JP2021109359A - 繊維含有樹脂成形体 - Google Patents

Abstract

【課題】耐久性が向上する実用的な繊維含有樹脂成形体を提供する。【解決手段】板厚の一部を薄肉化してなるヒンジ部１５，１９を基準として折り曲げ可能に構成された板状の繊維基材１０であって、少なくともガラス繊維と、熱可塑性樹脂と、熱可塑性樹脂よりも破断伸度の高い高伸長繊維と、を含有すること。【選択図】図５

Description

本発明は、繊維含有樹脂成形体に関する。

従来、繊維と熱可塑性樹脂の混合物を加熱し、加圧して得られる繊維含有樹脂成形体は、乗物のドアトリム、ピラーガーニッシュ、ラゲージボード等の乗物用内装材として、広く使用されている（例えば、特許文献１）。

特開２００１−１７９７１６号公報

上記特許文献１に開示された繊維含有樹脂成形体は、例えば、板厚が他部よりも薄い部分であるヒンジ部（インテグラルヒンジ）を設けることにより、当該ヒンジ部を基準として折り曲げ可能とすることができる。しかしながら、ヒンジ部を基準として繰り返し、繊維含有樹脂成形体を折り曲げた場合、ヒンジ部が割れて繊維含有樹脂成形体が破断する虞がある。従って、耐久性が向上する種々の材料を繊維含有樹脂成形体に含有させることが考えられるが、その場合、製造コストの削減を図ることが求められる。

本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、耐久性が向上する実用的な繊維含有樹脂成形体を提供することを目的とする。

本発明は、板厚の一部を薄肉化してなるヒンジ部を基準として折り曲げ可能に構成された板状の繊維含有樹脂成形体であって、少なくともガラス繊維と、熱可塑性樹脂と、前記熱可塑性樹脂よりも破断伸度の高い高伸長繊維と、を含有することに特徴を有する繊維含有樹脂成形体である。

このような繊維含有樹脂成形体によると、ガラス繊維を含有することにより、剛性を向上することができる。また、熱可塑性樹脂を含有することで、ガラス繊維と高伸長繊維とを接着して所定の形状を保つこと（成形性を向上すること）ができる。さらに、熱可塑性樹脂よりも破断伸度の高い高伸長繊維を含有することで、伸長性を向上することができ、しなやかさを得ることができる。これにより、ヒンジ部における耐久性が向上した繊維含有樹脂成形体を提供することができる。

また、上記繊維含有樹脂成形体において、前記ガラス繊維の含有率は、５質量％以上６０質量％以下であり、前記高伸長繊維の含有率は、１質量％以上３０質量％以下であることとすることができる。このような繊維含有樹脂成形体によると、剛性、成形性、及び伸長性を好適に向上すると共に、低コスト化を図ることが可能な繊維含有樹脂成形体を提供することができる。

また、上記繊維含有樹脂成形体は、乗物の荷室の底面を構成するラゲージボードをなすこととすることができる。種々の大きさの荷室にラゲージボードを搭載するときや、荷室の床下に収納された工具等を取り出すとき等に、ヒンジ部を基準とするラゲージボードの折り曲げが複数回生じる。上記のような繊維含有樹脂成形体によると、ヒンジ部を基準とする折り曲げ回数が比較的多かったとしても、割れにくく、耐久性が高いラゲージボードを提供することができる。

本発明によれば、耐久性が向上する実用的な繊維含有樹脂成形体を提供することが可能となる。

実施形態に係る自動車の荷室を後上方から視た図 （Ａ）ラゲージボードの断面図（図１のＩＩ−ＩＩ線断面）、（Ｂ）ヒンジ部を基準としてラゲージボードを意匠面側に折り曲げた状態を示す断面図、（Ｃ）ヒンジ部を基準としてラゲージボードを裏面側に折り曲げた状態を示す断面図 繊維マット形成工程を示す説明図 成型工程を示す説明図 比較例及び実施例における繊維基材のヒンジ部の耐久性を示す表

＜実施形態＞
本発明の実施形態を図１から図５によって説明する。本実施形態では、繊維含有樹脂成形体として、ラゲージボード１１０を構成する繊維基材１０（図２（Ａ）参照）について例示する。ラゲージボード１１０は、例えば、乗物としての自動車（車両）の後部に設けられた荷室１００に載置される内装材である。

図１に示すように、荷室１００は、後部座席よりも後側の車内空間であり、左右側の壁部をなす側壁部１２０が車幅方向内側に向かってせり出すことにより、後方に向かうほど車幅方向の空間が広くなる形をなしている。荷室１００の後上方には、乗員が荷物を出し入れするための開口とされる荷室開口部１００Ａと、荷室開口部１００Ａを閉じるバックドア（不図示）とが設けられている。ラゲージボード１１０は、荷室１００の下側に凹設された収納室１００Ｂを塞ぐ形で配されており、収納室１００Ｂ内に収容された荷物（スペアタイヤや工具など）を遮蔽して荷室１００の床面をなすとともに、当該ラゲージボード１１０上へ荷物を載置することができる構成とされる。

図２（Ａ）に示すように、ラゲージボード１１０は、板状の繊維基材１０と、繊維基材１０の上面１０Ａを覆う第１表皮材１１１と、繊維基材１０の下面１０Ｂを覆う第２表皮材１１２と、を備えて構成されている。第１表皮材１１１は、ラゲージボード１１０の意匠面（表面）を構成し、第２表皮材１１２はラゲージボード１１０の裏面（収納室１００Ｂ側の面）を構成する。本実施形態では、第１表皮材１１１及び第２表皮材１１２は、例えば、ポリエチレンテレフタラート樹脂からなる繊維及びポリプロピレン樹脂からなる繊維が交絡してなる軟質の不織布等で構成されるものとする。

図１及び図２（Ａ）に示すように、繊維基材１０は、板厚の一部を薄肉化してなるヒンジ部１５，１９を基準として折り曲げ可能に構成されている。具体的には、繊維基材１０は、大部分をなす第１ボード部１６と、第１ボード部１６の左右側の端部から車幅方向外側後方に延設した第２ボード部１７，１７と、第１ボード部１６の前端から前方に延設した第３ボード部１８と、を備えている。第１ボード部１６と第２ボード部１７，１７との間には、当該第１ボード部１６及び第２ボード部１７，１７よりも板厚が薄い部分であるヒンジ部１５が直線状に設けられている。同様に、第１ボード部１６と第３ボード部１８との間には、当該第１ボード部１６及び第３ボード部１８よりも板厚が薄い部分であるヒンジ部１９が直線状に設けられている。ラゲージボード１１０は、繊維基材１０がヒンジ部１５，１９で折り曲げられることで、前後方向及び車幅方向の長さが短くなるように変形することできる。これにより、ラゲージボード１１０を変形させて荷室開口部１００Ａから荷室１００の収納室１００Ｂ上に敷設しやすく、また、ラゲージボード１１０を荷室１００内で変形させて収納室１００Ｂを開閉しやすくなっている。

図２（Ａ）に示すように、ヒンジ部１５は、繊維基材１０の上面１０Ａと下面１０Ｂにそれぞれ凹設された溝部１５Ａ，１５Ｂによって形成されたインテグラルヒンジである。第１ボード部１６に対し第２ボード部１７が上面１０Ａ側（意匠面側）又は下面１０Ｂ側（裏面側）に曲がるように力を加えると、ヒンジ部１５に応力が集中し、繊維基材１０をスムーズに折り曲げることができる。繊維基材１０は、第１ボード部１６と第２ボード部１７とが同一平面をなす平面状態（図２（Ａ））から、第１ボード部１６に対しヒンジ部１５を基準として第２ボード部１７を意匠面側に１５０°程度まで折り曲げることができ（図２（Ｂ）；角度α≦１５０°）、裏面側に８５°程度まで折り曲げることができる（図２（Ｃ）；角度β≦８５°）構成とされる。尚、第３ボード部１８についても、上記第２ボード部１７と同様に、第１ボード部１６に対しヒンジ部１９を基準として表裏面側に折り曲げることができる構成とされる。

繊維基材１０は、ガラス繊維、熱可塑性樹脂、酸変性樹脂、及び高伸長繊維を含有してなり、ガラス繊維及び高伸長繊維が、熱可塑性樹脂及び酸変性樹脂によって接着されて板状体をなしている。ガラス繊維は、中実体であり、その長さ（繊維長）及び外径（繊維径）は、特に限定されない。繊維長の上限は、好ましくは１５０ｍｍであり、繊維長の平均値は、好ましくは１０〜１００ｍｍ、より好ましくは３０〜８０ｍｍである。また、繊維径の上限は、好ましくは１５００μｍであり、繊維径の平均値は、好ましくは２０〜５００μｍ、より好ましくは２０〜２００μｍである。ガラス繊維の形状は、特に限定されない。長さ方向の形状は、直線状、折れ線状、曲線状、螺旋状又はこれらの変形形状とすることができる。断面の外形は、円形、楕円形、多角形又はこれらの変形形状とすることができる。

ガラス繊維の含有率は、繊維基材１０の全体の質量（ガラス繊維、熱可塑性樹脂、酸変性樹脂、及び高伸長樹脂を合計した質量）に対して、好ましくは５質量％以上６０質量％以下とされる。ガラス繊維の含有率が５質量％未満の場合、繊維基材１０が剛性を十分に保つことができない。例えば、板状の繊維基材１０に物品を載置しようとすると、繊維基材１０が撓んでしまい物品をうまく支持することができない。ガラス繊維の含有率が６０質量％を超える場合、過度に剛性が高くなり、ヒンジ部１５，１９を基準として繊維基材１０をうまく折り曲げることができない。また、ガラス繊維のコストが嵩み、高価な繊維基材１０となってしまう。尚、ガラス繊維の含有率は、繊維基材１０の全体の質量に対して、より好ましくは、４０質量％以上６０質量％以下とされる。これにより、成形性及び伸長性を確保しつつ、剛性がさらに向上した繊維基材１０とすることができる。

繊維基材１０に含有される熱可塑性樹脂（非酸変性熱可塑性樹脂）としては、特に限定されず、ポリプロピレン、ポリエチレン、エチレン・プロピレンランダム共重合体等のオレフィン系樹脂、ポリ乳酸、ポリカプロラクトン、ポリブチレンサクシネート等の脂肪族ポリエステル樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等の芳香族ポリエステル樹脂等のポリエステル樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアセテート樹脂、ＡＢＳ樹脂等のうちから選ばれる１種又は２種以上のものを採用することができる。その中でも、熱可塑性樹脂としては、成形性及び製造コストの削減等の観点から、オレフィン系樹脂及びポリエステル樹脂が好ましく、オレフィン系樹脂がより好ましく、ポリプロピレン樹脂がさらに好ましい。

繊維基材１０が酸変性樹脂を含有することで、ガラス繊維や高伸長繊維の表面に対する熱可塑性樹脂の親和性を向上させることができる。繊維基材１０に含有される酸変性樹脂としては、特に限定されない。酸変性樹脂としては、例えば、上記熱可塑性樹脂として採用された樹脂が酸無水物変性、カルボン酸変性、エポキシ変性又はオキサゾリン変性されたものを採用することができる。その中でも、酸変性樹脂としては、先述した親和性向上の観点から、無水マレイン酸変性オレフィン樹脂が好ましく、無水マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂がより好ましい。また、酸変性樹脂の含有率は、酸変性樹脂と熱可塑性樹脂を合計した質量に対して、５質量％の割合で繊維基材１０に含有されることが望ましい。

繊維基材１０に含有される高伸長繊維としては、上記熱可塑性樹脂として採用された樹脂よりも破断伸度が高く、引張弾性率が高い樹脂が繊維状をなしたものとされる。伸長性向上の観点から、高伸長繊維としては、ＪＩＳ Ｌ １０１３に準じて測定される破断伸度が好ましくは５％以上、より好ましくは１０％以上、さらに好ましくは１５％以上である樹脂や、ＪＩＳ Ｌ １０１３に準じて測定される引張弾性率が好ましくは４ＧＰａ以上、より好ましくは８ＧＰａ以上である樹脂が採用される。高伸長繊維の樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリアミド樹脂、メタ型アラミド樹脂等のうちから選ばれる１種又は２種以上のものを採用することができる。その中でも、高伸長繊維の樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂を採用することが好ましい。

高伸長繊維は、中実体であり、その長さ（繊維長）及び外径（繊維径）は、特に限定されない。繊維長の上限は、好ましくは１５０ｍｍであり、繊維長の平均値は、好ましくは１０〜１００ｍｍ、より好ましくは３０〜８０ｍｍである。また、繊維径の上限は、好ましくは１０００μｍであり、繊維径の平均値は、好ましくは３〜５００μｍ、より好ましくは３〜１００μｍである。

高伸長繊維は、ファイバー状の単繊維、フィラメント状の繊維束、及び、トウ状の撚り繊維のいずれの形態であってもよい。また、上記高伸長繊維の形状は、特に限定されない。長さ方向の形状は、直線状、折れ線状、曲線状、螺旋状又はこれらの変形形状とすることができる。断面の外形は、円形、楕円形、多角形又はこれらの変形形状とすることができる。

高伸長繊維の含有率は、繊維基材１０の全体の質量に対して、好ましくは１質量％以上３０質量％以下とされる。高伸長繊維の含有率が１質量％未満の場合、所望の伸長性を得ることができず、繊維基材１０の耐久性が向上しない。具体的には、ヒンジ部１５，１９を基準として繊維基材１０を複数回折り曲げたときに、ガラス繊維の一部が千切れてしまったとしても、適度に伸長可能な高伸長繊維が十分に含まれていないため、繊維基材１０が割れやすい。高伸長繊維の含有率が３０％を超える場合、高伸長繊維のコストが嵩み、高価な繊維基材１０となってしまう。また、高伸長繊維の含有率が３０％を超える場合であって、ガラス繊維の含有率を変更せずに、熱可塑性樹脂の含有率を低下させた場合は、ガラス繊維と高伸長繊維とをうまく接着することができず、所望の板厚を保つことができなくなる。そして、比較的柔らかい繊維基材１０となってしまい、その剛性が低下する。尚、高伸長繊維の含有率は、伸長性向上の観点から、繊維基材１０の全体の質量に対して、より好ましくは１０質量％以上２０質量％以下とされ、さらに好ましくは、１５質量％以上２０質量％以下とされる。

続いて、繊維基材１０の製造方法について説明する。繊維基材１０の製造方法は、ガラス繊維２１と、高伸長繊維２３と、上記熱可塑性樹脂と酸変性樹脂とからなる熱可塑性樹脂繊維３１とを混繊して、繊維マット１１を得る繊維マット形成工程と、繊維マット１１を熱可塑性樹脂繊維３１が溶融する温度以上であって高伸長繊維２３が繊維状態を維持可能な温度で加熱し、繊維基材１０を成形する成形工程と、を含む。熱可塑性樹脂繊維３１には、上記熱可塑性樹脂と酸変性樹脂とが含有されている（互いに溶融して紡糸されている）ものとする。

上記「混繊」とは、ガラス繊維２１、高伸長繊維２３、及び熱可塑性樹脂繊維３１の繊維どうしを混合して繊維混合物を得ることを意味する。この際の混繊方法としては、特に限定されず種々の方法を用いることができ、例えば、乾式法や湿式法が用いられるが、繊維を乾燥させる乾燥工程が不要になることから、乾式法であることが好ましい。上記乾式法としては、エアレイ法及びカード法などが挙げられるが、上記繊維混合物を好適にほぐすことができることから、カード法であることが好ましい。以下、カード法による繊維マット形成工程について説明する。

図３に示すように、繊維マット形成工程では、ガラス繊維２１、高伸長繊維２３、及び熱可塑性樹脂繊維３１を所定の配合比率で混合し、繊維供給部４１に投入する。繊維供給部４１に投入された各繊維２１，２３，３１は、繊維供給部４１からカード機４３へ連続的に供給され、カード機４３によって積層されることでウェブ４４となる。その後、ウェブ４４を交絡手段（ニードルパンチ装置）４５により交絡し、カッター４７により裁断することで、各繊維２１，２３，３１が交絡したマット状の繊維マット１１を得る。

成形工程では、繊維マット１１を熱板によって加熱圧縮したのち、冷却型によって冷却しつつ押圧することで、繊維マット１１よりも剛性が高く板厚が薄いプレボード１３を得る。そして、プレボード１３を熱板によって再度加熱し、その表裏面側に位置する熱可塑性樹脂を溶融させた後、図４に示すように、成形型（冷却型）５３の上型５４と下型５５との間に配する。このとき、プレボード１３の上側の板面と上型５４との間に第１表皮材１１１を配置し、プレボード１３の下側の板面と下型５５との間に第２表皮材１１２を配置する。その後、上型５４を下型５５に対し近接させ、成形型５３を型閉じすることで、プレボード１３と表皮材１１１，１１２とを冷却圧縮する。上型５４と下型５５には、ヒンジ部１５の溝部１５Ａ，１５Ｂ（図２（Ａ）参照）を成形する図示しない突部が設けられており、成形型５３は、プレボード１３において、繊維基材１０のヒンジ部１５となる部分を、その板厚が他部よりも薄くなるように上下方向から押圧する。プレボード１３に含有される熱可塑性樹脂が冷却し、固化すると、ヒンジ部１５を備えた繊維基材（繊維含有樹脂成形体）１０が成形される。さらに、繊維基材１０から染み出した熱可塑性樹脂によって、繊維基材１０の上面１０Ａに第１表皮材１１１が接着されるとともに、下面１０Ｂに第２表皮材１１２が接着されることで、ラゲージボード１１０を得る。

続いて、本実施形態の効果について説明する。本実施形態において、繊維基材１０は、板厚の一部を薄肉化してなるヒンジ部１５，１９を基準として折り曲げ可能に構成された板状の繊維基材１０であって、少なくともガラス繊維と、熱可塑性樹脂と、熱可塑性樹脂よりも破断伸度の高い高伸長繊維と、を含有する。

このような繊維基材１０によると、ガラス繊維を含有することにより、剛性を向上することができる。また、熱可塑性樹脂を含有することで、ガラス繊維と高伸長繊維とを接着して所定の形状を保つこと（成形性を向上すること）ができる。さらに、熱可塑性樹脂よりも破断伸度の高い高伸長繊維を含有することで、伸長性を向上することができ、しなやかさを得ることができる。これにより、ヒンジ部１５，１９における耐久性が向上した繊維基材１０を提供することができる。

また、上記繊維基材１０において、ガラス繊維の含有率は、５質量％以上６０質量％以下であり、高伸長繊維の含有率は、１質量％以上３０質量％以下である。このような繊維基材１０によると、剛性、成形性、及び伸長性を好適に向上すると共に、低コスト化を図ることが可能な繊維基材１０を提供することができる。

また、上記繊維基材１０は、乗物の荷室の底面を構成するラゲージボード１１０をなす。種々の大きさの荷室にラゲージボード１１０を搭載するときや、荷室の床下に収納された工具等を取り出すとき等に、ヒンジ部１５，１９を基準とするラゲージボード１１０の折り曲げが複数回生じる。上記のような繊維基材１０によると、ヒンジ部１５，１９を基準とする折り曲げ回数が比較的多かったとしても、割れにくく、耐久性が高いラゲージボード１１０を提供することができる。

以下、実施例に基づいて本発明の実施の形態をより具体的に説明する。但し、本発明は、これらの実施例に何ら限定されるものではない。

［１］原料
１−１．ガラス繊維
平均径０．０５ｍｍ及び繊維長７０ｍｍのガラス繊維を用いた。
１−２．熱可塑性樹脂繊維
（１）非酸変性ポリプロピレン繊維（熱可塑性樹脂）
日本ポリプロ社製ポリプロピレン樹脂「ノバテックＳＡ０１」（商品名）を溶融紡糸して得られた、繊度６．６ｄｔｅｘ及び繊維長５１ｍｍの樹脂繊維を用いた。
（２）酸変性ポリプロピレン繊維（酸変性樹脂）
上記非酸変性ポリプロピレン樹脂と、三菱化学社製無水マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂「モディックＰ９０８」（商品名）とをドライブレンドした後、溶融紡糸して得られた、繊度６．６ｄｔｅｘ及び繊維長５１ｍｍの樹脂繊維を用いた。
１−３．高伸長繊維
繊度１．７ｄｔｅｘ及び繊維長５０ｍｍのＰＥＴ繊維を用いた。このＰＥＴ繊維について、ＪＩＳ Ｌ １０１３に準ずる破断伸度は、１５％であり、ＪＩＳ Ｌ １０１３に準ずる引張弾性率は、１２ＧＰａである。

［２］繊維基材（ラゲージボード）の製造
（１）実施例１
各原料を合計した全体の質量に対し、５０質量％のガラス繊維と、４５質量％のポリプロピレン繊維（４２．９質量％の非酸変性ポリプロピレン繊維、及び２．１質量％の酸変性ポリプロピレン繊維）と、５質量％のＰＥＴ繊維とを、カード機により積層し、繊維マットを作製した。この繊維マットを、熱板により加熱圧縮（２３５℃、６０秒間）したのち、冷却型によってその温度が２５℃になるまで６０秒間冷却しつつ押圧することで、サイズが５０ｍｍ×１５０ｍｍ×２．５ｍｍ、目付が１．５ｋｇ／ｍ^２のプレボードを得た。このプレボードを、熱板にて加熱し、その表裏面側に位置する熱可塑性樹脂（ポリプロピレン樹脂）を溶融させた後、成形型（冷却型）にセットした表皮材と合わせて２５℃になるまで４０秒冷却し、ヒンジ部を形成して繊維基材（繊維含有樹脂成形体）を作製するとともに、繊維基材に表皮材を接着することでラゲージボードを得た。表皮材としては、ポリエチレンテレフタラート樹脂の繊維及びポリプロピレン樹脂の繊維が交絡してなる軟質の不織布を用いた。

（２）実施例２
実施例２では、５０質量％のガラス繊維と、４０質量％のポリプロピレン繊維（３８．１質量％の非酸変性ポリプロピレン繊維、及び１．９質量％の酸変性ポリプロピレン繊維）と、１０質量％のＰＥＴ繊維とを、カード機により積層し、繊維マットを作製した。その他の手順等は、上記実施例１と同様とした。

（３）実施例３
実施例３では、５０質量％のガラス繊維と、３５質量％のポリプロピレン繊維（３３．４質量％の非酸変性ポリプロピレン繊維、及び１．６質量％の酸変性ポリプロピレン繊維）と、１５質量％のＰＥＴ繊維とを、カード機により積層し、繊維マットを作製した。その他の手順等は、上記実施例１と同様とした。

（４）実施例４
実施例４では、５０質量％のガラス繊維と、３０質量％のポリプロピレン繊維（２８．６質量％の非酸変性ポリプロピレン繊維、及び１．４質量％の酸変性ポリプロピレン繊維）と、２０質量％のＰＥＴ繊維とを、カード機により積層し、繊維マットを作製した。その他の手順等は、上記実施例１と同様とした。

（５）比較例
比較例では、５０質量％のガラス繊維と、５０質量％のポリプロピレン繊維（４７．５質量％の非酸変性ポリプロピレン繊維、及び２．５質量％の酸変性ポリプロピレン繊維）とを、カード機により積層し、繊維マットを作製した。その他の手順等は、上記実施例１と同様とした。

［３］ヒンジ耐久試験
上記［２］で得られたラゲージボードについて、次のようなヒンジ耐久試験を行った。
ヒンジ耐久試験：ラゲージボードを平面状態から（図２（Ａ）参照）、ヒンジ部を基準として意匠面側に１５０°折り曲げ（図２（Ｂ）参照）、平面状態に戻した後に、ヒンジ部を基準として裏面側に８５°折り曲げ（図２（Ｃ）参照）、平面状態に戻す動作（往復折曲動作と呼ぶ）を１セットとして、この往復折曲動作を１０００回繰り返した。そして、往復折曲動作を１００回、１５０回、２００回、１０００回繰り返した時点でのヒンジ部付近の外観異常を目視によって評価した。

［４］ヒンジ耐久性の評価
ヒンジ耐久試験の結果を図５の表に示す。図５の表では、以下のような観点で、ヒンジ部付近の耐久性を評価した。
〇：外観異常なし
△：表皮材において外観異常あり
×：表皮材及び繊維基材において外観異常あり

比較例では、２００回の往復折曲動作で表皮材の裂けが確認され、１０００回の往復折曲動作で繊維基材の破断が確認された。実施例１では、２００回の往復折曲動作で表皮材の裂けが確認され、１０００回の往復折曲動作で繊維基材の破断が確認された。実施例２では、１０００回の往復折曲動作で表皮材が薄くなり繊維基材が透けるといったわずかな外観不良が視られたが、表皮材の裂けや繊維基材の破断等の著しい外観不良は視られなかった。実施例３及び実施例４では、１０００回の往復折曲動作まで外観異常が確認されなかった。

比較例や実施例１のように、高伸長繊維を含有していない場合や高伸長繊維の含有率が比較的少ない場合では、２００回の往復折曲動作でヒンジ部付近のガラス繊維が千切れてしまい、その千切れたガラス繊維が表皮材を内面側（繊維基材に接着している面側）から擦ることで、表皮材に裂けが生じたものと考えられる。しかし、実施例３や実施例４のように、ＰＥＴ繊維の含有率が１５％以上である場合、ガラス繊維の一部が千切れてしまったとしても、その千切れたガラス繊維の周辺に位置する高伸長繊維が好適に伸長することができるため、ガラス繊維の千切れを最小限に留めることができる。これにより、１０００回の往復折曲動作を行ったとしても、外観異常が視られず、高い耐久性を有する繊維基材（ラゲージボード）となったと考えられる。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。

（１）上記実施形態以外にも、ガラス繊維、熱可塑性樹脂、酸変性樹脂、及び高伸長繊維の含有量は適宜変更可能である。また、繊維基材は、上記以外の他の成分をさらに含んで構成されていても構わない。

（２）上記実施形態では、繊維含有樹脂成形体は、熱可塑性樹脂の溶融及び固化によりその表裏面側に表皮材が接着されているものとしたが、これに限られない。例えば、繊維含有樹脂成形体は、接着性を有するシート状の接着シートを介してその表裏面側に表皮材が接着されていてもよい。また、繊維含有樹脂成形体は、その表裏面のうちいずれか一方の面側のみが表皮材で覆われていてもよく、さらには、その表裏面側が表皮材で覆われていなくてもよい。

（３）上記実施形態で例示した繊維含有樹脂成形体は、車両用に提供されるもの限られず、種々の乗物において提供されるものであってもよい。例えば、地上の乗物としての列車や遊戯用車両、飛行用乗物としての飛行機やヘリコプター、海上や海中用乗物としての船舶や潜水艇などの乗物についても上記繊維含有樹脂成形体を適用することができる。また、繊維樹脂成形体は、車両としての自動車におけるラゲージボードであることに限られず、インストルメントパネル、シートバックボード、ドア基材、パッケージトレー、ピラーガーニッシュ、スイッチベース、クオーターパネル、アームレストの芯材、ドアトリム、シート構造材、シートバックボード、天井材、コンソールボックス、及びダッシュボード等の乗物用内装材であっても良い。

１０…繊維基材（繊維含有樹脂成形体）、１５，１９…ヒンジ部、１００…荷室、１１０…ラゲージボード、１１１，１１２…表皮材

Claims (3)

1. 板厚の一部を薄肉化してなるヒンジ部を基準として折り曲げ可能に構成された板状の繊維含有樹脂成形体であって、
   少なくともガラス繊維と、熱可塑性樹脂と、前記熱可塑性樹脂よりも破断伸度の高い高伸長繊維と、を含有する繊維含有樹脂成形体。
2. 当該繊維含有樹脂成形体において、前記ガラス繊維の含有率は、５質量％以上６０質量％以下であり、前記高伸長繊維の含有率は、１質量％以上３０質量％以下であることを特徴とする請求項１に記載の繊維含有樹脂成形体。
3. 当該繊維含有樹脂成形体は、乗物の荷室の底面を構成するラゲージボードをなすことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の繊維含有樹脂成形体。

Images