JPH10113967A - 射出成形機による成形品の品質自動判定方法 - Google Patents

射出成形機による成形品の品質自動判定方法

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JPH10113967A
JPH10113967A JP26968996A JP26968996A JPH10113967A JP H10113967 A JPH10113967 A JP H10113967A JP 26968996 A JP26968996 A JP 26968996A JP 26968996 A JP26968996 A JP 26968996A JP H10113967 A JPH10113967 A JP H10113967A
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JP
Japan
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quality
data
molded article
molding machine
automatically
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JP26968996A
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English (en)
Inventor
Hitoshi Furuya
Koichi Kondo
仁志 古谷
甲一 近藤
Original Assignee
Kobe Steel Ltd
株式会社神戸製鋼所
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Publication date
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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29CSHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/76Measuring, controlling or regulating
    • B29C45/768Detecting defective moulding conditions

Abstract

(57)【要約】 【目的】 簡易な装置構成で実現でき,成形品の形状,
大きさにより制約を受けることがなく,しかも作業時間
の短縮が可能となる射出成形機による成形品の品質自動
判定方法。 【構成】 本方法は,射出成形機による成形品の成形中
のプロセスデータD2を,別途入力された当該成形品の
品質データD1と対応付けて多変量解析することによ
り,品質判定モデルMを自動作成してメモリに記憶して
おき(S1〜S4),上記射出成形機が連続成形中のあ
るサイクルの終了時点で得られるプロセスデータD3
を,上記メモリに記憶された品質判定モデルMと照合す
ることにより,上記あるサイクルにおける成形品の品質
を自動判定する(S5〜S8)ように構成されている。
さらに,別途入力された基準モデルM0又は基準データ
D0を用いて品質判定モデルMを必要に応じて校正する
ようにしてもよい(S9,S10)。上記構成により,
簡易な装置構成で実現でき,成形品の形状,大きさによ
り制約を受けず,しかも作業時間の短縮が可能となる方
法を得ることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【0001】

【産業上の利用分野】本発明は,射出成形機による成形
品の品質自動判定方法に係り,例えばプラスチック成形
品の品質を自動的に判定する方法に関するものである。

【0002】

【従来の技術】例えば,プラスチック成形技術において
は,従来より射出成形機によって成形された成形品自体
をX線,超音波,レーザ光線等を利用した検査装置やC
CDカメラを装備した検出装置などによって実測し,こ
の実測データを基に品質の自動判定を行っている。

【0003】

【発明が解決しようとする課題】上記したような従来の
射出成形機による成形品の品質自動判定方法では,以下
のような問題点があった。 (1)X線,超音波,レーザ光線等を出力する機器やC
CDカメラなどが必要となるため,検査装置が大がかり
でしかも高価なものとなる。 (2)検査装置の制約条件から成形品の大きさ,形状に
よっては,判定が困難になる場合がある。 (3)成形行程から塗装行程までの途中で検査装置に成
形品を乗せる必要があるため,判定結果が得られるまで
に比較的長い作業時間を要する。 本発明は,このような従来の技術における課題を解決す
るためになされたものであって,その主たる目的とする
ところは,簡易な装置構成で実現でき,成形品の形状,
大きさにより制約を受けることなく,しかも作業時間の
短縮が可能となる射出成形機による成形品の品質自動判
定方法を提供することである。

【0004】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明は,射出成形機による成形品の成形中のプロセ
スデータを,別途入力された当該成形品の品質データと
対応づけて多変量解析することにより,品質判定モデル
を自動作成してメモリに記憶しておき,上記射出成形機
が連続成形中のあるサイクルの終了時点で得られるプロ
セスデータを,上記メモリに記憶された品質判定モデル
と照合することにより,上記あるサイクルにおける成形
品の品質を自動判定する射出成形機による成形品の品質
自動判定方法として構成されている。さらには,別途入
力された基準モデル又は基準データを用いて上記品質判
定モデルを必要に応じて校正する射出成形機による成形
品の品質自動判定方法である。さらには,上記品質判定
結果に基づいて所定の処理を行う射出成形機による成形
品の品質自動判定方法である。さらには,上記品質デー
タ及び品質判定結果がいずれも成形品の各種不良内容毎
のデータである射出成形機による成形品の品質自動判定
方法である。さらには,上記プロセスデータ及び品質デ
ータにそれぞれ成形品の少なくともショットNo.を含
めておき,上記品質判定モデルの作成時における両デー
タの対応付けを上記少なくともショットNo.の照合に
より行う射出成形機による成形品の品質自動判定方法で
ある。

【0005】

【作用】本発明によれば,射出成形機による成形品の成
形中のプロセスデータが,別途入力された当該成形品の
品質データと対応付けられて多変量解析されることによ
り,品質判定モデルが自動生成され,メモリに記憶され
る。そして,上記射出成形機が連続成形中のあるサイク
ルの終了時点で得られるプロセスデータが,上記メモリ
に記憶された品質判定モデルと照合されることにより,
上記あるサイクルにおける成形品の品質が自動判定され
る。上記プロセスデータは,もともと射出成形機のモニ
タに利用されているデータであって,同データを利用し
てモデルを作成し品質判定を行うため,従来例における
ような検査装置が不要となる。その結果,簡易な装置構
成で実現でき,成形品の形状,大きさにより制約を受け
ることなく,しかも作業時間の短縮が可能となる射出成
形機による成形品の品質自動判定方法を得ることができ
る。さらに,別途入力された基準モデル又は基準データ
を用いて上記品質判定モデルを必要に応じて校正すれ
ば,モデル精度を確保してより信頼性の高い品質判定を
行うことができる。さらに,上記品質判定結果に基づい
て所定の処理を行う場合,その品質判定結果を有効利用
することができる。所定の処理として例えば,品質判定
結果を画面表示したり,不良品の発生を自動的に回避す
る処置を講ずることもできる。さらに,上記品質データ
及び品質判定結果がいずれも成形品の各種不良内容毎の
データであるとすれば,よりきめの細かな品質判定を行
うことができる。さらに,上記プロセスデータ及び品質
データにそれぞれ成形品の少なくともショットNo.を
含めておき,上記品質判定モデルの作成時における両デ
ータの対応付けを上記少なくともショットNo.の照合
により行うものとすれば,両データのずれによる誤判定
を防止することができる。

【0006】

【実施例】以下添付図面を参照して,本発明を具体化し
た実施例につき説明し,本発明の理解に供する。尚,以
下の実施例は,本発明を具体化した一例であって,本発
明の技術的範囲を限定する性格のものではない。ここ
に,図1は本発明の一実施例に係る射出成形機による成
形品の品質自動判定方法を示す概略フロー図,図2は上
記品質自動判定方法を適用可能な装置の概略構成を示す
模式図,図3は品質判定モデル作成工程を示す詳細フロ
ー図,図4は連続成形中の品質判定工程を示す詳細フロ
ー図,図5は品質判定モデル校正工程を示す詳細フロー
図,図6はタッチパネル画面の例図である。図1に示す
ごとく,本実施例に係る射出成形機による成形品の品質
自動判定方法は,射出成形機による成形品の成形中のプ
ロセスデータD2を別途入力された当該成形品の品質デ
ータD1と対応付けて多変量解析することにより,品質
判定モデルMを自動作成してメモリに記憶しておき(S
1〜S4),上記射出成形機が連続成形中のあるサイク
ルの終了時点で得られるプロセスデータD3を,上記メ
モリに記憶された品質判定モデルMと照合することによ
り,上記あるサイクルにおける成形品の品質を自動判定
する(S5〜S8)ように構成されている。さらに,別
途入力された基準モデルM0又は基準データD0を用い
て上記品質判定モデルMを必要に応じて校正する(S
9,S10)ようにしてもよい。

【0007】上記品質自動判定方法を適用可能な装置0
を図2に示した。本装置0は,射出成形機1のモニタ用
のプロセスデータD2を記憶しておく記憶装置2と,成
形品ストック装置3から取り出された成形品の品質デー
タD1を入力するためのタッチパネル4と,上記品質デ
ータD1とプロセスデータD2とに基づいて品質判定モ
デルMを作成し成形品の品質自動判定を行うパーソナル
コンピュータ5などから構成されている。すなわち,上
記方法の品質判定モデル作成工程(S1〜S4),連続
成形中の品質判定工程(S5〜S8)及び品質判定モデ
ル校正工程(S9,S10)は全て本装置0のパーソナ
ルコンピュータ5内に構築された実行形式のプログラム
によって具現化される。但し,各工程の一又は全部を別
置きのハードウエアに置き換えてもなんら支障はない。
尚,ここでは上記メモリはパーソナルコンピュータ5に
内蔵されたものを想定しているが,別置の記憶装置等を
用意してもよい。

【0008】以下本装置0を動作させることにより,上
記品質自動判定方法を工程ごとに具体化する。 (1)品質判定モデル作成工程(図3参照) オペレータはまず品質判定モデルMの作成を自動で行う
のか,又は手動で行うのかを選択し,キーボード6を用
いて入力する(S11)。手動を選択した場合は(S1
2),順次必要項目をキー入力し,品質判定モデルMを
作成する(S13)。一方,自動を選択した場合は,品
質判定モデルMを作成するための金型No.と成形N
o.とをキー入力する(S14)。次に,解析に使用し
ないショット(解析禁止ファイル)を選択し,キー入力
する(S15)。パーソナルコンピュータ5は,この解
析禁止ファイルを除外して,不良品ファイル及び良品フ
ァイルをそれぞれ自動編集する(S16,S17)。次
に,上記自動編集された良品,不良品ファイルを用いて
判別分析を行う(S18)。具体的には,成形品ストッ
ク装置3から取り出された成形品に不良がある場合,オ
ペレータがタッチパネル4から品質データベースD1に
相当する不良内容を入力する。すると,パーソナルコン
ピュータ5は,この不良内容が予め記憶装置2に記憶さ
れている射出成形機1のプロセスデータD2の良品時の
ものであるか,あるいは不良品時のものであるかの識別
を,成形品ストック装置3から通信装置7を介して送信
されるショットNo.と予め記憶されているプロセスデ
ータD2に含まれるショットNo.とを照合することに
より行う。

【0009】このようにプロセスデータD2及び品質デ
ータD1にそれぞれ成形品の少なくともショットNO.
を含めておき,品質判定モデルMの作成時における両デ
ータのずれによる誤判定を防止することができる。この
場合,さらに成形日時の照合をも行うこととすれば,一
層良好な結果が得られる。次に,この識別されたデータ
を多変量解析判別分析にかける。ここで,多変量解析と
は,各成形品について数種類のデータが観測されるよう
な,いわゆる多変量データの統計的解析であって,例え
ば,母集団分布として,多変量正規分布を仮定すること
により,解析を行うものである。ただし,多変量正規分
布を仮定しない方法を用いてもなんら支障はない。上記
判別分析により品質判定モデルMを自動作成する(S1
9)。そして,品質判定モデル作成が完了した時点でモ
デル登録を行い,モデル作成を終了する(S20,S2
1)。 (2)連続成形中の品質判定工程(図4参照) 上記品質判定モデル作成工程に引き続いて,品質自動判
定を実行する(S31)。ここで,品質自動判定を中断
する場合は,オペレータがキーボード6より停止命令を
入力する(S32)。すると,「品質判定停止中」とい
う表示がタッチパネル4上に表示され(S33,S3
4),パーソナルコンピュータ5は品質判定を自動停止
させる(S35)。品質判定を再開する場合は,オペレ
ータがキーボード6より開始命令を入力する(S3
6)。すると,「品質判定実施中」という表示がタッチ
パネル4上に表示され(S37,S38),パーソナル
コンピュータ5は品質判定を実施する(S39)。

【0010】射出成形機1が1サイクル終了した時点
で,コントローラ8からパーソナルコンピュータ5にプ
ロセスデータD3が自動的に送信される(S40,S4
1)。このプロセスデータD3にはショットNo.,成
形日時,コントローラ8により実測されている射出圧
力,射出速度等が含まれている。次に,パーソナルコン
ピュータ5は品質判定モデルMの有無を先に入力された
金型No.と成形No.とから検索する(S42)。品
質判定モデルMがメモリ中に無い場合は,タッチパネル
4に「モデル無し」と表示される(S43,S44)。
一方,品質判定モデルMがある場合は,品質判定のため
の計算が実行される(S45)。すなわち,パーソナル
コンピュータ5により,品質判定モデルMにプロセスデ
ータD3を当てはめることにより,上記1サイクルにお
ける成形品の品質を自動判定する。上記品質判定におい
て,不良が連続してn回(設定値)以上発生した場合
は,警報を出力する(S46〜S49)。一方,品質判
定結果D4が不良であると判定された場合,不良内容を
タッチパネル4上に表示すると共に,不良内容をプロセ
スデータD3に記録し,判定を終了する(S50)。

【0011】このように,射出成形機1のモニタに利用
されているプロセスデータD2を利用して,品質判定モ
デルMを作成し,品質判定を自動的に行うために,従来
例におけるような検査装置が不要となる。その結果,簡
易な装置構成で実現でき,成形品の形状,大きさにより
制約を受けることなく,しかも作業時間の短縮が可能と
なる。 (3)品質判定モデル校正工程(図5参照) 成形品ストック装置3から成形品が取り出された時(S
51),成形品ストック装置3から通信装置7を介して
成形時刻及びショットNo.がパーソナルコンピュータ
5に送信される(S52)。この送信されたデータを基
にして,パーソナルコンピュータ5はプロセスデータD
3を検索する(S53,S54)。そして,不良がある
場合には,タッチパネル4に不良内容が表示される(S
55)。また,オペレータが成形品を目視で確認し,品
質判定結果D4と一致しない場合,すなわち品質判定結
果D4は良品であるが,実際は不良がある場合,又はそ
の逆の場合,オペレータはタッチパネル4から基準デー
タD0に相当する不良内容を入力する(S56〜S5
9)。すると,パーソナルコンピュータ5は,自動的に
品質判定モデルMのモデルパラメータを修正することに
より品質判定モデルMを校正する。これにより不良項
目,不良率及び判別確率が修正される(S60〜S6
2)。このようにしてオペレータの知識をデータベース
として保存することが可能となる。

【0012】また,上記品質判定モデル作成工程におい
て基準モデルM0を手動により作成することにより,自
動的に作成された品質判定モデルMのチェックを行うこ
とも可能である。このように別途入力された基準モデル
M0又は基準データD0を用いて品質判定モデルMを必
要に応じて校正すれば,モデル精度を確保して信頼性の
高い品質判定を行うことができる。さらに,上記品質判
定結果D4に基づいて所定の処理を行うが,上記実施例
ではタッチパネル4上への表示のみとしている。しか
し,さらにこの結果を用いて成形品の不良回避できるよ
うな措置を講ずることができる。例えば,射出成形を自
動停止する等である。さらに,上記品質データD1及び
品質判定結果D4がいずれも成形品の各種不良内容毎の
データであるとする。具体的には,成形品の不良内容
(ヒケ,ウエルド,バリ等)毎に入力可能なようにして
おく。また,品質判定結果D4も不良内容別に表示可能
なようにすると同時にタッチパネル4により入力と同一
のものに表示する(図6参照)。このように,不良内容
を区別して入力することにより,各不良内容毎の品質判
定モデルMが作成可能となり,各不良毎に判定が行え
る。品質判定結果をD4不良内容毎に表示することによ
り,どのような不良が多発しているかを容易に判別でき
る。また,入力されたと同一のものに表示することによ
り,表示装置を削減できる。

【0013】さらに,品質判定モデルMをフロッピイデ
ィスクに保存可能なようにしておけば,成形品毎の品質
判定モデルを毎回作成する必要がなくなる。さらに,上
記実施例では,品質判定モデルMが作成されていないと
きは,「モデル無し」という表示を行っているが,これ
により,自動的に判定されていないことを明確にでき,
故障していないことが分かる。さらに,上記判定結果,
成形品が不良の場合,その不良内容から不良の原因とな
っている成形条件を特定し,その成形条件の最適値を例
えば重回帰を行うことによりプロセスデータD2から算
出し,パーソナルコンピュータ5からコントローラ8へ
送信するようにしてもよい。この場合,品質判定から成
形条件変更までクローズドループで行えることとなり,
システムの標準化が図られる。

【0014】

【発明の効果】本発明に係る射出成形機による成形品の
品質自動判定方法は,上記したように構成されているた
め,簡易な装置構成で実現でき,成形品の形状,大きさ
により制約を受けることなく,しかも作業時間の短縮が
可能となる射出成形機による成形品の品質自動判定方法
を得ることができる。さらに,別途入力された基準モデ
ル又は基準データを用いて上記品質判定モデルを必要に
応じて校正すれば,モデル精度を確保してより信頼性の
高い品質判定を行うことができる。さらに,上記品質判
定結果に基づいて所定の処理を行う場合,その品質判定
結果を有効利用することができる。所定の処理として例
えば,品質判定結果を画面表示したり,不良品の発生を
自動的に回避する処置を講ずることもできる。さらに,
上記品質データ及び品質判定結果がいずれも成形品の各
種不良内容毎のデータであるとすれば,よりきめの細か
な品質判定を行うことができる。さらに,上記プロセス
データ及び品質データにそれぞれ成形品の少なくともシ
ョットNo.を含めておき,上記品質判定モデルの作成
時における両データの対応付けを上記少なくともショッ
トNo.の照合により行うものとすれば,両データのず
れによる誤判定を防止することができる。

【図面の簡単な説明】

【図1】 本発明の一実施例に係る射出成形機による成
形品の品質自動判定方法を示す概略フロー図。

【図2】 上記品質自動判定方法を適用可能な装置の概
略構成を示す模式図。

【図3】 品質判定モデル作成工程を示す詳細フロー
図。

【図4】 連続成形中の品質判定工程を示す詳細フロー
図。

【図5】 品質判定モデル校正工程を示す詳細フロー
図。

【図6】 タッチパネル画面の例図。

【符号の説明】

S1〜S4…品質判定モデル作成工程 S5〜S8…連続成形中の品質判定工程 S9,S10…品質判定モデル校正工程

Claims (5)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 射出成形機による成形品の成形中のプロ
    セスデータを,別途入力された当該成形品の品質データ
    と対応づけて多変量解析することにより,品質判定モデ
    ルを自動作成してメモリに記憶しておき,上記射出成形
    機が連続成形中のあるサイクルの終了時点で得られるプ
    ロセスデータを,上記メモリに記憶された品質判定モデ
    ルと照合することにより,上記あるサイクルにおける成
    形品の品質を自動判定する射出成形機による成形品の品
    質自動判定方法。
  2. 【請求項2】 別途入力された基準モデル又は基準デー
    タを用いて上記品質判定モデルを必要に応じて校正する
    請求項1記載の射出成形機による成形品の品質自動判定
    方法。
  3. 【請求項3】 上記品質判定結果に基づいて所定の処理
    を行う請求項1記載の射出成形機による成形品の品質自
    動判定方法。
  4. 【請求項4】 上記品質データ及び品質判定結果がいず
    れも成形品の各種不良内容毎のデータである請求項1記
    載の射出成形機による成形品の品質自動判定方法。
  5. 【請求項5】 上記プロセスデータ及び品質データにそ
    れぞれ成形品の少なくともショットNo.を含めてお
    き,上記品質判定モデルの作成時における両データの対
    応付けを上記少なくともショットNo.の照合により行
    う請求項1記載の射出成形機による成形品の品質自動判
    定方法。
JP26968996A 1996-10-11 1996-10-11 射出成形機による成形品の品質自動判定方法 Pending JPH10113967A (ja)

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