JP2021126830A - 既設管更生用帯状部材及び既設管更生方法 - Google Patents

Abstract

【課題】所要強度を確保でき、かつエキスパンダー製管に適した帯状部材によって既設管を更生する。【解決手段】合成樹脂からなる可撓性の本体帯材１１と、本体帯材１１に沿って延びるバネ鋼材からなる弾性補強材２０とを含む帯状部材１０を用意する。弾性補強材２０の弾性が保持されるように帯状部材１０を螺旋状に巻回して、帯状部材１０の帯幅方向の両側の互いに一周ずれて隣接する縁部分１０ａ，１０ｂどうしを接合することによって、更生管３を作製して既設管１の内周にライニングする。ライニング後の更生管における弾性補強材２０は、弾性的に伸び変形可能である。【選択図】図５

Description

本発明は、既設管更生用の帯状部材及び既設管を更生する方法及びに関し、特に螺旋管状の更生管となる帯状部材及び該帯状部材を用いた既設管更生方法に関する。

老朽化した下水道管等の既設管内に更生管を構築して前記既設管を更生する方法は公知である。更生管としては、帯状部材を螺旋状に巻回して隣接する縁部分どうしを凹凸嵌合にて接合した螺旋管状の更生管が知られている（特許文献１〜３等参照）。
特許文献１〜３の帯状部材においては、合成樹脂からなる本体帯材に金属の帯板からなる補強材が固定されている。特許文献３の帯状部材においては、既設管の内周に沿って螺旋状に巻回されたとき、補強材が塑性変形される。

特許文献４には、既設管より小径の螺旋管状の更生管を製管して既設管内に設置した後、拡張機を用いて、該更生管を構成する帯状部材の隣接する縁部分どうしを巻き方向へ相対摺動させることによって、更生管を拡径（拡張）させるエキスパンダー（拡張）製管方法が記載されている。拡径された更生管が既設管の全周にわたって密着される。

特表平１-５００５０２号公報 特開平０５−３４５３５４号公報 特許第３６５７０２９号公報 特許第２５２９３２０号公報

帯状部材に補強材を付加することによって、帯状部材ひいては更生管の所要強度を確保できる。一方、補強材付きの帯状部材によって更生管を製管する場合、帯状部材を螺旋状に巻回したときに補強材が塑性変形する可能性がある。そうすると、例えばエキスパンダー製管においては、その後の拡径（拡張）操作に支障を来たすおそれがある。
本発明は、かかる事情に鑑み、所要強度を確保でき、かつエキスパンダー製管にも適した帯状部材及び既設管更生方法を提供することを目的とする。

前記課題を解決するため、本発明は、既設管の内周に沿って螺旋状に巻回されて、帯幅方向の両側の互いに一周ずれて隣接する縁部分どうしが接合されることによって、螺旋管状の更生管となる既設管更生用帯状部材であって、
合成樹脂からなる可撓性の本体帯材と、
前記本体帯材に沿って延びる弾性補強材と
を備え、前記弾性補強材が、前記更生管が前記既設管より小径に作製されたときの製管時曲率まで弾性を保持可能なバネ鋼材によって構成されていることを特徴とする。

当該帯状部材によれば、弾性補強材によって所要強度を確保できる。該帯状部材からなる更生管の所要強度をも高めることができる。弾性補強材としてばね鋼材を用いることによって、巻回時に塑性変形を来たすのを防止できる。このため、例えばエキスパンダー製管における拡径（拡張）操作を円滑に行うことができる。
「弾性を保持可能」とは、弾性補強材が、製管時曲率まで曲げられたとき完全な塑性変形を来たさないことを言い、曲げの外力が除去されると該外力の付与前の原状態まで弾性復帰し得ることに限らず、原状態の近く又はその途中まで弾性的に戻り得ることを含み、少し永久ひずみが生じてもよい。少なくとも製管後の最終曲率（後記拡径後の曲率など）までは弾性的に戻り得ることが好ましい。
前記原状態は、真っ直ぐな状態（曲率≒０）に限らず、帯状部材が例えば巻取りドラムに巻かれていたために巻き癖が付与された状態（曲率＞０）でもよい。

好ましくは、前記弾性補強材が、前記作製後の更生管が前記既設管の内周面の全周に密着されるまで拡径された状態において弾性的に伸び変形可能なバネ鋼材によって構成されている。つまり、前記拡径後の弾性補強材が外力から解放されたとすると、弾性によって更に伸び変形され得ることが好ましい。これによって、更生管が既設管の内周面に弾性的に張り付くようにできる。

本発明方法は、既設管を螺旋管状の更生管によって更生する方法であって、
合成樹脂からなる可撓性の本体帯材と、前記本体帯材に沿って延びるバネ鋼材からなる弾性補強材とを含む帯状部材を用意し、
前記弾性補強材の弾性が保持されるように前記帯状部材を螺旋状に巻回して、前記帯状部材の帯幅方向の両側の互いに一周ずれて隣接する縁部分どうしを接合することによって、前記更生管を作製して前記既設管の内周にライニングし、
前記ライニング後の更生管における前記弾性補強材が弾性的に伸び変形可能であることを第１の特徴とする。
前記帯状部材の巻回曲率（製管径）に応じて、該巻回曲率まで曲げても弾性が保持されるような弾性補強材を用いることが好ましい。
当該更生方法によれば、ライニングされた更生管における弾性補強材が弾性によって伸びようとする。これによって、更生管を既設管の内周面に張り付かせることができる。しかも、弾性補強材によって更生管の所要強度を確保できる。

また、本発明方法は、既設管を螺旋管状の更生管によって更生する方法であって、
合成樹脂からなる可撓性の本体帯材と、前記本体帯材に沿って延びるバネ鋼材からなる弾性補強材とを含む帯状部材を用意し、
前記弾性補強材の弾性が保持されるように前記帯状部材を螺旋状に巻回して、前記帯状部材の帯幅方向の両側の互いに一周ずれて隣接する縁部分どうしを接合することによって、前記更生管を前記既設管より小径になるよう作製して前記既設管の内部に配置し、
次に、前記更生管における帯状部材の前記縁部分どうしを巻き方向に沿って巻長が拡張される向きへ相対摺動させることによって、前記更生管を拡径させて前記既設管の内周面の全周に密着させ、前記密着後の更生管における前記弾性補強材が弾性的に伸び変形可能であることを第２の特徴とする。
当該更生方法によれば、更生管を既設管より小径に作製する製管工程時に、弾性補強材が塑性変形を来たすのを防止又は抑制できる。したがって、その後の更生管の拡張（拡径）工程において、前記縁部分どうしを支障無く相対摺動させることができる。これによって、エキスパンダー製管を円滑に施工できる。

前記製管工程においては、前記縁部分どうしを巻き方向へ相対摺動不能な強拘束状態にしておき、前記拡張工程に際して、前記縁部分どうしを巻き方向へ相対摺動可能な弱拘束状態にすることが好ましい。
前記拡張工程においては、前記帯状部材における前記更生管に続く帯部分を前記更生管へ送り込むことによって、前記弱拘束状態になった前記縁部分どうしを巻長が拡張される向きへ相対摺動させることが好ましい。

本発明によれば、帯状部材及び更生管の所要強度を確保できる。かつエキスパンダー製管を行う場合、更生管を支障無く拡径（拡張）させることができる。

図１は、本発明の第１実施形態を示し、更生管によって更生された既設管の断面図である。 図２（ａ）は、前記更生管を構成する帯状部材の一例を示し、図４のＩＩａ−ＩＩａ線に沿う断面図である。図２（ｂ）は、前記更生管における螺旋状の帯状部材の隣接する縁部分どうしの嵌合構造を強拘束状態で示す、図４の円部ＩＩｂの拡大断面図である。図２（ｃ）は、前記嵌合構造を弱拘束状態で示す、図５の円部ＩＩｃの拡大断面図である。 図３は、前記帯状部材の弾性補強材を、製管時の状態を実線で示し、拡径工程後の状態を二点鎖線にて示し、外力から解放された状態を三点鎖線で示す斜視図である。 図４は、更生施工中の既設管を、更生管の製管工程の終了時の状態で示す断面図である。 図５は、既設管の更生施工における拘束弱化工程及び拡径工程を示す断面図である。 図６は、既設管の更生施工における削孔工程を示す断面図である。 図７は、本発明の第２実施形態に係る帯状部材の断面図である。 図８は、本発明の第３実施形態に係る帯状部材の断面図である。 図９は、本発明の第４実施形態に係る帯状部材の断面図である。 図１０は、前記第４実施形態に係る帯状部材のリブの先端部分の拡大断面図である。 図１１は、本発明の第５実施形態を示し、帯状部材のリブの先端部分の拡大断面図である。 図１２は、本発明の第６実施形態を示し、帯状部材のリブの先端部分の拡大断面図である。 図１３は、本発明の第７実施形態を示し、帯状部材のリブの先端部分の拡大断面図である。 図１４は、本発明の第８実施形態を示し、帯状部材のリブの先端部分の拡大断面図である。 図１５は、本発明の第９実施形態を示し、帯状部材のリブの先端部分の拡大断面図である。 図１６は、本発明の第１０実施形態に係る帯状部材の断面図である。 図１７は、本発明の第１１実施形態に係る帯状部材の断面図である。 図１８は、本発明の第１２実施形態に係る帯状部材の断面図である。 図１９は、本発明の第１３実施形態に係る帯状部材の断面図である。 図２０は、本発明の第１４実施形態に係る帯状部材の断面図である。 図２１（ａ）〜同図（ｃ）は、本発明のその他の実施形態に係る帯状部材の断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面にしたがって説明する。
＜第１実施形態＞
図１に示すように、更生対象の既設管１は、例えば地中に埋設された下水道管であるが、本発明は、これに限定されず、上水道管、農業用水管、ガス管、水力発電導水管その他の埋設管のほか、トンネルなどが挙げられる。老朽化した既設管１の内周に更生管３がライニングされることによって、既設管１が更生される。

更生管３は、既設管更生用帯状部材１０（プロファイル）を螺旋状に巻回して作製された螺旋管である。図４に示すように、製管時の更生管３の外径は、既設管１の内径より小径である。その後の拡径（拡張）操作（図５）によって、更生施工完了後の更生管３は、既設管１の内周の全周に密着されている（図１）。

図１に示すように、下水道管からなる既設管１の中間部には取付管２（枝管）が接続されている。更生管３には、取付管２に連なる連通口３ｈが形成されている。

図２（ａ）に示すように、帯状部材１０は、本体帯材１１と、弾性補強材２０を含み、一定の断面形状を有して、同図の紙面と直交する帯長方向へ延びている。
本体帯材１１は、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）などの合成樹脂によって構成され、可撓性を有している。本体帯材１１は、平帯部１２と、該平帯部１２の帯幅方向の両側の凹凸状の嵌合部１３，１４と、帯幅方向の中間の複数条のリブ１５を一体に含む。嵌合部１３，１４及びリブ１５は、平帯部１２から外周側（更生管３となったとき外周を向く側、図２において上側）へ突出されている。

図２（ａ）に示すように、本体帯材１１の帯幅方向の一方側の縁部分１０ａには、第１の嵌合部１３が設けられている。第１嵌合部１３は、例えば２条（複数条）の嵌合凹部１３ａ，１３ｂを含む。本体帯材１１の帯幅方向の他方側の縁部分１０ｂには、第２の嵌合部１４が設けられている。第２嵌合部１４は、例えば２条（複数条）の嵌合凸部１４ａ，１４ｂを含む。
なお、本体帯材１１の断面形状は適宜改変できる。

図２（ｂ）に示すように、更生管３においては、帯状部材１０が螺旋状に巻回されて、互いに一周ずれて隣接する縁部分１０ａ，１０ｂどうしが、嵌合部１３，１４の凹凸嵌合によって接合されている。嵌合凹部１３ａに嵌合凸部１４ａが嵌り、嵌合凹部１３ｂに嵌合凸部１４ｂが嵌っている。好ましくは、嵌合凹部１３ａ内には接着剤５１が設けられ、嵌合凹部１３ｂ内にはシール剤５２が設けられている。更に好ましくは、シール剤５２は潤滑性を有している。
図２（ｃ）に示すように、設置済みの更生管３においては、一部の嵌合凸部１４ａが根元部分から切断されている。

図２（ａ）に示すように、本体帯材１１には弾性補強材２０が固定されている。弾性補強材２０は、本体帯材１１の全幅にわたる幅を有する平らな帯板状に形成され、本体帯材１１に沿って帯長方向（同図の紙面直交方向）へ延びている。弾性補強材２０の幅方向は、本体帯材１１の幅方向に沿っている。該弾性補強材２０が、平帯部１２の内部に埋設されている。帯状部材１０は、インサート押出成形によって形成される。

帯状部材１０における、帯長方向と直交する断面の中立弱軸Ｌ_１０（断面二次モーメントが最小となる軸）は、リブ１５と交差され、かつ第１嵌合部１３へ向かって外周側（更生管３に製管されたとき外周を向く側）へ傾いている。平帯部１２内の弾性補強材２０は、中立弱軸Ｌ_１０から外れて配置されている。

弾性補強材２０は、バネ鋼材によって構成されている。
バネ鋼材は、熱処理によってばね性を付与された鋼材でもよく、冷間圧延加工等によってばね性能を高められた鋼材でもよい。
バネ鋼材の弾性領域の最大ひずみは、一般鋼材の弾性領域の最大ひずみ（０．００１０）より大きく、好ましくは０．００２０以上、より好ましくは０．０１００以上である。

図１及び図３に示すように、更生管３における弾性補強材２０は、既設管１の内周に沿うように螺旋状に巻かれている。弾性補強材２０の帯長方向及び帯幅方向が更生管３の管径方向に対して交差している。
図３の実線は、弾性補強材２０が後記製管工程（図４）における製管時曲率まで巻回された状態２８を示す。弾性補強材２０を構成するバネ鋼材は、少なくとも製管時曲率まで弾性を保持可能である。すなわち、製管時曲率まで曲げられた弾性補強材２０が曲げの外力から解放されると、弾性によって伸び変形される。
好ましくは、図３の矢印ａに示すように、弾性補強材２０は、曲げ操作前の原状態２７まで弾性復帰する。図３の三点鎖線にて示すように、原状態の弾性補強材２０（２７）は、ほぼ真っ直ぐな状態（曲率≒０）に限らず、帯状部材１０が巻取ドラム６（図４）に巻かれる等していた場合には、ドラム径等に対応する巻き癖が付いた状態であってもよい。

弾性補強材２０は、製管時曲率まで曲げられることで永久ひずみが生じてもよい。その場合でも、図３の矢印ｂに示すように、弾性補強材２０は、製管時曲率から少なくとも後記拡張工程による拡張後曲率の状態２９（図３において二点鎖線）までは弾性的に戻り得ることが好ましい。
より好ましくは、弾性補強材２０は、製管時曲率から拡張後曲率にされた状態において弾性的に伸び変形可能である。すなわち、拡張後曲率の弾性補強材２０（２９）が外力から解放されると、弾性によって更に伸び変形されることが好ましい。

更生管３は、次のようなエキスパンダー製管方法によって作製される。
＜製管工程＞
図４に示すように、帯状部材２０及び元押し式の製管機５を用意する。帯状部材２０は、巻取りドラム６に巻かれて巻き癖が付いている。該巻取りドラム６を発進人孔４の近くの地上に設置する。発進人孔４の底部には、製管機５を設置する。

巻取りドラム６から帯状部材１０を順次繰り出して製管機５に供給する。製管機５に達する前の帯状部材１０（１９）における弾性補強材２０は、原状態２７（図３の三点鎖線）になっている。
製管機５によって、帯状部材１０を既設管１の内径より小径になるように螺旋状に巻回する。このとき、弾性補強材２０が製管時曲率まで螺旋状に曲げられる（図３の実線）。製管時曲率の弾性補強材２０（２８）は、塑性変形されることなく、弾性を保持する。
かつ前記製管機５によって、巻回した帯状部材１０の互いに一周ずれて隣接する縁部分１０ａ，１０ｂどうしを嵌合部１３，１４の凹凸嵌合にて接合する。２条（複数条）の嵌合凹部１３ａ，１３ｂ及び嵌合凸部１４ａ，１４ｂによる凹凸嵌合であるために、前記隣接する縁部分１０ａ，１０ｂどうしが、巻き方向へほぼ相対摺動不能な強拘束状態になる。
これによって、既設管１の内径より小径の螺旋管状の更生管３が作製される。

図４に示すように、更生管３の製管と同時に、ワイヤ４１（条体）を繰出リール４２から繰り出して製管機５に導入する。製管機５において、ワイヤ４１を嵌合凸部１４ａ，１３ｂの間に挿し入れて、縁部分１０ａ，１０ｂどうしの間に挟む。
なお、ワイヤ４１の先端側の引き取り部分４１ｂは、予め、元押し製管前の巻き出し段階の更生管３の先端３ｆから引き出して折り返させ、更生管３の内部空間に通して、発進側人孔４内の巻取リール４３に巻き付けておく。先端３ｆには、ワイヤ４１の折り返し部４１ｃが設けられる。

このようにして作製した更生管３を、順次、発進側の管口１ｅから既設管１の内部へ押し出す。更生管３が既設管１の内径より小径であるために、押し込み中の更生管３と既設管１との間の摩擦が低減される。
更生管３の先端３ｆを牽引してもよい。

図４に示すように、更生管３の先端３ｆが既設管１の到達側の管口１ｆに達するまで、前記製管を行なう。これにより、既設管１の全域に更生管３が配置される。好ましくは、更生管３の先端３ｆを治具（図示せず）等によって管口１ｆに対して回り止めする。
更生管３における発進側の管端は、人孔４内の製管機５と係合されている。
製管工程終了時における弾性補強材２０は、弾性を保持している。

ワイヤ４１は、更生管３の全域にわたって帯状部材１０に沿って螺旋状に巻かれた状態で更生管３に埋め込まれる。ワイヤ４１の引き取り部分４１ｂは、先端３ｆと巻取リール４３とを結ぶように、更生管３の内部空間の全域に通される。

＜拘束弱化工程＞
その後、図５に示すように、巻取リール４３によって引き取り部分４１ｂを巻き取りながら管軸方向に引っ張る。これによって、ワイヤ４１の前記埋め込まれていた部分４１ａが更生管３から順次引き抜かれ、ワイヤ４１の折り返し部４１ｃが、到達側から発進側（図５において右側から左側）へ向けて螺旋状の巻き方向に沿って移行される。このとき、図２（ｃ）に示すように、嵌合部１３の一部の嵌合凸部１４ａの根元部分が、前記ワイヤ４１の折り返し部４１ｃによって切断される。これによって、更生管３の先端３ｆから発進側へ向けて順次、縁部分１０ａ，１０ｂどうしの拘束力が弱められて、これら縁部分１０ａ，１０ｂどうしが巻き方向へ相対摺動可能な弱拘束状態になる。

＜拡張工程＞
前記ワイヤ４１の巻取りによる拘束弱化工程と併行して、前記製管機５（拡張製管機）によって、帯状部材１０における、更生管３に続く帯部分１９を更生管３へ送り込んで更生管３に組み込む。これによって、更生管３における強拘束状態のままの管部３ａが捩じられる。すなわち、管部３ａの全体が一体的に回転されながら到達側（図５において右側）へ押し込まれる。更生管３における弱拘束状態となった管部においては、縁部分１０ａ，１０ｂどうしが、巻き方向に沿って巻長が拡張される向きへ相対摺動される。これによって、管部３ａから到達側（図５において右側）へ向かって拡径するコーン状管部３ｃが形成される。

コーン状管部３ｃにおける弾性補強材２０は、製管時曲率の状態２７から拡張後曲率の状態２９へ拡径変形される。該弾性補強材２０を構成するバネ鋼材は、拡径変形中、弾性を保持する。したがって、縁部分１０ａ，１０ｂどうしを、支障無く、相対摺動させることができる。しかも、弾性補強材２０の弾性力が拡径（拡張）方向へ作用するため、拡張操作を容易化できる。

コーン状管部３ｃよりも到達側（図５において右側）には、拡径（拡張）済のストレート状の管部３ｂが形成される。ストレート状管部３ｂは、既設管１の内周面の全周にわたって密着される。ストレート状管部３ｂにおける弾性補強材２０は、拡張後曲率の状態２９になっている。
図１に示すように、発進側の端部３ｅまで拘束弱化工程及び拡張工程を行なうことによって、更生管３の全域が、拡径(拡張）された管部３ｂとなって、既設管１の内周面の全周に密着される。これによって、既設管１の内周に更生管３がライニングされる。

ライニング後の更生管３における弾性補強材２０は、拡張後曲率の状態２９になっており、弾性を保持している。該弾性補強材２０（２９）が弾性によって伸びようとすることで、更生管３に更に拡径（拡張）させる力が働く。これによって、更生管３が既設管１の内周面に張り付くように密着させることができる。
このようにして、更生管３を円滑にエキスパンド製管できる。

例えば、弾性補強材２０を構成するバネ鋼材としてＳＵＳ３０１Ｈを用いた場合、その引張弾性率Ｅは１９３０００ＭＰａ、弾性領域の最大引張応力σは１２００ＭＰａ、弾性領域の最大ひずみは０．０１００である。製管時における弾性補強材２０の外直径が４００ｍｍφとすると、弾性補強材２０の最外層にかかるひずみは０．００７０である。また、拡径（拡張）後の弾性補強材２０の外直径が４５０ｍｍφとすると、弾性補強材２０の最外層にかかるひずみは０．００６０である。したがって、弾性補強材２０は、製管工程〜拡張工程を通じて弾性を保持し、円滑にエキスパンド製管できる。
ちなみに、一般鋼材の場合、その引張弾性率Ｅは１９７０００ＭＰａ、弾性領域の最大引張応力σは２００ＭＰａ、弾性領域の最大ひずみは０．００１０である。このため、製管時に４００ｍｍφまで曲げると塑性変形を来たす。

更に、弾性補強材２０は、帯状部材１０の断面の中立弱軸Ｌ_１０（断面二次モーメントが最小となる軸）から外れて配置されているために、製管によって帯状部材１０内における大きなひずみが生じる箇所の剛性が高まり、更生管３の撓みを抑制できる。
しかも、弾性補強材２０によって更生管３の所要強度を確保できる。

図６に示すように、ライニング後の更生管３に取付管２との連通口３ｈを削孔する。更生管３における弾性補強材２０は、管径方向の肉厚が薄いから、削孔の障害となるのを抑制又は回避できる。したがって、削孔機７の刃７ｂの消耗を抑えることができ、刃７ｂの取り換え回数を減らすことができる。

次に、本発明の他の実施形態を説明する。以下の実施形態において既述の形態と重複する構成に関しては、図面に同一符号を付して説明を省略する。

＜第２実施形態（図７）＞
弾性補強材２０は、平帯部１２と平行である必要はない。
図７に示すように、第２実施形態の帯状部材１０Ｂにおいては、弾性補強材２０の帯幅方向が、平帯部１２の幅方向に対して少し（例えば±１０°程度以内）傾けられている。

＜第３実施形態（図８）＞
弾性補強材２０は、本体帯材１１の内部に埋め込まれている必要はない。
図８に示すように、第３実施形態の帯状部材１０Ｃにおいては、平帯部１２の内周側面（更生管３における内周面となる面、同図において下面）に弾性補強材２０が設けられている。
弾性補強材２０と本体帯材１１との固定手段としては、接着、溶着等が挙げられる。
第１３実施形態においては、弾性補強材２０を中立弱軸Ｌ_１０から確実に離して配置できる。

＜第４実施形態（図９〜図１０）＞
弾性補強材は、平帯部１２に設けられている必要はない。
図９及び図１０に示すように、第４実施形態の帯状部材１０Ｄにおいては、Ｔ字断面をなす各リブ１５のフランジ１５ｆの先端面（図９において上面）にバネ鋼材からなる弾性補強材２１が固定されている。弾性補強材２１は、細幅の帯板状に形成され、フランジ１５ｆの長さ方向（図９の紙面直交方向）の全長にわたって延びている。弾性補強材２１の幅方向は、フランジ１５ｆの幅方向ひいては帯状部材１０Ｄの幅方向へ向けられている。弾性補強材２１の幅寸法は、帯状部材１０Ｄの幅寸法より十分小さく、更にフランジ１５ｆの幅寸法より少し小さい。
弾性補強材２１とフランジ１５ｆとの固定手段は、接着剤でもよく溶着でもよい。
フランジ１５ｆは、帯状部材１０Ｄの中立弱軸Ｌ_１０から外れている。したがって、弾性補強材２１は、中立弱軸Ｌ_１０から外れて配置されている。

＜第５実施形態（図１１）＞
弾性補強材２１とフランジ１５ｆとの固定手段は、接着又は溶着だけに限らない。
図１１に示すように、第５実施形態の帯状部材１０Ｅにおいては、リブ１５のフランジ１５ｆの内部に弾性補強材２１が埋め込まれている。帯状部材１０Ｅは、インサート押出成形によって製造される。

＜第６実施形態（図１２）＞
図１２に示すように、第６実施形態の帯状部材１０Ｆにおいては、弾性補強材２１に樹脂カバー６０が被さっている。弾性補強材２１が樹脂カバー６０とフランジ１５ｆに挟まれている。樹脂カバー６０の両側部には一対の凸部６２が形成されている。各凸部６２が、フランジ１５ｆの凹部１５ｂに嵌め込まれている。一対の凸部６２の間に弾性補強材２１が配置されている。弾性補強材２１は、樹脂カバー６０及びフランジ１５ｆにそれぞれ接着又は溶着されている。

＜第７実施形態（図１３）＞
図１３に示すように、第７実施形態の帯状部材１０Ｇにおいては、フランジ１５ｆの先端面に幅広の溝部１５ｄが形成されている。溝部１５ｄに弾性補強材２１が嵌め込まれている。好ましくは、弾性補強材２１とフランジ１５ｆとが接着又は融着されている。

＜第８実施形態（図１４）＞
図１４に示すように、第８実施形態の帯状部材１０Ｈにおいては、前記帯状部材１０Ｇと同様に、フランジ１５ｆの溝部１５ｄに弾性補強材２１が嵌め込まれている。さらに、弾性補強材２１の外面上に樹脂カバー６０が被せられている。樹脂カバー６０は、弾性補強材２１よりも幅広である。樹脂カバー６０の幅方向の両端部が、弾性補強材２１よりも延び出て、フランジ１５ｆの両側部に被せられている。樹脂カバー６０と弾性補強材２１とフランジ１５ｆとが互いに接着又は融着によって接合されている。

＜第９実施形態（図１５）＞
図１５に示すように、第９実施形態の帯状部材１０Ｉにおいては、フランジ１５ｆの溝部１５ｄの幅方向の両側に一対の凹部１５ｂが形成されている。溝部１５ｄに弾性補強材２１が嵌め込まれ、該弾性補強材２１の外面上に樹脂カバー６０が被せられている。樹脂カバー６０の両側部には一対の凸部６２が形成されており、各凸部６２が、対応する凹部１５ｂに嵌め込まれている。好ましくは、樹脂カバー６０と弾性補強材２１とフランジ１５ｆとが互いに接着又は融着によって接合されている。

＜第１０実施形態（図１６）＞
弾性補強材の配置は、既述形態に限られない。
図１６に示すように、第１０実施形態の帯状部材１０Ｊにおいては、各Ｔ字リブ１５のウエブ１５ｗの両側面にバネ鋼材からなる弾性補強材２２が設けられている。弾性補強材２２は、細長い帯状に形成されている。該弾性補強材２２が、帯幅方向をリブ１５の高さ方向（図１６において上下方向）へ向けて、帯状部材１０の長さ方向（図１６の紙面直交方向）の全長にわたって延びている。弾性補強材２２は、接着又は溶着によってリブ１５に固定されている。

弾性補強材２２は、中立弱軸Ｌ_１０上又はその近くに配置されている。好ましくは、弾性補強材２２の帯幅方向（図１６において上下方向）の中間部を中立弱軸Ｌ_１０が横切っている。嵌合凹部１３ａ，１３ｂを有する嵌合部１３により近い弾性補強材２２であるほど、よりリブ１５の先端側（更生管の外周側、図１６において上側）に配置されている。
詳しくは、嵌合部１３により近い側（図１６において、より右側）の弾性補強材２２のリブ先端側端部２２ｅは、遠い側（図１６において、より左側）の弾性補強材２２のリブ先端側端部２２ｅよりもリブ先端側（更生管の外周側、図１６において上側）に突出されている。

さらに、嵌合部１３により近い側の弾性補強材２２の断面重心Ｇ_２０が、遠い側の弾性補強材２２の断面重心Ｇ_２０よりもリブ先端側（図１６において上側）に配置されている。
ここで、断面重心とは、弾性補強材２２の長さ方向と直交する断面形状における重心を言う。
帯状部材１０Ｊによれば、弾性補強材２２を中立弱軸Ｌ_１０上又はその近くに配置することで、弾性補強材２２のひずみが低減される。

＜第１１実施形態（図１７）＞
図１７に示すように、第１１実施形態の帯状部材１０Ｋにおいては、複数の弾性補強材２２どうしの幅寸法（図１７において上下方向の寸法）が、互いに異なり、かつ、これら弾性補強材２２のリブ先端側の端部２２ｅの高さが、不規則に配置されている。
嵌合部１３に相対的に近い側のリブ１５における弾性補強材２２の断面重心Ｇ_２０が、遠い側の断面重心Ｇ_２０よりもリブ先端側（図１７において上側）に配置されている点は、帯状部材１０Ｊと同様である。

＜第１２実施形態（図１８）＞
図１８に示すように、第１２実施形態の帯状部材１０Ｌにおいては、弾性補強材２２が、Ｔ字リブ１５のウエブ１５ｗの内部に埋設されている。帯状部材１０Ｌは、インサート押出成形によって形成される。
嵌合部１３に相対的に近い側のリブ１５の弾性補強材２２が、遠い側よりもリブ先端側（図１８において上側）に配置され、各弾性補強材２２が中立弱軸Ｌ_１０上又はその近くに配置されている点は、帯状部材１０Ｊと同様である。

＜第１３実施形態（図１９）＞
図１９に示すように、第１３実施形態の帯状部材１０Ｍにおいては、各リブ１５に弾性補強材２２が埋設されるとともに、これら弾性補強材２２どうしの幅寸法（図１９において上下方向の寸法）が、互いに異なり、かつリブ先端側の端部２２ｅの高さが、不規則に配置されている。
嵌合部１３に相対的に近い側のリブ１５における弾性補強材２２の断面重心Ｇ_２０が、遠い側の断面重心Ｇ_２０よりもリブ先端側（図１７において上側）に配置されている点は、帯状部材１０Ｊと同様である。

＜第１４実施形態（図２０）＞
弾性補強材の形状は、帯状に限られない。
図２０に示すように、第１３実施形態の帯状部材１０Ｎにおいては、弾性補強材２３が円形断面の棒状（線状）に形成されている。弾性補強材２３は、帯状部材１０Ｎの帯長方向に沿って延びている。複数の弾性補強材２３が、帯状部材１０Ｎの幅方向（図２０の左右方向）に離れて並行に配置されている。
各弾性補強材２３は、対応するリブ１５に埋まっている。弾性補強材２３は、中立弱軸Ｌ_１０上又はその近くに配置されている。嵌合部１３に近い側の弾性補強材２３が、遠い側の弾性補強材２３よりもリブ先端側（更生管の外周側、図２０において上側）に配置されている。さらに、嵌合部１３に近い側の弾性補強材２３の断面重心Ｇ_２０が、遠い側の弾性補強材２２の断面重心Ｇ_２０よりもリブ先端側（図２０において上側）に配置されている。

＜その他の実施形態（図２１）＞
図２１に例示するように、帯状部材の断面形状は、種々の態様を適用できる。図２１（ａ）〜（ｃ）の帯状部材１０Ｐ，１０Ｑ，１０Ｒにおいては、弾性補強材２０が、平帯部１２の内周側面に貼り付けられているが、弾性補強材が平帯部１２の内部に埋め込まれていてもよく（図２（ａ）、図７参照）、弾性補強材がリブ１５に設けられていてもよい（図９〜図２０参照）。帯状部材１０Ｐ〜１０Ｒが、幅方向へ伸縮可能な伸縮部１６を有していてもよい。

本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の改変をなすことができる。
例えば、弾性補強材は、平帯状、棒状に限らず、波形断面の帯状などであってもよい。
拡径（拡張）後の更生管の断面形状は、円でなくてもよく、楕円や四角でもよい。

本発明は、例えば老朽化した下水道管の更生技術に適用できる。

１ 既設管
３ 更生管
５ 製管機
６ 巻取りドラム
１０ 既設管更生用帯状部材
１０Ｂ〜１０Ｒ 既設管更生用帯状部材
１０ａ，１０ｂ 縁部分
１１ 本体帯材
１２ 平帯部
１３，１４ 嵌合部
１５ リブ
２０ 弾性補強材
２１〜２３ 弾性補強材
２７ 原状態の弾性補強材
２８ 製管時曲率状態の弾性補強材
２９ 拡径後曲率状態の弾性補強材
Ｌ_１０ 中立弱軸

Claims (4)

1. 既設管の内周に沿って螺旋状に巻回されて、帯幅方向の両側の互いに一周ずれて隣接する縁部分どうしが接合されることによって、螺旋管状の更生管となる既設管更生用帯状部材であって、
   合成樹脂からなる可撓性の本体帯材と、
   前記本体帯材に沿って延びる弾性補強材と
   を備え、前記弾性補強材が、前記更生管が前記既設管より小径に作製されたときの製管時曲率まで弾性を保持可能なバネ鋼材によって構成されていることを特徴とする既設管更生用帯状部材。
2. 前記弾性補強材が、前記作製後の更生管が前記既設管の内周面の全周に密着されるまで拡径された状態において弾性的に伸び変形可能なバネ鋼材によって構成されていることを特徴とする請求項１に記載の既設管更生用帯状部材。
3. 既設管を螺旋管状の更生管によって更生する方法であって、
   合成樹脂からなる可撓性の本体帯材と、前記本体帯材に沿って延びるバネ鋼材からなる弾性補強材とを含む帯状部材を用意し、
   前記弾性補強材の弾性が保持されるように前記帯状部材を螺旋状に巻回して、前記帯状部材の帯幅方向の両側の互いに一周ずれて隣接する縁部分どうしを接合することによって、前記更生管を作製して前記既設管の内周にライニングし、
   前記ライニング後の更生管における前記弾性補強材が弾性的に伸び変形可能であることを特徴とする既設管更生方法。
4. 既設管を螺旋管状の更生管によって更生する方法であって、
   合成樹脂からなる可撓性の本体帯材と、前記本体帯材に沿って延びるバネ鋼材からなる弾性補強材とを含む帯状部材を用意し、
   前記弾性補強材の弾性が保持されるように前記帯状部材を螺旋状に巻回して、前記帯状部材の帯幅方向の両側の互いに一周ずれて隣接する縁部分どうしを接合することによって、前記更生管を前記既設管より小径になるよう作製して前記既設管の内部に配置し、
   次に、前記更生管における帯状部材の前記縁部分どうしを巻き方向に沿って巻長が拡張される向きへ相対摺動させることによって、前記更生管を拡径させて前記既設管の内周面の全周に密着させ、前記密着後の更生管における前記弾性補強材が弾性的に伸び変形可能であることを特徴とする既設管更生方法。

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