JP2021092280A - 被圧入部材 - Google Patents

Abstract

【課題】円筒体の軸方向端縁に対し凹んだ切断痕を形成し易くできる被圧入部材を提供すること。【解決手段】被圧入部材は、防振装置の圧入部が圧入される、帯状部材の両端部を対向させて形成された金属製の円筒体を備え、円筒体には、両端部から離れた位置の円筒体の軸方向端縁の一部を切り欠いた切断痕と、切断痕に対して円筒体の軸心を挟んだ反対側の軸方向端縁の一部を切り欠いた切欠部と、が形成されている。【選択図】図２

Description

本発明は、防振装置の圧入部が圧入される円筒体を有する被圧入部材に関し、特に円筒体の軸方向端縁に対し凹んだ切断痕を形成し易くできる被圧入部材に関するものである。

エンジンマウントやサスペンション機構などには、被圧入部材の金属製の円筒体に防振装置の圧入部を圧入した防振ユニットが用いられる。この円筒体は、帯状部材の両端部を対向させ、その帯状部材の側縁が円筒体の軸方向端縁となるように丸められ、順送プレス加工によって形成されることがある。順送プレス加工では、隣り合う帯状部材の側縁の一部分が連結部によって繋がった状態で１枚の金属板から複数の帯状部材が順次切り出され、帯状部材を曲げ加工して円筒体を形成した後、連結部を切り取ることで個々の円筒体を製造する。特許文献１に開示された技術では、連結部を切り取って形成された切断痕が、円筒体の軸方向端縁の一部を切り欠くように凹んでいるので、円筒体に防振装置の圧入部を圧入するときに圧入部を切断痕に引っ掛かり難くできる。

特開２０１５−２３２３６１号公報

しかしながら、特許文献１に開示された技術では、軸方向端縁の一部を切り欠いた切断痕に対して円筒体の軸心を挟んだ反対側の円筒体の軸方向端縁が残っている。そのため、例えば、プレス加工により連結部を切り取って凹んだ切断痕を形成する場合には、切断痕に対して軸心を挟んだ反対側の円筒体の一部にパンチが当たらないようにパンチを迂回させながら、円筒体の軸方向端縁よりも軸方向中央側に食い込むように連結部の上方からパンチを降ろす必要がある。このように、パンチの動かし方などを工夫する必要があるため、連結部を切り取り難く、円筒体の軸方向端縁に対して凹んだ切断痕を形成し難いという問題点がある。

本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、円筒体の軸方向端縁に対して凹んだ切断痕を形成し易くできる被圧入部材を提供することを目的とする。

この目的を達成するために本発明の被圧入部材は、防振装置の圧入部が圧入される、帯状部材の両端部を対向させて形成された金属製の円筒体を備え、前記円筒体には、前記両端部から離れた位置の前記円筒体の軸方向端縁の一部を切り欠いた切断痕と、前記切断痕に対して前記円筒体の軸心を挟んだ反対側の前記軸方向端縁の一部を切り欠いた切欠部と、が形成されている。

請求項１記載の被圧入部材によれば、円筒体には、円筒体を形成する帯状部材の両端部から離れた位置の円筒体の軸方向端縁の一部を切り欠いた切断痕と、切断痕に対して円筒体の軸心を挟んだ反対側の軸方向端縁の一部を切り欠いた切欠部と、が形成されている。これにより、円筒体の軸方向端縁の一部を切り欠いて切断痕を形成するとき、その切断痕を形成するためのパンチや刃などを、その切断痕に対して円筒体の軸心を挟んだ反対側の円筒体の一部に当たり難くできる。その結果、円筒体の軸方向端縁に対して凹んだ切断痕を形成し易くできる。

請求項２記載の被圧入部材によれば、切断痕の周方向寸法よりも切欠部の周方向寸法が長く、軸方向端縁から切断痕までの軸方向の深さよりも、軸方向端縁から切欠部までの軸方向の深さが深い。これにより、円筒体の軸方向端縁の一部を切り欠いて切断痕を形成するとき、その切断痕を形成するためにパンチや刃などが円筒体の軸直角方向に動いても、切断痕に対して円筒体の軸心を挟んだ反対側の円筒体の一部にさらに当たり難くできる。その結果、請求項１の効果に加え、円筒体の軸方向端縁に対して凹んだ切断痕をより形成し易くできる。

請求項３記載の被圧入部材によれば、切断痕は、軸心側から順にせん断面と破断面とが連続して形成されているので、円筒体の外周面をダイで支えながら、円筒体の軸方向端縁の近傍を軸心側から軸直角方向にパンチで押して切り取るプレス加工によって、切断痕が形成されたことが分かる。切断痕を形成するパンチの移動軌跡に切欠部があるので、パンチを円筒体に当たり難くできる。その結果、請求項２の効果に加え、円筒体の軸方向端縁に対して凹んだ切断痕をプレス加工によって形成し易くできる。

請求項４記載の被圧入部材によれば、円筒体には、軸方向端縁を切断痕よりも軸方向に深く切り欠いた一対の凹部が切断痕の周方向両側に連続して形成されているので、プレス加工により切断痕を形成するときに、切断痕の根本に応力を集中させ難くできる。その結果、請求項３の効果に加え、切断痕の根本にクラック等を生じ難くできる。

請求項５記載の被圧入部材によれば、円筒体の内周面は、切断痕に連なると共に切断痕から軸方向に離れるにつれて軸心側へ傾斜する傾斜面を備えている。これにより、防振装置の圧入部を円筒体に圧入するとき、切断痕に残ったバリ等を圧入部に引っ掛かり難くできる。その結果、請求項１から４のいずれかの効果に加え、圧入部を円筒体に圧入し易くできると共に、そのバリ等によって圧入部を傷つき難くできる。

請求項６記載の被圧入部材によれば、傾斜面が圧痕により形成されている。これにより、円筒体の軸方向端縁の一部を切り欠いて切断痕を形成する前に、その切り欠く部位に圧痕を設け、その圧痕の一部を残すように切断痕を形成することで、切断痕に連なる傾斜面を容易に形成できる。その結果、請求項５の効果に加え、切断痕を形成した後に傾斜面を形成するための加工を不要にできる。

一実施形態における被圧入部材を有する防振ユニットの斜視図である。 円筒体の斜視図である。 円筒体を順送プレス加工によって製造する過程を示す被加工材の平面図である。 図３のＩＶ−ＩＶ線における被加工材の断面図である。 図３のＶ−Ｖ線における被加工材の断面図である。

以下、好ましい実施形態について、添付図面を参照して説明する。図１は一実施形態における被圧入部材１０を有する防振ユニット１の斜視図である。なお、図１には、被圧入部材１０の円筒体２０に防振装置２の圧入部５を圧入する前の状態を示している。また、説明の都合上、円筒体２０を圧入部５へ圧入する圧入方向を防振ユニット１の下方として説明するが、その圧入方向と実際の防振ユニット１の下方とが異なっても良い。

防振ユニット１は、自動車などのエンジン（図示せず）を車体（図示せず）に支持させつつ、エンジンから車体に伝達される振動を抑制するエンジンマウントである。防振ユニット１は、振動を抑制する防振装置２と、防振装置２が組み付けられる被圧入部材１０と、を備えている。

防振装置２は、エンジン側の取付金具（図示せず）が圧入される圧入孔４を有する取付部３と、被圧入部材１０に圧入される円筒状の圧入部５と、取付部３と圧入部５の内周面とを連結するゴムや熱可塑性エラストマ等の弾性体性の弾性連結部６と、を備えている。取付部３は、圧入部５の軸心Ｃ上であって圧入部５から下方に離れた位置に配置されている。圧入孔４は、圧入部５の軸直角方向に貫通形成されている。

被圧入部材１０は、軸心Ｃを中心とする円筒体２０と、円筒体２０の外周面にそれぞれ接合されて円筒体２０の軸方向に延びる対向板部１２，１３と、対向板部１２，１３の下端同士を連結する連結板部１４と、対向板部１２，１３の上端にそれぞれ設けられて車体に取り付けられる取付板部１５と、円筒体２０の下側の軸方向端縁２３が接触する位置決め板１７と、を備えている。

対向板部１２，１３と連結板部１４と取付板部１５とは、１枚の板材を曲げ加工して形成された一体成形品である。対向板部１２，１３は、軸心Ｃに関して略対称に配置されている。対向板部１２，１３は、円筒体２０を軸直角方向の両側から挟み込むように、円筒体２０の外周面に溶接により接合されている。取付板部１５には、板厚方向に貫通する取付孔１６がそれぞれ設けられ、その取付孔１６に挿入したボルト等によって取付板部１５が車体に固定される。

位置決め板１７は、対向板部１２，１３の側縁に架け渡されるように接合された板材であり、長さ方向の両端部が上方に折り返されている。位置決め板１７の長さ方向の中央部が円筒体２０の軸方向端縁２３に接触する。折り返された位置決め板１７の長さ方向の両端縁は、円筒体２０の外周面に接触するように円弧状に形成されている。このような位置決め板１７の形状により、対向板部１２，１３に対して円筒体２０を位置決めした状態で、円筒体２０を対向板部１２，１３に接合できる。

図１に加えて図２を参照し、円筒体２０について説明する。図２は、円筒体２０の斜視図である。円筒体２０は、圧入部５の外径よりも内径が若干小さく形成された円筒状の鋼製の部材である。円筒体２０は、帯状部材の両端部２１を対向させ、帯状部材の側縁がそれぞれ円筒体２０の軸方向端縁２２，２３となるように形成されている。この軸方向端縁２２，２３は、軸心Ｃと略垂直な面によって形成されている。

円筒体２０は、両端部２１の近傍がそれぞれ対向板部１２に接合され、両端部２１に対して軸心Ｃを挟んだ反対側の一部、即ち帯状部材の長さ方向の中央部分が対向板部１３に接合される。なお、対向板部１２を介して両端部２１同士が固定される場合に限らず、両端部２１同士を溶接などにより直接接合しても良い。このように、両端部２１同士が固定された状態で、円筒体２０に軸方向端縁２２側から圧入部５が圧入される。

円筒体２０には、軸方向端縁２２，２３の一部をそれぞれ切り欠いて切断痕２４、切欠部２５及び凹部２６が軸方向の対称位置に形成され、軸方向端縁２３の一部を切り欠いて位置決め孔２７が形成されている。位置決め孔２７は、円筒体２０を対向板部１２，１３に接合するときの位置決めや、軸方向端縁２２と軸方向端縁２３とを区別するための目印として利用される。

切断痕２４は、軸方向端縁２２，２３に対して軸方向に凹んだ部位であり、軸心Ｃに略垂直な面によって形成されている。切断痕２４は、両端部２１から離れた位置であって、対向板部１３に接合される位置に設けられている。切断痕２４は、後述する順送プレス加工の最後に形成される部位であり、切断痕２４にバリが残ったり、切断痕２４の角が鋭くなったりし易い。しかし、軸方向端縁２２，２３に対して切断痕２４が凹んでいるので、円筒体２０に圧入部５を圧入するときに圧入部５を切断痕２４に引っ掛かり難くできる。

切欠部２５は、切断痕２４に対して軸心Ｃを挟んだ反対側の軸方向端縁２２，２３を軸方向に凹ませた部位である。切欠部２５は、軸心Ｃに略垂直な面によって形成され、周方向の両端が軸方向端縁２２，２３に対して段差状に凹んでいる。切欠部２５は、両端部２１の周方向両側に形成されている。これにより、円筒体２０に圧入部５を圧入するとき、両端部２１の角を圧入部５に干渉し難くできる。

切断痕２４の周方向寸法Ｌ１よりも切欠部２５の周方向寸法Ｌ２が長い。また、軸方向端縁２２，２３から切断痕２４までの軸方向の深さＬ３よりも、軸方向端縁２２，２３から切欠部２５までの軸方向の深さＬ４が深い。これにより、切欠部２５と切断痕２４とが一直線上に配置されるように、軸直角方向から円筒体２０の外周面を見たとき、切欠部２５の内側に切断痕２４を収めることができる。また、軸方向端縁２２，２３から切断痕２４までの軸方向の深さＬ３は、円筒体２０に圧入部５が圧入され始めるまでは圧入部５が切断痕２４に干渉しないように設定されている。

凹部２６は、切断痕２４の周方向両側に連続して形成される一対の部位であり、軸方向端縁２２，２３をＵ字状に切り欠いている。軸方向端縁２２，２３から凹部２６の底までの軸方向の深さＬ５は、切断痕２４の深さＬ３よりも深い。

円筒体２０には、切断痕２４や切欠部２５、凹部２６、位置決め孔２７が設けられていない位置の軸方向端縁２２，２３と、円筒体２０の内周面との角に第１傾斜面２８が形成されている。第１傾斜面２８は、軸方向端縁２２，２３から軸方向中央へ向かうにつれて軸心Ｃ側へ傾斜する。この第１傾斜面２８によって円筒体２０に圧入部５を圧入し易くできる。

また、円筒体２０の内周面は、切断痕２４に連なる第２傾斜面２９を備えている。第２傾斜面２９は、切断痕２４から軸方向に離れるにつれて軸心Ｃ側へ傾斜し、一対の凹部２６間に亘って形成されている。この第２傾斜面２９によって、円筒体２０に圧入部５を圧入するとき、切断痕２４に残ったバリ等を圧入部５に引っ掛かり難くできる。その結果、圧入部５を円筒体２０に圧入し易くできると共に、そのバリ等により圧入部５を傷つき難くできる。

次に図３から図５を参照して、円筒体２０の製造方法について説明する。図３は円筒体２０を順送プレス加工によって製造する過程を示す被加工材３０の平面図である。図４は図３のＩＶ−ＩＶ線における被加工材３０の断面図である。図５は図３のＶ−Ｖ線における被加工材３０の断面図である。なお、図３では、ダイ４１，４３やパンチ４２，４４等の図示を省略している。図５には、連結部３３を切り取る前のパンチ４４が実線で示され、連結部３３を切り取るまで降ろされたパンチ４４が二点鎖線で示されている。

図３に示すように、円筒体２０は、順送プレス加工により連続して製造されるものである。順送プレス加工では、平板状の鋼板３１を図３の紙面方向右側へ間欠的に送り出す供給装置（図示せず）と、順送金型（図示せず）と、順送金型が取り付けられるプレス装置（図示せず）と、を備えている。順送金型には、図３の紙面方向右側へ向かうにつれて鋼板３１を徐々に成形して最終形状の円筒体２０となるように、ダイ４１，４３やパンチ４２，４４等（図４，５参照）による複数の成形面が形成されている。被加工材３０は、初期段階の鋼板３１と、中間品の帯状部材３２と、最終形状の円筒体２０とが連結部３３により繋がったものである。

具体的な順送プレス加工は、まず、鋼板３１の右端部の一部を１又は複数回のプレス加工により切り取って帯状部材３２を成形する。このとき、鋼板３１の右側への送り出しに伴って帯状部材３２を一緒に移動させるために、帯状部材３２の側縁（軸方向端縁）２３と鋼板３１の右縁とを連結部３３で繋いでおく。また、帯状部材３２の側縁（軸方向端縁）２２は、隣り合う別の帯状部材３２の側縁２３と連結部３３で繋がっている。

この連結部３３が設けられている位置は、帯状部材３２の長さ方向の中央部分であって、切断痕２４が形成される部分である。そして、順送プレス加工の最後に連結部３３を切り取ることで切断痕２４が形成される。図３には、順送プレス加工の最後に切り取られる仮想の切断線３４を二点鎖線で示す。なお、連結部３３の幅は、切断痕２４の周方向寸法Ｌ１と略同一である。

帯状部材３２を成形するとき、側縁２２，２３の一部を切り欠いて切欠部２５や凹部２６、位置決め孔２７を形成する。なお、帯状部材３２を成形した後の別工程によって、切欠部２５や凹部２６、位置決め孔２７を形成しても良い。また、帯状部材３２の成形後、帯状部材３２の側縁２２，２３の角を潰すことで側縁２２，２３に連なる第１傾斜面２８を形成する。

さらに、図４に示すように帯状部材３２の成形後には、切断線３４を跨ぐように、下方からダイ４１で支えた帯状部材３２及び連結部３３にパンチ４２を押し付けて圧痕３５を形成する。圧痕３５は、連結部３３の長さ方向中央へ向かうにつれて下降傾斜するように形成されている。なお、圧痕３５近傍の材料密度と圧痕３５から離れた位置の材料密度との比較や、圧痕３５の周囲のメタルフローの状態、圧痕３５の周囲の材料表面の盛り上がり等から、製造方法を確認しなくても圧痕３５であることを確認できる。

図３に戻って説明する。帯状部材３２に切欠部２５や凹部２６、圧痕３５等を形成した後、両端部２１が対向するまで帯状部材３２を徐々に丸めて円筒体２０を形成する。この円筒体２０を形成するとき、連結部３３が下端に位置するように、帯状部材３２の両端部２１を上方へ曲げていく。そうすると、連結部３３の鉛直上方に切欠部２５が位置する。

次いで、図５に示すように、連結部３３の近傍の円筒体２０の外周面を下方からダイ４３で支えながら、円筒体２０の軸直角方向に動くパンチ４４で連結部３３を上方（軸心Ｃ側）から押し、切断線３４に沿って連結部３３を切り取るプレス加工によって切断痕２４を形成する。なお、図５には、右側の円筒体２０の軸方向端縁２３から張り出た連結部３３を切断線３４に沿って切り取る場合を図示したが、同時に図３の左側の円筒体２０の軸方向端縁２２から張り出た連結部３３を切断線３４に沿って切り取る。軸方向端縁２２，２３の両方から連結部３３を切り取ることで、個々の円筒体２０が製造される。

図５に加えて図２を参照しながら説明する。切断痕２４を形成するとき、連結部３３の幅（切断痕２４の周方向寸法）Ｌ１は、切欠部２５の周方向寸法Ｌ２よりも短く、連結部３３に対して軸心Ｃを挟んだ反対側に切欠部２５がある。これにより、軸方向端縁２２，２３よりも軸方向中央側に位置する切断線３４に沿って連結部３３を軸心Ｃ側から切り取るパンチ４４を、切欠部２５の内側を通って軸直角方向に真っ直ぐ降ろすことができる。即ち、切断痕２４を形成するパンチ４４の軸直角方向の移動軌跡に切欠部２５があるので、切断面が切断痕２４となる連結部３３に対して軸心Ｃを挟んだ反対側の円筒体２０の一部にパンチ４４を当たり難くできる。その結果、円筒体２０の軸方向端縁２２，２３に対して凹んだ切断痕２４を形成し易くできる。

なお、切断痕２４を形成するとき、パンチ４４が切欠部２５に当たらないように、切欠部２５とパンチ４４との間を若干離しているので、軸方向端縁２２，２３から切断痕２４までの軸方向の深さＬ３よりも、軸方向端縁２２，２３から切欠部２５までの軸方向の深さＬ４が深くなる。そのため、円筒体２０の製造方法を確認しなくても、製造後の円筒体２０において深さＬ３よりも深さＬ４が深くなっており、さらに切断痕２４の周方向寸法Ｌ１よりも切欠部２５の周方向寸法Ｌ２が長くなっていれば、切断痕２４に対して軸心Ｃを挟んだ反対側の円筒体２０の一部にパンチ４４が当たらないように切断痕２４を形成したことが分かる。このように製造後の円筒体２０を確認することで、円筒体２０の軸方向端縁２２，２３に対して凹んだ切断痕２４を形成し易くできることが分かる。

また、軸方向端縁２２，２３から軸方向に突出していた連結部３３を軸心Ｃ側からパンチ４４で押して切り取るプレス加工により切断痕２４が形成されるので、切断痕２４は、軸心Ｃ側から順にせん断面と破断面とが連続して形成されている。なお、せん断面とは、板厚方向に延びた筋が確認され、比較的滑らかで光沢のある面である。破断面とは、材料をむしりとったような比較的凹凸が大きい面である。

円筒体２０の製造方法を確認しなくても、軸心Ｃ側から順にせん断面と破断面とが連続して形成された切断痕２４を確認することで、連結部３３近傍の円筒体２０の外周面をダイ４３で支えながら、連結部３３を軸心Ｃ側からパンチ４４で押して切り取るプレス加工によって切断痕２４が形成されたことが分かる。切断痕２４の状態から、切断痕２４を形成するときには切断痕２４を形成するパンチ４４の移動軌跡に切欠部２５があったことが分かり、その切欠部２５によってパンチ４４を円筒体２０に当たり難くできることが分かる。

連結部３３（切断痕２４）の周方向両側に連続する一対の凹部２６の深さＬ５は、切断痕２４の深さＬ３よりも深い。これにより、プレス加工により連結部３３を切り取って切断痕２４を形成するときに、連結部３３（切断痕２４）の根本に応力を集中させ難くできるので、切断痕２４の根本にクラック等を生じ難くできる。

連結部３３の長さ方向中央へ向かうにつれて下降傾斜する圧痕３５が切断線３４を跨ぐように設けられ、その圧痕３５の一部を残すようにして切断痕２４が形成されるので、切断痕２４に連なる第２傾斜面２９を圧痕３５によって容易に形成できる。その結果、切断痕２４を形成した後に第２傾斜面２９を形成するための加工を不要にできる。

切断痕２４の周方向両側に連続する一対の凹部２６の深さＬ５が切断痕２４の深さＬ３よりも深く、その凹部２６の軸方向の底部よりも切断痕２４側まで第２傾斜面２９が設けられている。これにより、切断痕２４と軸方向端縁２２，２３とを凹部２６によって周方向に離すことができると共に、第２傾斜面２９と円筒体２０の内周面とを凹部２６によって周方向に離すことができる。そのため、第２傾斜面２９を設けるときに、第２傾斜面２９を設ける工具等を切断痕２４（連結部３３）の周方向両側の円筒体２０の一部に干渉させ難くしたり、切断痕２４の周方向両側の円筒体２０の一部を変形させ難くしたりできる。その結果、第２傾斜面２９を形成し易くできる。

本実施形態において具体的には、第２傾斜面２９を形成するための圧痕３５を形成するとき、圧痕３５の周方向両側の円筒体２０の内周面を凹部２６によって軸心Ｃ側に盛り上がらないようにできる。これにより、円筒体２０に圧入部５を圧入するとき、円筒体２０の内周面の一部が盛り上がった部分に圧入部５が引っ掛かることを防止できる。なお、圧痕３５は連結部３３の全幅に亘って形成されるので、圧痕３５を設けるときに連結部３３が長さ方向（円筒体２０の軸方向）に延び、圧痕３５（第２傾斜面２９）と円筒体２０との境界近傍は軸心Ｃ側に殆ど盛り上がらない。これにより、その境界の近傍に圧入部５を引っ掛かり難くできる。

以上、実施形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、防振装置２や被圧入部材１０の各部形状は一例であり、種々の形状を採用することは当然である。円筒状の圧入部５に限らず、円柱状の圧入部を円筒体２０に圧入しても良い。また、圧入部５や円筒体２０が鋼製である場合に限らず、圧入部５や円筒体２０を鋼以外の金属製にしても良く、圧入部５を合成樹脂製などにしても良い。防振ユニット１がエンジンマウントである場合に限らず、サスペンション機構に組み込まれる防振ユニット等に本発明を適用しても良い。

上記形態では、連結部３３を切断線３４に沿ってプレス加工により切り取り、切断痕２４を形成する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、レーザ光や各種の切削工具を用いて連結部３３を切り取っても良い。円筒体２０の軸直角方向に投射するレーザ光や軸直角方向に動く切削工具を、連結部３３（切断痕２４）に対して軸心Ｃを挟んだ反対側の円筒体２０の一部に当たり難くできる。

なお、レーザ光によって連結部を切り取る場合、切欠部２５の周方向寸法Ｌ２が切断痕２４の周方向寸法（連結部３３の幅）Ｌ１より短く、切欠部２５の深さＬ４が切断痕２４の深さＬ３より浅くても、レーザ光の角度などを調整することで、円筒体２０に当てずに切断痕２４を形成できる。但し、切欠部２５の周方向寸法Ｌ２や深さＬ４が大きい程、円筒体２０に当たらないようにレーザ光を動かし易くできる。

上記形態では、第２傾斜面２９が圧痕３５によって形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、第２傾斜面２９を設けていない個々の円筒体２０を順送プレス加工によって製造した後、切断痕２４と円筒体２０の内周面との角に面取り加工を施して第２傾斜面２９を形成しても良い。この場合、切断痕２４の周方向両側に一対の凹部２６が連続していれば、面取り加工を施す工具を切断痕２４の周方向両側の円筒体２０の一部に干渉させ難くできる。

また、プレス加工により圧痕３５を設けるのに代えて、圧痕３５と同一形状の切削痕を切削加工により設け、切削痕により第２傾斜面２９を形成しても良い。この場合、切削痕を設けるときに連結部３３が延び変形することがないので、切削痕を設けた後に帯状部材３２や円筒体２０の軸方向位置を調整することを不要にできる。一方、圧痕３５により第２傾斜面２９を形成する場合には、切削痕を設けるために順送プレス加工を２度に分けることなく、順送プレス加工の一工程として圧痕３５を形成できるので、鋼板３１から円筒体２０を形成する一連の工程を簡易にできる。

切断痕２４の周方向両側に一対の凹部２６が連続しているので、その一対の凹部２６の軸方向の底部を結んだ部分から切断痕２４までの円筒体２０の一部を軸直角方向の外側へ曲げることができる。この曲げ加工によって第２傾斜面２９を形成しても良い。また、連結部３３を切り取るパンチ４４に、切断線３４よりも円筒体２０の軸方向中央側の一部を潰す傾斜面を設け、切断痕２４を形成するのと同時にパンチ４４の傾斜面によって第２傾斜面２９を形成しても良い。

上記形態では、軸方向端縁２２，２３の周方向の同じ位置にそれぞれ切断痕２４や切欠部２５等が設けられる場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。軸方向端縁２２の切断痕２４の位置と、軸方向端縁２３の切断痕２４の位置とを周方向にずらしても良い。軸方向端縁２２，２３の周方向の同じ位置にそれぞれ切断痕２４や切欠部２５等を設けた方が順送プレス加工時に、連結部３３を円筒体２０の軸方向に真っ直ぐ設けることができ、パンチ４４によって連結部３３を切り取り易くできる。

また、連結部３３や切断痕２４は、両端部２１から離れていれば、帯状部材３２の長さ方向中央や、円筒体２０のうち両端部２１に対して軸心Ｃを挟んだ反対側からずらしても良い。そして、切断痕２４の位置に応じて切欠部２５の位置を両端部２１から周方向にずらしても良い。

軸方向に凹んだ切断痕２４や切欠部２５を軸方向端縁２２，２３の両方に設ける場合に限らず、圧入部５が圧入される軸方向端縁２２のみに切断痕２４や切欠部２５を設け、圧入部５が圧入されない軸方向端縁２３に切断痕２４や切欠部２５を設けなくても良い。また、円筒体２０の軸方向端縁２２側のみに第１傾斜面２８や第２傾斜面２９を設け、円筒体２０の軸方向端縁２３側に第１傾斜面２８や第２傾斜面２９を設けなくても良い。但し、軸方向端縁２２，２３の両側に切断痕２４や切欠部２５、第１傾斜面２８、第２傾斜面２９を設けることで、軸方向端縁２２，２３を逆にして対向板部１２，１３や位置決め板１７に円筒体２０を組み付けた場合でも、圧入部５を円筒体２０に圧入し易くできる。即ち、対向板部１２，１３や位置決め板１７に円筒体２０を組み付けるときの向き合わせを不要にできる。なお、軸方向端縁２３に切断痕２４や切欠部２５を設けない場合には、軸方向端縁２３から連結部３３の長さ方向中央側に離れた位置でパンチ４４等により連結部３３を切り取ることによって、パンチ４４等が円筒体２０の軸方向端縁２３近傍に干渉することを防止できる。

２ 防振装置
５ 圧入部
１０ 被圧入部材
２０ 円筒体
２１ 両端部
２２，２３ 軸方向端縁
２４ 切断痕
２５ 切欠部
２６ 凹部
２９ 第２傾斜面（傾斜面）
３２ 帯状部材
３５ 圧痕
Ｃ 軸心

Claims (6)

1. 防振装置の圧入部が圧入される、帯状部材の両端部を対向させて形成された金属製の円筒体を備え、
   前記円筒体には、前記両端部から離れた位置の前記円筒体の軸方向端縁の一部を切り欠いた切断痕と、
   前記切断痕に対して前記円筒体の軸心を挟んだ反対側の前記軸方向端縁の一部を切り欠いた切欠部と、が形成されていることを特徴とする被圧入部材。
2. 前記切断痕の周方向寸法よりも前記切欠部の周方向寸法が長く、
   前記軸方向端縁から前記切断痕までの軸方向の深さよりも、前記軸方向端縁から前記切欠部までの軸方向の深さが深いことを特徴とする請求項１記載の被圧入部材。
3. 前記切断痕は、前記軸心側から順にせん断面と破断面とが連続して形成されていることを特徴とする請求項２記載の被圧入部材。
4. 前記円筒体には、前記軸方向端縁を前記切断痕よりも軸方向に深く切り欠いた一対の凹部が前記切断痕の周方向両側に連続して形成されていることを特徴とする請求項３記載の被圧入部材。
5. 前記円筒体の内周面は、前記切断痕に連なると共に前記切断痕から軸方向に離れるにつれて前記軸心側へ傾斜する傾斜面を備えていることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の被圧入部材。
6. 前記傾斜面が圧痕により形成されていることを特徴とする請求項５記載の被圧入部材。

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