JP2021127637A - シーリング用ヘラ及びシーリング材の充填方法 - Google Patents

Abstract

【課題】簡便な構造を備えつつも、シーリング材を充填する性能を向上できるシーリング用ヘラ及びシーリング材の充填方法を提供する。【解決手段】一対のパネルの隣接する一対の辺に沿って深さ方向に幅が漸次縮小するテーパ面とテーパ面の深さ方向に連続してシーリング材が充填される凹部とが形成された目地にシーリング材を充填するためのシーリング用ヘラ１であって、幅方向が目地の延在方向に直交して当接され、延在方向に沿って移動した際に移動方向に対して直角未満の所定角により凹部に盛られたシーリング材を均すと共に、シーリング材を前記凹部に充填する帯状の板状部２を備え、板状部は、目地の断面方向から見てテーパ面の断面形状に合致する先端部３が形成されている。【選択図】図２

Description

本発明は、シーリング材を充填するためのシーリング用ヘラ及びシーリング材の充填方法に関するものである。

建物の外壁に軽量な板状部材であるＡＬＣ（Autoclaved Light-weight Concrete）板が用いられる場合がある。ＡＬＣ板の継ぎ目（目地）には、シーリング材が充填される。目地へのシーリング材の充填時には、ヘラが用いられる（例えば、特許文献１参照）。特許文献１に記載されたヘラは、把持部と、把持部に取り付けられシーリング材を均す板状部とを備えている。この板状部には、板状部の外寸よりも大きく形成されたゴム板等の弾性部材が貼られている。

シーリング材の充填は、以下のような工程が行われる。目地の溝にシーリング材を盛り付ける。盛り付けられたシーリング材にヘラを傾けて押し当て、溝内の方向にシーリング材を加圧し溝から空気を押し出しつつ、溝に沿ってヘラを滑らしシーリング材の表面を均す。

登録実用新案第３２１１４９４号公報

ＡＬＣ板は、目地の溝の断面形状において表面から深さ方向に向かって幅が減少するテーパ部と、テーパ部の深さ方向に連続しシーリング材が充填されるためのコーキングポケットと、が形成されている場合がある。作業者は、コーキングポケットにシーリング材を充填しつつ、テーパ部からシーリング材を掻き取る作業が求められる。特許文献１に記載されたヘラを用いてテーパ部を有する溝が形成されたＡＬＣ板をシーリングしようとすると、溝の断面形状に合わせてヘラの幅を調整する必要がある。また、テーパ部からシーリング材を掻き出す必要がある。

本発明は、上述した事情に考慮してなされたものであり、簡便な構造を備えつつも、シーリング材を充填する性能を向上できるシーリング用ヘラ及びシーリング材の充填方法を提供することを目的とする。

本発明の一態様に係るシーリング用ヘラは、一対のパネルの隣接する一対の辺に沿って深さ方向に幅が漸次縮小するテーパ面と前記テーパ面の深さ方向に連続して前記シーリング材が充填される凹部とが形成された目地にシーリング材を充填するためのシーリング用ヘラであって、幅方向が前記目地の延在方向に直交して当接され、前記延在方向に沿って移動した際に移動方向に対して直角未満の所定角により前記凹部に盛られた前記シーリング材を均すと共に、前記シーリング材を前記凹部に充填する帯状の板状部を備え、前記板状部は、前記目地の断面方向から見て前記テーパ面の断面形状に合致する先端部が形成されている、シーリング用ヘラである。

本態様によれば、板状部を目地に押し当てながら移動した際に、先端部が目地のテーパ面に当接することで、板状部がぶれずに目地に沿って移動し、シーリング材を滑らかに均すことができる。

また、本発明は、前記先端部が前記凹部に充填された前記シーリング材の表面を均すように形成されていてもよい。

本態様によれば、先端部が凹部に入り込まないように形成されていることにより、凹部から過剰にシーリング材を掻き取ること無く表面を滑らかに均すことができる。

また、本発明は、前記先端部が前記凹部に盛られた前記シーリング材を充填する方向に加圧すると共に、余分な前記シーリング材を均すように形成されていてもよい。

本態様によれば、先端部を押し当てることにより凹部にシーリング材を加圧して凹部から空気を排出させる共に、凹部の壁面にシーリング材を確実に密着させることができる。

また、本発明は、前記先端部が前記テーパ面に密着して前記テーパ面から余分な前記シーリング材を掻き取るように形成されていてもよい。

本態様によれば、先端部をテーパ面に密着させながら移動させるだけで凹部シーリング材を充填すると共にテーパ面にシーリング材が付着していない目地を簡単に施工できる。

また、本発明は、前記先端部が前記溝部に押し当てられて弾性変形し、施工状態において前記断面方向から見て前記テーパ面に合致するように形成されていてもよい。

本態様によれば、先端部が弾性変形することにより、略一定の力により凹部のシーリング材を均すことができる。

また、本発明は、前記先端部は、前記テーパ面の断面の高さに比して長くなるように形成されていてもよい。

本態様によれば、板状部をＡＬＣ板に対して所定角をなすように寝かしてテーパ面に先端部を押し当てた際に、先端部がテーパ面の形状に合致する。

また、本発明は、前記先端部に取り付けられ、前記先端部の周囲に外方に向かって所定幅で突出するように延在する弾性部材を備えるようにしてもよい。

本態様によれば、弾性部材が弾性変形してテーパ面に密着するため、テーパ面の凹凸やテーパ面の幅の誤差に追従し、シーリング材を滑らかに均すことができる。

本発明の一態様に係るシーリング材の充填方法は、一対のパネルの隣接する一対の辺に沿って深さ方向に幅が漸次縮小するテーパ面と前記テーパ面の深さ方向に連続してシーリング材が充填される凹部とが形成された目地に前記凹部に前記シーリング材を所定方向に盛り付ける工程と、前記目地の断面方向から見て前記テーパ面の断面形状に合致する先端部が形成されている板状部を備えたシーリング用ヘラの幅方向を前記目地の延在方向に直交して当接させると共に、前記先端部を前記テーパ面に当接させる工程と、前記シーリング用ヘラを前記延在方向に沿って前記所定と逆の方向に移動方向に移動させる際に、前記シーリング用ヘラを前記移動方向に対して直角未満の所定角をなすように前記先端部を前記テーパ面に押し当て、前記テーパ面の余分な前記シーリング材を掻き取りながら前記凹部に前記シーリング材を充填すると共に、前記シーリング材を均す工程と、を備える。

本態様によれば、先端部が目地のテーパ面に当接するように形成されているため、板状部をシーリング材が盛られた目地に押し当てながら移動するだけで、簡便にテーパ面の余分なシーリング材を掻き取りながら凹部にシーリング材を充填すると共に、シーリング材を均すことができる。

また、本発明は、予め準備された異なる幅に形成された複数の前記シーリング用ヘラを前記目地に押し当て、前記先端部の前記テーパ面への密着状態を確認する工程を更に備えていてもよい。

本態様によれば、パネルの製造のばらつきや、施工誤差により施工対象の目地の幅にばらつきがあっても、異なる幅に形成された複数のシーリング用ヘラを目地に当てて最適なヘラを選択することで、シーリング材の充填の仕上がりを確実に行うことができる。

本発明の一態様によれば、簡便な構造を備えつつも、ＡＬＣ板に形成された溝にシーリング材を充填する性能を向上できる。

本発明の実施形態に係るＡＬＣ板の構成の一例を示す断面図である。 ヘラの構成を示す正面図である。 ヘラの構成を示す側面図である。 ヘラを用いた施工状態を示す斜視図である。 シーリング材を溝に盛り付けた状態を示す断面図である。 ヘラを用いてシーリング材を均す施工状態を示す断面図である。 ＡＬＣ板に形成された溝の幅の誤差に合わせて形成されたヘラの先端部を比較する図である。 施工対象に合わせて形成されたヘラの先端部を比較する図である。 溝の変形例を比較する図である。 変形例に係るヘラの構成を示す正面図である。 変形例に係るヘラの施工状態を示す斜視図である。

以下、図面を参照しつつ、本発明に係るシーリング用ヘラ及びシーリング材の充填方法の実施形態について説明する。

図１に示されるように、隣接する一対のＡＬＣ板５０（パネル）は、対向する辺５１に沿って溝５２（目地）が延在して形成されている。溝５２には、辺５１に沿った断面方向から見て傾斜したテーパ面５３と、テーパ面５３に深さ方向に連続した凹部５４（目地底）とが形成されている。

テーパ面５３は、シーリング材Ｓが施工された後、意匠性を有する目地となる。テーパ面５３は、ＡＬＣ板５０の表面５０Ａから深さ方向に向かうほど幅が漸次縮小するように逆台形断面に形成されている。凹部５４は、テーパ面５３の幅が最も狭くなる深さ方向の下端５３Ａに連続して形成されている。凹部５４は、矩形断面に形成されている。凹部５４には、シーリング材Ｓが充填される。テーパ面５３には、シーリング材Ｓが充填されない。

従って、シーリング材Ｓを溝５２に充填する施工を行う場合、（１）凹部５４にシーリング材Ｓを確実に充填すること、（２）凹部５４の表面のシーリング材Ｓを均すこと、（３）テーパ面５３からシーリング材Ｓを掻き取ることが求められる。溝５２へのシーリング材Ｓの充填は、ヘラ１を用いて施工される。作業者は、ヘラ１を用いて溝５２に沿ってシーリング材Ｓを均す。ヘラ１は、上記（１）から（３）の工程を同時に行うように形成されている。

図２及び図３に示されるように、ヘラ１は、板状に形成された板状部２と、板状部２に設けられた把持部１０とを備える。板状部２は、シーリング材Ｓを均すための板状の部材である。把持部１０は、板状部２を施工対象に用いるために作業者が把持する部分の部材である。把持部１０は、板状に形成された一対の部材１１，１２を備える。一対の部材１１，１２は、板状部２の一面２Ａ側及び他面２Ｂ側を挟んでリベットＰ等を用いて固定されている。

板状部２は、帯状の板状体に形成されている。板状部２は、例えば、１［ｍｍ］−３［ｍｍ］程度の厚さのステンレス鋼製の金属板により形成されている。板状部２は、金属板の他、ＦＲＰ、樹脂、木材を用いて形成されていてもよい。板状部２は、金属板により剛性が高く変形が少なくなるように形成されている。即ち、板状部２は、シーリング材Ｓが盛られた溝５２に押し付けられた際、自体は撓まずにシーリング材Ｓを凹部５４に押し込むような剛性に形成されている。

板状部２は、先端４に向かうほど幅が狭くなる先端部３が形成されている。先端部３は、施工状態においてテーパ面５３の断面形状に合致するように形成されている。先端部３は、台形のテーパ部５が形成されている。先端部３は、先端４がテーパ面５３の下端５３Ａの幅と略同じ幅（ａ）に形成されている。

テーパ部５は、先端４から把持部１０の方向（図のｚ方向）に幅が漸次拡大して形成されている。テーパ部５の終点５Ａの幅は、板状部２の幅と同じに形成されている。先端４から終点５Ａまでの間には、テーパ面５３の上端５３Ｂの幅と略同じ幅（ｂ）に形成されている当接部５Ｂが含まれる。

先端４から当接部５Ｂまでの距離（ｄ）は、溝５２を断面視してテーパ面５３の下端５３Ａから上端５３Ｂまでの距離（ｃ）よりも長く形成されている。先端部３は、ｄ＞ｃとなるようにテーパ部５が形成されている。先端部３の他面２Ｂ側には、可撓性を有する弾性板６が取り付けられている。弾性板６は、例えば、ゴム板等の弾性部材で形成されている。

弾性板６は、例えば、先端部３において他面２Ｂ側に接着されている。弾性板６は、先端部３に比してやや大きいサイズに形成されている。弾性板６は、先端部３の周囲から外方に向かって所定幅（例えば、０．５から１［ｍｍ］程度）が突出するように突出部７が形成されている。弾性板６は、施工が繰り返されて消耗した場合に交換される。突出部７は、後述のように、テーパ面５３に弾性変形して密着し、先端部４とテーパ面５３との間に隙間が生じることを防止する。

図４に示されるように、先端部３は、弾性板６を溝５２に向け、板状部２をＡＬＣ板の表面５０Ａ（移動方向）に対して直角未満の所定角θ（例えば、５°＜θ＜３０°程度の範囲）に傾けた施工状態において溝５２のテーパ面５３の形状に合致するように形成されている。即ち、先端部３は、テーパ面５３の下端５３Ａ及び上端５３Ｂの４点に当接するように形成されている。

突出部７は、板状部２を所定角に傾けた状態で溝５２に押し付けると弾性変形してテーパ面５３に密着する。上記状態から板状部２を溝５２に沿って移動させると、テーパ面５３に付着したシーリング材Ｓは、突出部７によって掻き取られる。この状態において、先端部３は、凹部５４の深さ方向にシーリング材Ｓを押圧する。テーパ面５３から掻き取られたシーリング材Ｓは、凹部５４に押し込まれる。ヘラ１によれば、テーパ面５３にシーリング材Ｓの余材を残さずに施工できる。

先端部３は、シーリング材Ｓに圧力を与え、凹部５４内の空気を排出しながらシーリング材Ｓを凹部５４の壁面に確実に密着させる。凹部５４へのシーリング材Ｓの付着力は、シーリング材Ｓの深さ方向への加圧力により高められる。

先端４から突出した突出部７は、テーパ面５３の下端５３Ａに当接し、ヘラ１を溝５２に沿って移動させた際、凹部５４に盛られたシーリング材の表面を均し、テーパ面５３の下端５３Ａに沿ったシーリング面Ｓ１を形成する。

ヘラ１を用いた施工の際、テーパ面５３の表面に細かい凹凸が存在している場合や、テーパ面５３の幅が不均一の場合でも、隙間が無くなるように突出部７が弾性変形してテーパ面５３に密着するように追従する。そのため、ヘラ１によれば、突出部７が弾性変形することにより施工時に先端部３の動きに影響を与えず、シーリング面Ｓ１を滑らかに仕上げることができる。ヘラ１によれば、突出部７が弾性変形することにより、シーリング材Ｓに一定の加圧を保ったまま、仕上げ面を均すことができる。

先端４の幅がテーパ面５３の下端５３Ａの幅と略同じに形成されているため、凹部５４まで先端部３が入り込まず、ヘラ１の押さえ過ぎによりシーリング材Ｓの打設量が不足することが防止される。

ヘラ１によれば、ＡＬＣ板５０に対して所定角をなすように寝かして施工することで、少なくともテーパ面５３の下端５３Ａ及び上端５３Ｂの４点に当接する。そのため、ヘラ１は、施工時に左右にブレることなく溝５２に沿って移動できる。次に、ヘラ１を用いた溝５２へのシーリング材Ｓの充填方法について説明する。

図５に示されるように、例えば、シーリングガン（不図示）を用いて凹部５４にシーリング材Ｓが盛り付けられる。シーリング材Ｓは、溝５２に沿って所定方向に打設される。ＡＬＣ板５０の表面５０Ａには、テーパ面５３の上端５３Ｂに沿ってマスキングテープ（不図示）が貼られる。マスキングテープは必ずしも貼られていなくてもよい。

凹部５４にシーリング材Ｓを充填する施工が行われる場合、コーキングガン等を用いてシーリング材Ｓが盛り付けられる。凹部５４にシーリング材Ｓが盛られただけの状態では、凹部５４に空気が含まれており、密着性も低くなっている。

図６に示されるように、作業者は、板状部２をＡＬＣ板５０に対して所定角をなすように寝かせ（図４参照）、先端部３を溝５２に対して押し当てる。この状態において、先端部３は、テーパ面５３の下端５３Ａ及び上端５３Ｂの４点に当接するように寝かされる。この状態において、板状部２の先端４と当接部５Ｂがテーパ面５３の下端５３Ａ及び上端５３Ｂの４点に当接する。

先端部３がテーパ面５３に押し当てられることにより、突出部７が弾性変形し先端部３とテーパ面５３との間の隙間が無く密着する。この時、作業者は、先端部３をシーリング材Ｓの打設方向と逆の方向から溝５２に押し当てる。次に、作業者は、ヘラ１をシーリング材Ｓの打設方向と逆の方向に移動させる。この際、作業者は、先端部３をテーパ面５３に押し付けながら、ヘラ１を溝５２に沿って移動させる。

作業者は、先端部３を凹部５４に盛られたシーリング材Ｓを凹部５４の深さ方向に圧力を与えて押し込み、凹部５４内の空気を排出させながらシーリング材Ｓを凹部５４の壁面に確実に密着させる。溝５２に盛り付けられたシーリング材Ｓは、凹部５４に充填されて均される。この際、突出部７がテーパ面５３に密着していることにより、テーパ面５３に付着した余分なシーリング材Ｓが確実に掻き取られる。そして、テーパ面５３から掻き取られたシーリング材Ｓは、凹部５４の深さ方向に押し込まれる。作業者は、ヘラ１の移動が終了した後、シーリング材Ｓが硬化する前にＡＬＣ板５０の表面５０Ａに貼られたマスキングテープを剥がす。

図７に示されるように、ヘラ１は、テーパ面５３の幅の誤差に合わせて板状部２（先端部３）が異なる幅（例えば、２［ｍｍ］程度毎の幅の違い）毎に形成されたものが準備されていてもよい。異なる幅に形成された複数のヘラ１は、施工現場において予め準備され、溝５２へのシーリング材Ｓを施工する際に、複数のヘラ１をテーパ面５３に押し当てて密着状態を確認し、溝５２の幅に最も合致する幅に形成されたヘラ１が選択される。

図８に示されるように、ヘラ１は、コーナー等の施工位置に合わせて幅を変更して形成されていてもよい。コーナーにシーリング材を施工するヘラ１は、通常用いるヘラの幅に比して狭い幅に形成されている。

図９に示されるように、ＡＬＣ板５０の溝５２は、他の断面形状に形成されていてもよく、ヘラ１は、溝５２の断面形状に合わせて適宜形状が変更されてもよい。例えばテーパ面５３は、断面視して、曲線状や中間部で屈曲した形状であってもよく、ヘラ１は、これらの溝５２の断面形状に合わせて形成されていてもよい。ＡＬＣ版５０の表面側に向かって幅が広がる（狭くなることがない）断面形状であればよく、ヘラ１は、溝５２の断面形状に合わせて形成されていればよい。

［変形例］
次に、ヘラ１の変形例について説明する。以下の説明では、上記実施形態と同一の構成については同一の名称及び符号を用い、重複する説明は適宜省略する。上記実施形態において板状部２は、剛性を高めて変形しないものとしていた。板状部２は、溝５２に押し当てる施工状態において弾性変形するものであってもよい。

図１０及び図１１に示されるように、板状部２が溝５２に押し当てられた際に弾性変形する場合、先端部３は、溝５２の断面方向から見て、施工状態においてテーパ面５３に当接するように形成されていてもよい。板状部２は、例えば、厚さ方向に撓むように変形する金属板、樹脂板により形成されている。

先端部３は、テーパ部５が直線状でなく、幅方向に狭くなる曲線状に形成されている。突出部７もテーパ部５に合わせて曲線状に形成されている。先端部３がこのように形成されていることにより、先端部３をテーパ面５３に押し当てると、先端部３が溝５２の深さ方向に撓む。この時、先端部３は、溝５２の断面方向から見て、テーパ面５３に当接するように変形する。先端部３がこのように形成されていることにより、シーリング材Ｓを押し当てる力が略一定となり、シーリング面の仕上がりを滑らかにすることができる。

上述したようにヘラ１によれば、ＡＬＣ板に形成された溝５２にシーリング材Ｓを充填する性能を向上できる。ヘラ１によれば、ヘラ１をＡＬＣ板５０に対して幅方向を目地の延在方向に直交して当接させ、表面５０Ａ（移動方向）に対して所定角をなすように傾けて溝５２に押し当てた状態を維持しつつ溝５２に沿って移動するだけで、テーパ面５３から余分なシーリング材Ｓを掻き取り、凹部５４にシーリング材Ｓを確実に充填し、凹部５４にシーリング面Ｓ１を形成するという工程を同時に実現できる。

ヘラ１において、先端部３が溝５２に形成されたテーパ面５３の断面形状に合致するように形成されており、先端部３の周囲に突出部７が設けられているので、先端部３とテーパ面５３との間の密着性が高められ、テーパ面５３からシーリング材を確実に掻き取ることができる。

本発明の技術範囲は、上述した各実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、上述した実施形態に種々の変更を加えたものを含む。例えば、上記実施形態では、板状部２と弾性板６を別体とする構成を例示したが、これに限らず、例えば、先端部３の周囲を薄く形成して、先端部３の周囲が弾性変形する構成であってもよい。ヘラ１は、シーリングガンの先端に設けられていてもよく、シーリング材の盛り付けの工程と同時にシーリング材を均すようにしてもよい。シーリング用ヘラの施工対象はＡＬＣ板を例示したが、これに限らず、他のパネル、壁面等、溝（目地）が形成されていればこれらに適用してもよい。

１ ヘラ、２ 板状部、３ 先端部、４ 先端、５ テーパ部、５Ａ 終点、５Ｂ 当接部、６ 弾性板、７ 突出部、１０ 把持部、１１ 部材、１２ 部材、５０ ＡＬＣ板、５１ 辺、５２ 溝、５３ テーパ面、５４ 凹部、Ｐ リベット、Ｓ シーリング材、Ｓ１ シーリング面

Claims (9)

1. 一対のパネルの隣接する一対の辺に沿って深さ方向に幅が漸次縮小するテーパ面と前記テーパ面の深さ方向に連続してシーリング材が充填される凹部とが形成された目地に前記シーリング材を充填するためのシーリング用ヘラであって、
   幅方向が前記目地の延在方向に直交して当接され、前記延在方向に沿って移動した際に移動方向に対して直角未満の所定角により前記凹部に盛られた前記シーリング材を均すと共に、前記シーリング材を前記凹部に充填する帯状の板状部を備え、
   前記板状部は、前記目地の断面方向から見て前記テーパ面の断面形状に合致する先端部が形成されている、
   シーリング用ヘラ。
2. 前記先端部は、前記凹部に充填された前記シーリング材の表面を均すように形成されている、
   請求項１に記載のシーリング用ヘラ。
3. 前記先端部は、前記凹部に盛られた前記シーリング材を充填する方向に加圧すると共に、余分な前記シーリング材を均すように形成されている、
   請求項１または２に記載のシーリング用ヘラ。
4. 前記先端部は、前記テーパ面に密着して前記テーパ面から余分な前記シーリング材を掻き取るように形成されている、
   請求項１から３のうちいずれか１項に記載のシーリング用ヘラ。
5. 前記先端部は、前記テーパ面に押し当てられて弾性変形し、施工状態において前記断面方向から見て前記テーパ面に合致するように形成されている、
   請求項１から４のうちいずれか１項に記載のシーリング用ヘラ。
6. 前記先端部は、前記テーパ面の断面の高さに比して長くなるように形成されている、
   請求項１から５のうちいずれか１項に記載のシーリング用ヘラ。
7. 前記先端部に取り付けられ、前記先端部の周囲に外方に向かって所定幅で突出するように延在する弾性部材を備える、
   請求項１から６のうちいずれか１項に記載のシーリング用ヘラ。
8. 一対のパネルの隣接する一対の辺に沿って深さ方向に幅が漸次縮小するテーパ面と前記テーパ面の深さ方向に連続してシーリング材が充填される凹部とが形成された目地に前記凹部に前記シーリング材を所定方向に盛り付ける工程と、
   前記目地の断面方向から見て前記テーパ面の断面形状に合致する先端部が形成されている板状部を備えたシーリング用ヘラの幅方向を前記目地の延在方向に直交して当接させると共に、前記先端部を前記テーパ面に当接させる工程と、
   前記シーリング用ヘラを前記延在方向に沿って前記所定と逆の方向に移動方向に移動させる際に、前記シーリング用ヘラを前記移動方向に対して直角未満の所定角をなすように前記先端部を前記テーパ面に押し当て、前記テーパ面の余分な前記シーリング材を掻き取りながら前記凹部に前記シーリング材を充填すると共に、前記シーリング材を均す工程と、を備える、
   シーリング材の充填方法。
9. 予め準備された異なる幅に形成された複数の前記シーリング用ヘラを前記目地に押し当て、前記先端部の前記テーパ面への密着状態を確認する工程を更に備える、
   請求項８に記載のシーリング材の充填方法。

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