが生成する際にできる欠陥によって骨格が不安定になるためと考えられる。一方、前述の飽和水蒸気量の範囲であれば、ゼオライトの骨格は壊れにくくなる傾向にある。この理由は、結晶の表面又は結晶構造内のＳｉが移動して結晶の欠陥に再挿入され、結晶構造が安定化されるためと考えられる。したがって、水蒸気濃度が前述の下限以上となるようにして、スチーム処理を行う。
（酸処理済みＵＳＹを調製する工程（ＵＳＹの酸処理工程）（iv））
上記の製造方法は、前記工程（iii）で得られたＵＳＹを、酸を含む水溶液（以下「酸溶液」とも記載する。）と接触（以下「酸処理」とも記載する。）させ、酸処理済みＵＳＹを調製する工程を含む。この工程の目的は、前述の工程で生成した結晶性が低い骨格外Ａｌの一部を除去すること、および強い固体酸を発現する骨格内Ａｌの一部を脱離することによってゼオライトの固体酸を調整することである。
上記の製造方法は、前記工程（iii）で得られたＵＳＹを、酸を含む水溶液（以下「酸溶液」とも記載する。）と接触（以下「酸処理」とも記載する。）させ、酸処理済みＵＳＹを調製する工程を含む。この工程の目的は、前述の工程で生成した結晶性が低い骨格外Ａｌの一部を除去すること、および強い固体酸を発現する骨格内Ａｌの一部を脱離することによってゼオライトの固体酸を調整することである。
工程（iv）では、酸として、従来公知の酸を用いることができる。前記酸の例としては、硫酸、硝酸、塩酸、酢酸、およびクエン酸が挙げられる。工業的な観点から、硫酸を用いることが好ましい。
工程（iv）における酸処理の温度は、２５℃以上、６５℃以下の範囲にあることが好ましく、２５℃以上、５５℃以下の範囲にあることがより好ましく、２５℃以上、４５℃以下の範囲にあることが特に好ましい。酸溶液の温度によって骨格外Ａｌの除去しやすさや骨格内Ａｌの脱離のしやすさは変わり、酸処理の温度が高すぎると結晶性が高い骨格外Ａｌまで除去されたり、骨格内から脱離したＡｌが骨格内に再挿入されたりするおそれがある。また、酸処理の温度が低すぎても、結晶性が低い骨格外Ａｌの除去や骨格内のＡｌが脱離しにくい傾向にある。したがって、酸処理の温度は前述の範囲にあることが好ましい。
工程（iv）における酸溶液の量は、目的とするケイバン比を得るために最適な量を選択することができる。
工程（iv）における酸処理の時間は、酸処理の温度又は酸の量にもよるが、概ね１時間以上、２４時間以下であることが好ましい。酸処理の時間がこの範囲内であれば、酸処理工程の目的を十分に達成することができる。
工程（iv）における酸処理の時間は、酸処理の温度又は酸の量にもよるが、概ね１時間以上、２４時間以下であることが好ましい。酸処理の時間がこの範囲内であれば、酸処理工程の目的を十分に達成することができる。
酸処理後の酸溶液とゼオライト（酸処理済みＵＳＹ）とは、ろ過等の方法で固液分離することができる。また、この時に分離したゼオライトには酸溶液に由来する成分が残留することがある。そのため、分離したゼオライトを再度イオン交換水に懸濁させ、濾布上で温水を掛ける等の洗浄処理を行うことが好ましい。この洗浄処理は、濾液の電導度が０．１ｍＳ／ｃｍ以下となるまで繰り返すとよい。分離したゼオライトは、乾燥させる。この乾燥は、好ましくは８０〜４００℃での熱処理により行われる。さらに、必要に応じてこのゼオライトを大気雰囲気下において、温度４００℃を超え６００℃以下の範囲で熱処理してもよい。このような処理を行うことで、部分的に残留したアンモニウムイオンやその他成分を除去することができる。
酸処理済みＵＳＹのケイバン比（測定方法、算出方法等は上述のとおりである。）は、高い中間留分選択性を示す改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）を製造する観点からは、好ましくは１０以上であり、水素化分解を十分に進行させる改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）を製造する観点からは、好ましくは８０以下である。
酸処理済みＵＳＹの上述した方法で測定される格子定数（ＵＤ）は、フォージャサイト骨格内にＡｌが十分に存在し、次の工程（v）で、ゼオライトの固体酸の強酸点部分の選択的な抑制の効果を得やすいという観点からは、好ましくは２．４２８ｎｍ以上であり、前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）の中間留分選択性を高める観点からは、２．４３９ｎｍ以下である。
（改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）を得る工程（酸処理済みＵＳＹのイオン交換工程）（v））
上記の製造方法は、前記工程（iv）で得られた酸処理済みＵＳＹを、マグネシウムイオンを含む金属塩溶液と接触させて、改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）を得る工程（v）を含む。前記酸処理済みＵＳＹの固体酸の強酸点部分の水素イオンとマグネシウムイオンとを交換することで、その弱酸点および強酸点のうち強酸点の量を選択的に抑制する（低減させる）ことができる。
上記の製造方法は、前記工程（iv）で得られた酸処理済みＵＳＹを、マグネシウムイオンを含む金属塩溶液と接触させて、改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）を得る工程（v）を含む。前記酸処理済みＵＳＹの固体酸の強酸点部分の水素イオンとマグネシウムイオンとを交換することで、その弱酸点および強酸点のうち強酸点の量を選択的に抑制する（低減させる）ことができる。
工程（v）では、マグネシウムイオンを含む金属塩として、硫酸マグネシウムを用いることが好ましい。この工程では、硫酸マグネシウムを水に溶解した水溶液に、前述の工程で得られた酸処理済みＵＳＹを接触させることで、前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）が得られる。
工程（v）における硫酸マグネシウムの量は、前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）におけるＭｇの含有量（ＭｇＯ換算）が０．４０質量％以上となるように調整される。
工程（v）におけるイオン交換の温度は、イオン交換が効率的に行う観点から、好ましくは５５℃以上、より好ましくは６０℃以上であり、工業的な観点からは、好ましくは９５℃以下、より好ましくは９０℃以下である。
工程（v）におけるイオン交換の時間は、３０分以上、４時間以下であることが好ましい。イオン交換の時間がこの範囲内であれば、イオン交換工程の目的を十分に達成することができる。
工程（v）におけるイオン交換の温度は、イオン交換が効率的に行う観点から、好ましくは５５℃以上、より好ましくは６０℃以上であり、工業的な観点からは、好ましくは９５℃以下、より好ましくは９０℃以下である。
工程（v）におけるイオン交換の時間は、３０分以上、４時間以下であることが好ましい。イオン交換の時間がこの範囲内であれば、イオン交換工程の目的を十分に達成することができる。
［水素化分解触媒の製造方法］
本発明に係る水素化分解触媒は、前記担体上に前記金属成分を担持することにより製造することができる。
本発明の炭化水素油の水素化分解触媒の製造方法は、
前記担体を準備する工程（１）と、
前記金属成分の原料を含む含浸液を調製し、前記含浸液を前記担体に含浸させる工程（２）と、
前記工程（２）により得られた、前記含浸液が含浸された担体を乾燥させ、次いで焼成して水素化分解触媒を得る工程（３）と
を有することを特徴としている。
本発明に係る水素化分解触媒は、前記担体上に前記金属成分を担持することにより製造することができる。
本発明の炭化水素油の水素化分解触媒の製造方法は、
前記担体を準備する工程（１）と、
前記金属成分の原料を含む含浸液を調製し、前記含浸液を前記担体に含浸させる工程（２）と、
前記工程（２）により得られた、前記含浸液が含浸された担体を乾燥させ、次いで焼成して水素化分解触媒を得る工程（３）と
を有することを特徴としている。
本発明に係る水素化分解触媒は、例えば、
塩基性アルミニウム塩を含む第一の水溶液と、酸性アルミニウム塩を含む第二の水溶液とを混合して、ｐＨ６．５〜９．５の混合液とし、混合液中に析出した担体前駆体を得る工程（以下、「第１工程」とも称する。）、
担体前駆体を洗浄し、熟成し、濃縮捏和し、濃縮捏和物と前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）とを混練し、混錬物を成型し、乾燥し、焼成して前記担体を得る工程（以下、「第２工程」とも称する。）、及び、
担体に、第６族元素、第９族元素及び第１０族元素からなる群より選ばれる少なくとも１種の金属成分を担持して水素化分解触媒を得る工程（以下、「第３工程」とも称する。）を含む方法により製造することができる。
塩基性アルミニウム塩を含む第一の水溶液と、酸性アルミニウム塩を含む第二の水溶液とを混合して、ｐＨ６．５〜９．５の混合液とし、混合液中に析出した担体前駆体を得る工程（以下、「第１工程」とも称する。）、
担体前駆体を洗浄し、熟成し、濃縮捏和し、濃縮捏和物と前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）とを混練し、混錬物を成型し、乾燥し、焼成して前記担体を得る工程（以下、「第２工程」とも称する。）、及び、
担体に、第６族元素、第９族元素及び第１０族元素からなる群より選ばれる少なくとも１種の金属成分を担持して水素化分解触媒を得る工程（以下、「第３工程」とも称する。）を含む方法により製造することができる。
この方法では、前記第１工程および前記第２工程が、前記工程（１）に相当し、前記第３工程が前記工程（２）および前記工程（３）に相当する。
以下、それぞれの工程について説明する。
以下、それぞれの工程について説明する。
＜第１工程＞
第１工程では、塩基性アルミニウム塩を含む第一の水溶液と、酸性アルミニウム塩を含む第二の水溶液とを混合して、ｐＨ６．５〜９．５の混合液とし、混合液中に析出した担体前駆体を得る工程である。ここで、第一の水溶液は、通常、塩基性の水溶液であり、第二の水溶液は、通常、酸性の水溶液である。
第１工程では、塩基性アルミニウム塩を含む第一の水溶液と、酸性アルミニウム塩を含む第二の水溶液とを混合して、ｐＨ６．５〜９．５の混合液とし、混合液中に析出した担体前駆体を得る工程である。ここで、第一の水溶液は、通常、塩基性の水溶液であり、第二の水溶液は、通常、酸性の水溶液である。
第一の水溶液に含まれる塩基性アルミニウム塩としては、例えば、アルミン酸ナトリウム、アルミン酸カリウム等が挙げられる。また、第二の水溶液に含まれる酸性アルミニウム塩としては、硫酸アルミニウム、塩化アルミニウム、硝酸アルミニウム等が挙げられる。
また、第１工程においては、第一の水溶液がケイ酸塩および／またはリン酸塩を含んでいてもよいが、第一の水溶液にケイ酸塩（ケイ酸化合物）および／またはリン酸塩（リン酸化合物）を添加するタイミングは特に限定されない。例えば、塩基性アルミニウム塩及びケイ酸塩および／またはリン酸塩を実質的に同時に添加・混合して第一の水溶液を調製してもよいし、塩基性アルミニウム塩を含む水溶液を用意しておき、第二の水溶液と混合する直前に、ケイ酸塩および／またはリン酸塩を添加・混合して第一の水溶液としてもよい。
第一の水溶液がケイ酸塩を含む場合、用いるケイ酸化合物としては、例えば、塩基性又は中性のケイ酸化合物を用いてもよい。塩基性のケイ酸化合物としては、例えば、ケイ酸ナトリウム等が挙げられる。
第一の水溶液がリン酸塩を含む場合、用いるリン酸化合物としては、例えば、リン酸ナトリウム等が挙げられる。
第一の水溶液がリン酸塩を含む場合、用いるリン酸化合物としては、例えば、リン酸ナトリウム等が挙げられる。
また、第１工程においては、第二の水溶液がチタニウム鉱酸塩を含んでいてもよいが、第二の水溶液にチタニウム鉱酸塩を添加するタイミングは特に限定されない。例えば、酸性アルミニウム塩及びチタニウム鉱酸塩を実質的に同時に添加・混合して第二の水溶液を調製してもよいし、酸性アルミニウム塩を含む水溶液を用意しておき、第一の水溶液と混合する直前に、チタニウム鉱酸塩を添加・混合して第二の水溶液としてもよい。
第二の水溶液に含まれるチタニウム鉱酸塩としては、例えば、四塩化チタン、三塩化チタン、硫酸チタン、硫酸チタニル、硝酸チタン等が挙げられ、特に硫酸チタニルは安価であるため好適に使用される。
第二の水溶液に含まれるチタニウム鉱酸塩としては、例えば、四塩化チタン、三塩化チタン、硫酸チタン、硫酸チタニル、硝酸チタン等が挙げられ、特に硫酸チタニルは安価であるため好適に使用される。
第二の水溶液を調製する際の条件は、特に限定されないが、第二の水溶液中でのチタニウム鉱酸塩の安定性を確保する観点から、例えば、調製時の温度を６０℃以下とすることが好ましい。また、第二の水溶液を調製する際の温度は、チタニウム鉱酸塩を溶解させやすくする観点から、例えば３０℃以上であることが好ましい。
第１工程において、第一の水溶液と第二の水溶液とを混合して得られる混合液のｐＨは、６．５〜９．５である。混合液のｐＨを上記数値範囲内とすることで、混合液において担体前駆体を安定的に析出させることができる。混合液のｐＨは、６．５〜８．５であることが好ましく、６．５〜７．５であることがより好ましい。これにより、担体前駆体からの不純物の除去が容易になる。
第一の水溶液と第二の水溶液とを混合する方法は特に限定されず、例えば、第一の水溶液に第二の水溶液を添加して混合する方法、第二の水溶液に第一の水溶液を添加して混合する方法等を用いることができる。また、第一の水溶液と第二の水溶液とを一括して混合してもよいし、一方の水溶液を連続的に他方の水溶液に添加してもよい。連続的に添加する場合、添加開始から添加完了までの時間は特に制限されず、例えば５〜２０分であってよく、７〜１５分であってもよい。特に、第一の水溶液に第二の水溶液を添加して混合する場合、擬ベーマイトの他にバイヤライトやギブサイト等の結晶物の生成を充分に抑制し、得られる水素化精製触媒の比表面積をより効果的に確保する観点から、１３分以下であることが好ましい。
第一の水溶液と第二の水溶液とを混合する際のその他の条件は、特に制限されない。例えば、第一の水溶液に第二の水溶液を添加して混合する場合、第一の水溶液を撹拌機付き容器に入れ、通常４０〜８０℃、好ましくは５５〜７０℃に加温して保持し、第一の水溶液の温度±５℃、好ましくは±２℃、より好ましくは±１℃に加温した第二の水溶液を添加することによって、第一の水溶液と第二の水溶液とを混合してよい。
＜第２工程＞
第２工程では、上記第１工程で得られた担体前駆体を洗浄し、熟成し、濃縮捏和し、濃縮捏和物と前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）とを混練し、混錬物を成型し、乾燥し、焼成して前記担体（無機酸化物担体）を得る工程である。
第２工程では、上記第１工程で得られた担体前駆体を洗浄し、熟成し、濃縮捏和し、濃縮捏和物と前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）とを混練し、混錬物を成型し、乾燥し、焼成して前記担体（無機酸化物担体）を得る工程である。
第１工程で得られた担体前駆体を、所望により熟成した後、洗浄して副生塩を除き、アルミニウム等を含む水和物のスラリーを得る。得られた水和物のスラリーを、所望により更に加熱熟成した後、慣用の手段により、例えば、濃縮捏和して成型可能な捏和物とした後、前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）と混練し、押出成型等により所望の形状に成型し、通常７０〜１５０℃、好ましくは９０〜１３０℃で乾燥した後、更に４００〜８００℃、好ましくは４５０〜６００℃で、０．５〜１０時間、好ましくは２〜５時間焼成して、前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）を含む担体を得る。
なお、第２工程では、濃縮捏和物に所望によりホウ素を含む化合物を添加してもよい。ホウ素を含む化合物としては、ホウ酸が挙げられる。
＜第３工程＞
第３工程では、上記第２工程で得られた前記担体（無機酸化物担体）に、第６族元素、第９族元素及び第１０族元素からなる群より選ばれる少なくとも１種の金属成分を担持して前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）を含む水素化分解触媒を得る工程である。
第３工程では、上記第２工程で得られた前記担体（無機酸化物担体）に、第６族元素、第９族元素及び第１０族元素からなる群より選ばれる少なくとも１種の金属成分を担持して前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（i,ii）を含む水素化分解触媒を得る工程である。
担体に金属成分を担持する方法は特に制限されず、例えば、含浸法、浸漬法等の手段を用いることができる。担体に金属成分を担持させるための金属化合物としては、例えば、硝酸ニッケル、炭酸ニッケル、硝酸コバルト、炭酸コバルト、三酸化モリブデン、モリブデン酸アンモニウム、メタタングステン酸アンモニウム等が挙げられる。
担体に担持する金属成分に第６族元素の金属成分が含まれる場合、酸を用いて金属成分を溶解させることが好ましい。この場合、酸としては、リン酸、有機酸等が挙げられる。
有機酸を用いる場合、有機酸としてはカルボン酸化合物が好ましく、具体的にはクエン酸、リンゴ酸、酒石酸、グルコン酸等が挙げられる。
有機酸を用いる場合、有機酸としてはカルボン酸化合物が好ましく、具体的にはクエン酸、リンゴ酸、酒石酸、グルコン酸等が挙げられる。
第３工程においては、上述した方法により担体に金属成分を担持した後、所望により乾燥、焼成することで、水素化分解触媒を調製してもよい。通常１００〜３００℃、好ましくは１５０〜２７０℃で乾燥した後、更に通常４００〜７００℃、好ましくは４５０〜５７０℃で焼成してもよい。また、焼成時間は、例えば０．５〜１０時間である。
［水素化分解触媒を用いた炭化水素油の水素化分解］
本発明に係る水素化分解触媒は、炭化水素油、特にＶＧＯの水素化分解に好適に使用される。本発明に係る水素化分解触媒を使用した水素化分解処理は、例えば、固定床反応装置にアルミナを主成分とする無機酸化物担体にＭｏＯ3およびＮｉＯを担持した前処理触媒と本発明に係る水素化分解触媒とを体積比１：１で充填して、水素雰囲気下、高温高圧条件で行われる。
本発明に係る水素化分解触媒は、炭化水素油、特にＶＧＯの水素化分解に好適に使用される。本発明に係る水素化分解触媒を使用した水素化分解処理は、例えば、固定床反応装置にアルミナを主成分とする無機酸化物担体にＭｏＯ3およびＮｉＯを担持した前処理触媒と本発明に係る水素化分解触媒とを体積比１：１で充填して、水素雰囲気下、高温高圧条件で行われる。
炭化水素油としては、重質軽油、減圧軽油、及び溶剤脱瀝油の中から選ばれたものが用いられる。重質軽油とは、原油の常圧蒸留により得られる重質の軽油であり、減圧軽油とは、常圧蒸留残渣油の減圧蒸留により得られる軽油である。また、溶剤脱瀝油は、減圧蒸留残渣から、プロパンなどの溶剤で抽出した留分である。本発明においては、これらの重質炭化水素油は１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
反応圧力（水素分圧）は、好ましくは６〜１５ＭＰａであり、より好ましくは８〜１５ＭＰａである。反応圧力が６ＭＰａ以上であると、脱硫及び脱窒素を十分に進行させることができ、また、反応圧力が１５ＭＰａ以下であると水素消費を抑え、以って運転コストを抑えることができる。
反応圧力（水素分圧）は、好ましくは６〜１５ＭＰａであり、より好ましくは８〜１５ＭＰａである。反応圧力が６ＭＰａ以上であると、脱硫及び脱窒素を十分に進行させることができ、また、反応圧力が１５ＭＰａ以下であると水素消費を抑え、以って運転コストを抑えることができる。
反応温度は、好ましくは３００〜４５０℃であり、より好ましくは３５０〜４２０℃である。反応温度が３００℃以上であると、実用的な速度で反応を進行させることができる。また、４５０℃以下であると、触媒劣化を抑制することができる。
液空間速度は、特に制限されないが、好ましくは０．１〜１０．０ｈ-1であり、より好ましくは０．５〜５．０ｈ-1である。液空間速度が０．１ｈ-1以上であると、処理量が高く、実用的な生産性を達成できる。また、液空間速度が５．０ｈ-1以下であると、反応時間を十分に確保し、十分に水素化分解を行うことができる。
水素／油比は、好ましくは１００〜３０００ＮＬ／Ｌであり、より好ましくは３００〜２０００ＮＬ／Ｌである。水素／油比が１００ＮＬ／Ｌ以上であると、水素化分解が十分に進行させることができる。また、３０００ＮＬ／Ｌ以下であると、運転コストを抑制することができる。
水素化分解触媒の製造において、上記前処理触媒と上記工程で得られた水素化分解触媒とを体積比１：１で充填した反応装置中で予備硫化処理することにより、予備硫化済みの水素化分解触媒を製造することができる。より具体的には、上記触媒と、硫黄化合物を含む石油蒸留物（炭化水素油）及び硫化剤（ジメチルサルファイド、ジメチルジスルフィド、二硫化炭素等）を混合した混合油とを、２００〜４００℃（好ましくは２４０〜３４０℃）、常圧又はそれ以上の水素分圧（例えば２〜１５ＭＰａ）の水素雰囲気下で接触させて予備硫化処理を行い、予備硫化済み水素化分解触媒を得てもよいし、単に水素化分解触媒と硫化水素とを、上記と同様の条件で接触させて予備硫化済み水素化分解触媒を得てもよい。
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
［測定方法ないし評価方法］
各種測定ないし評価は以下のように行った。
［測定方法ないし評価方法］
各種測定ないし評価は以下のように行った。
（ケイバン比分析）
蛍光Ｘ線測定装置（ＲＩＸ−３０００、リガク（株）製）を用いて、ゼオライトに含まれるＳｉおよびＡｌ、それぞれの含有量を測定した。この測定結果から、ＳｉおよびＡｌの含有量を、ＳｉＯ2およびＡｌ2Ｏ3、それぞれの物質量に換算して、ケイバン比（ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3）を算出した。
蛍光Ｘ線測定装置（ＲＩＸ−３０００、リガク（株）製）を用いて、ゼオライトに含まれるＳｉおよびＡｌ、それぞれの含有量を測定した。この測定結果から、ＳｉおよびＡｌの含有量を、ＳｉＯ2およびＡｌ2Ｏ3、それぞれの物質量に換算して、ケイバン比（ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3）を算出した。
（ＵＤ測定）
Ｘ線回折装置（リガク社製「ＲＩＮＴ−Ｕｌｔｉｍａ」、線源：ＣｕＫα）を使用し上述の方法によりＵＤを算出した。
Ｘ線回折装置（リガク社製「ＲＩＮＴ−Ｕｌｔｉｍａ」、線源：ＣｕＫα）を使用し上述の方法によりＵＤを算出した。
（ＮＨ3−ＴＰＤ測定）
昇温脱離（ＴＰＤ）装置（マイクロトラックベル社製 ＢＥＬＣＡＴＢ）の試料室内に実施例等のゼオライトを０．２ｇ導入し、試料室内を５００℃で１時間排気処理した後、１００℃まで降温させ、ゼオライトに１００℃で０．５時間かけてアンモニアガスを吸着させた。次いで、試料室内を１００℃で０．５時間排気処理した後、５０ｍｌ／分の量のヘリウムガスの流通下で、ゼオライトを１００℃から１０℃／分の昇温速度で７００℃まで加熱し、１００℃から７００℃までの加熱の間に脱離するアンモニアの量を測定した。得られたアンモニアの脱離パターンの１００℃以上３００℃未満の範囲内でのイオン強度の最大値（Ｘ）に対する、３００℃以上５００℃未満の範囲内でのイオン強度の最大値（Ｙ）の比（（Ｙ）／（Ｘ）比）を算出した。
昇温脱離（ＴＰＤ）装置（マイクロトラックベル社製 ＢＥＬＣＡＴＢ）の試料室内に実施例等のゼオライトを０．２ｇ導入し、試料室内を５００℃で１時間排気処理した後、１００℃まで降温させ、ゼオライトに１００℃で０．５時間かけてアンモニアガスを吸着させた。次いで、試料室内を１００℃で０．５時間排気処理した後、５０ｍｌ／分の量のヘリウムガスの流通下で、ゼオライトを１００℃から１０℃／分の昇温速度で７００℃まで加熱し、１００℃から７００℃までの加熱の間に脱離するアンモニアの量を測定した。得られたアンモニアの脱離パターンの１００℃以上３００℃未満の範囲内でのイオン強度の最大値（Ｘ）に対する、３００℃以上５００℃未満の範囲内でのイオン強度の最大値（Ｙ）の比（（Ｙ）／（Ｘ）比）を算出した。
（触媒成分の含有量の測定）
測定試料３ｇを容量３０ｍｌの蓋付きジルコニアボールに採取し、乾燥（２００℃、２０分）させ、焼成（７００℃、５分）した後、過酸化ナトリウム（Ｎａ2Ｏ2）２ｇおよび水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ）１ｇを加えて１５分間溶融した。さらに、硫酸（Ｈ2ＳＯ4）２５ｍｌと水２００ｍｌを加えて溶解したのち、純水で５００ｍｌになるよう希釈して試料とした。得られた試料について、ＩＣＰ装置（（株）島津製作所製、ＩＣＰＳ−８１００、解析ソフトウェアＩＣＰＳ−８０００）を用いて、各成分の含有量を酸化物換算基準（Ｎａ2Ｏ、ＭｇＯ、Ａｌ2Ｏ3、ＳｉＯ2、ＴｉＯ2、Ｂ2Ｏ3、Ｐ2Ｏ5、ＭｏＯ3、ＷＯ3、ＮｉＯ）で測定した。
測定試料３ｇを容量３０ｍｌの蓋付きジルコニアボールに採取し、乾燥（２００℃、２０分）させ、焼成（７００℃、５分）した後、過酸化ナトリウム（Ｎａ2Ｏ2）２ｇおよび水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ）１ｇを加えて１５分間溶融した。さらに、硫酸（Ｈ2ＳＯ4）２５ｍｌと水２００ｍｌを加えて溶解したのち、純水で５００ｍｌになるよう希釈して試料とした。得られた試料について、ＩＣＰ装置（（株）島津製作所製、ＩＣＰＳ−８１００、解析ソフトウェアＩＣＰＳ−８０００）を用いて、各成分の含有量を酸化物換算基準（Ｎａ2Ｏ、ＭｇＯ、Ａｌ2Ｏ3、ＳｉＯ2、ＴｉＯ2、Ｂ2Ｏ3、Ｐ2Ｏ5、ＭｏＯ3、ＷＯ3、ＮｉＯ）で測定した。
（水素化分解活性試験）
アルミナ担体にＭｏＯ3が２０質量％、ＮｉＯが５質量％担持された前処理触媒と、水素化分解触媒とを体積比で１：１で充填した反応管を固定床流通式水素化分解装置に取り付けた。その後、硫黄分濃度が１質量％の炭化水素油を用いて触媒層平均温度２９０℃、水素分圧４．５ＭＰａ、液空間速度１．０ｈ-1、水素／油比２５０ＮＬ／Ｌの条件下で、８時間以上触媒の予備硫化を行った。
アルミナ担体にＭｏＯ3が２０質量％、ＮｉＯが５質量％担持された前処理触媒と、水素化分解触媒とを体積比で１：１で充填した反応管を固定床流通式水素化分解装置に取り付けた。その後、硫黄分濃度が１質量％の炭化水素油を用いて触媒層平均温度２９０℃、水素分圧４．５ＭＰａ、液空間速度１．０ｈ-1、水素／油比２５０ＮＬ／Ｌの条件下で、８時間以上触媒の予備硫化を行った。
反応管における、水素化分解触媒の充填部分に、実施例等で製造された触媒Ａ〜Ｍをそれぞれ充填し、以下に示した性状をもつＶＧＯを原料油に用い、固定床流通式水素化分解装置を用いて、水素の存在下、以下に示した反応条件での水素化分解性能評価を行った。
評価結果を基に、下記式（１）により分解率を、下記式（２）により中間留分選択性を求めた。なお、分解活性は、触媒Ａの分解率７０％における反応温度における他の触媒の分解率の値の比を求め、相対分解率として示した。
式（１）・・分解率（％）＝｛（原料油における、沸点が３６０℃より高い留分の含有量（質量％）−生成油における、沸点が３６０℃より高い留分の含有量（質量％））／原料油における、沸点が３６０℃より高い留分の含有量（質量％）｝×１００
式（２）・・中間留分選択性（％）＝（分解率が７０％の際の生成油における、沸点が１４５℃〜３６０℃の留分の含有量（質量％）／７０）×１００
式（１）・・分解率（％）＝｛（原料油における、沸点が３６０℃より高い留分の含有量（質量％）−生成油における、沸点が３６０℃より高い留分の含有量（質量％））／原料油における、沸点が３６０℃より高い留分の含有量（質量％）｝×１００
式（２）・・中間留分選択性（％）＝（分解率が７０％の際の生成油における、沸点が１４５℃〜３６０℃の留分の含有量（質量％）／７０）×１００
（原料油の性状）
原料油 ：減圧軽油
１５℃での密度：０．９２１０ｇ／ｃｍ3
硫黄分 ：２．４７８質量％
窒素分 ：９６０質量ｐｐｍ
原料油 ：減圧軽油
１５℃での密度：０．９２１０ｇ／ｃｍ3
硫黄分 ：２．４７８質量％
窒素分 ：９６０質量ｐｐｍ
（反応条件）
反応温度 ：３６０℃（運転開始後１日〜２日）
３７５℃（運転開始後３日）
３９０℃（運転開始後４日）
４０５℃（運転開始後５日）
液空間速度：０．５０ｈｒ-1
水素圧力 ：１３．５ＭＰａ
水素／油比：１０００ＮＬ／Ｌ
反応温度 ：３６０℃（運転開始後１日〜２日）
３７５℃（運転開始後３日）
３９０℃（運転開始後４日）
４０５℃（運転開始後５日）
液空間速度：０．５０ｈｒ-1
水素圧力 ：１３．５ＭＰａ
水素／油比：１０００ＮＬ／Ｌ
［実施例１］＜触媒Ａ＞
〔改質ＵＳＹの調製〕
（Ｙ型ゼオライトを準備する工程（i）、およびスチーム処理用Ｙ型ゼオライトを調製する工程（ii））
従来公知の方法により、ケイバン比が５．０、Ｎａ含有量がＮａ2Ｏ換算で４．４質量％であり、ＵＤが２．４５６ｎｍのゼオライト（スチーム処理用のゼオライト）３．０ｋｇを準備した。このゼオライトを、硫酸アンモニウムを含む水溶液と接触させて、スチーム処理用のゼオライトを調製した。
〔改質ＵＳＹの調製〕
（Ｙ型ゼオライトを準備する工程（i）、およびスチーム処理用Ｙ型ゼオライトを調製する工程（ii））
従来公知の方法により、ケイバン比が５．０、Ｎａ含有量がＮａ2Ｏ換算で４．４質量％であり、ＵＤが２．４５６ｎｍのゼオライト（スチーム処理用のゼオライト）３．０ｋｇを準備した。このゼオライトを、硫酸アンモニウムを含む水溶液と接触させて、スチーム処理用のゼオライトを調製した。
（ＵＳＹを調製する工程（スチーム処理工程）（iii））
スチーム処理用のゼオライトを飽和水蒸気雰囲気中にて６５０℃で２時間スチーム処理し、酸処理用のゼオライト（以下「ＵＳＹ（ａ）」と記載する。）を約２．７ｋｇ得た。ＵＳＹ（ａ）のＵＤは、２．４３７ｎｍであった。
スチーム処理用のゼオライトを飽和水蒸気雰囲気中にて６５０℃で２時間スチーム処理し、酸処理用のゼオライト（以下「ＵＳＹ（ａ）」と記載する。）を約２．７ｋｇ得た。ＵＳＹ（ａ）のＵＤは、２．４３７ｎｍであった。
（酸処理済みＵＳＹを調製する工程（酸処理工程）（iv））
次いで、このＵＳＹ（ａ）２．０ｋｇを、室温の水２０Ｌに懸濁させ、３０℃まで昇温した。この懸濁液に、２５質量％の硫酸５．８ｋｇを徐々に加えて酸溶液を調製した後、これを３０℃で４時間攪拌した。撹拌終了後の酸溶液をろ過して得られた固体を、６０℃のイオン交換水４０Ｌで洗浄し、さらに１３０℃で２０時間乾燥し、酸処理済みゼオライト（以下「ＵＳＹ（Ａ）」と記載する。）１．６ｋｇを得た。ＵＳＹ（Ａ）のＵＤは２．４３４ｎｍ、ケイバン比は３０、Ｎａ含有量はＮａ2Ｏ換算で０．１２質量％であった。
次いで、このＵＳＹ（ａ）２．０ｋｇを、室温の水２０Ｌに懸濁させ、３０℃まで昇温した。この懸濁液に、２５質量％の硫酸５．８ｋｇを徐々に加えて酸溶液を調製した後、これを３０℃で４時間攪拌した。撹拌終了後の酸溶液をろ過して得られた固体を、６０℃のイオン交換水４０Ｌで洗浄し、さらに１３０℃で２０時間乾燥し、酸処理済みゼオライト（以下「ＵＳＹ（Ａ）」と記載する。）１．６ｋｇを得た。ＵＳＹ（Ａ）のＵＤは２．４３４ｎｍ、ケイバン比は３０、Ｎａ含有量はＮａ2Ｏ換算で０．１２質量％であった。
（改質ＵＳＹを得る工程（イオン交換工程）（v））
次いで、このＵＳＹ（Ａ）１．５ｋｇを、室温の水１５Ｌに懸濁し、３０℃まで昇温した。この懸濁液にＭｇＯ換算で１６質量％の硫酸マグネシウム（関東化学（株）製）５１３ｇを１．１６ｋｇのイオン交換水で溶解した溶液を徐々に加えた後、７０℃で１時間攪拌した。攪拌終了後の酸溶液をろ過して得られた固体を、６０℃のイオン交換水３０Ｌで洗浄し、さらに１３０℃で２０時間乾燥し、改質ＵＳＹ（以下「ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）」と記載する。固形分濃度９５質量％）１．４ｋｇを得た。ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）のＵＤは２．４３３ｎｍ、ケイバン比は４０、Ｍｇ含有量はＭｇＯ換算で０．７０質量％、（Ｙ）／（Ｘ）比は０．３２であった。
次いで、このＵＳＹ（Ａ）１．５ｋｇを、室温の水１５Ｌに懸濁し、３０℃まで昇温した。この懸濁液にＭｇＯ換算で１６質量％の硫酸マグネシウム（関東化学（株）製）５１３ｇを１．１６ｋｇのイオン交換水で溶解した溶液を徐々に加えた後、７０℃で１時間攪拌した。攪拌終了後の酸溶液をろ過して得られた固体を、６０℃のイオン交換水３０Ｌで洗浄し、さらに１３０℃で２０時間乾燥し、改質ＵＳＹ（以下「ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）」と記載する。固形分濃度９５質量％）１．４ｋｇを得た。ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）のＵＤは２．４３３ｎｍ、ケイバン比は４０、Ｍｇ含有量はＭｇＯ換算で０．７０質量％、（Ｙ）／（Ｘ）比は０．３２であった。
〔担体前駆体の調製〕
容量が１００Ｌのスチームジャケット付きのタンクに、イオン交換水３４ｋｇを入れ、Ａｌ2Ｏ3換算で２２質量％のアルミン酸ナトリウム水溶液（日揮触媒化成（株）製）９．０９ｋｇを添加し、６０℃に加温して、第一の水溶液を調製した。
Ａｌ2Ｏ3換算で７．０質量％の硫酸アルミニウム水溶液（日揮触媒化成（株）製）１４．２９ｋｇを２５．７１ｋｇのイオン交換水で希釈した溶液を６０℃に加温して、第二の水溶液を調製した。
続いて、第一の水溶液が入ったタンクに、ローラーポンプを用いて第二の水溶液をｐＨが７．２となるまで一定速度で１０分間かけて添加し、担体前駆体（水和物）（以下「担体前駆体ａ」と記載する。）が析出した混合液（スラリー）を得た。
容量が１００Ｌのスチームジャケット付きのタンクに、イオン交換水３４ｋｇを入れ、Ａｌ2Ｏ3換算で２２質量％のアルミン酸ナトリウム水溶液（日揮触媒化成（株）製）９．０９ｋｇを添加し、６０℃に加温して、第一の水溶液を調製した。
Ａｌ2Ｏ3換算で７．０質量％の硫酸アルミニウム水溶液（日揮触媒化成（株）製）１４．２９ｋｇを２５．７１ｋｇのイオン交換水で希釈した溶液を６０℃に加温して、第二の水溶液を調製した。
続いて、第一の水溶液が入ったタンクに、ローラーポンプを用いて第二の水溶液をｐＨが７．２となるまで一定速度で１０分間かけて添加し、担体前駆体（水和物）（以下「担体前駆体ａ」と記載する。）が析出した混合液（スラリー）を得た。
〔担体の調製〕
得られた担体前駆体ａの混合液（スラリー）を、６０℃で１時間撹拌した後、平板フィルターを用いて脱水し、さらに、０．３質量％アンモニア水溶液１５０Ｌで洗浄した。洗浄後のケーキ状態の担体前駆体ａをＡｌ2Ｏ3換算で１０質量％となるようにイオン交換水で希釈した後、１５質量％アンモニア水でｐＨを１０．５に調整した。得られた希釈液を還流機付き熟成タンクに移し、撹拌しながら熟成温度９５℃で１０時間熟成した。熟成終了後の混合液を脱水し、スチームジャケットを備えた双腕式ニーダーにて練りながら所定の水分量まで濃縮捏和した。次いで、スチームを止め、ニーダーに前記ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）（固形分濃度９５質量％）１．２３ｋｇを徐々に添加し、濃縮捏和物にｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）が均一に混ざるまでこれらを練った。得られた混錬物を押出成型機にて直径が１．６ｍｍの円柱形状に成型し、１１０℃で乾燥した。乾燥した成型品を、電気炉で５５０℃の温度で３時間焼成し、アルミナを主成分とするマトリックス及びｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）を含む担体ａを得た。担体ａの組成（担体量基準）を表１に示す。
得られた担体前駆体ａの混合液（スラリー）を、６０℃で１時間撹拌した後、平板フィルターを用いて脱水し、さらに、０．３質量％アンモニア水溶液１５０Ｌで洗浄した。洗浄後のケーキ状態の担体前駆体ａをＡｌ2Ｏ3換算で１０質量％となるようにイオン交換水で希釈した後、１５質量％アンモニア水でｐＨを１０．５に調整した。得られた希釈液を還流機付き熟成タンクに移し、撹拌しながら熟成温度９５℃で１０時間熟成した。熟成終了後の混合液を脱水し、スチームジャケットを備えた双腕式ニーダーにて練りながら所定の水分量まで濃縮捏和した。次いで、スチームを止め、ニーダーに前記ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）（固形分濃度９５質量％）１．２３ｋｇを徐々に添加し、濃縮捏和物にｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）が均一に混ざるまでこれらを練った。得られた混錬物を押出成型機にて直径が１．６ｍｍの円柱形状に成型し、１１０℃で乾燥した。乾燥した成型品を、電気炉で５５０℃の温度で３時間焼成し、アルミナを主成分とするマトリックス及びｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）を含む担体ａを得た。担体ａの組成（担体量基準）を表１に示す。
〔水素化分解触媒の調製〕
次に、三酸化モリブデン（Ｃｌｉｍａｘ社製；ＭｏＯ3濃度９９質量％）２３２ｇと炭酸ニッケル（正同化学工業（株）製；ＮｉＯ濃度５５質量％）１０６ｇとを、イオン交換水５００ｍｌに懸濁させ、懸濁液を９５℃で５時間、液容量が減少しないように適当な還流装置を施して加熱した後、無水クエン酸（扶桑化学工業（株）製）１４５ｇを加えて溶解させ、含浸液を調製した。得られた含浸液を、上記担体ａ１０００ｇに噴霧含浸させた後、担体ａを２５０℃で乾燥し、電気炉にて焼成温度５５０℃で１時間焼成して水素化分解触媒Ａを得た。
水素化分解触媒Ａの金属成分量（酸化物換算、触媒量基準）と水素化活性試験結果を示す。
次に、三酸化モリブデン（Ｃｌｉｍａｘ社製；ＭｏＯ3濃度９９質量％）２３２ｇと炭酸ニッケル（正同化学工業（株）製；ＮｉＯ濃度５５質量％）１０６ｇとを、イオン交換水５００ｍｌに懸濁させ、懸濁液を９５℃で５時間、液容量が減少しないように適当な還流装置を施して加熱した後、無水クエン酸（扶桑化学工業（株）製）１４５ｇを加えて溶解させ、含浸液を調製した。得られた含浸液を、上記担体ａ１０００ｇに噴霧含浸させた後、担体ａを２５０℃で乾燥し、電気炉にて焼成温度５５０℃で１時間焼成して水素化分解触媒Ａを得た。
水素化分解触媒Ａの金属成分量（酸化物換算、触媒量基準）と水素化活性試験結果を示す。
［実施例２］＜触媒Ｂ＞
〔改質ＵＳＹの調製〕
実施例１の改質ＵＳＹの調製を行い、ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）を得た。
〔担体前駆体の調製〕
容量が１００Ｌのスチームジャケット付きのタンクに、イオン交換水３２ｋｇを入れ、Ａｌ2Ｏ3換算で２２質量％のアルミン酸ナトリウム水溶液（日揮触媒化成（株）製）８．７３ｋｇを添加し、リン濃度がＰ2Ｏ5換算で２．５質量％のリン酸ナトリウム水溶液（米山化学工業（株）製のＰ2Ｏ5濃度１９質量％のリン酸ナトリウム結晶をイオン交換水で溶解したもの）２．４０ｋｇを攪拌しながら添加し、次いで、ＳｉＯ2換算で５．０質量％のケイ酸ナトリウム水溶液（ＡＧＣエスアイテック（株）製のＳｉＯ2濃度２４質量％のケイ酸ナトリウム水溶液をイオン交換水で希釈したもの）１．２０ｋｇを撹拌しながら添加し、６０℃に加温して、第一の水溶液を調製した。
Ａｌ2Ｏ3換算で７．０質量％の硫酸アルミニウム水溶液（日揮触媒化成（株）製）１３．７１ｋｇを２４．６９ｋｇのイオン交換水で希釈した溶液を６０℃に加温して、第二の水溶液を調製した。
続いて、第一の水溶液が入ったタンクに、ローラーポンプを用いて第二の水溶液をｐＨが７．２となるまで一定速度で１０分間かけて添加し、担体前駆体（水和物）（以下「担体前駆体ｂ」と記載する。）が析出した混合液（スラリー）を得た。
〔改質ＵＳＹの調製〕
実施例１の改質ＵＳＹの調製を行い、ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）を得た。
〔担体前駆体の調製〕
容量が１００Ｌのスチームジャケット付きのタンクに、イオン交換水３２ｋｇを入れ、Ａｌ2Ｏ3換算で２２質量％のアルミン酸ナトリウム水溶液（日揮触媒化成（株）製）８．７３ｋｇを添加し、リン濃度がＰ2Ｏ5換算で２．５質量％のリン酸ナトリウム水溶液（米山化学工業（株）製のＰ2Ｏ5濃度１９質量％のリン酸ナトリウム結晶をイオン交換水で溶解したもの）２．４０ｋｇを攪拌しながら添加し、次いで、ＳｉＯ2換算で５．０質量％のケイ酸ナトリウム水溶液（ＡＧＣエスアイテック（株）製のＳｉＯ2濃度２４質量％のケイ酸ナトリウム水溶液をイオン交換水で希釈したもの）１．２０ｋｇを撹拌しながら添加し、６０℃に加温して、第一の水溶液を調製した。
Ａｌ2Ｏ3換算で７．０質量％の硫酸アルミニウム水溶液（日揮触媒化成（株）製）１３．７１ｋｇを２４．６９ｋｇのイオン交換水で希釈した溶液を６０℃に加温して、第二の水溶液を調製した。
続いて、第一の水溶液が入ったタンクに、ローラーポンプを用いて第二の水溶液をｐＨが７．２となるまで一定速度で１０分間かけて添加し、担体前駆体（水和物）（以下「担体前駆体ｂ」と記載する。）が析出した混合液（スラリー）を得た。
〔担体の調製〕
担体前駆体ａの混合液（スラリー）を担体前駆体ｂの混合液（スラリー）に変更し、ニーダーに添加するｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）の量を５５７ｇに変更した以外は実施例１の担体の調製と同様の方法により、担体ｂを得た。
担体前駆体ａの混合液（スラリー）を担体前駆体ｂの混合液（スラリー）に変更し、ニーダーに添加するｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）の量を５５７ｇに変更した以外は実施例１の担体の調製と同様の方法により、担体ｂを得た。
〔水素化分解触媒の調製〕
担体ａを担体ｂに変更したこと以外は実施例１の水素化分解触媒の調製と同様の方法により、水素化分解触媒Ｂを得た。表１に水素化分解触媒Ｂの金属成分量（酸化物換算、触媒量基準）および水素化活性試験結果を示す。
担体ａを担体ｂに変更したこと以外は実施例１の水素化分解触媒の調製と同様の方法により、水素化分解触媒Ｂを得た。表１に水素化分解触媒Ｂの金属成分量（酸化物換算、触媒量基準）および水素化活性試験結果を示す。
［実施例３］＜触媒Ｃ＞
〔改質ＵＳＹの調製〕
実施例１の改質ＵＳＹの調製における工程（i）〜（iii）を行った後、ＵＳＹ（ａ）の懸濁液に添加する硫酸の量を４．０ｋｇに変更した以外は実施例１の工程（iv）と同様の方法により、酸処理済みゼオライト（以下「ＵＳＹ（Ｃ）」と記載する。）１．７ｋｇを得た。ＵＳＹ（Ｃ）のＵＤは２．４３９ｎｍ、ケイバン比は１２、Ｎａ含有量はＮａ2Ｏ換算で０．１０質量％であった。
次いで、ＵＳＹ（Ａ）をＵＳＹ（Ｃ）１．５ｋｇに変更したこと以外は実施例１の工程（v）と同様の方法により、改質ＵＳＹ（以下「ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ｃ）」と記載する。）１．４ｋｇを得た。ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ｃ）のＵＤは２．４３８ｎｍ、ケイバン比は１３、Ｍｇ含有量はＭｇＯ換算で１．２５質量％、（Ｙ）／（Ｘ）比は０．３８であった。
〔改質ＵＳＹの調製〕
実施例１の改質ＵＳＹの調製における工程（i）〜（iii）を行った後、ＵＳＹ（ａ）の懸濁液に添加する硫酸の量を４．０ｋｇに変更した以外は実施例１の工程（iv）と同様の方法により、酸処理済みゼオライト（以下「ＵＳＹ（Ｃ）」と記載する。）１．７ｋｇを得た。ＵＳＹ（Ｃ）のＵＤは２．４３９ｎｍ、ケイバン比は１２、Ｎａ含有量はＮａ2Ｏ換算で０．１０質量％であった。
次いで、ＵＳＹ（Ａ）をＵＳＹ（Ｃ）１．５ｋｇに変更したこと以外は実施例１の工程（v）と同様の方法により、改質ＵＳＹ（以下「ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ｃ）」と記載する。）１．４ｋｇを得た。ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ｃ）のＵＤは２．４３８ｎｍ、ケイバン比は１３、Ｍｇ含有量はＭｇＯ換算で１．２５質量％、（Ｙ）／（Ｘ）比は０．３８であった。
〔担体前駆体の調製〕
実施例２の担体前駆体の調製と同様の方法により、担体前駆体ｂの混合液（スラリー）を得た。
実施例２の担体前駆体の調製と同様の方法により、担体前駆体ｂの混合液（スラリー）を得た。
〔担体の調製〕
担体前駆体ａの混合液（スラリー）を担体前駆体ｂの混合液（スラリー）に変更し、ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）をｍｏｄ−ＵＳＹ（Ｃ）（固形分濃度９５質量％）１．２３ｋｇに変更した以外は実施例１の担体の調製と同様の方法により、担体ｃを得た。
担体前駆体ａの混合液（スラリー）を担体前駆体ｂの混合液（スラリー）に変更し、ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）をｍｏｄ−ＵＳＹ（Ｃ）（固形分濃度９５質量％）１．２３ｋｇに変更した以外は実施例１の担体の調製と同様の方法により、担体ｃを得た。
〔水素化分解触媒の調製〕
担体ａを担体ｃに変更したこと以外は実施例１の水素化分解触媒の調製と同様の方法により、水素化分解触媒Ｃを得た。表１に水素化分解触媒Ｃの金属成分量（酸化物換算、触媒量基準）および水素化活性試験結果を示す。
担体ａを担体ｃに変更したこと以外は実施例１の水素化分解触媒の調製と同様の方法により、水素化分解触媒Ｃを得た。表１に水素化分解触媒Ｃの金属成分量（酸化物換算、触媒量基準）および水素化活性試験結果を示す。
［実施例４］＜触媒Ｄ＞
〔改質ＵＳＹの調製〕
実施例１の改質ＵＳＹの調製における工程（i）〜（iii）を行った後、ＵＳＹ（ａ）の懸濁液に添加する硫酸の量を６．５ｋｇに変更した以外は実施例１の工程（iv）と同様の方法により、酸処理済みゼオライト（以下「ＵＳＹ（Ｄ）」と記載する。）１．５ｋｇを得た。ＵＳＹ（Ｄ）のＵＤは２．４２９ｎｍ、ケイバン比は７６、Ｎａ含有量はＮａ2Ｏ換算で０．０７質量％であった。
次いで、ＵＳＹ（Ａ）をＵＳＹ（Ｄ）１．５ｋｇに変更したこと以外は実施例１の工程（v）と同様の方法により、改質ＵＳＹ（以下「ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ｄ）」と記載する。）１．４ｋｇを得た。ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ｄ）のＵＤは２．４３８ｎｍ、ケイバン比は７９、Ｍｇ含有量はＭｇＯ換算で０．５９質量％、（Ｙ）／（Ｘ）比は０．３０であった。
〔改質ＵＳＹの調製〕
実施例１の改質ＵＳＹの調製における工程（i）〜（iii）を行った後、ＵＳＹ（ａ）の懸濁液に添加する硫酸の量を６．５ｋｇに変更した以外は実施例１の工程（iv）と同様の方法により、酸処理済みゼオライト（以下「ＵＳＹ（Ｄ）」と記載する。）１．５ｋｇを得た。ＵＳＹ（Ｄ）のＵＤは２．４２９ｎｍ、ケイバン比は７６、Ｎａ含有量はＮａ2Ｏ換算で０．０７質量％であった。
次いで、ＵＳＹ（Ａ）をＵＳＹ（Ｄ）１．５ｋｇに変更したこと以外は実施例１の工程（v）と同様の方法により、改質ＵＳＹ（以下「ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ｄ）」と記載する。）１．４ｋｇを得た。ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ｄ）のＵＤは２．４３８ｎｍ、ケイバン比は７９、Ｍｇ含有量はＭｇＯ換算で０．５９質量％、（Ｙ）／（Ｘ）比は０．３０であった。
〔担体前駆体の調製〕
実施例２の担体前駆体の調製と同様の方法により、担体前駆体ｂの混合液（スラリー）を得た。
〔担体の調製〕
担体前駆体ａの混合液（スラリー）を担体前駆体ｂの混合液（スラリー）に変更し、ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）をｍｏｄ−ＵＳＹ（Ｄ）（固形分濃度９５質量％）１．２３ｋｇに変更した以外は実施例１の担体の調製と同様の方法により、担体ｄを得た。
実施例２の担体前駆体の調製と同様の方法により、担体前駆体ｂの混合液（スラリー）を得た。
〔担体の調製〕
担体前駆体ａの混合液（スラリー）を担体前駆体ｂの混合液（スラリー）に変更し、ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）をｍｏｄ−ＵＳＹ（Ｄ）（固形分濃度９５質量％）１．２３ｋｇに変更した以外は実施例１の担体の調製と同様の方法により、担体ｄを得た。
〔水素化分解触媒の調製〕
担体ａを担体ｄに変更したこと以外は実施例１の水素化分解触媒の調製と同様の方法により、水素化分解触媒Ｄを得た。表１に水素化分解触媒Ｄの金属成分量（酸化物換算、触媒量基準）および水素化活性試験結果を示す。
担体ａを担体ｄに変更したこと以外は実施例１の水素化分解触媒の調製と同様の方法により、水素化分解触媒Ｄを得た。表１に水素化分解触媒Ｄの金属成分量（酸化物換算、触媒量基準）および水素化活性試験結果を示す。
［実施例５］＜触媒Ｅ＞
〔改質ＵＳＹの調製〕
実施例１の改質ＵＳＹの調製を行い、ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）を得た。
〔改質ＵＳＹの調製〕
実施例１の改質ＵＳＹの調製を行い、ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）を得た。
〔担体前駆体の調製〕
容量が１００Ｌのスチームジャケット付きのタンクに、イオン交換水３２ｋｇを入れ、Ａｌ2Ｏ3換算で２２質量％のアルミン酸ナトリウム水溶液（日揮触媒化成（株）製）８．９２ｋｇを添加し、６０℃に加温して、第一の水溶液を調製した。
Ａｌ2Ｏ3換算で７．０質量％の硫酸アルミニウム水溶液（日揮触媒化成（株）製）１２．６８ｋｇを２２．８３ｋｇのイオン交換水で希釈した溶液と、ＴｉＯ2換算で３３質量％の硫酸チタニル（テイカ（株）製）０．４５ｋｇを３．００ｋｇのイオン交換水に溶解した溶液とを混合し、６０℃に加温して、第二の水溶液を調製した。
続いて、第一の水溶液が入ったタンクに、ローラーポンプを用いて第二の水溶液をｐＨが７．２となるまで一定速度で１０分間かけて添加し、担体前駆体（水和物）（以下「担体前駆体ｅ」と記載する。）が析出した混合液（スラリー）を得た。
容量が１００Ｌのスチームジャケット付きのタンクに、イオン交換水３２ｋｇを入れ、Ａｌ2Ｏ3換算で２２質量％のアルミン酸ナトリウム水溶液（日揮触媒化成（株）製）８．９２ｋｇを添加し、６０℃に加温して、第一の水溶液を調製した。
Ａｌ2Ｏ3換算で７．０質量％の硫酸アルミニウム水溶液（日揮触媒化成（株）製）１２．６８ｋｇを２２．８３ｋｇのイオン交換水で希釈した溶液と、ＴｉＯ2換算で３３質量％の硫酸チタニル（テイカ（株）製）０．４５ｋｇを３．００ｋｇのイオン交換水に溶解した溶液とを混合し、６０℃に加温して、第二の水溶液を調製した。
続いて、第一の水溶液が入ったタンクに、ローラーポンプを用いて第二の水溶液をｐＨが７．２となるまで一定速度で１０分間かけて添加し、担体前駆体（水和物）（以下「担体前駆体ｅ」と記載する。）が析出した混合液（スラリー）を得た。
〔担体の調製〕
担体前駆体ａの混合液（スラリー）を担体前駆体ｅの混合液（スラリー）に変更したこと以外は実施例１の担体の調製と同様の方法により、マトリックス及びｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）を含む担体ｅを得た。担体ｅの組成（担体量基準）を表１に示す。
担体前駆体ａの混合液（スラリー）を担体前駆体ｅの混合液（スラリー）に変更したこと以外は実施例１の担体の調製と同様の方法により、マトリックス及びｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）を含む担体ｅを得た。担体ｅの組成（担体量基準）を表１に示す。
〔水素化分解触媒の調製〕
次に、メタタングステン酸アンモニウム溶液（日本無機化学工業（株）製；ＷＯ3濃度５０質量％）４６５ｇと硝酸ニッケル・六水和物（関東化学（株）製；ＮｉＯ濃度２５質量％）２３１ｇとを混合し、３０℃で３０分攪拌し溶解させ、含浸液を調製した。得られた含浸液を、上記担体ｅ１０００ｇに噴霧含浸させた後、２５０℃で乾燥し、電気炉にて焼成温度５５０℃で１時間焼成して水素化分解触媒Ｅを得た。表１に水素化分解触媒Ｅの金属成分量（酸化物換算、触媒量基準）および水素化活性試験結果を示す。
次に、メタタングステン酸アンモニウム溶液（日本無機化学工業（株）製；ＷＯ3濃度５０質量％）４６５ｇと硝酸ニッケル・六水和物（関東化学（株）製；ＮｉＯ濃度２５質量％）２３１ｇとを混合し、３０℃で３０分攪拌し溶解させ、含浸液を調製した。得られた含浸液を、上記担体ｅ１０００ｇに噴霧含浸させた後、２５０℃で乾燥し、電気炉にて焼成温度５５０℃で１時間焼成して水素化分解触媒Ｅを得た。表１に水素化分解触媒Ｅの金属成分量（酸化物換算、触媒量基準）および水素化活性試験結果を示す。
［実施例６］＜触媒Ｆ＞
〔改質ＵＳＹの調製〕
実施例１の改質ＵＳＹの調製を行い、ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）を得た。
〔改質ＵＳＹの調製〕
実施例１の改質ＵＳＹの調製を行い、ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）を得た。
〔担体前駆体の調製〕
容量が１００Ｌのスチームジャケット付きのタンクに、イオン交換水２９ｋｇを入れ、Ａｌ2Ｏ3換算で２２質量％のアルミン酸ナトリウム水溶液（日揮触媒化成（株）製）７．７３ｋｇを添加し、６０℃に加温して、第一の水溶液を調製した。
Ａｌ2Ｏ3換算で７．０質量％の硫酸アルミニウム水溶液（日揮触媒化成（株）製）１２．１４ｋｇを２１．８６ｋｇのイオン交換水で希釈した溶液を６０℃に加温して、第二の水溶液を調製した。
続いて、第一の水溶液が入ったタンクに、ローラーポンプを用いて第二の水溶液をｐＨが７．２となるまで一定速度で１０分間かけて添加し、担体前駆体（水和物）（以下「担体前駆体ｆ」と記載する。）が析出した混合液（スラリー）を得た。
容量が１００Ｌのスチームジャケット付きのタンクに、イオン交換水２９ｋｇを入れ、Ａｌ2Ｏ3換算で２２質量％のアルミン酸ナトリウム水溶液（日揮触媒化成（株）製）７．７３ｋｇを添加し、６０℃に加温して、第一の水溶液を調製した。
Ａｌ2Ｏ3換算で７．０質量％の硫酸アルミニウム水溶液（日揮触媒化成（株）製）１２．１４ｋｇを２１．８６ｋｇのイオン交換水で希釈した溶液を６０℃に加温して、第二の水溶液を調製した。
続いて、第一の水溶液が入ったタンクに、ローラーポンプを用いて第二の水溶液をｐＨが７．２となるまで一定速度で１０分間かけて添加し、担体前駆体（水和物）（以下「担体前駆体ｆ」と記載する。）が析出した混合液（スラリー）を得た。
〔担体の調製〕
実施例１の担体の調製において、担体前駆体ａの混合液（スラリー）を担体前駆体ｆの混合液（スラリー）に変更したこと、およびニーダーに前記ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）（固形分濃度９５質量％）１．２３ｋｇを徐々に添加することに替えて、ニーダーにＢ2Ｏ3換算で５６質量％のホウ酸（関東化学（株）製）８０３ｇを添加し、４５９ｇのイオン交換水を添加してこれらを３０分間練り、次いで、前記ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）（固形分濃度９５質量％）１．２３ｋｇを徐々に添加しこと以外は実施例１の担体の調製と同様の方法により、担体ｆを得た。担体ｆの組成（担体量基準）を表１に示す。
実施例１の担体の調製において、担体前駆体ａの混合液（スラリー）を担体前駆体ｆの混合液（スラリー）に変更したこと、およびニーダーに前記ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）（固形分濃度９５質量％）１．２３ｋｇを徐々に添加することに替えて、ニーダーにＢ2Ｏ3換算で５６質量％のホウ酸（関東化学（株）製）８０３ｇを添加し、４５９ｇのイオン交換水を添加してこれらを３０分間練り、次いで、前記ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）（固形分濃度９５質量％）１．２３ｋｇを徐々に添加しこと以外は実施例１の担体の調製と同様の方法により、担体ｆを得た。担体ｆの組成（担体量基準）を表１に示す。
〔水素化分解触媒の調製〕
次に、三酸化モリブデン（Ｃｌｉｍａｘ社製；ＭｏＯ3濃度９９質量％）２３８ｇと炭酸ニッケル（正同化学工業（株）製；ＮｉＯ濃度５５質量％）１０８ｇとを、イオン交換水５００ｍｌに懸濁させ、懸濁液を９５℃で５時間、液容量が減少しないように適当な還流装置を施して加熱した後、リン酸（（株）製；Ｐ2Ｏ5濃度６１．６質量％）４３ｇを加え、次いで、無水クエン酸（扶桑化学工業（株）製）８９ｇを加えて溶解させ、含浸液を調製した。得られた含浸液を、上記担体ｆ１０００ｇに噴霧含浸させた後、２５０℃で乾燥し、電気炉にて焼成温度５５０℃で１時間焼成して水素化分解触媒Ｆを得た。表１に水素化分解触媒Ｆの金属成分量（酸化物換算、触媒量基準）および水素化活性試験結果を示す。
次に、三酸化モリブデン（Ｃｌｉｍａｘ社製；ＭｏＯ3濃度９９質量％）２３８ｇと炭酸ニッケル（正同化学工業（株）製；ＮｉＯ濃度５５質量％）１０８ｇとを、イオン交換水５００ｍｌに懸濁させ、懸濁液を９５℃で５時間、液容量が減少しないように適当な還流装置を施して加熱した後、リン酸（（株）製；Ｐ2Ｏ5濃度６１．６質量％）４３ｇを加え、次いで、無水クエン酸（扶桑化学工業（株）製）８９ｇを加えて溶解させ、含浸液を調製した。得られた含浸液を、上記担体ｆ１０００ｇに噴霧含浸させた後、２５０℃で乾燥し、電気炉にて焼成温度５５０℃で１時間焼成して水素化分解触媒Ｆを得た。表１に水素化分解触媒Ｆの金属成分量（酸化物換算、触媒量基準）および水素化活性試験結果を示す。
［比較例１］＜触媒Ｇ＞
〔ＵＳＹの調製〕
実施例１の改質ＵＳＹの調製における工程（i）〜（iv）を行い、ＵＳＹ（Ａ）を得た。ＵＳＹ（Ａ）の（Ｙ）／（Ｘ）比は０．８３であった。
〔担体前駆体の調製〕
実施例２の担体前駆体の調製を行い、担体前駆体ｂの混合液（スラリー）を得た。
〔ＵＳＹの調製〕
実施例１の改質ＵＳＹの調製における工程（i）〜（iv）を行い、ＵＳＹ（Ａ）を得た。ＵＳＹ（Ａ）の（Ｙ）／（Ｘ）比は０．８３であった。
〔担体前駆体の調製〕
実施例２の担体前駆体の調製を行い、担体前駆体ｂの混合液（スラリー）を得た。
〔担体の調製〕
担体前駆体ａの混合液（スラリー）を担体前駆体ｂの混合液（スラリー）に変更し、ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）をＵＳＹ（Ａ）１．２３ｋｇ（固形分濃度９５質量％）に変更した以外は実施例１の担体の調製と同様の方法により、マトリックス及びＵＳＹ（Ａ）を含む担体ｇを得た。なお、ＵＳＹ（Ａ）の（Ｙ）／（Ｘ）比は０．８３であった。
担体前駆体ａの混合液（スラリー）を担体前駆体ｂの混合液（スラリー）に変更し、ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）をＵＳＹ（Ａ）１．２３ｋｇ（固形分濃度９５質量％）に変更した以外は実施例１の担体の調製と同様の方法により、マトリックス及びＵＳＹ（Ａ）を含む担体ｇを得た。なお、ＵＳＹ（Ａ）の（Ｙ）／（Ｘ）比は０．８３であった。
〔水素化分解触媒の調製〕
担体ａを担体ｇに変更したこと以外は実施例１の水素化分解触媒の調製と同様の方法により、水素化分解触媒Ｇを得た。表１に水素化分解触媒Ｇの金属成分量（酸化物換算、触媒量基準）および水素化活性試験結果を示す。
担体ａを担体ｇに変更したこと以外は実施例１の水素化分解触媒の調製と同様の方法により、水素化分解触媒Ｇを得た。表１に水素化分解触媒Ｇの金属成分量（酸化物換算、触媒量基準）および水素化活性試験結果を示す。
［比較例２］＜触媒Ｈ＞
〔改質超安定Ｙ型ゼオライトの調製〕
実施例１の改質ＵＳＹの調製における工程（i）〜（iii）を行った後、得られたＵＳＹ（ａ）２．０ｋｇを、室温の水２０Ｌに懸濁し、３０℃まで昇温した。この懸濁液に、２５質量％の硫酸５．８ｋｇを徐々に加えて酸溶液を調製した後、ＭｇＯ換算で１６質量％の硫酸マグネシウム（関東化学（株）製）５１３ｇを１．１６ｋｇのイオン交換水溶解した溶液を徐々に加え、これを７０℃で４時間攪拌した。撹拌終了後の酸溶液をろ過して得られた固体を、６０℃のイオン交換水４０Ｌで洗浄し、さらに１３０℃で２０時間乾燥し、酸処理済みゼオライト（以下「ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ｈ）」と記載する。）１．４ｋｇを得た。ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ｈ）のＵＤは２．４３４ｎｍ、ケイバン比は３４、Ｍｇ含有量はＭｇＯ換算で０．２７質量％、（Ｙ）／（Ｘ）比は０．５０であった。
〔改質超安定Ｙ型ゼオライトの調製〕
実施例１の改質ＵＳＹの調製における工程（i）〜（iii）を行った後、得られたＵＳＹ（ａ）２．０ｋｇを、室温の水２０Ｌに懸濁し、３０℃まで昇温した。この懸濁液に、２５質量％の硫酸５．８ｋｇを徐々に加えて酸溶液を調製した後、ＭｇＯ換算で１６質量％の硫酸マグネシウム（関東化学（株）製）５１３ｇを１．１６ｋｇのイオン交換水溶解した溶液を徐々に加え、これを７０℃で４時間攪拌した。撹拌終了後の酸溶液をろ過して得られた固体を、６０℃のイオン交換水４０Ｌで洗浄し、さらに１３０℃で２０時間乾燥し、酸処理済みゼオライト（以下「ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ｈ）」と記載する。）１．４ｋｇを得た。ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ｈ）のＵＤは２．４３４ｎｍ、ケイバン比は３４、Ｍｇ含有量はＭｇＯ換算で０．２７質量％、（Ｙ）／（Ｘ）比は０．５０であった。
〔担体前駆体の調製〕
実施例２の担体前駆体の調製を行い、担体前駆体ｂの混合液（スラリー）を得た。
〔担体の調製〕
担体前駆体ａの混合液（スラリー）を担体前駆体ｂの混合液（スラリー）に変更し、ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）をｍｏｄ−ＵＳＹ（Ｈ）（固形分濃度９５質量％）１．２３ｋｇに変更した以外は実施例１と同様の方法により、担体ｈを得た。
実施例２の担体前駆体の調製を行い、担体前駆体ｂの混合液（スラリー）を得た。
〔担体の調製〕
担体前駆体ａの混合液（スラリー）を担体前駆体ｂの混合液（スラリー）に変更し、ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）をｍｏｄ−ＵＳＹ（Ｈ）（固形分濃度９５質量％）１．２３ｋｇに変更した以外は実施例１と同様の方法により、担体ｈを得た。
〔水素化分解触媒の調製〕
担体ａを担体ｈに変更したこと以外は実施例１の水素化分解触媒の調製と同様の方法により、水素化分解触媒Ｈを得た。表１に水素化分解触媒Ｈの金属成分量（酸化物換算、触媒量基準）および水素化活性試験結果を示す。
担体ａを担体ｈに変更したこと以外は実施例１の水素化分解触媒の調製と同様の方法により、水素化分解触媒Ｈを得た。表１に水素化分解触媒Ｈの金属成分量（酸化物換算、触媒量基準）および水素化活性試験結果を示す。
［比較例３］＜触媒Ｉ＞
〔ＵＳＹの調製〕
実施例１の改質ＵＳＹの調製における工程（i）および（ii）を行った後、温度を６５０℃から６００℃に変更した以外は実施例１の工程（iii）と同様の方法により、酸処理用のゼオライト（以下「ＵＳＹ（ｉ）」と記載する。）を約２．７ｋｇ得た。ＵＳＹ（ｉ）のＵＤは、２．４４２ｎｍであった。
次いで、実施例１の工程（iv）において、ＵＳＹ（ａ）をＵＳＹ（ｉ）２．０ｋｇに変更し、懸濁液に加える硫酸の量を４．０ｋｇに変更したこと以外は実施例１の工程（iv）と同様の方法により、酸処理済みゼオライト（以下「ＵＳＹ（Ｉ）」と記載する。）１．７ｋｇを得た。ＵＳＹ（Ｉ）のＵＤは２．４４１ｎｍ、ケイバン比は１２、Ｎａ含有量はＮａ2Ｏ換算で０．０９質量％であった。ＵＳＹ（Ｉ）の（Ｙ）／（Ｘ）比は０．４２であった。
〔ＵＳＹの調製〕
実施例１の改質ＵＳＹの調製における工程（i）および（ii）を行った後、温度を６５０℃から６００℃に変更した以外は実施例１の工程（iii）と同様の方法により、酸処理用のゼオライト（以下「ＵＳＹ（ｉ）」と記載する。）を約２．７ｋｇ得た。ＵＳＹ（ｉ）のＵＤは、２．４４２ｎｍであった。
次いで、実施例１の工程（iv）において、ＵＳＹ（ａ）をＵＳＹ（ｉ）２．０ｋｇに変更し、懸濁液に加える硫酸の量を４．０ｋｇに変更したこと以外は実施例１の工程（iv）と同様の方法により、酸処理済みゼオライト（以下「ＵＳＹ（Ｉ）」と記載する。）１．７ｋｇを得た。ＵＳＹ（Ｉ）のＵＤは２．４４１ｎｍ、ケイバン比は１２、Ｎａ含有量はＮａ2Ｏ換算で０．０９質量％であった。ＵＳＹ（Ｉ）の（Ｙ）／（Ｘ）比は０．４２であった。
〔担体前駆体の調製〕
実施例２の担体前駆体の調製を行い、担体前駆体ｂの混合液（スラリー）を得た。
〔担体の調製〕
担体前駆体ａの混合液（スラリー）を担体前駆体ｂの混合液（スラリー）に変更し、ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）をＵＳＹ（Ｉ）１．２３ｋｇ（固形分濃度９５質量％）に変更した以外は実施例１と同様の方法により、担体ｉを得た。
実施例２の担体前駆体の調製を行い、担体前駆体ｂの混合液（スラリー）を得た。
〔担体の調製〕
担体前駆体ａの混合液（スラリー）を担体前駆体ｂの混合液（スラリー）に変更し、ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）をＵＳＹ（Ｉ）１．２３ｋｇ（固形分濃度９５質量％）に変更した以外は実施例１と同様の方法により、担体ｉを得た。
〔水素化分解触媒の調製〕
担体ａを担体ｉに変更したこと以外は実施例１の水素化分解触媒の調製と同様の方法により、水素化分解触媒Ｉを得た。表１に水素化分解触媒Ｉの金属成分量（酸化物換算、触媒量基準）および水素化活性試験結果を示す。
担体ａを担体ｉに変更したこと以外は実施例１の水素化分解触媒の調製と同様の方法により、水素化分解触媒Ｉを得た。表１に水素化分解触媒Ｉの金属成分量（酸化物換算、触媒量基準）および水素化活性試験結果を示す。
［比較例４］＜触媒Ｊ＞
〔ＵＳＹの調製〕
懸濁液に加える硫酸の量を６．６ｋｇに変更したこと以外は比較例３のＵＳＹの調製と同様の方法により、酸処理済みゼオライト（以下「ＵＳＹ（Ｊ）」と記載する。）１．５ｋｇを得た。ＵＳＹ（Ｊ）のＵＤは２．４２６ｎｍ、ケイバン比は８５、Ｎａ含有量はＮａ2Ｏ換算で０．０５質量％であった。ＵＳＹ（Ｊ）の（Ｙ）／（Ｘ）比は０．８１であった。
〔ＵＳＹの調製〕
懸濁液に加える硫酸の量を６．６ｋｇに変更したこと以外は比較例３のＵＳＹの調製と同様の方法により、酸処理済みゼオライト（以下「ＵＳＹ（Ｊ）」と記載する。）１．５ｋｇを得た。ＵＳＹ（Ｊ）のＵＤは２．４２６ｎｍ、ケイバン比は８５、Ｎａ含有量はＮａ2Ｏ換算で０．０５質量％であった。ＵＳＹ（Ｊ）の（Ｙ）／（Ｘ）比は０．８１であった。
〔担体前駆体の調製〕
実施例２の担体前駆体の調製を行い、担体前駆体ｂの混合液（スラリー）を得た。
〔担体の調製〕
担体前駆体ａの混合液（スラリー）を担体前駆体ｂの混合液（スラリー）に変更し、ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）をＵＳＹ（Ｊ）１．２３ｋｇ（固形分濃度９５質量％）に変更した以外は実施例１と同様の方法により、担体ｊを得た。
実施例２の担体前駆体の調製を行い、担体前駆体ｂの混合液（スラリー）を得た。
〔担体の調製〕
担体前駆体ａの混合液（スラリー）を担体前駆体ｂの混合液（スラリー）に変更し、ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）をＵＳＹ（Ｊ）１．２３ｋｇ（固形分濃度９５質量％）に変更した以外は実施例１と同様の方法により、担体ｊを得た。
〔水素化分解触媒の調製〕
担体ａを担体ｊに変更したこと以外は実施例１の水素化分解触媒の調製と同様の方法により、水素化分解触媒Ｊを得た。表１に水素化分解触媒Ｊの金属成分量（酸化物換算、触媒量基準）および水素化活性試験結果を示す。
担体ａを担体ｊに変更したこと以外は実施例１の水素化分解触媒の調製と同様の方法により、水素化分解触媒Ｊを得た。表１に水素化分解触媒Ｊの金属成分量（酸化物換算、触媒量基準）および水素化活性試験結果を示す。
［比較例５］＜触媒Ｋ＞
〔改質ＵＳＹ（Ｎａ−ＵＳＹ）の調製〕
実施例１の改質ＵＳＹの調製における工程（i）〜（iv）を行いＵＳＹ（Ａ）を得た。次いで、ＭｇＯ換算で１６質量％の硫酸マグネシウム（関東化学（株）製）５１３ｇを１．１６ｋｇのイオン交換水溶解した溶液を、Ｎａ2Ｏ換算で４３質量％の硫酸ナトリウム（関東化学（株）製）１３３ｇを１．０１ｋｇのイオン交換水溶解した溶液に変更したこと以外は実施例１の工程（ｖ）と同様の方法により、ナトリウムでイオン交換されたＵＳＹ（以下「ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ｋ）」と記載する。）１．４ｋｇを得た。ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ｋ）のＵＤは２．４３４ｎｍ、ケイバン比は３０、Ｎａ含有量はＮａ2Ｏ換算で３．５質量％、（Ｙ）／（Ｘ）比は０．６６であった。
〔改質ＵＳＹ（Ｎａ−ＵＳＹ）の調製〕
実施例１の改質ＵＳＹの調製における工程（i）〜（iv）を行いＵＳＹ（Ａ）を得た。次いで、ＭｇＯ換算で１６質量％の硫酸マグネシウム（関東化学（株）製）５１３ｇを１．１６ｋｇのイオン交換水溶解した溶液を、Ｎａ2Ｏ換算で４３質量％の硫酸ナトリウム（関東化学（株）製）１３３ｇを１．０１ｋｇのイオン交換水溶解した溶液に変更したこと以外は実施例１の工程（ｖ）と同様の方法により、ナトリウムでイオン交換されたＵＳＹ（以下「ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ｋ）」と記載する。）１．４ｋｇを得た。ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ｋ）のＵＤは２．４３４ｎｍ、ケイバン比は３０、Ｎａ含有量はＮａ2Ｏ換算で３．５質量％、（Ｙ）／（Ｘ）比は０．６６であった。
〔担体前駆体の調製〕
実施例２の担体前駆体の調製を行い、担体前駆体ｂの混合液（スラリー）を得た。
〔担体の調製〕
担体前駆体ａの混合液（スラリー）を担体前駆体ｂの混合液（スラリー）に変更し、ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）をｍｏｄ−ＵＳＹ（Ｋ）（固形分濃度９５質量％）１．２３ｋｇに変更した以外は実施例１と同様の方法により、担体ｋを得た。
実施例２の担体前駆体の調製を行い、担体前駆体ｂの混合液（スラリー）を得た。
〔担体の調製〕
担体前駆体ａの混合液（スラリー）を担体前駆体ｂの混合液（スラリー）に変更し、ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）をｍｏｄ−ＵＳＹ（Ｋ）（固形分濃度９５質量％）１．２３ｋｇに変更した以外は実施例１と同様の方法により、担体ｋを得た。
〔水素化分解触媒の調製〕
担体ａを担体ｋに変更したこと以外は実施例１の水素化分解触媒の調製と同様の方法により、水素化分解触媒Ｋを得た。表１に水素化分解触媒Ｋの金属成分量（酸化物換算、触媒量基準）および水素化活性試験結果を示す。
担体ａを担体ｋに変更したこと以外は実施例１の水素化分解触媒の調製と同様の方法により、水素化分解触媒Ｋを得た。表１に水素化分解触媒Ｋの金属成分量（酸化物換算、触媒量基準）および水素化活性試験結果を示す。
［比較例６］＜触媒Ｌ＞
〔改質ＵＳＹの調製〕
実施例１の改質ＵＳＹの調製と同様の方法により、ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）を得た。
〔担体前駆体の調製〕
実施例２の担体前駆体の調製を行い、担体前駆体ｂの混合液（スラリー）を得た。
〔改質ＵＳＹの調製〕
実施例１の改質ＵＳＹの調製と同様の方法により、ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）を得た。
〔担体前駆体の調製〕
実施例２の担体前駆体の調製を行い、担体前駆体ｂの混合液（スラリー）を得た。
〔担体の調製〕
担体前駆体ａの混合液（スラリー）を担体前駆体ｂの混合液（スラリー）に変更し、ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）の量を３．１６ｋｇに変更した以外は実施例１と同様の方法により、担体ｌを得た。
担体前駆体ａの混合液（スラリー）を担体前駆体ｂの混合液（スラリー）に変更し、ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）の量を３．１６ｋｇに変更した以外は実施例１と同様の方法により、担体ｌを得た。
〔水素化分解触媒の調製〕
担体ａを担体ｌに変更したこと以外は実施例１の水素化分解触媒の調製と同様の方法により、水素化分解触媒Ｌを得た。表１に水素化分解触媒Ｌの金属成分量（酸化物換算、触媒量基準）および水素化活性試験結果を示す。
担体ａを担体ｌに変更したこと以外は実施例１の水素化分解触媒の調製と同様の方法により、水素化分解触媒Ｌを得た。表１に水素化分解触媒Ｌの金属成分量（酸化物換算、触媒量基準）および水素化活性試験結果を示す。
［比較例７］＜触媒Ｍ＞
〔改質ＵＳＹの調製〕
実施例１の改質ＵＳＹの調製と同様の方法により、ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）を得た。
〔担体前駆体の調製〕
実施例２の担体前駆体の調製を行い、担体前駆体ｂの混合液（スラリー）を得た。
〔改質ＵＳＹの調製〕
実施例１の改質ＵＳＹの調製と同様の方法により、ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）を得た。
〔担体前駆体の調製〕
実施例２の担体前駆体の調製を行い、担体前駆体ｂの混合液（スラリー）を得た。
〔担体の調製〕
担体前駆体ａの混合液（スラリー）を担体前駆体ｂの混合液（スラリー）に変更し、ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）の量を９８ｇに変更した以外は実施例１と同様の方法により、担体ｍを得た。
担体前駆体ａの混合液（スラリー）を担体前駆体ｂの混合液（スラリー）に変更し、ｍｏｄ−ＵＳＹ（Ａ）の量を９８ｇに変更した以外は実施例１と同様の方法により、担体ｍを得た。
〔水素化分解触媒の調製〕
担体ａを担体ｍに変更したこと以外は実施例１の水素化分解触媒の調製と同様の方法により、担体ｍから水素化分解触媒Ｍを得た。表１に水素化分解触媒Ｍの金属成分量（酸化物換算、触媒量基準）および水素化活性試験結果を示す。
担体ａを担体ｍに変更したこと以外は実施例１の水素化分解触媒の調製と同様の方法により、担体ｍから水素化分解触媒Ｍを得た。表１に水素化分解触媒Ｍの金属成分量（酸化物換算、触媒量基準）および水素化活性試験結果を示す。
表１に、ゼオライトの種類、担体中のゼオライト含有量の影響を確認した結果を示す。
比較例１、３、４のように、使用するゼオライトを酸処理だけ行ったＵＳＹとした場合、ゼオライトのＮＨ3−ＴＰＤによる強酸点由来の（Ｙ）が高いために、分解活性は高いが中間留分選択性は低かった。
比較例５のように、ＭｇではなくＮａでイオン交換を行った場合、Ｎａの方がゼオライトに多くイオン交換されていることにより、強酸点に加え、弱酸点まで低減されるために、分解活性は低く、中間留分選択性も低かった。
比較例２のように、イオン交換するゼオライトを酸処理前のＵＳＹ（ａ）とし、硫酸による酸処理とイオン交換を同時に行うと、比較例１と同様に強酸点由来の（Ｙ）が高いために、分解活性は高いが中間留分選択性は低かった。
比較例６のように、担体中のゼオライト含有量が多すぎると、分解活性が高くなりすぎるため、中間留分選択性が低下した。
また、比較例７のようにゼオライト含有量が低すぎると、分解活性が引く低すぎるために、中間留分が得られにくかった。
これらの比較例に対し、実施例の水素化分解触媒を用いると、分解活性が高い領域においても、高い中間留分選択性が得られることが分かった。
また、比較例７のようにゼオライト含有量が低すぎると、分解活性が引く低すぎるために、中間留分が得られにくかった。
これらの比較例に対し、実施例の水素化分解触媒を用いると、分解活性が高い領域においても、高い中間留分選択性が得られることが分かった。
本発明によれば、炭化水素油の水素化分解に用いる場合であっても、高分解活性を保持したまま、ガス生成が抑制され、灯軽油等の中間留分の高収率化が達成可能な水素化分解触媒、および係る水素化分解触媒の製造方法を提供することができる。
Claims (5)
- 担体、および前記担体上に担持された金属成分を含み、
前記担体は、アルミナを主成分とするマトリックスと、酸処理された超安定Ｙ型ゼオライトをマグネシウムでイオン交換してなる改質超安定Ｙ型ゼオライト（i）とを含み、
改質超安定Ｙ型ゼオライト（i）におけるマグネシウムの含有量は、０．４０質量％以上であり、
前記担体における前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（i）の含有量は、１０〜３０質量％であり、
前記金属成分は、第６族元素、第９族元素および第１０族元素からなる群から選択される少なくとも１種を含む、
炭化水素油の水素化分解触媒。 - 担体、および前記担体上に担持された金属成分を含み、
前記担体は、アルミナを主成分とするマトリックスと、改質超安定Ｙ型ゼオライト（ii）とを含み、
前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（ii）のＮＨ3−ＴＰＤ測定により観測される、１００℃以上３００℃未満の範囲内でのイオン強度の最大値（Ｘ）に対する、３００℃以上５００℃未満の範囲内でのイオン強度の最大値（Ｙ）の比（（Ｙ）／（Ｘ））は、０．４０以下であり、
前記担体における前記改質超安定Ｙ型ゼオライト（ii）の含有量は、１０〜３０質量％であり、
前記金属成分は、第６族元素を含み、かつ第９族元素および第１０族元素からなる群から選択される少なくとも１種を含む、
炭化水素油の水素化分解触媒。 - 前記第６族元素の含有量が酸化物換算で１０〜３０質量％であり、前記第９族元素および前記第１０族元素の合計の含有量が酸化物換算で１〜１０質量％である、請求項１または２に記載の炭化水素油の水素化分解触媒。
- 請求項１に記載の炭化水素油の水素化分解触媒の製造方法であって、
前記担体を準備する工程（１）と、
前記金属成分の原料を含む含浸液を調製し、前記含浸液を前記担体に含浸させる工程（２）と、
前記工程（２）により得られた、前記含浸液が含浸された担体を乾燥させ、次いで焼成して水素化分解触媒を得る工程（３）と
を有する炭化水素油の水素化分解触媒の製造方法。 - 請求項２に記載の炭化水素油の水素化分解触媒の製造方法であって、
前記担体を準備する工程（１）と、
前記金属成分の原料を含む含浸液を調製し、前記含浸液を前記担体に含浸させる工程（２）と、
前記工程（２）により得られた、前記含浸液が含浸された担体を乾燥させ、次いで焼成して水素化分解触媒を得る工程（３）と
を有する炭化水素油の水素化分解触媒の製造方法。
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2020
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