JP2021134031A - 自動倉庫システム及びピッキング方法 - Google Patents
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Abstract
Description
特許文献1に記載のピッキングシステムでは、ピッキング指示がディスプレイ161に表示され、作業者はその内容を見ながらピッキングを行う。
ピッキングシステムにおいてAR技術を利用するためには、作業者がAR技術のピッキング指示画面において物品を容易に認識できる必要がある。しかし、従来、そのような技術は十分には開発されてこなかった。
パレットは、第1辺が第2辺よりも長い長方形状で、物品を第1辺に沿って一列に並べて載置するためのものである。
一対のラックは、第1辺の向きがラックの奥行方向となるようにパレットを格納する。
スタッカクレーンは、パレットを一対のラックに沿って搬送する。
コンベヤは、スタッカクレーンからパレットを受け取って一対のラックの延設方向と平行にパレットを搬送する。
パレット載置部は、コンベヤと接続し、第1辺が手前となる方向に作業エリアが配置されている。
撮像装置は、パレット載置部に載置されたパレットを第1辺が手前となる方向に撮影する。
制御装置は、撮影画像に含まれる物品を認識する物品認識処理と、対象物品に合わせてマークを作成してマークを撮影画像に付加することでピッキング指示画像を作成するピッキング指示画像作成処理と、を実行する。
表示装置は、パレット載置部の近傍に配置されて、ピッキング指示画像を表示する。
このシステムでは、パレットをラックに格納する時には、長方形状のパレットをラックの奥行方向に沿って格納する。したがって、自動倉庫における収納パレット数を増やせる。
このシステムでは、パレットからの物品ピッキング時には、長方形状のパレットを正面が第1辺となるように撮像装置が撮像し、さらに制御装置が対象物品に合わせてマークを作成して画像に付加することで、ピッキング指示画像を作成する。したがって、作業者は、ピッキング指示画像を見ることで、全物品を認識して迅速なピッキングを行うことができる。
出庫コンベヤは、ラックの端部に配置され、スタッカクレーンからパレットを受け取ってラック延設方向と平行にパレットを搬送してもよい。
入庫コンベヤは、ラックの端部に配置され、ラック延設方向と平行にパレットを搬送してスタッカクレーンへパレットを受け渡してもよい。
自動倉庫システムは、接続コンベヤをさらに備えていてもよい。
接続コンベヤは、出庫コンベヤ及び入庫コンベヤと直交する方向に接続してパレットを搬送してもよい。
パレット載置部は、出庫コンベヤ若しくは入庫コンベヤの端部、又は接続コンベヤに配置されてもよい。
このシステムでは、コンベヤをコの字状に配置して、その途中のパレットの第1辺が向く位置を作業エリアとしている。したがって、省スペースでかつ能力の高いピッキングシステムが実現される。
入庫コンベヤは、第1組と第2組とに設けられていてもよい。
出庫コンベヤは、第1組と第2組とに設けられていてもよい。
第1組に設けられた入庫コンベヤは、第1組に設けられた出庫コンベヤの隣接方向内側に配置されていてもよい。
第2組に設けられた入庫コンベヤは、第2組に設けられた出庫コンベヤの隣接方向内側に配置されていてもよい。
パレット載置部は、第1組に設けられた入庫コンベヤ及び第2組に設けられた入庫コンベヤの端部に配置されていてもよい。
このシステムでは、2つの入庫コンベヤがそれぞれ2つの出庫コンベヤの隣接方向内側に配置されており、さらにパレット載置部が両入庫コンベヤの端部に配置されているので、2つの作業エリアを隣接配置でき、そのため1人の作業者による交互作業が容易に行うことができる。
このシステムでは、ARピッキング表示をリアルタイムで行うことができる。
ピッキング作業補助方法は、下記のステップを備えている。
◎物品をパレットの第1辺に沿って一列に並べて載置するステップ。
◎スタッカクレーンによって、パレットを第1辺が奥行き方向になる方向に一対のラックに収納するステップ。
◎撮像装置によって、パレット載置部に載置されたパレットを第1辺が手前となる方向に撮影するステップ。
◎撮影画像に含まれる物品を認識し、対象物品に合わせてマークを作成してマークを撮影画像に付加することでピッキング指示画像を作成するステップ。
◎ピッキング指示画像を表示するステップ。
◎パレット載置部に載置されたパレット上の物品をピッキングするステップ。
この方法では、パレットのラックへの格納時には、長方形状のパレットをラックの奥行方向に沿って格納する。したがって、自動倉庫において収納パレット数を増やせる。
このシステムでは、パレットからの物品ピッキング時には、長方形状のパレットを正面が第1辺となるように撮像装置が撮像し、さらに対象物品に合わせてマークを作成して画像に付加することでピッキング指示画像が作成される。したがって、作業者は、ピッキング指示画像を見ることで、全物品を認識して迅速なピッキングを行うことができる。
(1)自動倉庫システムの基本構成
図1〜図4を用いて、自動倉庫システム1(自動倉庫システムの一例)の基本構成を説明する。図1は、第1実施形態の自動倉庫システムの概略平面図である。図2は、ピッキングステーションの概略斜視図である。図3は、ピッキングステーションの概略側面図である。図4は、作業エリア付近の概略平面図である。なお、図1の左右方向を第1方向(矢印X)とし、図1の上下方向を第2方向(矢印Y)とする。
第1自動倉庫2A及び第2自動倉庫2Bは、第1方向に並んで第2方向に延びている。
第1ピッキングステーション4Aは、第1自動倉庫2Aの第2方向端部に配置されている。第2ピッキングステーション4Bは、第2自動倉庫2Bの第2方向端部に配置されている。第1ピッキングステーション4A及び第2ピッキングステーション4Bは第1方向に隣接している。
第1自動倉庫2Aは、一対のラック81(一対のラックの一例)と、スタッカクレーン83(スタッカクレーンの一例)とを有している。一対のラック81は、複数の棚部81aを有している。棚部81aは第2方向及び上下方向並んで多数設けられている。個々の棚部81aは、奥行き方向(第1方向)が幅方向(第2方向)に比べて長い長方形状である。
スタッカクレーン83は、長方形のパレットPを一対のラック81に沿って搬送する。スタッカクレーン83は、公知の技術であり、走行部、昇降部、移載部を有している。移載部は、スライドフォーク83aであり、パレットPをスタッカクレーン83に積み込んだり、スタッカクレーン83から下ろしたりなどの移載動作を行う。
なお、パレットPは、図4に示すように、第1辺P1が第2辺P2よりも長い長方形状で、物品Aを第1辺P1に沿って一列に並べて載置する(後述)ためのものである。スタッカクレーン83は、第1辺P1が奥行方向となるように、パレットPをラック81の棚部81aに格納する。
最初に、第1ピッキングステーション4Aを説明する。
第1ピッキングステーション4Aは、作業者Wが物品をピッキングするのを支援する施設である。特に、第1ピッキングステーション4Aは、AR技術により、物品Aが混載されたパレットPからのピッキングを支援する施設である。なお、本実施形態でのピッキングとは、パレットPに積載された複数の物品A(物品の一例)を取り出して、出荷用パレット(図示せず)に載置することをいう。
物品Aは、例えば、段ボール箱である。なお、以下の説明では、一般的又は全体的な説明においては「物品A」とし、個別のものについては例えば「物品A1、A2、・・・」とする。なお、パレットPには同じ種類の荷物だけが複数個載置されることもあれば複数種類の荷物が複数個ずつ載置されることもある。図9の例ではA1A2は同じ種類で合計2個、A3、A4はそれぞれ別の種類で1個ずつがパレットに載置されている。なお、同じ大きさのダンボール箱でも、中身が異なる場合は別の種類である。
作業コンベヤ5は、ピッキングが行われるピッキングポイント5a(物品A及びパレットPが載置される場所(パレット載置部)の一例)を有している。ピッキングポイント5aは、コンベヤ6と接続しており、具体的には、作業コンベヤ5の搬送方向下流側の端であって搬出コンベヤ7に連続する位置に設けられている。このようにすると作業コンベヤ5及び供給コンベヤ3にピッキング待ちのパレットPを溜めておくことができる。なお、作業コンベヤ5は、本実施形態では、転換コンベヤとチェーンコンベヤの組み合わせからなるが、フリーローラ、ローラコンベヤ、ベルトコンベヤであってもよい。
なお、パレット載置部は、供給コンベヤ3及び搬出コンベヤ7の端部に配置されてもよい。
上記のように、コンベヤ6はコの字形に配置されている。つまり、供給コンベヤ3及び搬出コンベヤ7は、作業コンベヤ5から第2方向奥側に延びている。
上記のように、第1ピッキングステーション4Aでは、コンベヤ6をコの字状に配置して、その途中のパレットPの第1辺P1が向く位置の手前側を作業エリア9としている。したがって、省スペースでかつ能力の高いピッキングシステムが実現される。
具体的には、カメラ10は、フレーム14(図3)に装着されている。カメラ10は、第2方向において奥側を向いており、作業コンベヤ5のピッキングポイント5aにおける物品Aを撮影可能である。カメラ10の撮影画像は、例えば、動画である。
カメラ10の位置が作業コンベヤ5の作業エリア9と反対側の位置であるので、作業者Wの邪魔にならない。カメラ10は、具体的には、作業者Wの背面側に配置されている。
カメラ10は、作業者Wの背よりも高い位置に設けられて斜め下方に向いている。したがって、カメラ10が作業の邪魔になりにくい。具体的には、物品Aをピッキングポイント5aから運び出す作業の邪魔になりにくい。
なお、表示装置として、例えば、ヘッドマウントディスプレイが用いられてもよい。
第2ピッキングステーション4Bの搬出コンベヤ7は、供給コンベヤ3の第1方向内側(第1ピッキングステーション4Aに隣接する側)に配置されている。つまり、2つの搬出コンベヤ7がそれぞれ2つの供給コンベヤ3の隣接方向内側に配置されている。すなわち、第1自動倉庫2Aの搬出コンベヤ7は第2自動倉庫2Bに近い側に配置されており、第1自動倉庫2Aの供給コンベヤ3は第2自動倉庫2Bよりも遠い側に配置されており、第2自動倉庫2Bの搬出コンベヤ7は第1自動倉庫2Aに近い側に配置されており、第2自動倉庫2Bの供給コンベヤ3は第1自動倉庫2Aよりも遠い側に配置されている。上記の構成に加え、さらにピッキングポイント5aが両搬出コンベヤ7の端部に配置されているので、2つの作業エリア9を隣接配置でき、そのため1人の作業者Wが第1ピッキングステーション4A及び第2ピッキングステーション4Bで交互に作業を行うことができる。
図5を用いて、第1ピッキングステーション4Aの制御構成を説明する。図5は、ピッキングステーションの制御構成を示すブロック図である。
第1ピッキングステーション4Aは、コントローラ51(制御装置の一例)を有している。
コントローラ51は、プロセッサ(例えば、CPU)と、記憶装置(例えば、ROM、RAM、HDD、SSDなど)と、各種インターフェース(例えば、A/Dコンバータ、D/Aコンバータ、通信インターフェースなど)を有するコンピュータシステムである。コントローラ51は、記憶部(記憶装置の記憶領域の一部又は全部に対応)に保存されたプログラムを実行することで、各種制御動作を行う。
コントローラ51は、単一のプロセッサで構成されていてもよいが、各制御のために独立した複数のプロセッサから構成されていてもよい。
コントローラ51の各要素の機能は、一部又は全てが、コントローラ51を構成するコンピュータシステムにて実行可能なプログラムとして実現されてもよい。その他、コントローラ51の各要素の機能の一部は、カスタムICにより構成されていてもよい。
QRコード処理部53は、撮影画像から物品Aを認識する。具体的には、本実施形態では、物品認識は、撮影画像の中に含まれるQRコード45を読み取り、サーバ(図示せず)に照会し、物品Aの情報(ピッキング対象であるか否か、ピッキング対象の場合に種類)を入手することで行われる。なお、物品認識は、外形情報、例えば、物品Aの外面に記載された文字や物品Aのサイズに基づいて行われてもよい。なお、この際に、画像内のQRコードの位置も認識される。
具体的には、画像処理部55は、カメラ10による撮影中の動画から静止画を撮影画像71(図9)として作成する。
ピッキング指示画像75は、マーク73Aに含めて又はマーク73A以外に、出庫されてきたパレットPについてのピッキング対象の物品Aの品種、数量等のピッキング指示情報を含む。
マークは、ピッキング対象である物品Aの一部又は全体に重ねて表示された色や枠であってもよい。
マークは、ピッキングする段ボール箱を示す矢印や他の記号でもよい。
マークは、ピッキング指示情報として、数量や品名も含んでいてもよい。
なお、マーキング方法は任意であり、ピッキング指示情報の内容を任意である。
コントローラ51には、ディスプレイ13が接続されている。
コントローラ51には、図5に示すように、操作端末61、タッチスキャナ63が接続されている。操作端末61には、1つのパレットPからのピッキングが終了した時に押される完了ボタン(図示せず)が設けられている。
さらに、コントローラ51には、供給コンベヤ3、作業コンベヤ5及び搬出コンベヤ7をそれぞれ駆動するコンベヤ駆動部(図示せず)がそれぞれ接続されている。
図6を用いて、第1ピッキングステーション4Aの制御動作を説明する。図6は、ピッキングステーションの制御動作を示すフローチャートである。
以下に説明する制御フローチャートは例示であって、各ステップは必要に応じて省略及び入れ替え可能である。また、複数のステップが同時に実行されたり、一部又は全てが重なって実行されたりしてもよい。
さらに、制御フローチャートの各ブロックは、単一の制御動作とは限らず、複数のブロックで表現される複数の制御動作に置き換えることができる。
なお、各装置の動作は、コントローラ51から各装置への指令の結果であり、これらはソフトウェア・アプリケーションの各ステップによって表現される。
ステップS2では、カメラ10がパレットPに載っている複数の物品Aの前面を撮影する。なお、その後、画像処理部55が、撮影中の動画から静止画としての撮影画像71を作成する。撮影画像71は、図9に示すように、パレットPに載っている複数の物品Aの前面を表示している。図9は、撮影画像の一例である。なお、撮影画像71内に描かれた符号及び引き出し線は、撮影画像71に含まれていない。
ステップS4では、前回の撮影画像に存在した物品が今回の撮影画像に存在しなくなった場合に、その判断時刻を不存在確認時刻として記憶部に記録する。この時刻から、コントローラ51はタイマーをスタートする。
ステップS5では、ピッキング指示画像75(図10)が作成される。具体的には、画像形成部57が、対象物品Aに合わせて作成されたマーク73Aを撮影画像71に重ねることで、ピッキング指示画像75を作成する。なお、図10のピッキング指示画像75内に描かれた符号及び引き出し線は、ピッキング指示画像75に含まれていない。
なお、前述の不存在確認時刻から第1所定時間(例えば、1〜数秒)が経過していなければ、当該物品Aに対応するマーク73Aが含まれたピッキング指示画像75が作成される。つまり、ピッキング指示画像75に当該物品Aに対応するマークが残される。そして、前述の不存在確認時刻から第1所定時間が経過していれば、当該物品Aに対応するマーク73Aが含まれないピッキング指示画像75が作成される。つまり、ピッキング指示画像75から当該物品Aに対応するマークが消去される。
なお、マーク73Aは撮影画像に重ねて表示されるので、図11に示すように、作業者Wがカメラ10に対して物品A1、物品A2を隠してしまっても、ピッキング指示画像75には物品A1、物品A2に対応するマーク73Aは表示されている(つまり、それらマーク73Aは、作業者Wの背中に重なって表示されている)。
ステップS8では、作業者WがピッキングしたケースのQRコード45をタッチスキャナ63でスキャンしたか否かを判断する。作業者WがQRコード45をスキャンしたタイミングでピッキング完了とみなす。作業者Wは、スキャン後に、物品Aを出荷用パレット(図示せず)に積み付ける。スキャンが完了すれば、プロセスはステップS9に移行する。
以上より、ピッキング指示画像75が表示されてから第2所定時間内にQRコード45のスキャンが終了しなければ、ピッキング指示画像75が更新され続ける。このため、作業者Wは、物品Aの最新の荷姿に基づいたピッキング指示画像75をリアルタイムで参照できる。
また、コントローラ51は、物品Aを認識しなくなった後に第1所定時間は、当該物品Aに対応するマーク73Aを付加したピッキング指示画像75を表示し続ける。したがって、図12に示すように、物品A1を運び出した直後は、運び出された物品A1に対応するマーク73Aが残像のようにピッキング指示画像75内に残っている。そのため、作業者Wは、物品A1を取り去った後でも、当該物品A1の位置をピッキング指示画像75内で把握できる。この結果、作業者Wは、物品A1をピッキングした後に、ピッキング作業が間違っていなかったか否かを確認できる。
そして、不存在確認時刻から第1所定時間が経過すれば、図13に示すように、ピッキング指示画像75から当該物品A1に対応するマーク73Aが消える。
第1実施形態ではマークの種類は一種類であったが、実際のピッキング作業の種類に応じてマークの種類を異ならせてもよい。
図8及び図14を用いて、そのような実施例として、第2実施形態を説明する。図14は、第2実施形態において、ピッキング指示画像においてラベルの上に付されたマークを示す図である。
コントローラ51は、ピッキング指示画像作成処理では、外箱ごとピッキングを行う第1物品と、内容物(外箱に収納された複数の物品)のピッキングを行う第2物品とを判別し、第1物品と第2物品で異なるマークを画像に付加する。
図14には、第2物品に付されるマーク73Bが示されている。マーク73Bはマーク73Aとは異なる。具体的には、マーク73Bは、ラベル41全体に付された色であり、さらにQRコード45に上から重ねられた枠線三角形73B1を有している。
この実施形態では、第1物品と第2物品で異なるマークが画像に付加されるので、作業者Wが、これから行う作業を、文字を読むことなく即座に認識できる。具体的には、作業者Wは、四角部分73A1を見れば外箱ごとピッキングを行う第1物品であると判断でき、枠線三角形73B1を見れば内容物(外箱に収納された複数の物品)のピッキングを行う第2物品であると判断できる。
さらに、マーク73Bは、ピッキングする物品Aの残数73B3を含んでいる。つまり、コントローラ51は、ピッキング指示画像作成処理において、ピッキングを行った後に残る物品Aの残数73B3を、ピッキング指示画像75のマーク73の近傍に付加する。
この実施形態では、ピッキングを行った後に残る物品Aの残数73B3がピッキング指示画像75のマーク73近傍に付加されているので、作業者WがパレットP上に残る物品を見ることで作業者Wがピッキングミス(例えば、少なくピッキングしている、多くピッキングしている)を認識できる可能性を高くできる。
一方、マーク73Aには、図8に示すように、ピッキングする物品の残数は付加されない。つまり、外箱ごとピッキングを行う場合は、マーク73Aの四角部分73A1によってそのことを確認できるので、その場合は表示を簡略化して作業者Wの理解を早くできる。
第1実施形態ではマークは複数の物品のいずれに対しても同じ種類のものが付加されていたが、物品の種類ごとにマークを異ならせてもよい。
図15を用いて、そのような実施例を第3実施形態として説明する。図15は、第3実施形態において、撮影画像にマークが付されたピッキング指示画像の一例である。
コントローラ51は、物品認識処理では、個々の物品Aを認識することで物品Aの種類を判別する。
具体的には、同じ種類である物品A1及び物品A2には第1の色の第1マーク73Aが付され、異なる種類である物品A4には第2の色の第2マーク77が付される。
この実施形態では、作業者Wは、物品Aの種類ごとにピッキングを行って、同じ物品同士を容易に揃えることができる。具体的には、作業者Wは、物品A1、物品A2を連続してピッキングすることで効率よく同じ場所に置くことができる。
なお、マークの異ならせ方は特に限定されない。例えば、着色マークそのものの形状を変えてもよいし、マークの模様を変えてもよいし、それらを適宜組み合わせてもよい。
前記実施形態は下記のようにも説明できる。
自動倉庫システム1は、パレットPと、一対のラック81と、スタッカクレーン83と、コンベヤ6と、ピッキングポイント5aと、カメラ10と、コントローラ51と、ディスプレイ13と、を備える。
パレットP(パレットの一例)は、第1辺P1が第2辺P2よりも長い長方形状で、物品Aを第1辺P1に沿って一列に並べて載置するためのものである。
一対のラック81(一対のラックの一例)は、第1辺P1の向きが一対のラック81の奥行方向となるようにパレットPを格納する。
スタッカクレーン83(スタッカクレーンの一例)は、パレットPを一対のラック81に沿って搬送する。
コンベヤ6(コンベヤの一例)は、スタッカクレーン83からパレットPを受け取って一対のラック81の延設方向と平行にパレットPを搬送する。
ピッキングポイント5a(パレット載置部の一例)は、コンベヤと接続し、第1辺P1が手前となる方向に作業エリア9が配置されている。
カメラ10(撮像装置の一例)は、ピッキングポイント5aに載置されたパレットPを第1辺P1が手前となる方向に撮影する。
コントローラ51(制御装置の一例)は、撮影した画像に含まれる物品Aを認識する物品認識処理と、対象物品に合わせてマーク73(マークの一例)を作成して画像に付加することでピッキング指示画像75を作成するピッキング指示画像作成処理と、を実行する。
ディスプレイ13(表示装置の一例)は、ピッキングポイント5aの近傍に配置されて、画像を表示する。
この自動倉庫システム1では、パレットPを一対のラック81に格納する時には、長方形状のパレットPを一対のラック81の奥行方向に沿って格納することで収納パレット数を増やせる。
この自動倉庫システム1では、パレットPからの物品ピッキング時には、長方形状のパレットPを正面が第1辺P1となるようにカメラ10が撮像し、さらにコントローラ51が対象物品Aに合わせてマーク73Aを作成して画像に付加する。したがって、作業者Wは、全物品Aを認識して迅速なピッキングを行うことができる。
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。特に、本明細書に書かれた複数の実施形態及び変形例は必要に応じて任意に組み合せ可能である。
(1)ピッキング指示画像の変形例
物品を認識しなくなった後に第1所定時間の間はマークをピッキング指示画像に残す処理は、省略されてもよい。
ピッキング対象の物品へのマーキングとしては、ラベルではなく、物品全体に色を付けたり、光らせたりしてもよい。
マークは、不透明であっても、透明でもよい。
マークは第1〜第3実施形態ではタイマーで時間設定して第1所定時間経過後に消去していたが、マークの消去手法は特に限定されない。例えば、ピッキング指示画像の更新回数が所定回数に達すれば消去するようにしてもよい。
コンベヤのレイアウトはコの字状でなくてもよい。
コンベヤは、供給コンベヤと搬出コンベヤだけを有していてもよい。そして、供給コンベヤと搬出コンベヤの間に、パレットをすべらせて移動する台を配置してもよい。
また、供給コンベヤと搬出コンベヤは1台のコンベヤで実現されてもよい。その場合、コンベヤは供給/搬出兼用となり、パレット載置部はコンベヤの端部に設けられている。
ラックの中間部にコンベヤを接続し、転換コンベヤを介してラックと平行となるように供給コンベヤと搬出コンベヤを配置してもよい。
コンベヤは、自動倉庫側に設けられたローラコンベヤなどのコンベヤと、有軌道台車が走行する周回コンベヤの組み合わせでもよい。その場合は、ピッキングステーションは周回コンベヤの一部近傍に配置される。
カメラは、撮影対象の位置が作業者Wの目線と近似する位置になるように配置されていてもよい。この場合は、撮影画像を作業者Wの目線に合わせることで、作業者がさらに直感的にピッキングする物品を把握できるようになる。撮影画像と作業者が見た光景との角度が概ね一致するからである。
撮影画像は、静止画に限定されない。例えば、動画であってもよいし、多数の静止画からなるコマ送り画像であってもよい。
物品を特定するための情報源は、QRコードに限定されない。他の二次元コードであってもよいし、バーコードであってもよい。さらに、物品の表面の模様や文字に基づいて、物品を特定してもよい。
物品の種類は特に限定されない。物品は、段ボール箱以外に、各種ケースや箱でもよい。
2A :第1自動倉庫
2B :第2自動倉庫
3 :供給コンベヤ
4A :第1ピッキングステーション
4B :第2ピッキングステーション
5 :作業コンベヤ
5a :ピッキングポイント
6 :コンベヤ
7 :搬出コンベヤ
9 :作業エリア
10 :カメラ
13 :ディスプレイ
14 :フレーム
41 :ラベル
43 :商品情報
45 :QRコード
51 :コントローラ
53 :QRコード処理部
55 :画像処理部
57 :画像形成部
61 :操作端末
63 :タッチスキャナ
71 :撮影画像
73A :マーク
75 :ピッキング指示画像
81 :ラック
81a :棚部
83 :スタッカクレーン
P :パレット
P1 :第1辺
P2 :第2辺
Claims (5)
- 第1辺が第2辺よりも長い長方形状で、物品を前記第1辺に沿って一列に並べて載置するためのパレットと、
前記第1辺の向きが奥行方向となるように前記パレットを格納する一対のラックと、
前記パレットを前記一対のラックに沿って搬送するスタッカクレーンと、
前記スタッカクレーンから前記パレットを受け取って前記一対のラックの延設方向と平行に前記パレットを搬送するコンベヤと、
前記コンベヤと接続し、前記第1辺が手前となる方向に作業エリアが配置されたパレット載置部と、
前記パレット載置部に載置された前記パレットを前記第1辺が手前となる方向に撮影する撮像装置と、
撮影画像に含まれる物品を認識する物品認識処理と、対象物品に合わせてマークを作成して前記マークを前記撮影画像に付加することでピッキング指示画像を作成するピッキング指示画像作成処理と、を実行する制御装置と、
前記パレット載置部の近傍に配置されて、前記ピッキング指示画像を表示する表示装置と、
を備える、自動倉庫システム。 - 前記コンベヤは、出庫コンベヤと、入庫コンベヤとを有しており、
前記出庫コンベヤは、前記ラックの端部に配置され、前記スタッカクレーンから前記パレットを受け取ってラック延設方向と平行に前記パレットを搬送し、
前記入庫コンベヤは、前記ラックの端部に配置され、ラック延設方向と平行に前記パレットを搬送して前記スタッカクレーンへ前記パレットを受け渡し、
前記出庫コンベヤ及び前記入庫コンベヤと直交する方向に接続して前記パレットを搬送する接続コンベヤをさらに備え、
前記パレット載置部は、前記出庫コンベヤ若しくは前記入庫コンベヤの端部、又は前記接続コンベヤに配置される、請求項1に記載の自動倉庫システム。 - 前記一対のラックと前記スタッカクレーンとを含む第1組と、前記第1組に対して隣接方向に並んで平行に配置され、前記一対のラックと前記スタッカクレーンとを含む第2組と備え、
前記入庫コンベヤは、前記第1組と前記第2組とに設けられ、
前記出庫コンベヤは、前記第1組と前記第2組とに設けられ、
前記第1組に設けられた入庫コンベヤは、前記第1組に設けられた出庫コンベヤの隣接方向内側に配置され、
前記第2組に設けられた入庫コンベヤは、前記第2組に設けられた出庫コンベヤの隣接方向内側に配置され、
前記パレット載置部は、前記第1組に設けられた入庫コンベヤ及び前記第2組に設けられた入庫コンベヤの端部に配置されている、請求項2に記載の自動倉庫システム。 - 前記制御装置は、前記物品認識処理及び前記ピッキング指示画像作成処理を所定間隔で繰り返し実行する、請求項1〜3のいずれかに記載の自動倉庫システム。
- 第1辺が第2辺よりも長い長方形状のパレットと、一対のラックと、前記パレットを前記一対のラックに沿って搬送するスタッカクレーンと、前記一対のラックの端部に配置され、前記スタッカクレーンから前記パレットを受け取って前記一対のラックの延設方向と平行に前記パレットを搬送するコンベヤと、前記コンベヤと接続し、前記第1辺が手前となる方向に作業エリアが配置されたパレット載置部と、撮像装置と、を備えた自動倉庫システムにおいて、
前記物品を前記パレットの前記第1辺に沿って一列に並べて載置するステップと、
前記スタッカクレーンによって、前記パレットを前記第1辺が奥行き方向になる方向に前記一対のラックに収納するステップと、
前記パレット載置部に載置された前記パレットを前記第1辺が手前となる方向に撮影するステップと、
撮影画像に含まれる物品を認識し、対象物品に合わせてマークを作成して前記マークを前記撮影画像に付加することでピッキング指示画像を作成するステップと、
前記ピッキング指示画像を表示するステップと、
前記パレット載置部に載置された前記パレット上の前記物品をピッキングするステップと、
を備える、ピッキング方法。
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CN115215065A (zh) * | 2022-06-27 | 2022-10-21 | 武汉逸飞激光股份有限公司 | 一种升降控制方法、装置、电子设备及其多层输送线 |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH092623A (ja) * | 1995-06-22 | 1997-01-07 | Murata Mach Ltd | ピッキングシステム |
JP5613354B1 (ja) * | 2013-09-30 | 2014-10-22 | 楽天株式会社 | 倉庫システム |
JP2020001846A (ja) * | 2018-06-25 | 2020-01-09 | 株式会社東芝 | 梱包支援装置、梱包支援方法、およびプログラム |
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