JP2021139826A - 容器の測定システム及び測定方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 容器（１０）の開口部に存在する微小な突起、凸部（所謂「縦バリ（１２）」、型の欠け（欠損）による「盛り上がり（１６）」、「横バリ（１４）」）を検出する容器の測定システム及び測定方法の提供。【解決手段】 レーザー変位計（５０）と、その出力を分析するコントロールユニット（６０）を備え、前記コントロールユニット（６０）は、レーザー変位計（５０）の出力波形の所定領域から金型（２０、２５、３０）の摩耗及び／又は欠損（欠け）に起因して容器開口部（のフランジ部１０ｆ）に形成される微小な突起、凸部（所謂「縦バリ」（１２）、「盛り上がり」（１６）、「横バリ」（１４）」）を検出する機能を有している。【選択図】図２

Description

本発明は、例えば飲料の容器や食料の容器等の各種容器を測定する技術に関する。より詳細には、容器の開口部に存在する微小な突起（所謂「縦バリ」や「横バリ」）、凸部（所謂「盛り上がり」）を検出するための測定技術に関する。

例えば飲料の容器（ポリスチレン製容器：ＰＳ容器）の成形に際しては、射出成形でパリソン或いはプリフォームと呼ばれる中間体を成形し、中間体を吹込み成形することで容器を成形する場合がある。係る中間体の成形に対しては、複数の金型を組み込んで中間体（パリソン）成形の型を構成し、当該型に対して樹脂等の材料を供給して射出成形を行う。
ここで、複数の金型を組み込む作業に起因して、容器の開口部に相当する箇所は複数の金型を組み込む際に境界部が形成されるため、金型が摩耗し或いは欠損してしまう場合がある。その様な金型の摩耗、欠損が生じると、摩耗箇所或いは欠損箇所に材料が流入し、その結果、容器の開口部に微小な突起（微小な突起はその発生箇所に応じて、「縦バリ」と「横バリ」に区別される）、凸部（所謂、金型の欠け（欠損）による「盛り上がり」）が形成されてしまう。

成形された容器には、例えば飲料が充填されて、合成樹脂や金属（例えば、ポリスチレンやアルミニウム）製の蓋材（所謂「キャップ」）で密閉される。上述した様な微小な突起や凸部が形成されてしまうと、当該突起や凸部が形成された部分にピンホールや密閉不良（所謂シール不良）が発生して、内容物である飲料が漏れ出してしまう恐れがある。
飲料製造ラインでは、係る不都合を防止するためにチェック工程を設け、シール不良の場合には「不合格品」として製造ラインから除去される様になっている。
ここで、微小な突起や凸部は、上述した通り、金型の摩耗、欠損に起因するので、一度形成されると、それ以降、全ての容器で微小な突起や凸部は形成されるため、シール不良による「不合格品」が発生し続けてしまう。係る不都合を防止するため、容器成形の段階で、微小な突起や凸部の有無をチェックしなければならない。
しかし、容器成形の段階で、微小な突起や凸部の有無を正確に且つ多大な労力を費やすことなくチェックすることが出来る技術は、未だに提案はされていない。

先に出願人は、自動測定が困難な芯ズレ量を自動計測する装置及び方法を提供している（特許文献１参照）。
しかし、係る従来技術は、上述した微小な突起や凸部を検出することは意図してはいない。

特開２０１５−１７２５２０号公報

本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、容器の開口部に存在する微小な突起や凸部を検出する容器の測定システム及び測定方法の提供を目的としている。

本発明の容器の測定システムは、レーザー変位計（５０）と、その出力を分析するコントロールユニット（６０）を備え、
前記コントロールユニット（６０）は、レーザー変位計（５０）の出力波形の所定領域から金型（２０、２５、３０）の摩耗及び／又は欠損（欠け）に起因して容器開口部のフランジ部（１０ｆ）に形成される微小な突起や凸部を検出する機能を有していることを特徴としている。

また本発明の容器の測定方法は、レーザー変位計（５０）の出力波形に基づき、当該出力波形の所定領域を特定する工程（Ｓ２）と、
前記所定領域から金型の摩耗及び／又は欠損（欠け）に起因して容器開口部のフランジ部（１０ｆ）に形成される微小な突起や凸部を検出する工程（Ｓ４〜Ｓ６、Ｓ９、Ｓ１３〜Ｓ１６、Ｓ１９、Ｓ２４〜Ｓ２６、Ｓ２９）を有していることを特徴としている。

本発明の容器の測定システムにおいて、容器（１０）の開口部に存在する微小な突起が、容器開口部の上縁（容器最上部の面：フランジ部１０ｆ）で垂直方向上方に延在する（余分な）容器成形材料（所謂「縦バリ」１２）であり、
フランジ部（１０ｆ）にアールが付いている（湾曲している）場合には、前記コントロールユニット（６０）は、
出力波形における所定の領域（エリアＡ：「縦バリ」１２が発生しうる領域）及び当該領域と隣接する領域（エリアＢ）を決定する機能と、
前記エリアＡの最大値（Ａｍａｘ）を決定する機能と、
前記エリアＢの最小値（Ｂｍｉｎ）を決定する機能と、
前記最大値（Ａｍａｘ）と前記最小値（Ｂｍｉｎ）の差異を決定する機能と、
当該差異から「縦バリ」１２の有無を決定する機能を有しているのが好ましい。

本発明の容器の測定方法において、容器（１０）の開口部に存在する微小な突起が、容器開口部の上縁（容器最上部の面：フランジ部１０ｆ）で垂直方向上方に延在する（余分な）容器成形材料（所謂「縦バリ」１２）であり、
フランジ部（１０ｆ）にアールが付いている（湾曲している）場合には、
出力波形における所定の領域（エリアＡ：「縦バリ」１２が発生しうる領域）及び当該領域と隣接する領域（エリアＢ）を決定する工程（Ｓ２）と、
前記エリアＡの最大値（Ａｍａｘ）を決定する工程（Ｓ４）と、
前記エリアＢの最小値（Ｂｍｉｎ）を決定する工程（Ｓ４）と、
前記最大値（Ａｍａｘ）と前記最小値（Ｂｍｉｎ）の差異を決定する工程（Ｓ５）と、
当該差異から「縦バリ」（１２）の有無を決定する工程（Ｓ５、Ｓ６、Ｓ９）を有しているのが好ましい。

本発明の容器の測定システムにおいて、容器（１０）の開口部に存在する微小な突起が、容器開口部の上縁（容器最上部の面：フランジ部１０ｆ）で垂直方向上方に延在する（余分な）容器成形材料（所謂「縦バリ」１２）であり、
フランジ部（１０ｆ）が平坦な（フラットな）場合には、前記コントロールユニット（６０Ａ）は、
出力波形における所定の領域（エリアＡ：「縦バリ」１２が発生しうる領域）及び当該領域とは別の領域（エリアＢ）を決定する機能と、
前記エリアＡの最大値（Ａｍａｘ）を決定する機能と、
前記エリアＢの形状の近似線（ＢＬｎ）を決定する機能と、
前記最大値（Ａｍａｘ）と前記近似線（ＢＬｎ）の差異を決定する機能と、
当該差異から前記「縦バリ」（１２）の有無を決定する機能を有しているのが好ましい。

本発明の容器の測定方法において、容器の開口部に存在する微小な突起が、容器開口部の上縁（容器最上部の面：フランジ部１０ｆ）で垂直方向上方に延在する（余分な）容器成形材料（所謂「縦バリ」１２）であり、
フランジ部（１０ｆ）が平坦な（フラットな）場合には、
出力波形における所定の領域（エリアＡ：「縦バリ」１２が発生しうる領域）及び当該領域とは別の領域（エリアＢ）を決定する工程（Ｓ１２）と、
前記エリアＡの最大値を決定する工程（Ｓ１４）と、
前記エリアＢの形状の近似線（ＢＬｎ）を決定する工程（Ｓ１４）と、
前記最大値と前記近似線（ＢＬｎ）の差異を決定する工程（Ｓ１５）と、
当該差異から前記「縦バリ」（１２）の有無を決定する工程（Ｓ１６、Ｓ１９）を有しているのが好ましい。

本発明の容器の測定システムにおいて、容器（１０）の開口部に存在する凸部が金型の欠損（欠け）に起因して、容器開口部の上縁に広範囲に亘って盛り上がった容器成形材料（所謂「盛り上がり」１６）である場合には、前記コントロールユニット（６０Ｂ）は、
出力波形における盛り上がった領域（「盛り上がり」１６が発生しうる領域）を決定する機能と、
前記盛り上がった領域における近似円ＲＥを決定する機能と、
当該近似円（ＲＥ）の曲率半径（ｒｅ）を前記盛り上がった領域（盛り上がり１６）がない場合の近似円（ＲＣ）の曲率半径（ｒｃ）：所謂「しきい値」と比較する機能と、
前記近似円の曲率半径の比較結果から、前記盛り上がった領域（盛り上がり１６）の有無を決定する機能を有しているのが好ましい。

本発明の容器の測定方法において、容器（１０）の開口部に存在する凸部が金型の欠損（欠け）に起因して、容器開口部の上縁に広範囲に亘って盛り上がった容器成形材料（所謂「盛り上がり」１６）である場合には、
出力波形における盛り上がった領域（「盛り上がり」１６が発生しうる領域）を決定する工程（Ｓ２２）と、
前記盛り上がった領域における近似円（ＲＥ）を決定する工程（Ｓ２４）と、
当該近似円（ＲＥ）の曲率半径（ｒｅ）を前記盛り上がった領域（盛り上がり１６）がない場合の近似円（ＲＣ）の曲率半径（ｒｃ：所謂「しきい値」）と比較する工程（Ｓ２５）と、
前記比較する工程（Ｓ２４）の結果から、前記盛り上がった領域（盛り上がり１６）の有無を決定する工程（Ｓ２６、Ｓ２９）を有しているのが好ましい。

本発明の容器の測定システムにおいて、容器（１０）の開口部に存在する微小な突起が、金型（２０、２５）間の隙間を経由して半径方向外方（図１では矢印Ｘ方向の端部側）に漏出した状態で固化した容器成形材料（所謂「横バリ」１４）である場合には、前記コントロールユニット（６０Ｃ）は、
容器成形の中間体（パリソン）の側面（図１９における「パリソンの垂直フラット面」１０ｆｏ）の位置（Ｘ軸座標）を決定する機能と、
半径方向外方（図１では矢印Ｘ方向の端部側）に漏出した状態で固化した容器成形材料の位置（はみ出した樹脂の最右端のＸ軸座標：図２０の符号１０ｆｖのＸ軸座標：「樹脂ハミ出し位置」Ｘ軸座標）を決定する機能と、
前記容器成形の中間体（パリソン）の側面（図１９における「パリソンの垂直フラット面」１０ｆｏ）の位置（Ｘ軸座標）と、前記半径方向外方（図１では矢印Ｘ方向の端部側）に漏出した状態で固化した容器成形材料の位置（はみ出した樹脂の最右端：図２０の符号１０ｆｖ：「樹脂ハミ出し位置」）の位置（Ｘ軸座標）の差異を決定する機能と、
前記差異から金型間の隙間を経由して半径方向外方（図１では矢印Ｘ方向の端部側）に漏出した状態で固化した容器成型材料（所謂「横バリ」：１４）の大きさを決定する機能、或いは、前記差異から前記微小な突起の有無を決定する機能を有しているのが好ましい。

本発明の容器の測定方法において、容器（１０）の開口部に存在する微小な突起が、金型（２０、２５）間の隙間を経由して半径方向外方（図１では矢印Ｘ方向の端部側）に漏出した状態で固化した容器成形材料（所謂「横バリ」１４）である場合には、
容器成形の中間体（パリソン）の側面（図１９における「パリソンの垂直フラット面」１０ｆｏ）の位置（Ｘ軸座標）を決定する工程（Ｓ３２）と、
半径方向外方（図１では矢印Ｘ方向の端部側）に漏出した状態で固化した容器成形材料の位置（はみ出した樹脂の最右端のＸ軸座標：図２０の符号１０ｆｖのＸ軸座標：「樹脂ハミ出し位置」Ｘ軸座標）を決定する工程（Ｓ３３）と、
前記容器成形の中間体（パリソン）の側面（図１９における「パリソンの垂直フラット面」１０ｆｏ）の位置（Ｘ軸座標）と、前記半径方向外方（図１では矢印Ｘ方向の端部側）に漏出した状態で固化した容器成形材料の位置（はみ出した樹脂の最右端：図２０の符号１０ｆｖ：「樹脂ハミ出し位置」）の位置（Ｘ軸座標）の差異を決定する工程（Ｓ３４）と、
前記差異から金型間の隙間を経由して半径方向外方（図１では矢印Ｘ方向の端部側）に漏出した状態で固化した容器成型材料（所謂「横バリ」：１４）の大きさを決定する工程（Ｓ３５、Ｓ３８）、或いは、前記差異から前記微小な突起の有無を決定する工程（Ｓ３５、Ｓ３８）を有しているのが好ましい。

上述の構成を具備する本発明によれば、前記「縦バリ」（１２）、「盛り上がり」（１６）、「横バリ」（１４）が形成されたか否かを正確に判断することが出来る。
なお、「縦バリ」（１２）、「横バリ」（１４）については、形成されたか否かだけでなく、それぞれの大きさも計測することができる。
そして容器１０の開口部において、「縦バリ」（１２）、「盛り上がり」（１６）、「横バリ」（１４）の何れかが形成された場合には、容器成形で用いられる金型（２０、２５、３０）が摩耗或いは欠損しているので、容器成形を中止して、摩耗或いは欠損した金型を交換することにより、最終製品のシール不良による内容物の漏洩を事前に防止することが出来る。

容器（１０）の開口部に存在する微小な突起が所謂「縦バリ」（１２）である場合であって、容器のフランジ部（１０ｆ）にアールが付いている（湾曲している）場合には、フランジ部（１０ｆ）における「縦バリ」（１２）が無い部分のＺ軸座標が一定ではなく、フランジ部（１０ｆ）における任意の一点のＺ軸座標と、エリアＡ（「縦バリ」１２を含む領域）のＺ軸座標の最大値（Ａｍａｘ）（「縦バリ」１２がある場合には、「縦バリ」１２の頂点）とを比較しても、「縦バリ」（１２）の存在の有無は正確に判定することが出来ない。
しかし、「縦バリ」（１２）を含む領域であるエリアＡに隣接するエリアＢにおけるＺ軸座標の最小値（Ｂｍｉｎ）と、エリアＡのＺ軸座標の最大値（Ａｍａｘ）（「縦バリ」１２がある場合には、「縦バリ」１２の頂点）とを比較すれば、「縦バリ」（１２）が形成された場合には、全ての容器において明確に差異が現れる。これにより、「縦バリ」（１２）が形成されたか否かを正確に判定することが出来る。ここで、「縦バリ」（１２）が形成されていなければ、エリアＢにおけるＺ軸座標の最小値（Ｂｍｉｎ）とエリアＡのＺ軸座標の最大値（Ａｍａｘ）は、概略、同一の数値となる。
また、容器（１０）のフランジ部（１０ｆ）が平坦な場合には、エリアＢにおける（フランジの計測結果の）形状と適合する近似線を演算して、演算された近似線と、エリアＡの最大値（「縦バリ」１２の頂点のＺ軸座標）と比較することにより、「縦バリ」（１２）が形成されたか否かを正確に判定することが出来る。
なお、容器（１０）のフランジ部（１０ｆ）が平坦な場合には、エリアＢはエリアＡに隣接しなくても「縦バリ」（１２）が形成されたか否かを判定することが出来る。

容器開口部のフランジ部（１０ｆ）に存在する微小な凸部が、「盛り上がり」（１６）である場合において、当該「盛り上がり」（１６）は、「縦バリ」（１２）に比較してＸ方向における範囲が広いため、特定の領域の最大値のＺ軸座標から別の領域の最小値のＺ軸座標或いは近似線におけるＺ軸座標を減算して判定することは出来ない。
ここで、当該「盛り上がり」（１６）が生じる箇所における近似円の曲率半径を演算すれば、金型（コア座２５）が欠損しておらず前記「盛り上がり」（１６）が形成されていない場合には、近似円を決定するべき領域は、単一種類の円弧で近似され、その曲率半径がフランジ部（１０ｆ）全周に亘って同様の数値となる。
一方、金型（コア座２５）が欠損して前記「盛り上がり」（１６）が形成されている場合には、前記「盛り上がり」（１６）を包含する場合は、「盛り上がり」（１６）が形成されていない場合と比較すると、曲率半径が大きく異なる。そのため、「盛り上がり」（１６）を包含する場合の近似円（ＲＥ）の曲率半径（ｒｅ）と「盛り上がり」（１６）が形成されていない場合における近似円（ＲＣ）の曲率半径（ｒｃ）を比較すれば、「盛り上がり」（１６）の有無を正確に判断することが出来る。
なお、「盛り上がり」（１６）が形成されていない場合における近似円（ＲＣ）の曲率半径（ｒｃ）については、事前に所定値（しきい値）として、入力している必要がある。

さらに、容器開口部のフランジ部（１０ｆ）に存在する微小な突起が、所謂「横バリ」（１４）である場合、「横バリ」（１４）が形成されたとしても金型（コア座２５）の形状は変形していないので、パリソンの側面（図１９における「パリソンの垂直フラット面」１０ｆｏ）は一定の位置となる（すなわち、図２０における「フランジ外周端面１０ｆｏ」のＸ軸座標は一定となる）。
そして、前記パリソンの側面の水平方向位置（Ｘ軸座標）と、はみ出した樹脂の最右端（図２０の符号１０ｆｖ：「樹脂ハミ出し位置」）の水平方向位置（Ｘ軸座標）とを比較すれば、「横バリ」１４の大きさが求まるので、「横バリ」形成の有無が正確に判断することが出来る。

容器開口部における「縦バリ」、「横バリ」、「盛り上がり」を示す説明斜視図である。 本発明の実施形態の概要を示すブロック図である。 容器を射出成型する際に用いられる金型を中心線から右側の領域のみを示す断面図である。 「縦バリ」発生のメカニズムを示す部分拡大説明図である。 レーザー変位計の出力の一例を示す説明図である。 第１実施形態において、レーザー変位計の出力波形におけるエリアＡとエリアＢを決定した状態を示す説明図である。 「縦バリ」が存在する状態におけるレーザー変位計の出力の一例を示す説明図である。 第１実施形態のブロック図である。 第１実施形態における計測の手順を示すフローチャートである。 第２実施形態におけるレーザー変位計の出力の一例を示す説明図である。 第２実施形態のブロック図である。 第２実施形態のフローチャートである。 「盛り上がり」発生のメカニズムを示す部分拡大説明図である。 第３実施形態で、レーザー変位計の出力波形において、近似円決定エリアを決定した状態を示す説明図である。 盛り上がりが存在する状態におけるレーザー変位計の出力の一例を示す説明図である。 図１４および図１５の出力波形における近似円を示す説明図である。 第３実施形態のブロック図である。 第３実施形態のフローチャートである。 「横バリ」発生のメカニズムを示す部分拡大説明図である。 「横バリ」が存在する状態におけるレーザー変位計の出力の一例を示す説明図である。 第４実施形態のブロック図である。 第４実施形態のフローチャートである。

以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
図示の実施形態では、ポリスチレン製の飲料容器（ＰＳ容器、以下、「容器」と記載する）を例示して説明している。
最初に、図１を参照して、容器１０の開口部における微小な突起（所謂「縦バリ」や「横バリ」）や凸部（所謂、型の欠け（欠損）による「盛り上がり」）について説明する。なお、本明細書では、型の欠け（欠損）による「盛り上がり」を、単に「盛り上がり」と記載する場合がある。

所謂「縦バリ」は、図１において、容器１０の開口部の上縁１０ｆ（容器最上部の面：以下、「フランジ部１０ｆ」と記載）において、垂直方向上方に延在する突起であり、容器１０の成形の際に形成された余分な成形物（バリ）である。係る突起すなわち「縦バリ」は、符号１２が付されている。
また図１で示す様に、容器１０のフランジ部１０ｆに垂直方向上方に延在する凸部（所謂、「盛り上がり」）が形成されることがある。係る「盛り上がり」は後述する様に、容器成形用の金型（コア座：図３参照）２５が欠損する（欠ける）ことにより形成される。型の欠損による「盛り上がり」には、符号１６が付されている。

さらに、容器成形用の金型（キャビティ２０又はコア座２５：図３参照）の磨耗により、金型間に隙間が発生し、金型間の隙間を経由して容器成形材料が半径方向外方（図１では矢印Ｘ方向の端部側）に漏出して固化し、余分な成形物である「バリ」が形成される場合がある。係る「バリ」が、所謂「横バリ」であり、符号１４で示されている。
図１における符号１０ｏはフランジ部１０ｆの最外縁を示す。

図示の実施形態では、「縦バリ」１２、「盛り上がり」１６、「横バリ」１４を検出するために、容器１０のフランジ部１０ｆ近傍を測定している。
図２において、図示の実施形態に係る測定システムは符号１００で示されており、レーザー変位計５０と、制御装置であるコントロールユニット６０と、ディスプレイ７０と、警報装置８０を備えている。ディスプレイ７０は、測定に関わる総ての計測結果や、計測後の諸々の解析結果を表示する。警報装置８０は、測定した容器１０について、「縦バリ」１２、「盛り上がり」１６、「横バリ」１４の何れかを検知した際に警報を発する。

図２では、レーザー変位計５０は、その先端近傍から測定領域ＬＢに対してレーザー光線を照射している。測定領域ＬＢにおいて、領域Ｗはレーザー光線がフランジ部１０ｆを照射している領域である。
ここで、レーザー変位計としては、市販の製品（例えば株式会社キーエンス製の商品名「ＬＪ−Ｖ７０２０」）を用いることができる。

次に、図３〜図９を参照して、本発明の第１実施形態を説明する。
第１実施形態では、容器１０のフランジ部１０ｆにおける「縦バリ」１２の有無を検出する。
第１実施形態において、測定される容器１０は、フランジ部１０ｆが湾曲している（フランジ部１０ｆにはアールが付いている）。

図３、図４を参照して、「縦バリ」１２について説明する。なお、図３において円Ｃで囲われた領域近傍は、図４で詳細に示されている。
図３において、容器１０を形成するに際しては、射出成形により中間体であるパリソン（或いは、プリフォーム）１０Ｐを成形し、パリソン１０Ｐを吹込み成形して最終的な容器１０が成形される。
図３で示す様に、射出成形でパリソン１０Ｐを成形する際には、４種類の金型を組み合わせて成形する。本明細書においては、係る４種類の金型を、それぞれ、キャビティ２０、コア座２５、コアリング３０、コアピン４０と表記する。そして容器１０のフランジ部１０ｆ（図４）は、図３、図４で示す様に、キャビティ２０、コア座２５、コアリング３０で挟まれた領域である。

パリソン１０Ｐを射出成形で成形する際には、図３で示す様に４つの金型、すなわちキャビティ２０、コア座２５、コアリング３０、コアピン４０を組み込み、大きな力（ｔｏｎ（トン）単位の力）で締め付ける。そのため、そのような組み込み作業（工程）を繰り返すと、金型が摩耗することがある。
コアリング３０とコア座２５の境界が摩耗すると、図４で示す様に隙間が形成されてしまい、当該隙間に樹脂が入り込んで、垂直方向上方（図３、図４の上方）に延在するバリが形成されてしまう。これにより、「縦バリ」１２が生じる。
ここで、図示の実施形態で用いられる容器１０が飲料容器である場合には、内容物である飲料を充填した後、キャップで密閉される。上述した「縦バリ」１２が形成されてしまうと、「縦バリ」１２がキャップを貫通して、キャップにピンホールが形成されてしまう。そして、ピンホールが形成されてしまうと、内容物である飲料が漏れ出してしまう恐れがある。

飲料製造ラインでは、係る不都合を防止するためにピンホールチェック工程を設け、キャップにピンホールが形成された場合には、「不合格品」として製造ラインから除去される様になっている。
上述した通り、金型「コア座」２５と金型「コアリング」３０の摩耗により、「縦バリ」１２が形成される。一度「縦バリ」１２が形成されてしまうと、それ以降、大部分の商品におけるキャップにピンホールが生じることになり、大部分の商品が「不合格品」となってしまう。係る不都合を防止するため、容器成形の段階で、「縦バリ」１２の有無をチェックしなければならない。
なお図４において、符号１０ｏは、パリソン１０Ｐにおけるフランジ部１０ｆの最外縁を示し、符号１０ｆｒは、フランジ面１０ｆにおける上に凸のアール形状を示す。図４の符号１０ｒｔについては後述する。

次に、図５、図６、図７を参照して、「縦バリ」１２の有無検出の態様を説明する。
図２で示すレーザー変位計５０により容器１０のフランジ部１０ｆを計測した結果、すなわちレーザー変位計５０の出力波形が、図５で示されている。図５の出力波形は、例えばディスプレイ７０に表示される。
図５、図６、図７で示すレーザー変位計５０の計測結果（出力波形）は、容器１０のフランジ部１０ｆの全周に対して、例えば０．３６°毎に１０００点測定し、その内の円周上の１箇所（１点）における測定結果を表示したものである。

図５において、矢印Ｘは、容器１０の半径方向を示し、矢印Ｚは容器１０の高さ方向を示している。なお、図５の線図は、実際の容器１０よりも、Ｚ軸方向が誇張して示されている。
図５、図６、図７に示されている符号は図１と共通しており、符号１０ｉは容器１０の内壁を示し、符号１０ｆは容器のフランジ部を示し、符号１０ｏは容器１０のフランジ部１０ｆの最外縁を示している。

図５で示す計測結果に対して（図５の出力波形に基づいて）、図６で示す様に、エリアＡ（符号ＥＡで示す領域）、エリアＢ（符号ＥＢで示す領域）を設定する。
ここで、コア座２５とコアリング３０の相対位置は変化せず、「縦バリ」１２が生じる位置は、コア座２５とコアリング３０の境界部であり、事前にＸ軸方向の位置を把握することが出来る。
したがって、フランジ部１０ｆの設計値から「縦バリ」１２が生じる位置（矢印Ｘ方向位置：コア座２５とコアリング３０の境界位置）を包含する領域をエリアＡ（領域ＥＡ）として設定し、エリアＡ（符号ＥＡ）に隣接する領域であって容器外周側（図５、図６、図７では右側）をエリアＢ（符号ＥＢ）として設定できる。
なお、フランジ部１０ｆが大きく変形し、例えば容器外周側に向かって高さが低くなる場合や、フランジ部１０ｆから内壁１０ｉに向かってかけている場合などは、容器成形異常として、本装置での測定対象外となる。

図６は「縦バリ」１２が生じていない場合の計測結果（レーザー変位計５０の出力波形）を示している。
「縦バリ」１２が生じていない場合には、エリアＡ（領域ＥＡ）における最大値Ａｍａｘ（「縦バリ」の頂点におけるＺ軸座標）と、エリアＢにおける最小値Ｂｍｉｎ（Ｚ軸座標）は、同一位置になる可能性が高い（図６の状態）。

「縦バリ」１２が存在する場合が図７で示されており、図７において、エリアＡ（領域ＥＡ）の最大値ＡｍａｘとエリアＢ（領域ＥＢ）の最小値Ｂｍｉｎを求める。そして、［Ａｍａｘ−Ｂｍｉｎ］を「縦バリ」１２の高さとして算出する。
上述した様に、容器１０のフランジ部１０ｆはアールが付いている（湾曲している）。そのため、フランジ部１０ｆにおける「縦バリ」１２が無い部分のＺ軸座標が一定ではなく、フランジ部１０ｆにおける任意の一点のＺ軸座標と、エリアＡ（領域ＥＡ：「縦バリ」を含む領域）のＺ軸座標の最大値（Ａｍａｘ：「縦バリ」１２がある場合は「縦バリ」１２の頂点）とを比較しても、「縦バリ」１２の存在の有無は正確に判定することが出来ない。

第１実施形態において、全ての容器１０について、エリアＡ（領域ＥＡ）は「縦バリ」１２が形成された場合に「縦バリ」１２を含む領域であり、エリアＡ（領域ＥＡ）に隣接するエリアＢ（領域ＥＢ）におけるＺ軸座標の最小値Ｂｍｉｎと、エリアＡのＺ軸座標の最大値（Ａｍａｘ：「縦バリ」がある場合は「縦バリ」の頂点）とを比較すれば、「縦バリ」１２が形成された場合にはＺ軸座標の数値に明確な差異が生じる。
一方、「縦バリ」１２が形成されていなければ、エリアＢ（領域ＥＢ）におけるＺ軸座標の最小値ＢｍｉｎとエリアＡ（領域ＥＡ）のＺ軸座標の最大値Ａｍａｘは、概略、同一の数値となる。

フランジ部１０ｆが湾曲している場合は（所謂「アール」）、フランジ部１０ｆの頂面は平面にならず、基準面となり得ない。
そのため、エリアＢ（領域ＥＢ）の最小値Ｂｍｉｎを基準点として設定している。

レーザー変位計５０により容器１０を計測するに際しては、「横方向（Ｘ軸方向）の位置補正」及び「高さ方向（Ｚ軸方向）の位置補正」の基準を決定する必要がある。
垂直フラット面（図４の符号１０ｏ：容器の最外縁）と「縦バリ」１２のＸ軸方向位置との相対的な差は一定である。そのため、「Ｘ軸方向の位置補正」の際に、垂直フラット面１０ｏを基準としている。容器１０の内壁１０ｉのＸ軸方向の位置は吹込み成形により変動するので、「Ｘ軸方向の位置補正」の基準としては用いることが出来ない。
Ｚ軸方向の位置補正は、パリソン１０Ｐのアール（図４の符号１０ｒ：キャビティ２０とコア座２５の間の部分の樹脂の頂部の湾曲）の頂点１０ｒｔを基準としている。第２実施形態で後述する様に、パリソン１０Ｐにアールがなく平坦に形成されている場合には、Ｚ軸方向の位置補正は、容器のフランジ部の頂面において基準点を適宜設定することができる。

図８の機能ブロック図を参照して、第１実施形態におけるコントロールユニット６０を説明する。
図２で述べた通り、第１実施形態の測定システム１００は、レーザー変位計５０、コントロールユニット６０、ディスプレイ７０、警報装置８０を備えている。そしてレーザー変位計５０は出力ブロック５１を内蔵している。
コントロールユニット６０は、Ｚ軸補正ブロック６１、Ｘ軸補正ブロック６２、エリアＡ決定ブロック６３Ａ、エリアＢ決定ブロック６３Ｂ、エリアＡの最大値Ａｍａｘ決定ブロック６４Ａ、エリアＢの最小値Ｂｍｉｎ決定ブロック６４Ｂ、「Ａｍａｘ−Ｂｍｉｎ」演算ブロック６５、判定ブロック６６を備えている。

レーザー変位計５０の出力ブロック５１は、ラインＬ６５を介して、コントロールユニット６０のＺ軸補正ブロック６１と接続されている。そして、Ｚ軸補正ブロック６１は、ラインＬ１２を介してＸ軸補正ブロック６２と接続されている。
Ｘ軸補正ブロック６２は、ラインＬ２３Ａを介してエリアＡ決定ブロック６３Ａと接続され、ラインＬ２３Ｂを介してエリアＢ決定ブロック６３Ｂと接続されている。
エリアＡ決定ブロック６３Ａは、ラインＬ３４Ａを介してエリアＡ最大値Ａｍａｘ決定ブロック６４Ａと接続されており、エリアＡ最大値Ａｍａｘ決定ブロック６４Ａは、ラインＬ４Ａ５を介して「Ａｍａｘ−Ｂｍｉｎ」演算ブロック６５と接続されている。

エリアＢ決定ブロック６３Ｂは、ラインＬ３４Ｂを介してエリアＢ最小値Ｂｍｉｎ決定ブロック６４Ｂと接続され、エリアＢ最小値Ｂｍｉｎ決定ブロック６４Ｂは、ラインＬ４Ｂ５を介して「Ａｍａｘ−Ｂｍｉｎ」演算ブロック６５と接続されている。
そして、「Ａｍａｘ−Ｂｍｉｎ」演算ブロック６５は、ラインＬ５６を介して判定ブロック６６と接続されている。また、判定ブロック６６は、ラインＬ６７を介してディスプレイ７０と接続され、ラインＬ６８を介して警報装置８０と接続されている。

測定に先立ち、容器１０は容器の中心が回転中心となるように測定器に付帯するターンテーブル（図示せず）にセットされる。ただし、ターンテーブル以外の部材により、容器１０を全周に亘ってレーザー変位計５０で計測することも可能である。
なお、レーザー変位計５０におけるレーザー照射範囲は、フランジ部１０ｆをすべてカバーする仕様とする（例えば、本システムを構築するレーザー変位計においては、７ｍｍである）。
図８では明示されていないが、レーザー変位計５０のレーザー照射部は出力ブロック５１と接続され、計測結果が出力ブロック５１からラインＬ６５を経由してＺ軸補正ブロック６１に伝送され、Ｚ軸補正ブロック６１からラインＬ１２を経由してＸ軸補正ブロック６２に伝送される。

ここで、レーザー変位計５０に対して、前記ターンテーブルに載置させた容器１０のフランジ１０ｆの位置は、周方向に測定位置を変更する度毎に微妙に変化する。そのため、Ｚ軸補正ブロック６１及びＸ軸補正ブロック６２を用いて、Ｚ軸方向及びＸ軸方向について位置補正を行うように構成されている。
図７も参照して述べた通り、「縦バリ」１２の発生領域（範囲）は、容器１０の開口部の内壁１０ｉとフランジ部１０ｆの境界近傍となる。この領域がエリアＡ（領域ＥＡ）であり、エリアＡ（領域ＥＡ）の半径方向外方（図７の右側）に隣接する領域がエリアＢ（領域ＥＢ）となる。
エリアＡ決定ブロック６３Ａは、図５〜図７で示す出力波形に基づいてエリアＡ（領域ＥＡ）を決定する機能を有し、エリアＢ決定ブロック６３Ｂは図５〜図７で示す出力波形に基づいてエリアＢ（領域ＥＢ）を決定する機能を有している。

Ａｍａｘ決定ブロック６４Ａは、図６、７のエリアＡ（領域ＥＡ）におけるＺ軸座標の最大値Ａｍａｘを決定する機能を有し、Ｂｍｉｎ決定ブロック６４Ｂは、図６、７のエリアＢ（領域ＥＢ）におけるＺ軸座標の最小値Ｂｍｉｎを決定する機能を有している。
決定した最大値Ａｍａｘ及び最小値Ｂｍｉｎは、「Ａｍａｘ−Ｂｍｉｎ」演算ブロック６５に伝送され、「Ａｍａｘ−Ｂｍｉｎ」演算ブロック６５は「Ａｍａｘ−Ｂｍｉｎ」を演算する機能を有している。

判定ブロック６６は、「Ａｍａｘ−Ｂｍｉｎ」演算ブロック６５で演算した値が所定値（しきい値）未満であるか否かを判定するように構成されている。そして、演算値が所定値（しきい値）未満である場合は、「縦バリ」１２は形成されておらず、合格品であると判定し、演算値が所定値（しきい値）以上である場合は、「縦バリ」１２が形成されており、不合格品であると判定する機能を有している。
図示の例では、容器のフランジ部の全周に亘って、例えば０．３６°毎に１０００点の計測ポイントでレーザー光線を照射し、１つの計測ポイントごとに出力波形を解析して、「縦バリ」１２の有無を判定している。
また、前記所定値（しきい値）については、容器の各種寸法、キャップの材質、厚さ、その他の条件により、ケース・バイ・ケースに決定される。

「縦バリ」１２が形成されており、不合格品と判断された場合は、その情報は警報装置８０に伝送され、警報装置８０によって形成用の金型を交換すべく警報が発せられる。また、当該情報はディスプレイ７０にも伝送される。
一方、「縦バリ」１２が形成されておらず、合格品と判定されれば、警報装置８０が警報を発することはない。また、その情報はディスプレイ７０に伝送される。

次に、主として図９を参照して、「縦バリ」１２を検出する制御の手順を説明する。
図９において、ステップＳ１では、容器１０をターンテーブル（図示せず）に載置して、レーザー変位計５０に対して所定の相対位置となる様にセットする。ステップＳ２に進み、図５〜図７で示す様なレーザー変位計５０の出力波形を求め（特定し）、Ｚ軸補正ブロック６１により高さ方向の位置補正をすると共に、Ｘ軸補正ブロック６２によって横方向位置の補正を行った後、その出力波形に基づいて、制御装置６０のエリアＡ決定ブロック６３ＡにおいてエリアＡ（領域ＥＡ）を決定し、エリアＢ決定ブロック６３ＢにおいてエリアＢ（領域ＥＢ）を決定する。

次のステップＳ３では、コントロールユニット６０はレーザー変位計５０の出力ブロック５１を操作して計測を行い、フランジ部１０ｆにおける周方向の全周に亘る計測ポイント（例えば１０００箇所）で行う。
次のステップＳ４では、エリアＡ（領域ＥＡ）の最大値Ａｍａｘ及びエリアＢの最小値Ｂｍｉｎを決定する。そしてステップ５に進み、コントロールユニット６０の「Ａｍａｘ−Ｂｍｉｎ」演算ブロック６５により、Ａｍａｘ−Ｂｍｉｎの値を演算し、その結果を判定ブロック６６に伝送する。

判定ブロック６６は、すべての断面において「Ａｍａｘ−Ｂｍｉｎ」の値がしきい値未満か否かを判定する。「Ａｍａｘ−Ｂｍｉｎ」の値がしきい値未満であれば（ステップＳ５がＹＥＳ）ステップＳ６に進み、判定ブロック６６は、「縦バリ」１２は形成されておらず、合格品であると判定し、ステップＳ７に進む。
一方、「Ａｍａｘ−Ｂｍｉｎ」の値がしきい値以上であれば（ステップＳ５がＮＯ）ステップＳ９に進み、判定ブロック６６は「縦バリ」１２が形成されており、不合格品であると判定し、警報装置８０に不合格品発生の情報を伝送する。そしてステップＳ１０において、警報装置８０は「縦バリ」１２が形成された旨の警報を発生する。当該警報により、作業者は容器成形を中止し、金型交換等の必要な処理を行う。

ステップＳ７（「縦バリ」１２が形成されていない場合）では、コントロールユニット６０は、測定を終了するか否かを判断する。測定を終了するのであれば（ステップＳ７がＹＥＳ）、全ての制御を終了する。
測定を続行するのであれば（ステップＳ７がＮＯ）、ステップＳ８に進み、次に測定するべき容器１０について測定を移行するべく、ステップＳ１に戻る。

次に、図１０〜図１２を参照して、第２実施形態を説明する。第２実施形態では、容器１０のフランジ部１０ｆが平坦な場合に「縦バリ」１２の有無を検出する。
図３〜図９の第１実施形態では、容器１０のフランジ部１０ｆにはアールが形成されている（上方に向かって湾曲している）。それに対して、図１０（１０−１）で示す様に、容器１０のフランジ部１０ｆが平坦な場合も存在する。
そして図１０（１０−２）で示す様に、平坦なフランジ部１０ｆに「縦バリ」１２が形成されてしまう場合も存在する。第１実施形態に関連して上述したのと同様に、「縦バリ」１２が形成されるとキャップにシール不良が形成され、飲料が漏れ出してしまう恐れがある。そして、一度「縦バリ」が形成されると、それ以降、大部分の商品が「不合格品」となってしまう。
そのため、図１０〜図１２の第２実施形態では、フランジ部１０ｆが平坦な場合において、「縦バリ」１２の有無を検出する。

容器１０のフランジ部１０ｆがフラットな場合を対象とする図１０〜図１２の第２実施形態では、図１０において、エリアＥＢ（「縦バリ」１２が形成される領域以外の領域）における形状と適合する近似線（図１０−２における直線ＢＬｎ：Ｘ軸と平行な直線におけるＺ軸座標）を演算して、演算された近似線と、エリアＥＡ（第１実施形態と同様に、「縦バリ」１２が形成される領域：縦バリ１２に相当する突出箇所Ａｍａｘを包含するエリア）の最大値（「縦バリ」の頂点のＺ軸座標：ＡｍａｘのＺ軸座標）と比較する。
ここで、エリアＥＢはフラットな頂面全域において、エリアＥＡ以外の領域を適宜設定することが出来る。そしてエリアＥＢの形状と適合する近似線ＢＬｎを演算するに際しては、市販のレーザー変位計に内蔵されているソフトウェア（例えば、株式会社キーエンス製の商品名「ＬＪ−Ｖ７０００」に内蔵されているソフトウェア）を用いることができる。

第２実施形態に係る測定システム１００Ａについて、図１１の機能ブロック図を参照して説明する。図１１を参照した説明では、図８の第１実施形態のコントロールユニット１００との相違点を主に説明する。
図１１において、図８のコントロールユニット１００における「Ｂｍｉｎ決定ブロック」６４Ｂは存在せず、「近似線ＢＬｎ決定ブロック」６７が組み込まれている。そして、図８のコントロールユニット１００における「Ａｍａｘ−Ｂｍｉｎ演算ブロック」６５は存在せず、「Ａｍａｘ−ＢＬｎ演算ブロック」６８が組み込まれている。

「近似線ＢＬｎ決定ブロック」６７は、エリアＢの形状と適合する線の近似線を演算する機能を有している。
そして、「Ａｍａｘ−ＢＬｎ」演算ブロック６８は、エリアＥＡにおける高さの最高値Ａｍａｘから近似線ＢＬｎによって求まるエリアＥＢの近似線のＺ軸座標を減算する機能を有している。
「判定ブロック」６６では、「Ａｍａｘ−ＢＬｎ」演算ブロック６８で上記「Ａｍａｘ−ＢＬｎ」の値が所定値（しきい値）未満か否かを判定する機能を有している。
上記以外については、図１１の測定システム１００Ａは図８で示す測定システム１００と同様である。

次に、主として図１２を参照して、容器１０のフランジ部１０ｆがフラットな場合に、「縦バリ」１２を検出する制御の手順を説明する。
図１２において、第１実施形態の制御手順を示す図９と同様の工程（ステップ）に関しては説明を省略する。

図１２において、ステップＳ１１〜Ｓ１３は、図９のステップＳ１〜Ｓ３と同様である。
図１２のステップＳ１４では、コントロールユニット６０ＡのＡｍａｘ決定ブロック６４ＡがエリアＥＡの最大値Ａｍａｘを求め（決定し）、ＢＬｎ決定ブロック６７がエリアＢの形状の近似線ＢＬｎを決定する。次のステップＳ１５では「Ａｍａｘ−ＢＬｎ」演算ブロック６８が、「Ａｍａｘ−ＢＬｎ（エリアＥＡにおけるＺ軸座標の最大値からエリアＥＢの近似線のＺ軸座標を減算した値）」を演算し、当該演算結果の数値がしきい値未満であるか否かを判断する。

「Ａｍａｘ−ＢＬｎ」がしきい値未満であれば（ステップＳ１５がＹＥＳ）、ステップＳ１６に進む。一方、「Ａｍａｘ−ＢＬｎ」（演算値）がしきい値以上であればステップＳ１９に進む。
ステップＳ１６は図９のステップＳ６と同様であり、ステップＳ１９は図９のステップＳ９と同様である。

次に、図１３〜図１８を参照して、本発明の第３実施形態を説明する。
第３実施形態では、所謂「盛り上がり」の有無を検出する。
パリソン成形に際して、上述した様に金型を組み込む作業を行うが、金型「コア座」２５に対して金型「コアリング」３０を嵌合するのは所謂「締り嵌め」であり、「ｔоｎ（トン）」単位の大きな力で行われるので、金型「コア座」２５に金型「コアリング」３０を嵌合する作業を繰り返すと、図１３で示す様に、金型「コア座」２５を欠損（符号Ｋ）してしまう場合がある。
金型「コア座」２５を欠損すると、当該欠損部分Ｋにパリソン成形材料である樹脂が入り込み、図１及び図１３で示す様に、フランジ部１０ｆに「盛り上がり」１６、すなわちフランジ部１０ｆに垂直方向上方に延在する凸部が生じる。
係る「盛り上がり」１６もシール不良が発生する要因となり、内容物の漏出を惹起するので、容器成形の段階でチェックする必要がある。
図１３〜図１８の第３実施形態では、係る「盛り上がり」１６の有無を検出する。

ここで、「盛り上がり」１６は、「縦バリ」１２に比較してＸ方向における範囲が広いため、第１実施形態の様に、エリアＡの最大値のＺ軸座標から隣接する領域（エリアＢ）の最小値のＺ軸座標を減算して判定することは出来ない。
第３実施形態では、「盛り上がり」１６が形成されうる箇所における近似円の曲率半径を演算して、同部における「盛り上がり」１６が存在しない場合の近似円の曲率半径と比較することにより、凸部の有無を判断している。
近似円および近似円の曲率半径については、レーザー変位計に内蔵されているソフトを用いて、演算或いは決定する（表示する）ことが出来、市販品に内蔵されているソフトウェア（例えば、株式会社キーエンス製の商品名「ＬＪ−Ｖ７０００」に内蔵されているソフトウェア）を用いることができる。

近似円を演算するに際しては、先ず図１４で示す様に、レーザー変位計５０の計測結果或いは出力波形において、近似円を演算するべき範囲ＥＲを決定する。
上述した様に、「盛り上がり」１６は金型「コア座」２５の欠損により発生し、金型「コア座」２５が欠損する箇所については高い精度で予測できるので、フランジ１０ｆに前記「盛り上がり」１６が形成されてしまう箇所についても高精度で予測することが可能である。そのため、金型「コア座」２５が欠損する箇所を高精度で予測することにより、近似円を演算するべき範囲ＥＲも事前に設定することが出来る。

フランジ部１０ｆに前記「盛り上がり」１６が形成された際には、レーザー変位計５０の出力波形は図１５で示す様になる。図１５において、「盛り上がり」１６下方の点線は、金型が欠損する以前におけるフランジ面を示している。図１５で示す計測結果（出力波形）から、図１６−１で示す様に、近似円決定エリアＥＲ内で近似円Ｒｅの曲率半径ｒｅを演算する。
ここで、近似円Ｒｅの曲率半径ｒｅが「盛り上がり」１６が存在しない状態（図１６−２）の近似円ＲＣの曲率半径ｒｃ（所謂しきい値）と同様であれば、前記「盛り上がり」１６は存在せず、金型「コア座」２５は欠損していないと判断することが出来る。
なお、「盛り上がり」１６が存在しない場合における近似円Ｒの曲率半径は、図１６−２に示す様にフランジ部１０ｆのアールの設計値と近似し、容器ごとの差異は小さく、事前に測定しておくことでしきい値として設定できる。

図１６−１で示す様に、「盛り上がり」１６が形成された場合には、「盛り上がり」１６を包含する領域の近似円Ｒｅの曲率半径は、図１６−２で示す様に「盛り上がり」１６が存在しない状態の近似円Ｒの曲率半径に比較して、曲率半径が大きく異なる。従って、係る曲率半径（近似円Ｒｅ）としきい値とを比較すれば、「盛り上がり」１６の有無を判断できる。

第３実施形態に係る計測システム１００Ｂについて、図１７の機能ブロック図を参照して説明する。
図１７において、計測システム１００Ｂは、レーザー変位計５０、コントロールユニット６０Ｂ、ディスプレイ７０及び警報装置８０で構成されている。
レーザー変位計５０は第１実施形態と同様であり、コントロールユニット６０Ｂは、Ｘ軸補正ブロック６２、近似円エリア決定ブロック６３Ｄ、近似円決定ブロック６４Ｄ、判定ブロック６６（第１実施形態のコントロールユニット６０と同様）を備えている。
図１７で示すＸ軸補正ブロック６２は、第１実施形態のコントロールユニット６０が具備するブロックと同様である。
なお、「盛り上がり」については、その大きさを特定しないため、第１実施形態、第２実施形態と異なり、Ｚ軸補正ブロックは必要としない。

次に、主として図１８を参照して、「盛り上がり」１６を検出する手順を説明する。
図１８において、スタートした後、先ずステップＳ２１で、容器１０とレーザー変位計５０をセットする。ステップＳ２１は図９のステップＳ１と同様である。
そしてステップＳ２２に進み、Ｘ軸補正決定ブロック６２と近似円エリア決定ブロック６３Ｄによって近似円を決定するべき領域（エリア）を決定する。
そしてステップＳ２３に進み、計測を開始する。

ステップＳ２４に進み、近似円決定ブロック６４Ｄは近似円および近似円の曲率半径 を決定し、ステップＳ２５に進む。ステップＳ２５では、「盛り上がり」１６が存在しない状態の近似円の曲率半径と（所謂しきい値）と比較する。
近似円の曲率半径がしきい値の範囲内であれば(ステップＳ２５がＹＥＳ)ステップＳ２６に進み、判定ブロック６６は、「盛り上がり１６は存在しない」と判断し、「合格品」であると判定する。そして、ステップＳ２７に進む。
一方、ステップＳ２４で決定された近似円の曲率半径がしきい値の範囲外であれば (ステップＳ２５がＮＯ)、ステップＳ２９に進み、判定ブロック６６は「盛り上がり１６が存在する」と判定して、警報装置８０に対して不合格品発生の情報を伝送する。そしてステップＳ３０に進み、警報装置８０が警報を発して不合格品の発生を知らしめ、係る警報により作業者は容器成形を中止し、金型交換等の必要な作業を行う。

ステップＳ２７（盛り上がり１６が存在しない場合）では、コントロールユニット６０Ｂは、計測を終了するか否かを判断する。ステップＳ２７が「ＹＥＳ」であれば、終了する。
一方、まだ計測を続行するのであれば（ステップＳ２７がＮＯ）、ステップＳ２８に進み、計測対象となる容器（被測定容器）を変更して、次の容器を測定するべくステップＳ２１に戻る。

次に、図１９〜図２２を参照して、本発明の第４実施形態を説明する。
図１９〜図２２の第４実施形態では、係る「横バリ」１４を検出する。
図１９において、摩耗により金型「コア座」２５と金型「キャビティ」２０の境界に隙間が発生すると、パリソン１０Ｐの射出成形の際に樹脂が当該隙間を介して半径方向外方（図１９では右側）にはみ出てしまう。当該はみ出した樹脂により、水平方向に延在する突起、所謂「横バリ」１４が形成される。
そのため図１９〜図２２の第４実施形態では、「横バリ」１４を検出する。

「横バリ」１４が形成されたとしても、金型「コア座」２５は、金型「キャビティ」２０の境界が摩耗した以外には変形していない。そのため、図１９において、パリソン１０Ｐの垂直フラット面１０ｆｏ（フランジ外周端面）の位置や形状も一定であり、図２０におけるパリソン１０Ｐの垂直フラット面１０ｆｏのＸ軸座標も一定である。
図２０において、はみ出した樹脂の最右端を「樹脂ハミ出し位置」とすれば（図２０における符号１０ｆｖで示す）、「樹脂ハミ出し位置」と「パリソン１０Ｐの垂直フラット面」（図２０の符号１０ｆｏ）のＸ軸座標の差を求めれば、「横バリ」１４の大きさが求まる。

図２１の機能ブロック図を参照して、第４実施形態の容器の測定システム１００Ｃを説明する。
図２１において、測定システム１００Ｃは、レーザー変位計５０、コントロールユニット６０Ｃ、ディスプレイ７０、警報装置８０で構成されている。
レーザー変位計５０は図８の計測システム１００と同様である。
コントロールユニット６０Ｃは、１０ｆｏ決定ブロック６３ＡＤと、１０ｆｖ決定ブロック６３ＢＤと、「１０ｆｖ−１０ｆｏ」演算ブロックと、判定ブロック６６を備えている。

１０ｆｏ決定ブロック６３ＡＤでは、パリソン１０Ｐの垂直フラット面（Ｘ軸の基準点１０ｆｏ）のＸ軸座標を決定する機能を有している。そして、１０ｆｖ決定ブロック６３ＢＤでは、樹脂ハミ出し位置１０ｆｖのＸ軸座標を決定する機能を有している。
１０ｆｖ−１０ｆｏ演算ブロックでは、樹脂ハミ出し位置１０ｆｖのＸ軸座標からパリソン１０Ｐの垂直フラット面１０ｆｏのＸ軸座標を減算する機能を有している。そして、判定ブロック６６では、上記減算した値がしきい値未満か否かを判定する機能を有している。

次に、主として図２２を参照して、第４実施形態における「横バリ」判定の手順を説明する。
図２２において、スタートした後、先ずステップＳ３１では、被測定容器をターンテーブルにセットし、レーザー変位計を所定の位置にセットする。ステップＳ３１は、図９のステップＳ１と同様である。
次にステップＳ３２では、１０ｆｏ決定ブロック６３ＡＤによって、フランジ外周端面１０ｆｏのＸ軸座標を決定する。そしてステップＳ３３では、１０ｆｖ決定ブロック６３ＢＤによって、樹脂ハミ出し位置１０ｆｖのＸ軸座標を決定する。

ステップＳ３４に進み、「１０ｆｖ−１０ｆｏ」演算ブロックにより、樹脂ハミ出し位置１０ｆｖのＸ軸座標からフランジ外終端面１０ｆｏのＸ軸座標を減算する。そして判定ブロック６６により、樹脂ハミ出し位置１０ｆｖのＸ軸座標からフランジ外終端面１０ｆｏのＸ軸座標を減算した数値（減算値）がしきい値以下であるか否かを判断する。ここで「しきい値」は、容器の材料、寸法、その他の仕様や、金型の仕様、その他のパラメータに基づいて、ケース・バイ・ケースで予め決定されている。
減算値がしきい値以下であれば（ステップＳ３４がＹＥＳ）ステップＳ３５に進み、「横バリ１４が存在しない」と判断し、当該容器は「合格品」と判定して、ステップＳ３６に進む。
一方、減算値がしきい値を越えていれば（ステップＳ３４がＮＯ）ステップＳ３８に進み、「横バリ１４が存在する」と判定して、当該容器は「不合格」と判定する。そして、警報装置８０に不合格品発生の情報を伝送し、ステップＳ３９に進む。ステップＳ３９では、警報装置８０は警報を発生し、不合格品の発生を報知し、警報により作業員は容器成形を中止し、金型交換等の必要な措置を行う。
ステップＳ３６、ステップＳ３７は、第１実施形態〜第３実施形態と同様である。

図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定する趣旨の記述ではないことを付記する。
例えば、図示の実施形態ではコントロールユニットは例えば情報処理機器を用いており、自動制御を行う様になっているが、コントロールユニット或いは各種ブロックによる機能は作業者が実行することも可能である。

１０・・・容器（ＰＳ容器）
１２・・・「縦バリ」
１４・・・「横バリ」
１６・・・「盛り上がり」
２０・・・金型「キャビティ」
２５・・・金型「コア座」
３０・・・金型「コアリング」
４０・・・金型「コアピン」
５０・・・レーザー変位計
５１・・・出力ブロック
６０・・・コントロールユニット
７０・・・ディスプレイ
８０・・・警報装置

Claims (10)

1. レーザー変位計と、その出力を分析するコントロールユニットを備え、前記コントロールユニットは、
   レーザー変位計の出力波形の所定領域から金型の摩耗及び／又は欠損に起因して容器開口部に存在する微小な突起、凸部を検出する機能を有していることを特徴とする容器の測定システム。
2. 容器の開口部に存在する微小な突起が、容器口部の上縁で垂直方向上方に延在する容器成形材料であり、容器のフランジ部にアールが付いており、
   前記コントロールユニットは、
   前記微小な突起を含む領域及び当該領域と隣接する領域を決定する機能と、
   前記微小な突起を含む領域の最大値を決定する機能と、
   前記微小な突起を含む領域と隣接する領域の最小値を決定する機能と、
   前記最大値と前記最小値の差異を決定する機能と、
   当該差異から前記微小な突起の有無を決定する機能を有している請求項１の容器の測定システム。
3. 容器の開口部に存在する微小な突起が、容器口部の上縁で垂直方向上方に延在する容器成形材料であり、容器のフランジ部が平坦であり、
   前記コントロールユニットは、
   前記微小な突起を含む領域及び当該領域とは別の領域を決定する機能と、
   前記微小な突起を含む領域の最大値を決定する機能と、
   前記微小な突起を含む領域とは別の領域の形状の近似線を決定する機能と、
   前記最大値と前記近似線の差異を決定する機能と、
   当該差異から前記微小な突起の有無を決定する機能を有している請求項１の容器の測定システム。
4. 容器の開口部に存在する凸部が、金型の欠損に起因して容器開口部の上縁に広範囲にわたり盛り上がった容器成形材料であり、前記コントロールユニットは、
   出力波形における盛り上がった領域を決定する機能と、
   前記盛り上がった領域における近似円を決定する機能と、
   当該近似円の曲率半径を前記盛り上がった領域がない場合の近似円の曲率半径と比較する機能と、
   前記近似円の曲率半径の比較結果から、前記盛り上がった領域の有無を決定する機能を有している請求項１の容器の測定システム。
5. 容器の開口部に存在する微小な突起が、金型間の隙間を経由して半径方向外方に漏出した状態で固化した容器成形材料であり、前記コントロールユニットは、
   容器開口部の側面の位置を決定する機能と、
   半径方向外方に漏出した状態で固化した容器成形材料の位置を決定する機能と、
   前記容器開口部の側面の位置と、前記半径方向外方に漏出した状態で固化した容器成形材料の位置の差異を決定する機能と、
   当該差異から前記微小な突起の有無を決定する機能を有している請求項１の容器の測定システム。
6. レーザー変位計の出力波形に基づき、当該出力波形の所定領域を特定する工程と、
   前記所定領域から金型の摩耗及び／又は欠損に起因して容器開口部に存在する微小な突起、凸部を検出する工程を有していることを特徴とする容器の測定方法。
7. 容器の開口部に存在する微小な突起が、容器開口部の上縁で垂直方向上方に延在する容器成形材料であり、容器のフランジ部にアールが付いており、
   前記微小な突起を含む領域及び当該領域と隣接する領域を決定する工程と、
   前記微小な突起を含む領域の最大値を決定する工程と、
   前記微小な突起を含む領域と隣接する領域の最小値を決定する工程と、
   前記最大値と前記最小値の差異を決定する工程と、
   当該差異から前記微小な突起の有無を決定する工程を有している請求項６の容器の測定方法。
8. 容器の開口部に存在する微小な突起が、容器開口部の上縁で垂直方向上方に延在する容器成形材料であり、容器のフランジ部が平坦であり、
   前記微小な突起を含む領域及び当該領域とは別の領域を決定する工程と、
   前記微小な突起を含む領域の最大値を決定する工程と、
   前記微小な突起を含む領域は別の形状の近似線を決定する工程と、
   前記最大値と前記近似線の差異を決定する工程と、
   当該差異から前記微小な突起の有無を決定する工程を有している請求項６の容器の測定方法。
9. 容器の開口部に存在する凸部が、金型の欠損に起因して容器開口部の上縁に広範囲にわたり盛り上がった容器成形材料であり、
   出力波形における盛り上がった領域を決定する工程と、
   前記盛り上がった領域における近似円を決定する工程と、
   当該近似円の曲率半径を前記盛り上がった領域がない場合の近似円の曲率半径と比較する工程と、
   前記比較する工程の結果から、前記盛り上がった領域の有無を決定する工程を有している請求項６の容器の測定方法。
10. 容器の開口部に存在する微小な突起が金型間の隙間を経由して半径方向外方に漏出した状態で固化した容器成形材料であり、
    容器開口部の側面の位置を決定する工程と、
    半径方向外方に漏出した状態で固化した容器成形材料の位置を決定する工程と、
    前記容器開口部の側面の位置と、前記半径方向外方に漏出した状態で固化した容器成形材料の位置の差異を決定する工程と、
    前記差異から金型間の隙間を経由して半径方向外方に漏出した状態で固化した容器成形材料の有無を決定する工程を有している請求項６の容器の測定方法。

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