JP2021134306A - 繊維強化基材の製造方法およびシャッター羽根の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】反りが発生し難い繊維強化基材、および、精度の高いシャッター羽根を提供する。【解決手段】本発明の繊維強化基材の製造方法は、一方向に配向した強化繊維が熱可塑性樹脂に埋め込まれた第１のシート材１と、熱可塑性樹脂を含有する第２のシート材２とを準備する第１の工程と、強化繊維の配向方向を揃えた２つの第１のシート材１同士の間に、第２のシート材２を介在させた状態で、下側プレス型１００に配置する第２の工程と、下側プレス型１００に対して上側プレス型２００を対向させ、下側プレス型１００と上側プレス型２００とを加熱しつつ互いに接近させることにより、第１のシート材１の熱可塑性樹脂および第２のシート材２の熱可塑性樹脂を溶融させて、２つの第１のシート材１および第２のシート材２を一体化して繊維強化基材３を得る第３の工程とを有する。【選択図】図１

Description

本発明は、繊維強化基材の製造方法およびシャッター羽根の製造方法に関する。

従来の繊維強化基材は、一方向に配向した炭素繊維が、エポキシ樹脂のような熱硬化性樹脂に埋め込まれたプリプレグを使用して製造されている（例えば、特許文献１参照）。

特開平６−９５２０２号公報

熱硬化性樹脂を使用する繊維強化基材の製造方法を図８に示す。繊維強化基材９０は、プリプレグ９１を複数積層し、熱プレスにより、熱硬化性樹脂を硬化させることにより製造される。
エポキシ樹脂を含むプリプレグ９１は、タック性を有するため、台紙９２に貼着され、さらに保護フィルム９３で保護された状態の帯状の積層物９９として流通している（図８（ａ）参照）。
まず、帯状の積層物９９から３つの矩形状の積層物９９を切り出す（図８（ｂ）参照）。

次に、２つの積層物９９からそれぞれ保護フィルム９３を剥離し、プリプレグ９１同士を貼り合わせる（図８（ｃ）参照）。その後、一方の台紙９２を剥離してプリプレグ９１を露出させ、残りの積層物９９から保護フィルム９３が剥離されたプリプレグ９１に貼り合わせる（図８（ｄ）参照）。
次に、台紙９２を除去して、３つのプリプレグ９１が積層された積層体９１０を得、その両面側に、それぞれ離型フィルム９４およびプレス板９５をこの順に配置して、被プレス物９６を得る（図８（ｅ）参照）。

この被プレス物９６を複数（例えば、２０個）重ね合わせ、一括して、熱プレス機９７で加熱および加圧する（図８（ｆ）参照）。これにより、熱硬化性樹脂を硬化させる。
その後、離型フィルム９４およびプレス板９５を除去する（図８（ｇ）参照）。これにより、繊維強化基材９０を得る（図８（ｈ）参照）。
かかる方法では、図８（ｂ）〜（ｅ）に示す工程を人手で行っており、生産性を高めるのに限界がある。また、３つのプリプレグ９１を積層する際の位置精度が低い。
図８（ｆ）に示す工程において、積層方向における位置の違いによって、プリプレグ９１同士の間での熱履歴が大きく異なり、得られる繊維強化基材９０に反りが発生し易い。

本発明は、上記課題に鑑みなされたものであり、その目的は、反りが発生し難い繊維強化基材を効率よく製造可能な繊維強化基材の製造方法、および、特性に優れるシャッター羽根を製造可能なシャッター羽根の製造方法を提供することにある。

本願の例示的な発明は、一方向に配向した強化繊維が熱可塑性樹脂に埋め込まれた第１のシート材と、熱可塑性樹脂を含有する第２のシート材とを準備する第１の工程と、前記強化繊維の配向方向を揃えた２つの前記第１のシート材同士の間に、前記第２のシート材を介在させた状態で、一方のプレス型に配置する第２の工程と、前記一方のプレス型に対して他方のプレス型を対向させ、前記一方のプレス型と前記他方のプレス型とを加熱しつつ互いに接近させることにより、前記第１のシート材の前記熱可塑性樹脂および前記第２のシート材の前記熱可塑性樹脂を溶融させて、２つの前記第１のシート材および前記第２のシート材を一体化して繊維強化基材を得る第３の工程とを有することを特徴とする繊維強化基材の製造方法である。

本願の他の例示的な発明は、シャッター羽根を製造する方法であって、本発明の繊維強化基材の製造方法により得られた繊維強化基材の表面に、遮光膜を形成する工程と、前記遮光膜が形成された前記繊維強化基材を、前記シャッター羽根の形状に加工して、前記シャッター羽根を得る工程とを有することを特徴とするシャッター羽根の製造方法である。

本願の例示的な発明によれば、反りが発生し難い繊維強化基材を提供することができる。また、本願の他の例示的な発明によれば、精度の高いシャッター羽根を提供することができる。

図１は、本発明の繊維強化基材の製造方法の第１実施形態を示す工程図である。 図２は、第１実施形態で使用可能な下側プレス型の他の構成例を示す平面図である。 図３は、本発明の繊維強化基材の製造方法の第２実施形態を示す工程図である。 図４は、第２実施形態で使用可能な下側プレス型の他の構成例を示す図（（ａ）斜視図、（ｂ）側面図、（ｃ）平面図）である。 図５は、シャッター羽根の一例を示す斜視図である。 図６は、図５に示すシャッター羽根を用いて組み立てられたシャッターを示す模式的な平面図である。 図７は、図５に示すシャッター羽根の取付構造を示す斜視図である。 図８は、従来の繊維強化基材の製造方法を示す工程図である。

以下、本発明に係る実施形態について添付図面を参照して詳細に説明する。
＜第１実施形態＞
まず、本発明の繊維強化基材の製造方法の第１実施形態について説明する。
図１は、本発明の繊維強化基材の製造方法の第１実施形態を示す工程図である。以下、図１中の上側を「上」または「上方」と言い、下側を「下」または「下方」と言う。

第１実施形態の繊維強化基材の製造方法は、図１に示すような、下側プレス型（一方のプレス型）１００と、上側プレス型（他方のプレス型）２００とを用いて実施される。
下側プレス型１００は、プレス板１０１と、プレス板１０１の四隅に直立して設けられた４つのピン１０２と、ピン１０２同士の間にそれぞれ設けられた４つのスペーサ１０３とを備えている。なお、各ピン１０２の高さは、各スペーサ１０３の高さより大きい。
一方、上側プレス型２００は、プレス板２０１と、プレス板２０１の四隅に設けられ、対応するピン１０２が挿入される４つの貫通孔２０２とを備えている。

下側プレス型１００のピン１０２およびスペーサ１０３の内側に、複数の矩形状のシート材を配置すると、４つのピン１０２によりセンタリングされて、位置決めすることができる。すなわち、４つのピン１０２は、複数のシート材を位置決めする位置決め部として機能する。これにより、複数のシート材同士の位置ずれを防止して、より寸法精度の高い繊維強化基材３を得ることができる。なお、かかる操作は、本発明で使用するシート材がタック性を示さないため実施できる操作である。
複数のシート材を下側プレス型１００に配置した状態で、下側プレス型１００に対して上側プレス型２００を対向させ、貫通孔２０２にピン１０２を挿入することにより、下側プレス型１００と上側プレス型２００とを組み立てて、組立体３００とする。

この組立体３００は、後述するように、この状態で熱プレスされる。このとき、下側プレス型１００と上側プレス型２００とが互いに接近するが、上側プレス型２００（プレス板２０１）がスペーサ１０３に接触すると、それ以上の接近（移動）が制限される。すなわち、スペーサ１０３は、下側プレス型１００と上側プレス型２００との間の最小離間距離を規定する規定部として機能する。これにより、目的とする厚さの繊維強化基材３をより確実に製造することができる。

第１実施形態（後述する第２実施形態でも同様）において、第１のシート材１および第２のシート材２は、同様の構成を有している。したがって、第１のシート材１と第２のシート材２とを特に区別しない場合、本明細書中では、これらを総称して「シート材」と記載する。
シート材は、一方向に配向した強化繊維が、熱可塑性樹脂に埋め込まれて構成されている。

強化繊維としては、例えば、ＰＡＮ系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、セラミックス繊維、金属繊維、セルロース繊維等が挙げられる。中でも、軽量で強度が高いことから、ＰＡＮ系炭素繊維またはピッチ系炭素繊維が好ましい。
強化繊維の平均繊維径は、１〜２０μｍ程度であることが好ましく、５〜１０μｍ程度であることがより好ましい。

熱可塑性樹脂としては、例えば、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアセタール、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリサルホン、ポリエーテルサルホン、ポリエーテルイミド、ポリアリレート、アイオノマー、液晶ポリマー、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリアミド、ポリメチルメタクリレート等が挙げられる。中でも、強化繊維に十分に浸透させ得るとともに、耐衝撃性に優れた薄いシート材が得られることから、ポリカーボネートが好ましい。

強化繊維に熱可塑性樹脂を浸透させる方法は、これに限られず、例えば、熱可塑性樹脂を溶融させ、溶融状態の熱可塑性樹脂を強化繊維に浸透させてもよい。具体的には、熱可塑性樹脂のフィルムと強化繊維とを積層して、加熱加圧することにより熱可塑性樹脂を強化繊維に含侵させる方法（film stacking法）、熱可塑性樹脂の粉末を強化繊維に付着させた後、熱可塑性樹脂を溶融させて強化繊維に含侵する方法（powder法）、熱可塑性樹脂の繊維と強化繊維とを混合した後、熱可塑性樹脂を溶融させて強化繊維に含侵させる方法（commingled yarn法）、組紐技術により強化繊維を熱可塑性樹脂の繊維で覆った後、熱可塑性樹脂を溶融させて強化繊維に含侵させる方法（micro-braiding法）等が挙げられる。
また、熱可塑性樹脂の重量平均分子量は、特に限定されないが、８０００〜２６０００程度であることが好ましく、１００００〜２００００程度であることがより好ましい。かかる重量平均分子量の熱可塑性樹脂は、強化繊維により確実に浸透させることができる。

シート材の平均厚さは、５０μｍ以下であるのが好ましく、２０〜４０μｍ程度であることがより好ましい。かかる厚さのシート材を用いることにより、十分に薄い繊維強化基材を得ることができる。
かかるシート材は、熱硬化性樹脂ではなく、熱可塑性樹脂を含むため、タック性を有しない。したがって、シート材に対して、台紙、保護フィルム等を貼着する必要がない。
また、シート材は、通常、ロール状で保管され、繊維強化基材３の製造に先立って、図１（ａ）に示すように、所定の長さに切断される。これにより、第１のシート材１および第２のシート材２が得られる（第１の工程）。

次に、図１（ｂ）に示すように、強化繊維の配向方向を０°方向に揃えた２つの第１のシート材１同士の間に、強化繊維の配向方向を９０°方向とした第２のシート材２を介在させた状態で、下側プレス型１００のピン１０２およびスペーサ１０３の内側に配置する（第２の工程）。
なお、「０°方向」とは、得られる繊維強化基材３から作製されたシャッター羽根１０の長手方向に対応する。
このとき、第１のシート材１および第２のシート材２は、４つのピン１０２によりセンタリングされて、位置決めされる。
次に、図１（ｃ）に示すように、下側プレス型１００に対して上側プレス型２００を対向させ、貫通孔２０２にピン１０２を挿入する。これにより、下側プレス型１００と上側プレス型２００とを組み立てて、組立体３００とする。

次に、この組立体３００を熱ブレス機４００にセットし、組立体３００を加熱および加圧する（第３の工程）。これにより、下側プレス型１００と上側プレス型２００とが加熱されつつ互いに接近して、第１のシート材１および第２のシート材２が加熱されるとともに加圧される。そして、第１のシート材１の熱可塑性樹脂および第２のシート材２の熱可塑性樹脂を溶融させた後、冷却して、２つの第１のシート材１および第２のシート材２を一体化させる。これにより、繊維強化基材３が得られる。かかる構成は、繊維強化基材３の製造工程の自動化に寄与する。
熱可塑性樹脂の融点をＸ［℃］としたとき、加熱の温度は、特に限定されないが、Ｘ＋５〜Ｘ＋２０℃程度であることが好ましく、Ｘ＋１０〜Ｘ＋１５℃程度であることがより好ましい。かかる温度で加熱を行えば、第１のシート材１および第２のシート材２の劣化を防止しつつ、これらの一体化を促進することができる。

なお、溶融した熱可塑性樹脂の冷却は、自然冷却によって行ってもよく、強制冷却によって行ってもよい。
冷却を強制冷却により行う場合、熱可塑性樹脂のガラス転移温度をＴｇ［℃］としたとき、冷却温度は、Ｔｇ−５〜Ｔｇ−２０℃程度であることが好ましく、Ｔｇ−１０〜Ｔｇ−１５℃程度であることがより好ましい。かかる温度で冷却を行えば、熱可塑性樹脂の結晶化を促進して、繊維強化基材３の機械的強度をより向上させることができる。
また、このとき、上側プレス型２００（プレス板２０１）がスペーサ１０３に接触すると、それ以上の接近が制限される。これにより、繊維強化基材３の厚さを調整することができる。
繊維強化基材３の平均厚さは、５０〜１５０μｍ程度であることが好ましく、７０〜１２０μｍ程度であることがより好ましい。したがって、スペーサ１０３の高さは同程度に設定される。

次に、組立体３００を熱ブレス機４００から取り出した後、下側プレス型１００と上側プレス型２００とを分離する（図１（ｅ）参照）。これにより、繊維強化基材３を回収する（図１（ｆ）参照）。
以上のような製造方法によれば、シート材に熱可塑性樹脂を使用するため、複数のシート材を一括して一体化することができる。したがって、得られる繊維強化基材３の厚さ方向において熱履歴のムラが生じるのを防止することができる。その結果、繊維強化基材３の反りの発生を低減または防止することができる。また、表面平滑性の高い繊維強化基材３を得ることもできる。
また、熱硬化性樹脂を使用する従来のシート材に比べて、シート材自体がタック性を有しないため、人手で行っていた工程を自動化することができ、繊維強化基材の製造の効率を飛躍的に高めることができる。

なお、図１に示す構成においては、下側プレス型１００がピン（位置決め部）を備えていたが、上側プレス型２００がピン（位置決め部）を備えていてもよく、下側プレス型１００および上側プレス型２００の双方がピン（位置決め部）を備えていてもよい。
また、図１に示す構成においては、下側プレス型１００がスペーサ（規定部）を備えていたが、上側プレス型２００がスペーサ（規定部）を備えていてもよく、下側プレス型１００および上側プレス型２００の双方がスペーサ（規定部）を備えていてもよい。
また、ピン１０２の数は、４本に限らず、５本以上であってもよい。例えば、図２に示すように、ピン１０２の数を８本とすることができる。図２は、第１実施形態で使用可能な下側プレス型１００の他の構成例を示す平面図である。図２の構成では、プレス板１０１の四隅のそれぞれに、一組のピン１０２の間に第１のシート材１および第２のシート材２の角部が位置するように、８本のピン１０２が配置されている。

＜第２実施形態＞
次に、本発明の繊維強化基材の製造方法の第２実施形態について説明する。
図３は、本発明の繊維強化基材の製造方法の第２実施形態を示す工程図である。以下、図３中の上側を「上」または「上方」と言い、下側を「下」または「下方」と言う。
以下、第２実施形態の繊維強化基材の製造方法について説明するが、上記第１実施形態の繊維強化基材の製造方法との相違点を中心に説明し、同様の事項については、その説明を省略する。
第２実施形態の繊維強化基材の製造方法では、プレス型の構成および組立体３００の加熱および加圧の方法が異なる以外は、上記第１実施形態の繊維強化基材の製造方法と同様である。

第２実施形態の繊維強化基材の製造方法は、図３に示すような、下側プレス型（一方のプレス型）１００と、上側プレス型（他方のプレス型）２００とを用いて実施される。
下側プレス型１００は、プレス板１０１と、プレス板１０１の２つの辺に沿って配置され、対向する４組（合計で８つ）のピン１０２とを備えている。
一方、上側プレス型２００は、対向配置された２つのピン１０２同士の離間距離より若干狭い幅を有するプレス板２０１で構成されている。

下側プレス型１００のピン１０２の内側に、複数の矩形状のシート材を配置すると、８つのピン１０２によりセンタリングされて、位置決めすることができる。すなわち、８つのピン１０２は、複数のシート材を位置決めする位置決め部として機能する。これにより、複数のシート材同士の位置ずれを防止して、より寸法精度の高い繊維強化基材３を得ることができる。なお、かかる操作は、本発明で使用するシート材がタック性を有しないため実施できる操作である。
複数のシート材を下側プレス型１００に配置した状態で、下側プレス型１００に対して上側プレス型２００を対向させ、ピン１０２同士の間に配置することにより、下側プレス型１００と上側プレス型２００とを組み立てて、組立体３００とすることができる。

第２実施形態では、下側プレス型１００と上側プレス型２００との加熱および接近は、それらを一対の加熱ローラ５００同士の間を通過させることにより行われる。これにより、下側プレス型１００と上側プレス型２００とが加熱されつつ互いに接近して、第１のシート材１および第２のシート材２が加熱されるとともに加圧される。そして、第１のシート材１の熱可塑性樹脂および第２のシート材２の熱可塑性樹脂を溶融させた後、冷却して、２つの第１のシート材１および第２のシート材２を一体化させる。これにより、繊維強化基材３が得られる。かかる構成は、繊維強化基材３の製造工程の自動化に寄与する。

熱可塑性樹脂の融点をＸ［℃］としたとき、加熱の温度（加熱ローラ５００の表面温度）は、特に限定されないが、Ｘ＋５〜Ｘ＋２０℃程度であることが好ましく、Ｘ＋１０〜Ｘ＋１５℃程度であることがより好ましい。かかる温度で加熱を行えば、第１のシート材１および第２のシート材２の劣化を防止しつつ、これらの一体化を促進することができる。
また、本実施形態では、一対の加熱ローラ５００同士の間の距離を調整することにより、得られる繊維強化基材３の厚さを制御するように構成されている。これにより、プレス型を加工することなく、簡単な構成で、繊維強化基材３の厚さの正確な制御が可能となる。

なお、溶融した熱可塑性樹脂の冷却は、自然冷却によって行ってもよいが、本実施形態では、一対の加熱ローラ５００の下流に設けられた一対の冷却ローラ６００により行われる。
この場合、熱可塑性樹脂のガラス転移温度をＴｇ［℃］としたとき、冷却温度（冷却ローラ６００の表面温度）は、Ｔｇ−５〜Ｔｇ−２０℃程度であることが好ましく、Ｔｇ−１０〜Ｔｇ−１５℃程度であることがより好ましい。かかる温度で冷却を行えば、熱可塑性樹脂の結晶化を促進して、繊維強化基材３の機械的強度をより向上させることができる。
また、一対の冷却ローラ６００同士の間の距離は、好ましくは一対の加熱ローラ５００同士の間の距離とほぼ等しく設定される。
なお、熱可塑性樹脂の溶融（加熱）には、複数対の加熱ローラ５００を用いてもよく、冷却には、複数対の冷却ローラ６００を用いてもよい。

また、図３に示す構成では、加熱ローラ５００および冷却ローラ６００の軸方向の長さは、対向配置された２つのピン１０２同士の離間距離（上側プレス型２００の搬送方向と直交する方向の長さ）より大きいが、ほぼ等しく設定してもよい。
次に、この構成例について説明する。図４は、第２実施形態で使用可能な下側プレス型の他の構成例を示す図（（ａ）斜視図、（ｂ）側面図、（ｃ）平面図）である。以下、図４（ａ）および（ｂ）中の上側を「上」または「上方」と言い、下側を「下」または「下方」と言う。

図４に示す下側プレス型１００は、プレス板１０１と、プレス板１０１の搬送方向の前方の辺および後方の辺のそれぞれに沿って２つずつ（合計で４つ）のピン１０２ａと、プレス板１０１の搬送方向と平行な辺のそれぞれに沿って２つずつ（合計で４つ）のピン１０２ｂとを備えている。
下側プレス型１００のピン１０２ａ、１０２ｂの内側に、複数の矩形状のシート材を配置すると、８つのピン１０２ａ、１０２ｂによりセンタリングされて、位置決めすることができる。
ピン１０２ａの高さは、２つの第１のシート材１と第２のシート材２とを積層した合計の厚さより大きく、かつ、上側プレス型１００を含めた全体の厚さより小さく設定される。

また、加熱ロール５００および冷却ロール６００の軸方向の長さは、対向配置された２つのピン１０２ｂ同士の離間距離とほぼ等しいか、若干小さくなっている。
以上の構成により、ピン１０２ａ、１０２ｂが加熱ローラ５００および冷却ローラ６００と接触または干渉するのを防止して、第１のシート材１および第２のシート材２を加熱ローラ５００により均一に加熱・加圧するとともに、冷却ローラ６００により均一に冷却することができる。
なお、図示の構成では、ピン１０２ｂの高さは、２つの第１のシート材１、第２のシート材２および上側プレス型１００の全体の厚さより大きくなっているが、ピン１０２ａの高さとほぼ等しくてもよい。

以上のように製造された繊維強化基材３の表面に遮光膜を形成した後、遮光膜が形成された繊維強化基材３を、シャッター羽根の形状に加工することにより、シャッター羽根が得られる。すなわち、本発明のシャッター羽根の製造方法は、本発明の繊維強化基材の製造方法により得られた繊維強化基材３の表面に、遮光膜を形成する工程と、この遮光膜が形成された繊維強化基材３を、シャッター羽根１０の形状に加工して、シャッター羽根１０を得る工程とを有することを特徴とする。

かかるシャッター羽根１０の製造方法によれば、精度の高いシャッター羽根１０を得ることができる。
遮光膜は、例えば、カーボンブラック、グラファイト等を含有するコーティング材を用いて形成することができる。
加工の方法としては、例えば、打ち抜き加工、レーザー加工、ウォータージェット加工、カッティングプロッタによる加工等が挙げられる。

図５は、シャッター羽根の一例を示す斜視図である。図６は、図５に示すシャッター羽根を用いて組み立てられたシャッターを示す模式的な平面図である。図７は、図５に示すシャッター羽根の取付構造を示す斜視図である。
図５に示すシャッター羽根１０は、細長い板状をなし、その一端部には、固定用の一対の連結孔２０が形成されている。

図６に示すシャッターが有するシャッター基板１１の中央部には、長方形状のシャッター開口１２（一点鎖線で示す）が設けられている。
休止状態において、４枚のシャッター羽根１０が互いに部分的に重なり合って配置された先羽根群が、シャッター開口１２を遮蔽している。なお、図示しないが先羽根群の下方には後羽根群が重なって配置されている。
各シャッター羽根１０の先端部は、羽根押え１４によって不要な動きが制限されている。

また、シャッター基板１１の左端部には、一組の主アーム１５および従アーム１６が互いに平行関係を保って回転自在に支持されている。
先羽根群を構成する各シャッター羽根１０は、その先端部において一組の主アーム１５および従アーム１６に接続している。後羽根群を構成する各シャッター羽根１０も、同様に図示しない一組のアームに接続している。
主アーム１５には、長孔１７が設けられており、主アーム１５の回転に伴う長孔１７の移動軌跡に沿って、長溝１８がシャッター基板１１に設けられている。なお、図示しないが、長孔１７には、長溝１８を介してシャッター基板１１を貫通する駆動ピンが接続している。

図示しないシャッターレリースボタンを押すと、駆動ピンは、シャッター基板１１に設けられた長溝１８に沿って与えられた付勢力により上方に移動する。これに伴って長孔１７において駆動ピンと接続している主アーム１５およびこれと連動する従アーム１６は、上方に回転する。この回転により先羽根群を構成する各シャッター羽根１０は、上方に縦走り走行しシャッター開口１２を開口する。
次いで、図示しない後羽根群を構成する各シャッター羽根１０が縦走り走行し、シャッター開口１２を遮蔽し露光が終了する。

ここで、各シャッター羽根１０の一組の主アーム１５および従アーム１６への連結は、図７に示すように、主アーム１５および従アーム１６に形成された貫通孔１９を介して、対応する連結孔２０に連結ピン１３を挿入することにより行われる。
ここで、各シャッター羽根１０は、熱可塑性樹脂を含有して構成されているため、連結ピン１３のピン部に周方向に沿った溝を形成しておけば、連結孔２０付近を溶融変形させることにより、連結ピン１３により確実に固定（連結）することができる。

以上、本発明の繊維強化基材の製造方法およびシャッター羽根の製造方法について、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。
なお、シャッター羽根１０の用途によっては、第２のシート材２には、強化繊維が含まれていなくてもよい。すなわち、第２のシート材２は、単なる樹脂シートで構成されていてもよい。
また、第２のシート材２の強化繊維の配向方向は、９０°に限定されず、４５〜１３５°程度としてもよい。すなわち、上記実施形態では、第２の工程において、第２のシート材２の強化繊維の配向方向を、第１のシート材１の強化繊維の配向方向と交差させることが好ましい。

１ 第１のシート材
２ 第２のシート材
３ 繊維強化基材
１０ シャッター羽根
１１ シャッター基板
１２ シャッター開口
１３ 連結ピン
１４ 羽根押え
１５ 主アーム
１６ 従アーム
１７ 長孔
１８ 長溝
１９ 貫通孔
２０ 連結孔
１００ 下側プレス型
１０１ プレス板
１０２、１０２ａ、１０２ｂ ピン
１０３ スペーサ
２００ 上側プレス型
２０１ プレス板
２０２ 貫通孔
３００ 組立体
４００ 熱プレス機
５００ 加熱ローラ
６００ 冷却ローラ
９０ 繊維強化基材
９１ プリプレグ
９１０ 積層体
９２ 台紙
９３ 保護フィルム
９４ 離型フィルム
９５ プレス板
９６ 被プレス物
９７ 熱プレス機

Claims (8)

1. 一方向に配向した強化繊維が熱可塑性樹脂に埋め込まれた第１のシート材と、熱可塑性樹脂を含有する第２のシート材とを準備する第１の工程と、
   前記強化繊維の配向方向を揃えた２つの前記第１のシート材同士の間に、前記第２のシート材を介在させた状態で、一方のプレス型に配置する第２の工程と、
   前記一方のプレス型に対して他方のプレス型を対向させ、前記一方のプレス型と前記他方のプレス型とを加熱しつつ互いに接近させることにより、前記第１のシート材の前記熱可塑性樹脂および前記第２のシート材の前記熱可塑性樹脂を溶融させて、２つの前記第１のシート材および前記第２のシート材を一体化して繊維強化基材を得る第３の工程とを有することを特徴とする繊維強化基材の製造方法。
2. 前記第２のシート材は、さらに、前記熱可塑性樹脂に埋め込まれ、一方向に配向した強化繊維を含有し、
   前記第２の工程において、前記第２のシート材の前記強化繊維の配向方向を、前記第１のシート材の前記強化繊維の配向方向と交差させる請求項１に記載の繊維強化基材の製造方法。
3. 前記一方のプレス型および前記他方のプレス型の少なくとも一方は、前記第１のシート材と前記第２のシート材とを位置決めする位置決め部を備える請求項１または２に記載の繊維強化基材の製造方法。
4. 前記一方のプレス型および前記他方のプレス型の少なくとも一方は、それらの最小離間距離を規定する規定部を備える請求項１〜３のいずれか１項に記載の繊維強化基材の製造方法。
5. 前記第３の工程において、前記一方のプレス型と前記他方のプレス型との加熱および接近は、それらを熱プレス機により加圧することにより行われる請求項１〜４のいずれか１項に記載の繊維強化基材の製造方法。
6. 前記第３の工程において、前記一方のプレス型と前記他方のプレス型との加熱および接近は、それらを少なくとも一対の加熱ローラ同士の間を通過させることにより行われる請求項１〜４のいずれか１項に記載の繊維強化基材の製造方法。
7. 前記第３の工程において、前記少なくとも一対の加熱ローラ同士の間の距離を調整することにより、得られる前記繊維強化基材の厚さを制御する請求項６に記載の繊維強化基材の製造方法。
8. シャッター羽根を製造する方法であって、
   請求項１〜７のいずれか１項に記載の繊維強化基材の製造方法により得られた繊維強化基材の表面に、遮光膜を形成する工程と、
   前記遮光膜が形成された前記繊維強化基材を、前記シャッター羽根の形状に加工して、前記シャッター羽根を得る工程とを有することを特徴とするシャッター羽根の製造方法。
   
   

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