JP2021092281A - 被圧入部材 - Google Patents

Abstract

【課題】防振装置の圧入部を円筒体に圧入し易くできる被圧入部材を提供すること。【解決手段】被圧入部材は、防振装置の圧入部が圧入される、帯状部材の両端部を対向させて形成された金属製の円筒体と、両端部から離れた位置の円筒体の軸方向端縁から軸方向に張り出た凸部と、を備え、凸部は、円筒体の軸心側を向く内面を備え、内面は、円筒体の内周面に対して軸直角方向の外側へ凹んでいる。【選択図】図２

Description

本発明は、被圧入部材に関し、特に防振装置の圧入部を円筒体に圧入し易くできる被圧入部材に関するものである。

エンジンマウントやサスペンション機構などには、被圧入部材の金属製の円筒体に防振装置の圧入部を圧入した防振ユニットが用いられる（特許文献１）。この円筒体は、帯状部材の両端部を対向させ、その帯状部材の側縁が円筒体の軸方向端縁となるように丸められ、順送プレス加工によって形成されることがある。順送プレス加工では、隣り合う帯状部材の側縁の一部分が連結部によって繋がった状態で１枚の金属板から複数の帯状部材が順次切り出され、帯状部材を曲げ加工して円筒体を形成した後、連結部を切り取ることで個々の円筒体を製造する。連結部を切り取るパンチ等が円筒体の軸方向端縁に干渉しないよう、その軸方向端縁よりも軸方向外側で連結部を切り取った場合、軸方向端縁から軸方向に張り出た凸部が連結部の残部によって形成される。

特開２０１６−２０５６０５号公報

しかしながら、上記従来の技術では、円筒体に防振装置の圧入部を圧入するとき、圧入部が最初に凸部に当たり易いため、円筒体に対して圧入部が傾く等して圧入部を円筒体に圧入し難くなるという問題点がある。

本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、圧入部を円筒体に圧入し易くできる被圧入部材を提供することを目的とする。

この目的を達成するために本発明の被圧入部材は、防振装置の圧入部が圧入される、帯状部材の両端部を対向させて形成された金属製の円筒体と、前記両端部から離れた位置の前記円筒体の軸方向端縁から軸方向に張り出た凸部と、を備え、前記凸部は、前記円筒体の軸心側を向く内面を備え、前記内面は、前記円筒体の内周面に対して軸直角方向の外側へ凹んでいる。

請求項１記載の被圧入部材によれば、円筒体の軸方向端縁から軸方向に張り出た凸部は、円筒体の軸心側を向く内面を備えている。この内面は、円筒体の内周面に対して軸直角方向の外側へ凹んでいる。これにより、防振装置の圧入部を円筒体に圧入するときに圧入部を凸部に当たり難くできるので、圧入部を円筒体に圧入し易くできる。

請求項２記載の被圧入部材によれば、凸部の内面は、円筒体の内周面に連なる傾斜面を備えている。この傾斜面は、円筒体の内周面から軸方向に離れるにつれて軸直角方向の外側へ傾斜する。これにより、防振装置の圧入部を円筒体に圧入するときに凸部に圧入部をより当たり難くできると共に、傾斜面によって圧入部を円筒体へ案内し易くできる。その結果、請求項１の効果に加え、凸部の傾斜面によって円筒体に圧入部をより圧入し易くできる。

請求項３記載の被圧入部材によれば、傾斜面が圧痕により形成されている。これにより、円筒体の軸方向端縁から張り出ていた部位の一部を切り取ることで凸部を形成する場合、その張り出ていた部位を切り取る前にその部位に圧痕を設け、その圧痕の一部を残すように凸部を形成することで、凸部に傾斜面を容易に形成できる。その結果、請求項２の効果に加え、凸部を形成した後に傾斜面を形成するための加工を不要にできる。

請求項４記載の被圧入部材によれば、凸部は、円筒体の外周面に連なる外傾斜面を備えている。この外傾斜面は、円筒体の外周面から軸方向に離れるにつれて軸直角方向の外側へ傾斜し、凸部の内面の傾斜面も同様に傾斜している。即ち、凸部が円筒体に対して軸直角方向の外側へ曲がっている。ここで、円筒体の軸方向端縁同士を連結している連結部を切り取って連結部の残部により凸部を形成する順送プレス加工では、傾斜面を形成するために圧痕を連結部に設けると、連結部が延び変形して円筒体の軸方向位置を調整する作業が必要になる。これに対し、凸部を円筒体に対して軸直角方向の外側へ曲げて傾斜面を形成する場合には、圧痕を設けることに起因した連結部の延び変形を防止でき、順送プレス加工中に、連結部の延び変形に応じて円筒体の軸方向位置を調整する作業を不要にできる。その結果、請求項２の効果に加え、傾斜面を有する凸部を形成し易くできる。

請求項５記載の被圧入部材によれば、傾斜面は、軸方向端縁よりも円筒体の軸方向中央側まで設けられているので、円筒体への圧入部の圧入が開始されるまで、傾斜面により圧入部を円筒体へ案内できる。その結果、円筒体への圧入部の圧入開始前に、凸部と圧入部との摩擦力に起因して円筒体に対し圧入部を傾き難くできるので、請求項２から４のいずれかの効果に加え、圧入部を円筒体により圧入し易くできる。

請求項６記載の被圧入部材によれば、円筒体には、軸方向端縁の一部を切り欠いた一対の凹部が凸部の周方向両側に連続して形成されている。そして、傾斜面は、軸方向端縁よりも円筒体の軸方向中央側まで設けられると共に、凹部の軸方向の底部よりも凸部の軸方向の先端側まで設けられる。そのため、凹部によって凸部と軸方向端縁とを周方向に離すことができると共に、凹部によって傾斜面と円筒体の内周面とを周方向に離すことができるので、凸部に傾斜面を設けるときに、傾斜面を設ける工具等を凸部の周方向両側の円筒体の一部に干渉させ難くしたり、凸部の周方向両側の円筒体の一部を変形させ難くしたりできる。その結果、請求項５の効果に加え、傾斜面を形成し易くできる。

第１実施形態における被圧入部材を有する防振ユニットの斜視図である。 円筒体および凸部の斜視図である。 円筒体および凸部を順送プレス加工によって製造する過程を示す被加工材の平面図である。 図３のＩＶ−ＩＶ線における被加工材の断面図である。 図３のＶ−Ｖ線における被加工材の断面図である。 第２実施形態における円筒体および凸部の断面図である。

以下、好ましい実施形態について、添付図面を参照して説明する。図１は第１実施形態における被圧入部材１０を有する防振ユニット１の斜視図である。なお、図１には、被圧入部材１０の円筒体２０に防振装置２の圧入部５を圧入する前の状態を示している。また、説明の都合上、円筒体２０を圧入部５へ圧入する圧入方向を防振ユニット１の下方として説明するが、その圧入方向と実際の防振ユニット１の下方とが異なっても良い。

防振ユニット１は、自動車などのエンジン（図示せず）を車体（図示せず）に支持させつつ、エンジンから車体に伝達される振動を抑制するエンジンマウントである。防振ユニット１は、振動を抑制する防振装置２と、防振装置２が組み付けられる被圧入部材１０と、を備えている。

防振装置２は、エンジン側の取付金具（図示せず）が圧入される圧入孔４を有する取付部３と、被圧入部材１０に圧入される円筒状の圧入部５と、取付部３と圧入部５の内周面とを連結するゴムや熱可塑性エラストマ等の弾性体性の弾性連結部６と、を備えている。取付部３は、圧入部５の軸心Ｃ上であって圧入部５から下方に離れた位置に配置されている。圧入孔４は、圧入部５の軸直角方向に貫通形成されている。

被圧入部材１０は、軸心Ｃを中心とする円筒体２０と、円筒体２０の軸方向端縁２２，２３から軸方向に張り出す凸部２７と、円筒体２０の外周面にそれぞれ接合されて円筒体２０の軸方向に延びる対向板部１２，１３と、対向板部１２，１３の下端同士を連結する連結板部１４と、対向板部１２，１３の上端にそれぞれ設けられて車体に取り付けられる取付板部１５と、円筒体２０の下側の軸方向端縁２３が接触する位置決め板１７と、を備えている。

対向板部１２，１３と連結板部１４と取付板部１５とは、１枚の板材を曲げ加工して形成された一体成形品である。対向板部１２，１３は、軸心Ｃに関して略対称に配置されている。対向板部１２，１３は、円筒体２０を軸直角方向の両側から挟み込むように、円筒体２０の外周面に溶接により接合されている。取付板部１５には、板厚方向に貫通する取付孔１６がそれぞれ設けられ、その取付孔１６に挿入したボルト等によって取付板部１５が車体に固定される。

位置決め板１７は、対向板部１２，１３の側縁に架け渡されるように接合された板材であり、長さ方向の両端部が上方に折り返されている。位置決め板１７の長さ方向の中央部が円筒体２０の軸方向端縁２３に接触する。折り返された位置決め板１７の長さ方向の両端縁は、円筒体２０の外周面に接触するように円弧状に形成されている。このような位置決め板１７の形状により、対向板部１２，１３に対して円筒体２０を位置決めした状態で、円筒体２０を対向板部１２，１３に接合できる。

図１に加えて図２を参照し、円筒体２０及び凸部２７について説明する。図２は、円筒体２０及び凸部２７の斜視図である。円筒体２０は、圧入部５の外径よりも内径が若干小さく形成された円筒状の鋼製の部材である。円筒体２０は、帯状部材の両端部２１を対向させ、帯状部材の側縁がそれぞれ円筒体２０の軸方向端縁２２，２３となるように形成されている。この軸方向端縁２２，２３は、軸心Ｃと略垂直な面によって形成されている。

円筒体２０は、両端部２１の近傍がそれぞれ対向板部１２に接合され、両端部２１に対して軸心Ｃを挟んだ反対側の一部、即ち帯状部材の長さ方向の中央部分が対向板部１３に接合される。なお、対向板部１２を介して両端部２１同士が固定される場合に限らず、両端部２１同士を溶接などにより直接接合しても良い。このように、両端部２１同士が固定された状態で、円筒体２０に軸方向端縁２２側から圧入部５が圧入される。

円筒体２０には、軸方向端縁２２，２３の一部をそれぞれ切り欠いて凹部２４が軸方向の対称位置に形成され、軸方向端縁２３の一部を切り欠いて位置決め孔２５が形成されている。凹部２４は、凸部２７の周方向両側に連続して配置される一対の部位であり、軸方向端縁２２，２３をＵ字状に切り欠いている。位置決め孔２５は、円筒体２０を対向板部１２，１３に接合するときの位置決めや、軸方向端縁２２と軸方向端縁２３とを区別するための目印として利用される。

円筒体２０には、凹部２４や位置決め孔２５、凸部２７が設けられていない位置の軸方向端縁２２，２３と、円筒体２０の内周面との角に第１傾斜面２６が形成されている。第１傾斜面２６は、軸方向端縁２２，２３から軸方向中央へ向かうにつれて軸心Ｃ側へ傾斜する。この第１傾斜面２６によって円筒体２０に圧入部５を圧入し易くできる。

凸部２７は、両端部２１から離れた位置の円筒体２０の軸方向端縁２２，２３から軸方向に張り出た部位であり、円筒体２０と一体成形されている。軸方向端縁２２の凸部２７と軸方向端縁２３の凸部２７とは、軸方向の対称位置に配置されている。また、本実施形態では、両端部２１に対して軸心Ｃを挟んだ反対側の軸方向端縁２２，２３に凸部２７が設けられている。凸部２７は、軸方向の先端２８と、先端２８と円筒体２０の内周面とを連結する第２傾斜面（内面）２９と、を備えている。先端２８は、軸心Ｃに略垂直な面によって形成されている。

第２傾斜面２９は、円筒体２０の内周面から軸方向に離れる（先端２８へ向かう）につれて軸直角方向の外側へ傾斜し、凸部２７の周方向の全長に亘って形成されている。そして、第２傾斜面２９は、第２傾斜面２９と円筒体２０の内周面との境界２９ａから先端２８まで軸直角方向の外側へ傾斜している。これにより、軸心Ｃ側を向く凸部２７の内面の全体が第２傾斜面２９によって形成され、凸部２７の内面が円筒体２０の内周面に対して軸直角方向の外側へ凹んでいる。そのため、圧入部５を円筒体２０に圧入するときに、圧入部５を凸部２７に当たり難くでき、圧入部５を円筒体２０に圧入し易くできる。

さらに、第２傾斜面２９は、円筒体２０の内周面から軸方向に離れるにつれて軸直角方向の外側へ傾斜しているので、圧入部５を円筒体２０に圧入するときに、凸部２７に圧入部５をより当たり難くできると共に、第２傾斜面２９によって圧入部５を円筒体２０へ案内し易くできる。その結果、第２傾斜面２９によって円筒体２０に圧入部５をより圧入し易くできる。

第２傾斜面２９と円筒体２０の内周面との境界２９ａは、軸方向端縁２２，２３よりも円筒体２０の軸方向中央側に位置する。即ち、軸方向端縁２２，２３よりも円筒体２０の軸方向中央側まで第２傾斜面２９が延長している。これにより、円筒体２０への圧入部５の圧入が開始されるまで、第２傾斜面２９により圧入部５を円筒体２０へ案内できるので、円筒体２０への圧入部５の圧入開始前に、凸部２７と圧入部５との摩擦力に起因して円筒体２０に対して圧入部５を傾き難くできる。その結果、圧入部５を円筒体２０により圧入し易くできる。

次に図３から図５を参照して、円筒体２０及び凸部２７の製造方法について説明する。図３は円筒体２０及び凸部２７を順送プレス加工によって製造する過程を示す被加工材３０の平面図である。図４は図３のＩＶ−ＩＶ線における被加工材３０の断面図である。図５は図３のＶ−Ｖ線における被加工材３０の断面図である。なお、図３では、ダイ４１，４３やパンチ４２，４４等の図示を省略している。図５には、連結部３３を切り取る前のパンチ４４が実線で示され、連結部３３を切り取るまで降ろされたパンチ４４が二点鎖線で示されている。

図３に示すように、凸部２７が一体成形された円筒体２０は、順送プレス加工により連続して製造されるものである。順送プレス加工では、平板状の鋼板３１を図３の紙面方向右側へ間欠的に送り出す供給装置（図示せず）と、順送金型（図示せず）と、順送金型が取り付けられるプレス装置（図示せず）と、を備えている。順送金型には、図３の紙面方向右側へ向かうにつれて鋼板３１を徐々に成形して最終形状の円筒体２０となるように、ダイ４１，４３やパンチ４２，４４等（図４，５参照）による複数の成形面が形成されている。被加工材３０は、初期段階の鋼板３１と、中間品の帯状部材３２と、最終形状の円筒体２０とが連結部３３により繋がったものである。

具体的な順送プレス加工は、まず、鋼板３１の右端部の一部を１又は複数回のプレス加工により切り取って帯状部材３２を成形する。このとき、鋼板３１の右側への送り出しに伴って帯状部材３２を一緒に移動させるために、帯状部材３２の側縁（軸方向端縁）２３と鋼板３１の右縁とを連結部３３で繋いでおく。また、帯状部材３２の側縁（軸方向端縁）２２は、隣り合う別の帯状部材３２の側縁２３と連結部３３で繋がっている。

この連結部３３が設けられている位置は、帯状部材３２の長さ方向の中央部分であって、凸部２７が形成される部分である。連結部３３は、順送プレス加工の最後に切り取られる。図３には、順送プレス加工の最後に切り取られる仮想の切断線３４を二点鎖線で示している。

帯状部材３２を成形するとき、側縁２２，２３の一部を切り欠いて凹部２４や位置決め孔２５を形成する。なお、帯状部材３２を成形した後の別工程によって、凹部２４や位置決め孔２５を形成しても良い。また、帯状部材３２の成形後、帯状部材３２の側縁２２，２３の角を潰すことで側縁２２，２３に連なる第１傾斜面２６を形成する。

さらに、図４に示すように帯状部材３２の成形後には、切断線３４を跨ぐように、下方からダイ４１で支えた帯状部材３２及び連結部３３にパンチ４２を押し付けて圧痕３５を形成する。圧痕３５は、連結部３３の長さ方向中央へ向かうにつれて下降傾斜するように形成されている。なお、圧痕３５近傍の材料密度と圧痕３５から離れた位置の材料密度との比較や、圧痕３５の周囲のメタルフローの状態、圧痕３５の周囲の材料表面の盛り上がり等から、製造方法を確認しなくても圧痕３５であることを確認できる。

図３に戻って説明する。帯状部材３２に凹部２４や圧痕３５等を形成した後、両端部２１が対向するまで帯状部材３２を徐々に丸めて円筒体２０を形成する。この円筒体２０を形成するとき、連結部３３が下端に位置するように、帯状部材３２の両端部２１を上方へ曲げていく。

次いで、図５に示すように、連結部３３の近傍の円筒体２０の外周面を下方からダイ４３で支えながら、円筒体２０の軸直角方向に動くパンチ４４で連結部３３を上方（軸心Ｃ側）から押すプレス加工によって、切断線３４（図３参照）に沿って連結部３３を切り取る。なお、図５には、右側の円筒体２０の軸方向端縁２３から張り出た連結部３３を切断線３４に沿って切り取る場合を図示したが、同時に図３の左側の円筒体２０の軸方向端縁２２から張り出た連結部３３を切断線３４に沿って切り取る。

連結部３３周囲の軸方向端縁２２，２３や、連結部３３に対して軸心Ｃを挟んだ反対側の軸方向端縁２２，２３にパンチ４４が干渉しないよう、軸方向端縁２２，２３から軸方向外側へ離れた位置で連結部３３を切り取るので、連結部３３の残部によって凸部２７が形成され、切断面により先端２８が形成される。このように、軸方向端縁２２，２３の両方から連結部３３を切り取ることで、凸部２７が設けられた個々の円筒体２０が製造される。

図５に加えて図２を参照しながら説明する。プレス加工による切断面である先端２８は、パンチ４４の移動方向である軸心Ｃ側から順にせん断面と破断面とが連続して形成されている。なお、せん断面とは、板厚方向に延びた筋が確認され、比較的滑らかで光沢のある面である。破断面とは、材料をむしりとったような比較的凹凸が大きい面である。

円筒体２０の製造方法を確認しなくても、軸心Ｃ側から順にせん断面と破断面とが連続して形成された先端２８を確認することで、連結部３３近傍の円筒体２０の外周面をダイ４３で支えながら、連結部３３を軸心Ｃ側からパンチ４４で押して切り取るプレス加工によって凸部２７の先端２８が形成されたことが分かる。

連結部３３（凸部２７）の周方向両側に一対の凹部２４が連続しているので、プレス加工により連結部３３を切り取って凸部２７を形成するときに、連結部３３（凸部２７）の根本に応力を集中させ難くできる。その結果、凸部２７の根本にクラック等を生じ難くできる。

連結部３３の長さ方向中央へ向かうにつれて下降傾斜する圧痕３５が切断線３４を跨ぐように設けられ、その圧痕３５の一部を残すように切断線３４に沿って連結部３３を切り取り、凸部２７が形成される。これにより、圧痕３５によって凸部２７に第２傾斜面２９を容易に形成できる。その結果、凸部２７を形成した後に第２傾斜面２９を形成するための加工を不要にできる。

第２傾斜面２９（圧痕３５）と円筒体２０の内周面との境界２９ａは、軸方向端縁２２，２３よりも円筒体２０の軸方向中央側に位置すると共に、凸部２７の周方向両側に連続して配置される一対の凹部２４の軸方向の底部よりも先端２８（切断線３４）側に位置する。そのため、凹部２４によって凸部２７と軸方向端縁２２，２３とを周方向に離すことができると共に、凹部２４によって第２傾斜面２９と円筒体２０の内周面とを周方向に離すことができる。これにより、凸部２７に第２傾斜面２９を設けるときに、第２傾斜面２９を設ける工具等を凸部２７の周方向両側の円筒体２０の一部に干渉させ難くしたり、凸部２７の周方向両側の円筒体２０の一部を変形させ難くしたりできる。その結果、第２傾斜面２９を形成し易くできる。

本実施形態において具体的には、第２傾斜面２９を形成するための圧痕３５を形成するとき、圧痕３５の周方向両側の円筒体２０の内周面を凹部２４によって軸心Ｃ側に盛り上がらないようにできる。これにより、円筒体２０に圧入部５を圧入するとき、円筒体２０の内周面の一部が盛り上がった部分に圧入部５が引っ掛かることを防止できる。なお、圧痕３５は連結部３３の全幅に亘って形成されるので、圧痕３５を設けるときに連結部３３が長さ方向（円筒体２０の軸方向）に延び、圧痕３５（第２傾斜面２９）と円筒体２０の内周面との境界２９ａ近傍は軸心Ｃ側に殆ど盛り上がらない。これにより、境界２９ａ近傍に圧入部５を引っ掛かり難くできる。

次に図６を参照して第２実施形態について説明する。第１実施形態では、第２傾斜面２９が圧痕３５によって形成される場合について説明した。これに対して第２実施形態では、凸部５１全体を軸直角方向の外側へ曲げることによって、凸部５１に第２傾斜面５３が形成される場合について説明する。なお、第１実施形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図６は、第２実施形態における円筒体２０及び凸部５１の断面図である。図６には、図５の円筒体２０の断面と同様に、軸方向端縁２２，２３にそれぞれ設けられた凹部２４の底部を含む円筒体２０の断面が示されている。

図６に示すように、第２実施形態における被圧入部材の凸部５１は、円筒体２０の軸方向端縁２２，２３からそれぞれ軸方向に張り出た部位であり、円筒体２０と一体成形されている。軸方向端縁２２の凸部５１と軸方向端縁２３の凸部５１とは、軸方向の対称位置に配置されている。本実施形態では、両端部２１（図２参照）に対して軸心Ｃを挟んだ反対側の軸方向端縁２２，２３に凸部５１が設けられている。

凸部５１は、凸部５１の周方向両側に連続する一対の凹部２４（図２参照）の底部を結んだ境界５５を起点に円筒体２０に対して軸直角方向の外側へ曲がっている。凸部５１は、軸方向の先端５２と、先端５２と円筒体２０の内周面とを連結する第２傾斜面（内面）５３と、先端５２と円筒体２０の外周面とを連結する外傾斜面５４と、を備えている。

第２傾斜面５３は、第２傾斜面５３と円筒体２０の内周面との境界５５から軸方向に離れる（先端５２へ向かう）につれて軸直角方向の外側へ傾斜し、軸心Ｃ側を向く凸部５１の内面が円筒体２０の内周面に対して軸直角方向の外側へ凹んでいる。これにより、第１実施形態と同様に、圧入部５（図１参照）を円筒体２０に圧入するときに、圧入部５を凸部５１に当たり難くできると共に、第２傾斜面５３によって圧入部５を円筒体２０へ案内し易くできる。その結果、圧入部５を円筒体２０に圧入し易くできる。

凸部５１の全体が境界５５を起点に円筒体２０に対して軸直角方向の外側へ曲がっているので、凸部５１の外傾斜面５４が円筒体２０の外周面から離れる（先端５２へ向かう）につれて軸直角方向の外側へ傾斜している。この場合、凸部５１が張り出た周方向位置で円筒体２０の外周面を対向板部１３（図１参照）に接合しようとすると、凸部５１の外傾斜面５４が対向板部１３に干渉してしまう。さらに、凸部５１が張り出てない位置の円筒体２０の軸方向端縁２３を位置決め板１７に接触させる必要がある。そのため、軸心Ｃを挟んで位置決め板１７の反対側に凸部５１が位置するよう、凸部５１がない周方向位置で円筒体２０を対向板部１２，１３に接合する。

円筒体２０に対して軸直角方向の外側へ曲がった凸部５１を形成する方法について説明する。まず、図３から図５を用いて説明した第１実施形態と同様に、順送プレス加工によって鋼板３１から、連結部３３で繋がった円筒体２０を形成する。順送プレス加工の最後に連結部３３を切り取って凸部５１を形成するときのダイ４３とパンチ４４とのクリアランス（円筒体２０の軸方向の間隔）を大きくすることによって、連結部３３がパンチ４４により軸直角方向の外側へ曲げられつつ連結部３３が切り取られ、連結部３３の残部によって軸直角方向の外側へ曲がった凸部５１が形成される。なお、順送プレス加工によって円筒体２０から凸部５１を軸方向に真っ直ぐ張り出すように形成した後、その凸部５１を曲げ加工することで、軸直角方向の外側へ曲がった凸部５１を形成しても良い。

第１実施形態のように第２傾斜面２９を形成するために連結部３３に圧痕３５を設ける場合、順送プレス加工の途中で連結部３３が延び変形するが、第２実施形態のように、凸部５１を軸直角方向の外側へ曲げて第２傾斜面５３を設ける場合には、順送プレス加工の途中で連結部３３を延び変形しないようにできる。その結果、順送プレス加工中に、連結部３３の延び変形に応じて帯状部材３２や円筒体２０の軸方向位置を調整する作業を不要にできるので、第２傾斜面５３を有する凸部５１を形成し易くできる。

以上、実施形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、防振装置２や被圧入部材１０の各部形状は一例であり、種々の形状を採用することは当然である。円筒状の圧入部５に限らず、円柱状の圧入部を円筒体２０に圧入しても良い。また、圧入部５や円筒体２０が鋼製である場合に限らず、圧入部５や円筒体２０を鋼以外の金属製にしても良く、圧入部５を合成樹脂製などにしても良い。防振ユニット１がエンジンマウントである場合に限らず、サスペンション機構に組み込まれる防振ユニット等に本発明を適用しても良い。

上記第１実施形態では、連結部３３を切断線３４に沿ってプレス加工により切り取って凸部２７を形成する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、レーザ光や各種の切削工具を用いて連結部３３を切り取っても良い。

上記第１実施形態では、第２傾斜面２９が圧痕３５によって形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、第２傾斜面２９を設けていない、凸部２７を設けた個々の円筒体２０を順送プレス加工によって製造した後、凸部２７の先端２８の軸心Ｃ側の角に面取り加工を施して第２傾斜面２９を形成しても良い。この場合、凸部２７の周方向両側に一対の凹部２４が連続していれば、面取り加工を施す工具を凸部２７の周方向両側の円筒体２０の一部に干渉させ難くできる。

また、プレス加工により圧痕３５を設けるのに代えて、圧痕３５と同一形状の切削痕を切削加工により設け、切削痕により第２傾斜面２９を形成しても良い。この場合、切削痕を設けるときに連結部３３が延び変形することがないので、切削痕を設けた後に帯状部材３２や円筒体２０の軸方向位置を調整することを不要にできる。一方、圧痕３５により第２傾斜面２９を形成する場合には、切削痕を設けるために順送プレス加工を２度に分けることなく、順送プレス加工の一工程として圧痕３５を形成できるので、鋼板３１から円筒体２０を形成する一連の工程を簡易にできる。

また、連結部３３を切り取るパンチ４４に、切断線３４よりも円筒体２０の軸方向中央側の一部を潰す傾斜面を設け、凸部２７の先端２８を形成するのと同時にパンチ４４の傾斜面によって第２傾斜面２９を形成しても良い。この場合、順送プレス加工中に、連結部３３の延び変形に応じて帯状部材３２や円筒体２０の軸方向位置を調整する作業を不要にできる。

上記形態では、軸方向端縁２２，２３の周方向の同じ位置にそれぞれ凸部２７，５１や凹部２４等が設けられる場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。軸方向端縁２２の凸部２７，５１の位置と、軸方向端縁２３の凸部２７，５１の位置とを周方向にずらしても良い。軸方向端縁２２，２３の周方向の同じ位置にそれぞれ凸部２７，５１を設けた方が順送プレス加工時に、連結部３３を円筒体２０の軸方向に真っ直ぐ設けることができ、パンチ４４によって連結部３３を切り取り易くできる。また、連結部３３や凸部２７，５１は、両端部２１から離れていれば、帯状部材３２の長さ方向中央や、円筒体２０のうち両端部２１に対して軸心Ｃを挟んだ反対側からずらしても良い。

円筒体２０の軸方向端縁２２，２３の両側に第１傾斜面２６や第２傾斜面２９，５３を設ける場合に限らず、圧入部５が圧入される軸方向端縁２２側のみに第１傾斜面２６や第２傾斜面２９，５３を設け、圧入部５が圧入されない軸方向端縁２３側に第１傾斜面２６や第２傾斜面２９，５３を設けなくても良い。但し、軸方向端縁２２，２３の両側に第１傾斜面２６や第２傾斜面２９，５３を設けることで、軸方向端縁２２，２３を逆にして対向板部１２，１３や位置決め板１７に円筒体２０を組み付けた場合でも、圧入部５を円筒体２０に圧入し易くできる。即ち、対向板部１２，１３や位置決め板１７に円筒体２０を組み付けるときの向き合わせを不要にできる。

上記形態では、軸心Ｃ側を向く凸部２７，５１の内面の全体が第２傾斜面２９によって形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。凸部２７，５１の内面が円筒体２０の内周面に対して軸直角方向の外側へ凹んでいれば良い。例えば、円筒体２０の内周面に対して凸部２７，５１の内面を段差状に凹ませても良い。また、凸部２７，５１の内面に、円筒体２０の内周面に連なる第２傾斜面２９，５３と、第２傾斜面２９，５３と先端２８，５２とを軸心Ｃと略平行に連結する連結面とを設けても良い。

２ 防振装置
５ 圧入部
１０ 被圧入部材
２０ 円筒体
２１ 両端部
２２，２３ 軸方向端縁
２４ 凹部
２７，５１ 凸部
２８，５２ 先端
２９，５３ 第２傾斜面（内面、傾斜面）
３２ 帯状部材
３５ 圧痕
５４ 外傾斜面
Ｃ 軸心

Claims (6)

1. 防振装置の圧入部が圧入される、帯状部材の両端部を対向させて形成された金属製の円筒体と、
   前記両端部から離れた位置の前記円筒体の軸方向端縁から軸方向に張り出た凸部と、を備え、
   前記凸部は、前記円筒体の軸心側を向く内面を備え、
   前記内面は、前記円筒体の内周面に対して軸直角方向の外側へ凹んでいることを特徴とする被圧入部材。
2. 前記内面は、前記円筒体の内周面に連なると共に前記円筒体の内周面から軸方向に離れるにつれて軸直角方向の外側へ傾斜する傾斜面を備えていることを特徴とする請求項１記載の被圧入部材。
3. 前記傾斜面が圧痕により形成されていることを特徴とする請求項２記載の被圧入部材。
4. 前記凸部は、前記円筒体の外周面に連なると共に前記円筒体の外周面から軸方向に離れるにつれて軸直角方向の外側へ傾斜する外傾斜面を備えていることを特徴とする請求項２記載の被圧入部材。
5. 前記傾斜面は、前記軸方向端縁よりも前記円筒体の軸方向中央側まで設けられていることを特徴とする請求項２から４のいずれかに記載の被圧入部材。
6. 前記円筒体には、前記軸方向端縁の一部を切り欠いた一対の凹部が前記凸部の周方向両側に連続して形成され、
   前記傾斜面は、前記凹部の軸方向の底部よりも前記凸部の軸方向の先端側まで設けられていることを特徴とする請求項５記載の被圧入部材。

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