JP2021134031A - 自動倉庫システム及びピッキング方法 - Google Patents

Abstract

【課題】自動倉庫での物品収容数を減らすことなく物品の認識を行いやすくする。【解決手段】自動倉庫システム１では、パレットＰは、第１辺が第２辺よりも長い長方形状で、物品Ａを第１辺に沿って一列に並べて載置するためのものである。一対のラック８１は、第１辺の向きが奥行方向となるようにパレットを格納する。コンベヤ６は、スタッカクレーン８３からパレットＰを受け取ってパレットを搬送する。ピッキングポイント５ａは、コンベヤと接続し、第１辺が手前となる方向に作業エリアが配置されている。カメラ１０は、ピッキングポイントに載置されたパレットを第１辺が手前となる方向に撮影する。コントローラは、撮影画像に含まれる物品Ａを認識する物品認識処理と、対象物品Ａに合わせてマークを作成してピッキング指示画像を作成する。ディスプレイは、ピッキングポイントの近傍にて、ピッキング指示画像を表示する。【選択図】図１

Description

本発明は、自動倉庫システム及びピッキング方法、特に、作業者が表示装置に表示された指示に従って物品をピッキングするものに関する。

ピッキングシステムでは、例えば、物品がコンベヤで搬送されてくる作業ステーションにおいて、作業者が必要な物品を取り出して移し替える作業を行う（例えば、特許文献１を参照）。
特許文献１に記載のピッキングシステムでは、ピッキング指示がディスプレイ１６１に表示され、作業者はその内容を見ながらピッキングを行う。

特開平９−２６２３号公報

最近、拡張現実（ＡＲ：Ａｕｇｍｅｎｔｅｄ Ｒｅａｌｉｔｙ）技術（以下、ＡＲ技術）を用いて、ピッキング指示情報を現実又は仮想現実に追加して提示するピッキングシステムが開発されている。
ピッキングシステムにおいてＡＲ技術を利用するためには、作業者がＡＲ技術のピッキング指示画面において物品を容易に認識できる必要がある。しかし、従来、そのような技術は十分には開発されてこなかった。

本発明の目的は、自動倉庫システムにおいて、自動倉庫での物品収容数を減らすことなく物品の認識を行いやすくすることにある。

以下に、課題を解決するための手段として複数の態様を説明する。これら態様は、必要に応じて任意に組み合せることができる。

本発明の一見地に係る自動倉庫システムは、パレットと、一対のラックと、スタッカクレーンと、コンベヤと、パレット載置部と、撮像装置と、制御装置と、表示装置と、を備える。
パレットは、第１辺が第２辺よりも長い長方形状で、物品を第１辺に沿って一列に並べて載置するためのものである。
一対のラックは、第１辺の向きがラックの奥行方向となるようにパレットを格納する。
スタッカクレーンは、パレットを一対のラックに沿って搬送する。
コンベヤは、スタッカクレーンからパレットを受け取って一対のラックの延設方向と平行にパレットを搬送する。
パレット載置部は、コンベヤと接続し、第１辺が手前となる方向に作業エリアが配置されている。
撮像装置は、パレット載置部に載置されたパレットを第１辺が手前となる方向に撮影する。
制御装置は、撮影画像に含まれる物品を認識する物品認識処理と、対象物品に合わせてマークを作成してマークを撮影画像に付加することでピッキング指示画像を作成するピッキング指示画像作成処理と、を実行する。
表示装置は、パレット載置部の近傍に配置されて、ピッキング指示画像を表示する。
このシステムでは、パレットをラックに格納する時には、長方形状のパレットをラックの奥行方向に沿って格納する。したがって、自動倉庫における収納パレット数を増やせる。
このシステムでは、パレットからの物品ピッキング時には、長方形状のパレットを正面が第１辺となるように撮像装置が撮像し、さらに制御装置が対象物品に合わせてマークを作成して画像に付加することで、ピッキング指示画像を作成する。したがって、作業者は、ピッキング指示画像を見ることで、全物品を認識して迅速なピッキングを行うことができる。

コンベヤは、出庫コンベヤと、入庫コンベヤとを有していてもよい。
出庫コンベヤは、ラックの端部に配置され、スタッカクレーンからパレットを受け取ってラック延設方向と平行にパレットを搬送してもよい。
入庫コンベヤは、ラックの端部に配置され、ラック延設方向と平行にパレットを搬送してスタッカクレーンへパレットを受け渡してもよい。
自動倉庫システムは、接続コンベヤをさらに備えていてもよい。
接続コンベヤは、出庫コンベヤ及び入庫コンベヤと直交する方向に接続してパレットを搬送してもよい。
パレット載置部は、出庫コンベヤ若しくは入庫コンベヤの端部、又は接続コンベヤに配置されてもよい。
このシステムでは、コンベヤをコの字状に配置して、その途中のパレットの第１辺が向く位置を作業エリアとしている。したがって、省スペースでかつ能力の高いピッキングシステムが実現される。

自動倉庫システムは、一対のラックとスタッカクレーンとを含む第１組と、第１組に対して隣接方向に並んで平行に配置され、一対のラックとスタッカクレーンとを含む第２組と備えていてもよい。
入庫コンベヤは、第１組と第２組とに設けられていてもよい。
出庫コンベヤは、第１組と第２組とに設けられていてもよい。
第１組に設けられた入庫コンベヤは、第１組に設けられた出庫コンベヤの隣接方向内側に配置されていてもよい。
第２組に設けられた入庫コンベヤは、第２組に設けられた出庫コンベヤの隣接方向内側に配置されていてもよい。
パレット載置部は、第１組に設けられた入庫コンベヤ及び第２組に設けられた入庫コンベヤの端部に配置されていてもよい。
このシステムでは、２つの入庫コンベヤがそれぞれ２つの出庫コンベヤの隣接方向内側に配置されており、さらにパレット載置部が両入庫コンベヤの端部に配置されているので、２つの作業エリアを隣接配置でき、そのため１人の作業者による交互作業が容易に行うことができる。

制御装置は、物品認識処理及びピッキング指示画像作成処理を所定間隔で繰り返し実行してもよい。
このシステムでは、ＡＲピッキング表示をリアルタイムで行うことができる。

本発明に他の見地に係るピッキング作業補助方法は、第１辺が第２辺よりも長い長方形状のパレットと、一対のラックと、パレットを一対のラックに沿って搬送するスタッカクレーンと、一対のラックの端部に配置され、スタッカクレーンからパレットを受け取って一対のラック延設方向と平行にパレットを搬送するコンベヤと、コンベヤと接続し、第１辺が手前となる方向に作業エリアが配置されたパレット載置部と、撮像装置と、を備えた自動倉庫システムにおいて、実行される。
ピッキング作業補助方法は、下記のステップを備えている。
◎物品をパレットの第１辺に沿って一列に並べて載置するステップ。
◎スタッカクレーンによって、パレットを第１辺が奥行き方向になる方向に一対のラックに収納するステップ。
◎撮像装置によって、パレット載置部に載置されたパレットを第１辺が手前となる方向に撮影するステップ。
◎撮影画像に含まれる物品を認識し、対象物品に合わせてマークを作成してマークを撮影画像に付加することでピッキング指示画像を作成するステップ。
◎ピッキング指示画像を表示するステップ。
◎パレット載置部に載置されたパレット上の物品をピッキングするステップ。
この方法では、パレットのラックへの格納時には、長方形状のパレットをラックの奥行方向に沿って格納する。したがって、自動倉庫において収納パレット数を増やせる。
このシステムでは、パレットからの物品ピッキング時には、長方形状のパレットを正面が第１辺となるように撮像装置が撮像し、さらに対象物品に合わせてマークを作成して画像に付加することでピッキング指示画像が作成される。したがって、作業者は、ピッキング指示画像を見ることで、全物品を認識して迅速なピッキングを行うことができる。

本発明に係る自動倉庫システムでは、自動倉庫での物品収容数を減らすことなく、作業者がピッキング指示画面において物品の認識を行いやすくなる。

第１実施形態の自動倉庫システムの概略平面図。 ピッキングステーションの概略斜視図。 ピッキングステーションの概略側面図。 作業エリア付近の概略平面図。 ピッキングステーションの制御構成を示すブロック図。 ピッキングステーションの制御動作を示すフローチャート。 ラベルの正面図。 ピッキング指示画像においてラベルの上に付されたマークを示す図。 撮影画像の一例 撮影画像にマークが付されたピッキング指示画像の一例。 撮影画像にマークが付されたピッキング指示画像の一例。 撮影画像にマークが付されたピッキング指示画像の一例。 撮影画像にマークが付されたピッキング指示画像の一例。 第２実施形態において、ピッキング指示画像においてラベルの上に付されたマークを示す図。 第３実施形態において、撮影画像にマークが付されたピッキング指示画像の一例。

１．第１実施形態
（１）自動倉庫システムの基本構成
図１〜図４を用いて、自動倉庫システム１（自動倉庫システムの一例）の基本構成を説明する。図１は、第１実施形態の自動倉庫システムの概略平面図である。図２は、ピッキングステーションの概略斜視図である。図３は、ピッキングステーションの概略側面図である。図４は、作業エリア付近の概略平面図である。なお、図１の左右方向を第１方向（矢印Ｘ）とし、図１の上下方向を第２方向（矢印Ｙ）とする。

自動倉庫システム１は、第１自動倉庫２Ａ、第２自動倉庫２Ｂ、第１ピッキングステーション４Ａ、及び第２ピッキングステーション４Ｂを有している。
第１自動倉庫２Ａ及び第２自動倉庫２Ｂは、第１方向に並んで第２方向に延びている。
第１ピッキングステーション４Ａは、第１自動倉庫２Ａの第２方向端部に配置されている。第２ピッキングステーション４Ｂは、第２自動倉庫２Ｂの第２方向端部に配置されている。第１ピッキングステーション４Ａ及び第２ピッキングステーション４Ｂは第１方向に隣接している。

（２）自動倉庫
第１自動倉庫２Ａは、一対のラック８１（一対のラックの一例）と、スタッカクレーン８３（スタッカクレーンの一例）とを有している。一対のラック８１は、複数の棚部８１ａを有している。棚部８１ａは第２方向及び上下方向並んで多数設けられている。個々の棚部８１ａは、奥行き方向（第１方向）が幅方向（第２方向）に比べて長い長方形状である。
スタッカクレーン８３は、長方形のパレットＰを一対のラック８１に沿って搬送する。スタッカクレーン８３は、公知の技術であり、走行部、昇降部、移載部を有している。移載部は、スライドフォーク８３ａであり、パレットＰをスタッカクレーン８３に積み込んだり、スタッカクレーン８３から下ろしたりなどの移載動作を行う。
なお、パレットＰは、図４に示すように、第１辺Ｐ１が第２辺Ｐ２よりも長い長方形状で、物品Ａを第１辺Ｐ１に沿って一列に並べて載置する（後述）ためのものである。スタッカクレーン８３は、第１辺Ｐ１が奥行方向となるように、パレットＰをラック８１の棚部８１ａに格納する。

（３）ピッキングステーション
最初に、第１ピッキングステーション４Ａを説明する。
第１ピッキングステーション４Ａは、作業者Ｗが物品をピッキングするのを支援する施設である。特に、第１ピッキングステーション４Ａは、ＡＲ技術により、物品Ａが混載されたパレットＰからのピッキングを支援する施設である。なお、本実施形態でのピッキングとは、パレットＰに積載された複数の物品Ａ（物品の一例）を取り出して、出荷用パレット（図示せず）に載置することをいう。
物品Ａは、例えば、段ボール箱である。なお、以下の説明では、一般的又は全体的な説明においては「物品Ａ」とし、個別のものについては例えば「物品Ａ１、Ａ２、・・・」とする。なお、パレットＰには同じ種類の荷物だけが複数個載置されることもあれば複数種類の荷物が複数個ずつ載置されることもある。図９の例ではＡ１Ａ２は同じ種類で合計２個、Ａ３、Ａ４はそれぞれ別の種類で１個ずつがパレットに載置されている。なお、同じ大きさのダンボール箱でも、中身が異なる場合は別の種類である。

コンベヤ６は、第１自動倉庫２Ａから出庫されたパレットＰを作業エリア９（後述）近傍まで搬送し、そこからパレットＰを第１自動倉庫２Ａに入庫するために搬送する装置である。コンベヤ６は、供給コンベヤ３と、作業コンベヤ５と、搬出コンベヤ７とを備えている。

供給コンベヤ３（出庫コンベヤの一例）は、複数の物品Ａが搭載されたパレットＰを作業コンベヤ５に供給するために第１自動倉庫２Ａから出庫するコンベヤである。具体的には、供給コンベヤ３は、ラック８１の端部に配置されている。具体的には、供給コンベヤ３は、第２方向に延びており、スタッカクレーン８３からパレットＰを受け取ってラック８１の延設方向と平行にパレットＰを搬送する。具体的には供給コンベヤ３のリフタ（図示せず）を介して、スタッカクレーン８３がパレットＰを移載する。なお、供給コンベヤ３は、チェーンコンベヤであるが、ローラコンベヤ、ベルトコンベヤであってもよい。

作業コンベヤ５は、供給コンベヤ３と搬出コンベヤ７（後述）との間に配置されている。作業コンベヤ５は、第１方向に延びており、供給コンベヤ３と搬出コンベヤ７とをそれらと直交する方向に接続している。つまり、作業コンベヤ５は、供給コンベヤ３の搬送方向下流側に接続され、搬出コンベヤ７の搬送方向上流側に配置されている。
作業コンベヤ５は、ピッキングが行われるピッキングポイント５ａ（物品Ａ及びパレットＰが載置される場所（パレット載置部）の一例）を有している。ピッキングポイント５ａは、コンベヤ６と接続しており、具体的には、作業コンベヤ５の搬送方向下流側の端であって搬出コンベヤ７に連続する位置に設けられている。このようにすると作業コンベヤ５及び供給コンベヤ３にピッキング待ちのパレットＰを溜めておくことができる。なお、作業コンベヤ５は、本実施形態では、転換コンベヤとチェーンコンベヤの組み合わせからなるが、フリーローラ、ローラコンベヤ、ベルトコンベヤであってもよい。

作業エリア９は、作業コンベヤ５に隣接して設けられ、作業者Ｗがピッキング作業を行う領域である。作業エリア９は、作業コンベヤ５に対して、第２方向の一方側（具体的には、第１自動倉庫２Ａ側と反対側）に配置されている。作業コンベヤ５のピッキングポイント５ａでは、パレットＰの第１辺Ｐ１が第１方向に延びており、作業エリア９（後述）の作業者Ｗから見て手前側にある。
なお、パレット載置部は、供給コンベヤ３及び搬出コンベヤ７の端部に配置されてもよい。

搬出コンベヤ７（入庫コンベヤの一例）は、複数の物品Ａが搭載されたパレットＰを作業コンベヤ５から搬出して、第１自動倉庫２Ａへ入庫するコンベヤである。具体的には、搬出コンベヤ７は、第２方向に延びており、つまり供給コンベヤ３と平行に延びている。搬出コンベヤ７は、ラック８１の端部に配置され、ラック延設方向と平行にパレットＰを搬送してスタッカクレーン８３へパレットＰを受け渡す。具体的には、搬出コンベヤ７のリフタ（図示せず）を介して、スタッカクレーン８３がパレットＰを移載する。なお、搬出コンベヤ７は、供給コンベヤ３の第１方向内側（第２ピッキングステーション４Ｂに隣接する側）に配置されている。
上記のように、コンベヤ６はコの字形に配置されている。つまり、供給コンベヤ３及び搬出コンベヤ７は、作業コンベヤ５から第２方向奥側に延びている。
上記のように、第１ピッキングステーション４Ａでは、コンベヤ６をコの字状に配置して、その途中のパレットＰの第１辺Ｐ１が向く位置の手前側を作業エリア９としている。したがって、省スペースでかつ能力の高いピッキングシステムが実現される。

なお、物品Ａを第１自動倉庫２Ａに入庫する時には、作業者Ｗは、空のパレットＰがピッキングポイント５ａへ到着すると、物品ＡをパレットＰの第１辺Ｐ１に沿って一列に並べて載置する。このとき、作業者Ｗは、物品Ａをラベル４１が貼りつけられた面を手前側にし、手前詰めでパレットＰに積載する。これにより、物品Ａのラベル４１が貼られた面が全て同じ側に向けられる。

第１ピッキングステーション４Ａは、カメラ１０を有している。カメラ１０は、ピッキングポイント５ａに載置された物品Ａを撮影する。カメラ１０は、作業者Ｗがピッキング作業を実行する側に配置され、より具体的には、作業エリア９よりさらに第２方向の前記一方側に配置されている。
具体的には、カメラ１０は、フレーム１４（図３）に装着されている。カメラ１０は、第２方向において奥側を向いており、作業コンベヤ５のピッキングポイント５ａにおける物品Ａを撮影可能である。カメラ１０の撮影画像は、例えば、動画である。
カメラ１０の位置が作業コンベヤ５の作業エリア９と反対側の位置であるので、作業者Ｗの邪魔にならない。カメラ１０は、具体的には、作業者Ｗの背面側に配置されている。
カメラ１０は、作業者Ｗの背よりも高い位置に設けられて斜め下方に向いている。したがって、カメラ１０が作業の邪魔になりにくい。具体的には、物品Ａをピッキングポイント５ａから運び出す作業の邪魔になりにくい。

カメラ１０は、ピッキングポイント５ａに位置する全ての物品Ａを撮影する。具体的には、カメラ１０は、ピッキングポイント５ａに載置されたパレットＰを第１辺Ｐ１が手前となる方向に撮影する。言い換えれば、パレットＰの第１辺Ｐ１を手前として端から端まで全体が撮影できる位置に、カメラ１０を設置している。図４に示すように、ピッキングポイント５ａにおいては、物品Ａのカメラ１０側には、ラベル４１が貼られている。ラベル４１には、図７に示すように、商品情報４３と、ＱＲコード４５（登録商標）が印刷されている。なお、図７は、ラベルの正面図である。

第１ピッキングステーション４Ａは、ディスプレイ１３（表示装置の一例）を備えている。ディスプレイ１３は、ピッキング指示画像７５（後述）を表示する装置である。本実施形態では、ディスプレイ１３は、作業エリア９に配置されており、つまりピッキングポイント５ａの近傍に配置されている。以上より、作業者Ｗはディスプレイ１３を見ながら物品Ａをピッキング可能である。
なお、表示装置として、例えば、ヘッドマウントディスプレイが用いられてもよい。

第２ピッキングステーション４Ｂを説明する。第２ピッキングステーション４Ｂは、第１ピッキングステーション４Ａと同じ構成であるので、詳細な説明は省略される。
第２ピッキングステーション４Ｂの搬出コンベヤ７は、供給コンベヤ３の第１方向内側（第１ピッキングステーション４Ａに隣接する側）に配置されている。つまり、２つの搬出コンベヤ７がそれぞれ２つの供給コンベヤ３の隣接方向内側に配置されている。すなわち、第１自動倉庫２Ａの搬出コンベヤ７は第２自動倉庫２Ｂに近い側に配置されており、第１自動倉庫２Ａの供給コンベヤ３は第２自動倉庫２Ｂよりも遠い側に配置されており、第２自動倉庫２Ｂの搬出コンベヤ７は第１自動倉庫２Ａに近い側に配置されており、第２自動倉庫２Ｂの供給コンベヤ３は第１自動倉庫２Ａよりも遠い側に配置されている。上記の構成に加え、さらにピッキングポイント５ａが両搬出コンベヤ７の端部に配置されているので、２つの作業エリア９を隣接配置でき、そのため１人の作業者Ｗが第１ピッキングステーション４Ａ及び第２ピッキングステーション４Ｂで交互に作業を行うことができる。

（４）ピッキングステーションの制御構成
図５を用いて、第１ピッキングステーション４Ａの制御構成を説明する。図５は、ピッキングステーションの制御構成を示すブロック図である。
第１ピッキングステーション４Ａは、コントローラ５１（制御装置の一例）を有している。
コントローラ５１は、プロセッサ（例えば、ＣＰＵ）と、記憶装置（例えば、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＨＤＤ、ＳＳＤなど）と、各種インターフェース（例えば、Ａ／Ｄコンバータ、Ｄ／Ａコンバータ、通信インターフェースなど）を有するコンピュータシステムである。コントローラ５１は、記憶部（記憶装置の記憶領域の一部又は全部に対応）に保存されたプログラムを実行することで、各種制御動作を行う。
コントローラ５１は、単一のプロセッサで構成されていてもよいが、各制御のために独立した複数のプロセッサから構成されていてもよい。
コントローラ５１の各要素の機能は、一部又は全てが、コントローラ５１を構成するコンピュータシステムにて実行可能なプログラムとして実現されてもよい。その他、コントローラ５１の各要素の機能の一部は、カスタムＩＣにより構成されていてもよい。

コントローラ５１は、ＱＲコード処理部５３と、画像処理部５５と、画像形成部５７とを有している。
ＱＲコード処理部５３は、撮影画像から物品Ａを認識する。具体的には、本実施形態では、物品認識は、撮影画像の中に含まれるＱＲコード４５を読み取り、サーバ（図示せず）に照会し、物品Ａの情報（ピッキング対象であるか否か、ピッキング対象の場合に種類）を入手することで行われる。なお、物品認識は、外形情報、例えば、物品Ａの外面に記載された文字や物品Ａのサイズに基づいて行われてもよい。なお、この際に、画像内のＱＲコードの位置も認識される。
具体的には、画像処理部５５は、カメラ１０による撮影中の動画から静止画を撮影画像７１（図９）として作成する。

画像形成部５７は、撮影画像７１にピッキング指示情報の一種としてのマーク７３Ａを付加することで、ピッキング指示画像７５（図１０）を作成する。つまり、全ての物品Ａが映っている撮影画像７１を元に、ピッキング指示画像７５が作成される。
ピッキング指示画像７５は、マーク７３Ａに含めて又はマーク７３Ａ以外に、出庫されてきたパレットＰについてのピッキング対象の物品Ａの品種、数量等のピッキング指示情報を含む。

マーク７３Ａは、ピッキング対象の物品Ａを視覚的に教示するものである。マーク７３Ａは、例えば、図８に示すように、ラベル４１に重ねられた色である。図８では、マーク７３Ａは、ラベル４１全体に付された半透明の色であり、さらにＱＲコード４５を塗りつぶした四角部分７３Ａ１を有している。なお、図８は、ピッキング指示画像においてラベルの上に付されたマークを示す図である。
マークは、ピッキング対象である物品Ａの一部又は全体に重ねて表示された色や枠であってもよい。
マークは、ピッキングする段ボール箱を示す矢印や他の記号でもよい。
マークは、ピッキング指示情報として、数量や品名も含んでいてもよい。
なお、マーキング方法は任意であり、ピッキング指示情報の内容を任意である。

コントローラ５１には、図示しないが、パレットＰ及び物品Ａの大きさ、形状及び位置検出するセンサ、各装置の状態を検出するためのセンサ及びスイッチ、並びに情報入力装置が接続されている。
コントローラ５１には、ディスプレイ１３が接続されている。
コントローラ５１には、図５に示すように、操作端末６１、タッチスキャナ６３が接続されている。操作端末６１には、１つのパレットＰからのピッキングが終了した時に押される完了ボタン（図示せず）が設けられている。
さらに、コントローラ５１には、供給コンベヤ３、作業コンベヤ５及び搬出コンベヤ７をそれぞれ駆動するコンベヤ駆動部（図示せず）がそれぞれ接続されている。

（５）ピッキングステーションの制御動作
図６を用いて、第１ピッキングステーション４Ａの制御動作を説明する。図６は、ピッキングステーションの制御動作を示すフローチャートである。
以下に説明する制御フローチャートは例示であって、各ステップは必要に応じて省略及び入れ替え可能である。また、複数のステップが同時に実行されたり、一部又は全てが重なって実行されたりしてもよい。
さらに、制御フローチャートの各ブロックは、単一の制御動作とは限らず、複数のブロックで表現される複数の制御動作に置き換えることができる。
なお、各装置の動作は、コントローラ５１から各装置への指令の結果であり、これらはソフトウェア・アプリケーションの各ステップによって表現される。

ステップＳ１では、パレットＰが作業コンベヤ５のピッキングポイント５ａに到着するのを待つ。具体的には、パレットＰは、供給コンベヤ３によって第１自動倉庫２Ａから出庫されてきて、次に作業コンベヤ５がピッキングポイント５ａまで搬送する。
ステップＳ２では、カメラ１０がパレットＰに載っている複数の物品Ａの前面を撮影する。なお、その後、画像処理部５５が、撮影中の動画から静止画としての撮影画像７１を作成する。撮影画像７１は、図９に示すように、パレットＰに載っている複数の物品Ａの前面を表示している。図９は、撮影画像の一例である。なお、撮影画像７１内に描かれた符号及び引き出し線は、撮影画像７１に含まれていない。

ステップＳ３では、ＱＲコード４５に基づく物品認識が行われる。具体的には、ＱＲコード処理部５３が、撮影画像内のＱＲコード４５から各物品Ａを識別し、次にサーバ（図示せず）に照会することで、物品Ａに関連する情報（ピッキング対象か否か、ピッキング対象の場合に種類）を入手する。
ステップＳ４では、前回の撮影画像に存在した物品が今回の撮影画像に存在しなくなった場合に、その判断時刻を不存在確認時刻として記憶部に記録する。この時刻から、コントローラ５１はタイマーをスタートする。
ステップＳ５では、ピッキング指示画像７５（図１０）が作成される。具体的には、画像形成部５７が、対象物品Ａに合わせて作成されたマーク７３Ａを撮影画像７１に重ねることで、ピッキング指示画像７５を作成する。なお、図１０のピッキング指示画像７５内に描かれた符号及び引き出し線は、ピッキング指示画像７５に含まれていない。

マーク７３Ａは、図１０に示すように、ラベル４１に付された色である。図１０では、マーク７３Ａは、物品Ａ１と物品Ａ２に付されている。
なお、前述の不存在確認時刻から第１所定時間（例えば、１〜数秒）が経過していなければ、当該物品Ａに対応するマーク７３Ａが含まれたピッキング指示画像７５が作成される。つまり、ピッキング指示画像７５に当該物品Ａに対応するマークが残される。そして、前述の不存在確認時刻から第１所定時間が経過していれば、当該物品Ａに対応するマーク７３Ａが含まれないピッキング指示画像７５が作成される。つまり、ピッキング指示画像７５から当該物品Ａに対応するマークが消去される。

ステップＳ６では、図１０に示すように、ピッキング指示画像７５が表示される。具体的には、ピッキング指示画像７５がディスプレイ１３に送られて、そこに表示される。
なお、マーク７３Ａは撮影画像に重ねて表示されるので、図１１に示すように、作業者Ｗがカメラ１０に対して物品Ａ１、物品Ａ２を隠してしまっても、ピッキング指示画像７５には物品Ａ１、物品Ａ２に対応するマーク７３Ａは表示されている（つまり、それらマーク７３Ａは、作業者Ｗの背中に重なって表示されている）。

ステップＳ７では、例えばピッキング指示画像７５が表示されてから第２所定時間が経過したか否かが判断される。経過すればプロセスはステップＳ２に戻り、経過していなければプロセスはステップＳ８に移行する。なお、第２所定時間の経過を判断せずに繰り返しを行ってもよい。
ステップＳ８では、作業者ＷがピッキングしたケースのＱＲコード４５をタッチスキャナ６３でスキャンしたか否かを判断する。作業者ＷがＱＲコード４５をスキャンしたタイミングでピッキング完了とみなす。作業者Ｗは、スキャン後に、物品Ａを出荷用パレット（図示せず）に積み付ける。スキャンが完了すれば、プロセスはステップＳ９に移行する。
以上より、ピッキング指示画像７５が表示されてから第２所定時間内にＱＲコード４５のスキャンが終了しなければ、ピッキング指示画像７５が更新され続ける。このため、作業者Ｗは、物品Ａの最新の荷姿に基づいたピッキング指示画像７５をリアルタイムで参照できる。

ステップＳ９では、ピッキングが全て終了したか否かが判断される。具体的には、コントローラ５１が、ピッキング対象の物品Ａが全てピッキングされたか否かを判断する。完了すればプロセスはステップＳ１０に移行し、ディスプレイ１３に完了が表示される。完了していなければプロセスはステップＳ２に戻り、次のピッキング指示画像７５をディスプレイ１３に表示する動作を実行する。

以上のように、コントローラ５１は、物品認識処理及びピッキング指示画像作成処理を所定間隔で繰り返し実行する。したがって、リアルタイムでピッキング指示画像７５が更新される。
また、コントローラ５１は、物品Ａを認識しなくなった後に第１所定時間は、当該物品Ａに対応するマーク７３Ａを付加したピッキング指示画像７５を表示し続ける。したがって、図１２に示すように、物品Ａ１を運び出した直後は、運び出された物品Ａ１に対応するマーク７３Ａが残像のようにピッキング指示画像７５内に残っている。そのため、作業者Ｗは、物品Ａ１を取り去った後でも、当該物品Ａ１の位置をピッキング指示画像７５内で把握できる。この結果、作業者Ｗは、物品Ａ１をピッキングした後に、ピッキング作業が間違っていなかったか否かを確認できる。
そして、不存在確認時刻から第１所定時間が経過すれば、図１３に示すように、ピッキング指示画像７５から当該物品Ａ１に対応するマーク７３Ａが消える。

なお、ステップＳ７において作業者ＷがＱＲコード４５をスキャンしたタイミングでミス（ピッキングしたものが異なっていた場合）が発覚した場合は、ディスプレイ１３にピッキングミスであることを表示したり、音を鳴らしたりして作業者Ｗに報知してもよい。

２．第２実施形態
第１実施形態ではマークの種類は一種類であったが、実際のピッキング作業の種類に応じてマークの種類を異ならせてもよい。
図８及び図１４を用いて、そのような実施例として、第２実施形態を説明する。図１４は、第２実施形態において、ピッキング指示画像においてラベルの上に付されたマークを示す図である。
コントローラ５１は、ピッキング指示画像作成処理では、外箱ごとピッキングを行う第１物品と、内容物（外箱に収納された複数の物品）のピッキングを行う第２物品とを判別し、第１物品と第２物品で異なるマークを画像に付加する。

図８には、第１物品に付されるマーク７３Ａが示されている。マーク７３Ａは、前述の通り、ラベル４１全体に付された半透明の色であり、さらにＱＲコード４５を塗りつぶした四角部分７３Ａ１を有している。
図１４には、第２物品に付されるマーク７３Ｂが示されている。マーク７３Ｂはマーク７３Ａとは異なる。具体的には、マーク７３Ｂは、ラベル４１全体に付された色であり、さらにＱＲコード４５に上から重ねられた枠線三角形７３Ｂ１を有している。
この実施形態では、第１物品と第２物品で異なるマークが画像に付加されるので、作業者Ｗが、これから行う作業を、文字を読むことなく即座に認識できる。具体的には、作業者Ｗは、四角部分７３Ａ１を見れば外箱ごとピッキングを行う第１物品であると判断でき、枠線三角形７３Ｂ１を見れば内容物（外箱に収納された複数の物品）のピッキングを行う第２物品であると判断できる。

さらに、マーク７３Ｂは、ピッキング指示情報として、ピッキングする物品の予定数７３Ｂ２を有している。
さらに、マーク７３Ｂは、ピッキングする物品Ａの残数７３Ｂ３を含んでいる。つまり、コントローラ５１は、ピッキング指示画像作成処理において、ピッキングを行った後に残る物品Ａの残数７３Ｂ３を、ピッキング指示画像７５のマーク７３の近傍に付加する。
この実施形態では、ピッキングを行った後に残る物品Ａの残数７３Ｂ３がピッキング指示画像７５のマーク７３近傍に付加されているので、作業者ＷがパレットＰ上に残る物品を見ることで作業者Ｗがピッキングミス（例えば、少なくピッキングしている、多くピッキングしている）を認識できる可能性を高くできる。
一方、マーク７３Ａには、図８に示すように、ピッキングする物品の残数は付加されない。つまり、外箱ごとピッキングを行う場合は、マーク７３Ａの四角部分７３Ａ１によってそのことを確認できるので、その場合は表示を簡略化して作業者Ｗの理解を早くできる。

３．第３実施形態
第１実施形態ではマークは複数の物品のいずれに対しても同じ種類のものが付加されていたが、物品の種類ごとにマークを異ならせてもよい。
図１５を用いて、そのような実施例を第３実施形態として説明する。図１５は、第３実施形態において、撮影画像にマークが付されたピッキング指示画像の一例である。
コントローラ５１は、物品認識処理では、個々の物品Ａを認識することで物品Ａの種類を判別する。

コントローラ５１は、ピッキング指示画像作成処理では、異なる種類の物品Ａに異なるマークを付加する。
具体的には、同じ種類である物品Ａ１及び物品Ａ２には第１の色の第１マーク７３Ａが付され、異なる種類である物品Ａ４には第２の色の第２マーク７７が付される。
この実施形態では、作業者Ｗは、物品Ａの種類ごとにピッキングを行って、同じ物品同士を容易に揃えることができる。具体的には、作業者Ｗは、物品Ａ１、物品Ａ２を連続してピッキングすることで効率よく同じ場所に置くことができる。
なお、マークの異ならせ方は特に限定されない。例えば、着色マークそのものの形状を変えてもよいし、マークの模様を変えてもよいし、それらを適宜組み合わせてもよい。

４．実施形態の特徴
前記実施形態は下記のようにも説明できる。
自動倉庫システム１は、パレットＰと、一対のラック８１と、スタッカクレーン８３と、コンベヤ６と、ピッキングポイント５ａと、カメラ１０と、コントローラ５１と、ディスプレイ１３と、を備える。
パレットＰ（パレットの一例）は、第１辺Ｐ１が第２辺Ｐ２よりも長い長方形状で、物品Ａを第１辺Ｐ１に沿って一列に並べて載置するためのものである。
一対のラック８１（一対のラックの一例）は、第１辺Ｐ１の向きが一対のラック８１の奥行方向となるようにパレットＰを格納する。
スタッカクレーン８３（スタッカクレーンの一例）は、パレットＰを一対のラック８１に沿って搬送する。
コンベヤ６（コンベヤの一例）は、スタッカクレーン８３からパレットＰを受け取って一対のラック８１の延設方向と平行にパレットＰを搬送する。
ピッキングポイント５ａ（パレット載置部の一例）は、コンベヤと接続し、第１辺Ｐ１が手前となる方向に作業エリア９が配置されている。
カメラ１０（撮像装置の一例）は、ピッキングポイント５ａに載置されたパレットＰを第１辺Ｐ１が手前となる方向に撮影する。
コントローラ５１（制御装置の一例）は、撮影した画像に含まれる物品Ａを認識する物品認識処理と、対象物品に合わせてマーク７３（マークの一例）を作成して画像に付加することでピッキング指示画像７５を作成するピッキング指示画像作成処理と、を実行する。
ディスプレイ１３（表示装置の一例）は、ピッキングポイント５ａの近傍に配置されて、画像を表示する。
この自動倉庫システム１では、パレットＰを一対のラック８１に格納する時には、長方形状のパレットＰを一対のラック８１の奥行方向に沿って格納することで収納パレット数を増やせる。
この自動倉庫システム１では、パレットＰからの物品ピッキング時には、長方形状のパレットＰを正面が第１辺Ｐ１となるようにカメラ１０が撮像し、さらにコントローラ５１が対象物品Ａに合わせてマーク７３Ａを作成して画像に付加する。したがって、作業者Ｗは、全物品Ａを認識して迅速なピッキングを行うことができる。

５．他の実施形態
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。特に、本明細書に書かれた複数の実施形態及び変形例は必要に応じて任意に組み合せ可能である。
（１）ピッキング指示画像の変形例
物品を認識しなくなった後に第１所定時間の間はマークをピッキング指示画像に残す処理は、省略されてもよい。

（２）マークの変形例
ピッキング対象の物品へのマーキングとしては、ラベルではなく、物品全体に色を付けたり、光らせたりしてもよい。
マークは、不透明であっても、透明でもよい。
マークは第１〜第３実施形態ではタイマーで時間設定して第１所定時間経過後に消去していたが、マークの消去手法は特に限定されない。例えば、ピッキング指示画像の更新回数が所定回数に達すれば消去するようにしてもよい。

（３）コンベヤの変形例
コンベヤのレイアウトはコの字状でなくてもよい。
コンベヤは、供給コンベヤと搬出コンベヤだけを有していてもよい。そして、供給コンベヤと搬出コンベヤの間に、パレットをすべらせて移動する台を配置してもよい。
また、供給コンベヤと搬出コンベヤは１台のコンベヤで実現されてもよい。その場合、コンベヤは供給／搬出兼用となり、パレット載置部はコンベヤの端部に設けられている。
ラックの中間部にコンベヤを接続し、転換コンベヤを介してラックと平行となるように供給コンベヤと搬出コンベヤを配置してもよい。
コンベヤは、自動倉庫側に設けられたローラコンベヤなどのコンベヤと、有軌道台車が走行する周回コンベヤの組み合わせでもよい。その場合は、ピッキングステーションは周回コンベヤの一部近傍に配置される。

（４）カメラの変形例
カメラは、撮影対象の位置が作業者Ｗの目線と近似する位置になるように配置されていてもよい。この場合は、撮影画像を作業者Ｗの目線に合わせることで、作業者がさらに直感的にピッキングする物品を把握できるようになる。撮影画像と作業者が見た光景との角度が概ね一致するからである。
撮影画像は、静止画に限定されない。例えば、動画であってもよいし、多数の静止画からなるコマ送り画像であってもよい。

（５）物品を特定するための情報源の変形例
物品を特定するための情報源は、ＱＲコードに限定されない。他の二次元コードであってもよいし、バーコードであってもよい。さらに、物品の表面の模様や文字に基づいて、物品を特定してもよい。

（６）物品の変形例
物品の種類は特に限定されない。物品は、段ボール箱以外に、各種ケースや箱でもよい。

本発明は、作業者が表示装置に表示された指示に従って物品をピッキングする自動倉庫システム及びピッキング方法に広く適用できる。

１ ：自動倉庫システム
２Ａ ：第１自動倉庫
２Ｂ ：第２自動倉庫
３ ：供給コンベヤ
４Ａ ：第１ピッキングステーション
４Ｂ ：第２ピッキングステーション
５ ：作業コンベヤ
５ａ ：ピッキングポイント
６ ：コンベヤ
７ ：搬出コンベヤ
９ ：作業エリア
１０ ：カメラ
１３ ：ディスプレイ
１４ ：フレーム
４１ ：ラベル
４３ ：商品情報
４５ ：ＱＲコード
５１ ：コントローラ
５３ ：ＱＲコード処理部
５５ ：画像処理部
５７ ：画像形成部
６１ ：操作端末
６３ ：タッチスキャナ
７１ ：撮影画像
７３Ａ ：マーク
７５ ：ピッキング指示画像
８１ ：ラック
８１ａ ：棚部
８３ ：スタッカクレーン
Ｐ ：パレット
Ｐ１ ：第１辺
Ｐ２ ：第２辺

Claims (5)

1. 第１辺が第２辺よりも長い長方形状で、物品を前記第１辺に沿って一列に並べて載置するためのパレットと、
   前記第１辺の向きが奥行方向となるように前記パレットを格納する一対のラックと、
   前記パレットを前記一対のラックに沿って搬送するスタッカクレーンと、
   前記スタッカクレーンから前記パレットを受け取って前記一対のラックの延設方向と平行に前記パレットを搬送するコンベヤと、
   前記コンベヤと接続し、前記第１辺が手前となる方向に作業エリアが配置されたパレット載置部と、
   前記パレット載置部に載置された前記パレットを前記第１辺が手前となる方向に撮影する撮像装置と、
   撮影画像に含まれる物品を認識する物品認識処理と、対象物品に合わせてマークを作成して前記マークを前記撮影画像に付加することでピッキング指示画像を作成するピッキング指示画像作成処理と、を実行する制御装置と、
   前記パレット載置部の近傍に配置されて、前記ピッキング指示画像を表示する表示装置と、
   を備える、自動倉庫システム。
2. 前記コンベヤは、出庫コンベヤと、入庫コンベヤとを有しており、
   前記出庫コンベヤは、前記ラックの端部に配置され、前記スタッカクレーンから前記パレットを受け取ってラック延設方向と平行に前記パレットを搬送し、
   前記入庫コンベヤは、前記ラックの端部に配置され、ラック延設方向と平行に前記パレットを搬送して前記スタッカクレーンへ前記パレットを受け渡し、
   前記出庫コンベヤ及び前記入庫コンベヤと直交する方向に接続して前記パレットを搬送する接続コンベヤをさらに備え、
   前記パレット載置部は、前記出庫コンベヤ若しくは前記入庫コンベヤの端部、又は前記接続コンベヤに配置される、請求項１に記載の自動倉庫システム。
3. 前記一対のラックと前記スタッカクレーンとを含む第１組と、前記第１組に対して隣接方向に並んで平行に配置され、前記一対のラックと前記スタッカクレーンとを含む第２組と備え、
   前記入庫コンベヤは、前記第１組と前記第２組とに設けられ、
   前記出庫コンベヤは、前記第１組と前記第２組とに設けられ、
   前記第１組に設けられた入庫コンベヤは、前記第１組に設けられた出庫コンベヤの隣接方向内側に配置され、
   前記第２組に設けられた入庫コンベヤは、前記第２組に設けられた出庫コンベヤの隣接方向内側に配置され、
   前記パレット載置部は、前記第１組に設けられた入庫コンベヤ及び前記第２組に設けられた入庫コンベヤの端部に配置されている、請求項２に記載の自動倉庫システム。
4. 前記制御装置は、前記物品認識処理及び前記ピッキング指示画像作成処理を所定間隔で繰り返し実行する、請求項１〜３のいずれかに記載の自動倉庫システム。
5. 第１辺が第２辺よりも長い長方形状のパレットと、一対のラックと、前記パレットを前記一対のラックに沿って搬送するスタッカクレーンと、前記一対のラックの端部に配置され、前記スタッカクレーンから前記パレットを受け取って前記一対のラックの延設方向と平行に前記パレットを搬送するコンベヤと、前記コンベヤと接続し、前記第１辺が手前となる方向に作業エリアが配置されたパレット載置部と、撮像装置と、を備えた自動倉庫システムにおいて、
   前記物品を前記パレットの前記第１辺に沿って一列に並べて載置するステップと、
   前記スタッカクレーンによって、前記パレットを前記第１辺が奥行き方向になる方向に前記一対のラックに収納するステップと、
   前記パレット載置部に載置された前記パレットを前記第１辺が手前となる方向に撮影するステップと、
   撮影画像に含まれる物品を認識し、対象物品に合わせてマークを作成して前記マークを前記撮影画像に付加することでピッキング指示画像を作成するステップと、
   前記ピッキング指示画像を表示するステップと、
   前記パレット載置部に載置された前記パレット上の前記物品をピッキングするステップと、
   を備える、ピッキング方法。

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