JP2021087576A - ジャケット製造装置、ジャケット製造方法およびホース製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 ホースの製造効率を高めることが可能なジャケット製造装置、ジャケット製造方法およびホース製造方法を提供する。【解決手段】 一実施形態に係るジャケット製造装置は、順次供給される複数のたて糸とよこ糸とでホースのジャケットを織成する織機と、前記織機による織成前の前記たて糸と繋がった状態の前記ジャケットの外面に塗料を付着させる着色装置と、を備えている。【選択図】 図５

Description

本発明は、ホースのジャケットを製造するジャケット製造装置、当該ジャケットを製造するためのジャケット製造方法およびホース製造方法に関する。

例えば消防用ホースなどのホースは、補強層であるジャケットと、ジャケットの内面を覆うライニング層（内張り）とを備えている。ジャケットは、複数のたて糸とよこ糸によって織成されている。

ジャケットの外面には、たて糸およびよこ糸の地色と異なる色で文字または図形などのパターンが形成されることがある（例えば特許文献１，２参照）。また、ジャケットの全体が塗料により着色されることもある。一般的に、このようなパターンの形成や着色は、ジャケットの内面にライニング層を設けた後に、ジャケットの外面に塗料を吹き付けること、当該外面にスクリーン印刷すること、当該外面にパターンを貼り付けること、ジャケットを塗料に浸漬させること等により行われている。

特開２００９−１５０５２２号公報 特開２００２−１３９１８２号公報

上記のような方法でジャケットの外面にパターンを形成したり着色したりする場合、当然ながらホースの製造工程が増える。すなわち、織機にて織成されたジャケットを切断し、切断したジャケットにライニング層を形成した後に当該ジャケットを特定の作業場に運び、パターン形成や着色のための作業を施す必要がある。

また、特に消防用ホースにおいては、過酷な環境下で使用されるためにジャケットが損傷しやすい。そのため、パターンが損傷して見えにくくなったり、剥がれたりする可能性がある。

本発明の一態様における目的は、ホースの製造効率を高めることが可能なジャケット製造装置、ジャケット製造方法およびホース製造方法を提供することである。

一実施形態に係るジャケット製造装置は、順次供給される複数のたて糸とよこ糸とでホースのジャケットを織成する織機と、前記織機による織成前の前記たて糸と繋がった状態の前記ジャケットの外面に塗料を付着させる着色装置と、を備えている。

前記着色装置は、前記塗料により前記ジャケットの外面にパターンを形成してもよい。また、織成前の前記たて糸と繋がった状態の前記ジャケットが前記着色装置による着色が行われる作業位置を通過する経路で連続的に搬送され、前記着色装置が前記作業位置を通過する搬送中の前記ジャケットに対して前記塗料を付着させてもよい。

ジャケット製造装置は、織成前の前記たて糸と繋がった状態の前記ジャケットに付着した前記塗料を乾燥させる乾燥装置をさらに備えてもよい。

他の実施形態に係るジャケット製造装置は、順次供給される複数のたて糸とよこ糸とでホースのジャケットを織成する織機と、前記ジャケットと繋がった織成前の前記たて糸に塗料を付着させる着色装置と、を備えている。

前記着色装置は、複数の前記たて糸に対して前記塗料を付着させることにより、これらたて糸を用いて織成された前記ジャケットの外面にパターンを形成してもよい。また、前記ジャケットと繋がった織成前の複数の前記たて糸の少なくとも１本が前記着色装置による着色が行われる作業位置を通過する経路で連続的に搬送され、前記着色装置が前記作業位置を通過する搬送中の前記たて糸に対して前記塗料を付着させてもよい。

ジャケット製造装置は、前記ジャケットと繋がった織成前の前記たて糸に付着した前記塗料を乾燥させる乾燥装置をさらに備えてもよい。

前記着色装置は、前記塗料を吐出するノズルと、前記ノズルに対向する対向部材と、をさらに備えてもよい。この場合において、前記ジャケットと繋がった織成前の複数の前記たて糸が前記ノズルと前記対向部材との間を搬送され、前記ノズルから吐出されてこれらたて糸の隙間を通った前記塗料が前記対向部材により受けられてもよい。

前記着色装置は、前記ジャケットと繋がった全てのたて糸に対して前記塗料を付着させてもよい。

一実施形態に係るジャケット製造方法は、複数のたて糸とよこ糸とでホースのジャケットを織成する織成工程と、織成前の前記たて糸と繋がった状態の前記ジャケットの外面に塗料を付着させる着色工程と、を含む。

他の実施形態に係るジャケット製造方法は、複数のたて糸とよこ糸とでホースのジャケットを織成する織成工程と、前記ジャケットと繋がった織成前の前記たて糸に塗料を付着させる着色工程と、を含む。

一実施形態に係るホース製造方法は、前記織成工程と、前記着色工程と、前記塗料が付着した前記ジャケットを切断する切断工程と、切断された前記ジャケットの内面にライニング層を形成するライニング形成工程と、を含む。

本発明によれば、ホースの製造効率を高めることが可能なジャケット製造装置、ジャケット製造方法およびホース製造方法を提供することができる。

また、これらジャケット製造装置、ジャケット製造方法およびホース製造方法を用いてジャケットやホースを製造することにより、視認性や耐久性に優れた着色部を有するホースを得ることができる。

図１は、第１実施形態に係る消防用ホースの端部近傍を示す概略的な斜視図である。 図２は、第１実施形態に係る消防用ホースの中腹部分を示す概略的な平面図である。 図３は、第１実施形態に係る消防用ホースの製造方法の概要を示すフローチャートである。 図４は、第１実施形態に係るジャケット製造装置の概略的な斜視図である。 図５は、第１実施形態に係るジャケット製造装置の概略的な断面図である。 図６は、環状織機が備えるたて糸供給装置およびよこ糸供給装置を拡大して示す正面図である。 図７は、ジャケットにライニング層が挿入された状態を示す概略的な平面図である。 図８は、第２実施形態に係る消防用ホースの製造方法の概要を示すフローチャートである。 図９は、第２実施形態に係るジャケット製造装置の概略的な斜視図である。 図１０は、第２実施形態に係る製造方法にて製造される消防用ホースの概略的な断面図である。 図１１は、比較例に係る消防用ホースの概略的な断面図である。 図１２は、第３実施形態に係るジャケット製造装置の概略的な上面図である。 図１３は、第４実施形態に係る着色装置の概略的な構成を示す図である。

以下、いくつかの実施形態について図面を参照しながら説明する。各実施形態においては、消防用ホースのジャケットを製造するジャケット製造装置およびジャケット製造方法、さらにはホース製造方法を例示する。ただし、各実施形態に開示するジャケット製造装置、ジャケット製造方法およびホース製造方法の構成は、工業用のホースや農業用のホースなどの各種のホースやそのジャケットの製造装置および製造方法にも適用できる。

［第１実施形態］
図１は、第１実施形態に係る消防用ホース１の端部近傍を示す概略的な斜視図である。図２は、消防用ホース１の中腹部分を示す概略的な平面図である。図１に示すように、消防用ホース１は、円筒状のジャケット２と、ジャケット２の内面を覆うライニング層３とを備えている。ライニング層３は、例えばゴムまたは合成樹脂などの樹脂材料で形成され、液密性を有している。

ジャケット２は、複数のたて糸Ｍおよびよこ糸Ｌにより織成されている。織成の態様としては、平織や綾織が存在するが、本実施形態においてはどのような方法であってもよい。図１においては説明の便宜のためにジャケット２の外面によこ糸Ｌを示しているが、当該外面によこ糸Ｌが露出しなくてもよい。たて糸Ｍは、消防用ホース１（ジャケット２）の長さ方向に延びている。よこ糸Ｌは、消防用ホース１（ジャケット２）の周方向に延びている。

よこ糸Ｌは、例えば複数の長繊維から構成されたフィラメント糸（長繊維糸）である。フィラメント糸は強度に優れるため、耐圧性能に優れた消防用ホース１およびジャケット２を得ることができる。たて糸Ｍは、例えば複数の短繊維から構成されたスパン糸（短繊維糸）である。スパン糸を用いれば、滑りにくく取り扱い易い消防用ホース１およびジャケット２を得ることができる。

消防用ホース１は、図示したように扁平に潰された状態にも円筒形に膨らんだ状態にもなり得る柔軟性を有している。消防用ホース１は、扁平に潰された状態で屈曲する一対の耳部１０ａ，１０ｂと、これら耳部１０ａ，１０ｂの間の一対の腹部１１ａ，１１ｂとを有している。各耳部１０ａ，１０ｂは、糸材（例えばたて糸Ｍ）の密度を腹部１１ａ，１１ｂの糸材の密度よりも高くすることで強度が高められているとともに、折れ癖が付与されている。したがって、消防用ホース１は、内圧が加わっていない状態においては、各耳部１０ａ，１０ｂが積極的に屈曲して、各腹部１１ａ，１１ｂが扁平面となるように潰れる。

図１および図２に示すように、各耳部１０ａ，１０ｂと各腹部１１ａ，１１ｂのおおよその境界に沿って、ジャケット２の外面に境界線２１が設けられている。境界線２１は、ジャケット２の外面の大部分を構成するたて糸Ｍの地色（例えば白色）とは異なる色（例えば緑色）に着色されたたて糸Ｍによって構成されている。図１および図２においては腹部１１ａ側の２本の境界線２１を示しているが、腹部１１ｂにも同様に２本の境界線２１が設けられている。各境界線２１を構成するたて糸Ｍは、消防用ホース１の一端から他端にわたって同じ色である。

図２に示すように、消防用ホース１の腹部１１ａには、着色部の一例である複数のパターン２２が設けられている。パターン２２は、たて糸Ｍの地色（例えば白色）とは異なる色の塗料で形成されている。ここでは各パターン２２の一例として、同じ方向を指した矢印形状を示している。一例として、消防用ホース１の長さ方向におけるパターン２２の配列ピッチは、３０ｃｍ程度である。消火活動において、これらのパターン２２が水源側を指すように消防用ホース１を用いれば、当該ホースにより避難経路を示すことができる。腹部１１ｂに同様のパターン２２が形成されてもよい。

なお、着色部はこのようなパターン２２に限られず、例えば消防用ホース１の所有者や保管場所などの識別標識となり得る他の図形や文字であってもよいし、消防用ホース１の長さ方向に連続する１本または複数本のラインであってもよい。また、パターン２２や他の態様の着色部は、光の反射能に優れた塗料や、蓄光性を有した塗料によって形成されてもよい。パターン２２や他の態様の着色部を構成する塗料の色は一色に限られず、２色以上であってもよい。

続いて、消防用ホース１の製造方法について説明する。
図３は、本実施形態に係る消防用ホース１の製造方法の概要を示すフローチャートである。本実施形態においては、先ずジャケット２を織成し（Ｐ１１：織成工程）、このジャケット２の外面に塗料を付着させることによりパターン２２等の着色部を形成する（Ｐ１２：着色工程）。ジャケット２に付着した塗料は、乾燥装置により乾燥されてもよい（Ｐ１３：乾燥工程）。織機から連続的に排出されるジャケット２のうちパターン２２等の着色部が形成された部分を所定長さで切断し（Ｐ１４：切断工程）、これにより１本の消防用ホース１に使用されるジャケット２が完成する。

その後、ジャケット２の内部にライニング層３を形成して（Ｐ１５：ライニング形成工程）、消防用ホース１が完成する。ライニング層３は、例えばジャケット２の内面に接着剤によって貼り付けられる。他の例として、ジャケット２の内面と外面を裏返し、この状態で外部に露出するジャケット２の表面に樹脂を塗布することでライニング層３を形成し、その後にジャケット２の内面と外面とを元に戻してもよい。

図４は、本実施形態における織成工程および着色工程で使用されるジャケット製造装置４の概略的な斜視図である。ジャケット製造装置４は、たて糸Ｍおよびよこ糸Ｌからジャケット２を織成する環状織機５と、環状織機５にたて糸Ｍを供給するクリール（糸巻軸架）６と、ジャケット２の外面に塗料を付着させる着色装置１００とを備えている。

図４の例においては、環状織機５と着色装置１００が建屋の上階に配置され、クリール６が当該上階の床Ｆの下方に位置する下階に配置されている。ただし、環状織機５、クリール６および着色装置１００の配置態様はこの例に限られない。

クリール６は、複数（例えば数十〜数百）の糸巻６Ａを備えている。各々の糸巻６Ａには、たて糸Ｍが巻かれている。たて糸Ｍは、床Ｆに設けられた開口を通じて上階に送られる。複数の糸巻６Ａには、上述の境界線２１に相当するたて糸Ｍも含まれる。

図５は、ジャケット製造装置４の概略的な断面図である。図５に示すように、環状織機５は、織機本体５０と、コーン５１と、たて糸供給装置（整経装置）７０と、よこ糸供給装置（よこ入装置、投ひ装置）８０とを備えている。たて糸供給装置７０は、コーン５１を中心にした放射状にたて糸Ｍを整経する。よこ糸供給装置８０は、放射状に整経されたたて糸Ｍによこ糸Ｌを螺旋状に織り込む。

織機本体５０は、架台５２と、架台５２に回転自在に支持された回転盤５３と、回転盤５３を駆動するモータ５４とを備えている。架台５２は、円盤状の底板５５と、底板５５の中央から上方に突出した円筒状のドラム５６と、底板５５の周縁に等間隔に複数配置されたフレーム５７とを備えている。コーン５１は、ドラム５６の上端部５６Ａに取り付けられている。

コーン５１は、先細りの円筒状に形成され、先端及び基端にそれぞれ開口５１Ａ，５１Ｂを有している。環状織機５は、コーン５１を交換して開口５１Ａの直径を変更することにより、種々の直径のジャケット２を織成できる。回転盤５３は、ドラム５６の外周面に設けられたベアリングを介してドラム５６に支持されている。モータ５４は、例えば回転盤５３、底板５５、ドラム５６およびフレーム５７で囲われた空間に収容されている。

たて糸供給装置７０は、複数の整経ローラ７１と、環状リード（筬）７２とを備えている。図４に示すように、複数（例えば１２本）の整経ローラ７１は、環状織機５の側周面、すなわちフレーム５７よりも外側に設けられている。各々の整経ローラ７１は、隣接した整経ローラ７１と互いに端部同士が対向した状態で環状織機５の周方向に並んでいる。複数の整経ローラ７１は、クリール６から供給される複数のたて糸Ｍを、コーン５１を中心にした放射状に整経する。

図５に示すように、環状リード７２は、たて糸Ｍの搬送経路において整経ローラ７１とコーン５１との間に配置され、フレーム５７に固定されている。環状リード７２は、フレーム５７に固定された下リング７３と、下リング７３に対向する上リング７４と、下リング７３および上リング７４の間で上下に延びる複数のピン７５と、上リング７４に設けられたトラックリング７６とを備えている。

図６は、たて糸供給装置７０およびよこ糸供給装置８０を拡大して示す正面図である。図６に示すように、複数のピン７５は、環状リード７２の周方向に等間隔で配置されている。隣接するピン７５の隙間には、整経ローラ７１により整経されたたて糸Ｍが通される。たて糸Ｍは、下リング７３と上リング７４との間を上下方向に移動できる一方、ピン７５により環状リード７２の周方向への移動が規制されている。

よこ糸供給装置８０は、シャトル（杼）８１と、シェディングホイール（綜絖歯車、開口装置）８２とを備えている。図５に示す例では、よこ糸供給装置８０が２組のシャトル８１およびシェディングホイール８２を備えている。なお、シャトル８１およびシェディングホイール８２は、１組であってもよいし、３組以上であってもよい。２組のシャトル８１およびシェディングホイール８２は、コーン５１を中心とした点対称の位置に配置されている。

各々のシャトル８１は、織機本体５０の回転盤５３と環状リード７２のトラックリング７６との間に配置され、環状リード７２のピン７５と対向している。図６に示すように、シャトル８１は、紡錘形のシャトル本体８３と、シャトル本体８３に内蔵されたボビン（小管）８４と、シャトル本体８３の端部８３Ａ寄りおよび他方の端部８３Ｂ寄りにそれぞれ接続された一対のロッド８５とを備えている。

ボビン８４には、よこ糸Ｌが巻かれている。各々のロッド８５の先端は、織機本体５０のドラム５６に摺接している。シャトル８１は、ロッド８５およびピン７５によって環状リード７２の径方向への移動が規制され、トラックリング７６および回転盤５３によって上下方向の移動を規制されている。シャトル本体８３の端部８３Ｂの近傍には、回転盤５３に設けられた押圧ローラ（隆起部）５８が配置されている。

シェディングホイール８２は、シャトル本体８３の端部８３Ａの近傍に配置され、回転盤５３の外周面から斜め下方に突出した軸５９により回転自在に支持されている。シェディングホイール８２は、環状リード７２のピン７５とかみ合う歯先部８２Ａと、隣接する歯先部８２Ａの谷間の歯底部８２Ｂとを有している。

回転盤５３がモータ５４により回転駆動されると、シャトル８１およびシェディングホイール８２がコーン５１を中心に周回（公転）する。さらに、環状リード７２と噛合したシェディングホイール８２が軸５９を中心に回転（自転）する。

シェディングホイール８２は、歯先部８２Ａに乗ったたて糸Ｍと、歯底部８２Ｂに落ちたたて糸Ｍとを上下二層に開口させる（綜絖する）。シャトル８１は、たて糸Ｍの開口を通過することにより、たて糸Ｍの間によこ糸Ｌを織り込む。

このようにたて糸Ｍとよこ糸Ｌとで織成されるジャケット２を搬送するための要素として、環状織機５は、図５に示すローラ９１〜９６を備えている。ローラ９１，９２は、コーン５１の下方に配置されている。ローラ９３〜９６は、ジャケット２の搬送方向においてローラ９１，９２の下流側に配置されている。

ジャケット２は、ローラ９１，９２のニップ、ローラ９３，９５のニップ、ローラ９３，９４のニップ、ローラ９５，９６のニップを順に通る。例えば、各ニップを構成するローラの一方がモータにより回転駆動される駆動ローラであり、他方が従動ローラである。ジャケット２は、各ニップを通ることにより、扁平な形状に成形される。

ローラ９５，９６のニップを出たジャケット２は、床Ｆに設けられた搬送口ＯＰを通じて下階に送られる。搬送口ＯＰの周囲において、床Ｆから枠状の壁部材Ｗが突出している。下階にも、ジャケット２を搬送するためのローラ等が設けられてもよい。また、ジャケット２は、自重により搬送口ＯＰを通じて下階に送られてもよい。ローラ９５，９６のニップと壁部材Ｗとの間において、ジャケット２には張力が加わっている。これにより、当該ニップと壁部材Ｗとの間において、ジャケット２は殆ど撓んでいない。

搬送口ＯＰを通過するジャケット２は、環状織機５による織成前のたて糸Ｍおよびよこ糸Ｌと繋がっている。上述の切断工程は、例えば下階において実施される。切断工程においては、環状織機５により織成され且つ織成前のたて糸Ｍおよびよこ糸Ｌと繋がった状態のジャケット２のうち、着色装置１００によりパターン２２等の着色部が形成された部分が切り離される。

着色装置１００は、ヘッド１１０と、コントローラ１２０と、対向部材１３０とを備えている。ヘッド１１０は、作業位置Ｐにおいてジャケット２の外面に塗料を付着させることで、上述のパターン２２等の着色部を形成する。本実施形態における作業位置Ｐは、ローラ９５，９６のニップと壁部材Ｗとの間にある。ジャケット２は、作業位置Ｐを含む経路で連続的に搬送される。

ヘッド１１０の構造は、着色部を形成可能なものであれば特に限定されない。一例として、ヘッド１１０はインクジェットプリンタであり、作業位置Ｐにおいて張力が加わった扁平なジャケット２の腹部に対向する複数のノズル１１１を備えている。複数のノズル１１１は、搬送中のジャケット２の外面に対して塗料（インク）を吐出する。複数のノズル１１１は、ジャケット２の幅方向に一列に並んでいてもよいし、マトリクス状に並んでいてもよい。ノズル１１１は、塗料を噴霧するスプレーノズルであってもよい。

複数のノズル１１１は、いずれも同じ色の塗料を吐出するものであってもよい。他の例として、複数のノズル１１１は、異なる色の塗料を吐出するノズルを含んでもよい。この場合においては、多色構成の着色部を形成することができる。

対向部材１３０は、作業位置Ｐにおいて、ジャケット２を介してヘッド１１０と対向している。例えば、対向部材１３０は、ヘッド１１０から吐出され、ジャケット２に付着しなかった塗料を受ける箱状の部材である。対向部材１３０は、作業位置Ｐにおいてジャケット２の裏面を支持するプレートやローラであってもよい。

コントローラ１２０は、ヘッド１１０を制御してノズル１１１から選択的に塗料を吐出させる。例えば、コントローラ１２０は、予め定められたタイミングで周期的に各ノズル１１１に塗料を吐出させ、図２に示したように一定間隔で並ぶパターン２２を形成してもよい。

また、コントローラ１２０は、環状織機５の制御パラメータに基づいてヘッド１１０の駆動タイミングを演算してもよい。制御パラメータとしては、例えばコーン５１に向けたたて糸Ｍの供給速度、モータ５４の回転数、織成されたジャケット２の搬送速度などが挙げられる。これらの制御パラメータに基づけば、前のパターン２２を形成してからのジャケット２の送り量を演算することが可能であり、この送り量に基づき次のパターン２２の形成タイミングを決定することができる。

具体例を挙げると、ジャケット２の搬送速度が１分あたり５０ｃｍであり、形成すべきパターン２２の間隔が３０ｃｍである場合、コントローラ１２０は、３６秒の周期でパターン２２を形成するための駆動を繰り返す。

例えばジャケット２の外面に形成すべき着色部がジャケット２の長さ方向に連続するラインである場合、コントローラ１２０は、連続的に特定のノズル１１１から塗料を吐出させてもよい。

ジャケット製造装置４は、上述の乾燥工程を行う乾燥装置１４０をさらに備えてもよい。図５の例においては、下階に乾燥装置１４０が配置されている。例えば、乾燥装置１４０は、塗料が付着したジャケット２の外面（腹部）に熱風を当てて当該塗料を乾燥させる。なお、上述の乾燥工程は、乾燥装置１４０を用いない自然乾燥であってもよい。

ライニング形成工程においては、ライニング層３がジャケット２の内部に挿入され、例えば接着剤を介してジャケット２の内面に貼り付けられる。図７は、ジャケット２にライニング層３を形成した後の消防用ホース１の概略的な平面図である。

耳部１０ａ，１０ｂの各々は、他の領域とはたて糸Ｍの密度が異なる領域Ａ（斜線を付した部分）を有している。例えば、各領域Ａにおけるたて糸Ｍの密度は、他の領域におけるたて糸Ｍの密度よりも高い。各領域Ａは、切断されたジャケット２の両端の間で、ジャケット２の長さ方向に連続して延びている。一方の領域Ａは耳部１０ａの境界に設けられた２本の境界線２１の間に位置し、他方の領域Ａは耳部１０ｂの境界に設けられた２本の境界線２１の間に位置している。

着色装置１００を用いて各領域Ａに塗料を付着させることで、文字や図形などのパターン２５やその他の着色部を各領域Ａに形成することもできる。パターン２５は、ジャケット２の長さ方向において断続的に設けられてもよいし、連続的に設けられてもよい。また、領域Ａの全体が特定の色に着色されてもよい。

以上説明した本実施形態に係るジャケット製造装置４およびホースの製造方法においては、切断前のジャケット２、すなわち織成前のたて糸Ｍおよびよこ糸Ｌと繋がった状態のジャケット２の外面に塗料を付着させることにより、パターン等の着色部が当該外面に形成される。

仮に切断後のジャケット２に対して着色部を形成する場合には、ジャケット２を特定の作業場に運んで着色作業を施す必要がある。この場合には、織成とは異なるタイミングで着色作業が行われるので消防用ホース１乃至ジャケット２の製造工程が増えるとともに、工場内に着色のための作業場を確保する必要がある。これに対し、本実施形態においては織成工程と着色工程とを並行して実行でき、消防用ホース１乃至ジャケット２の製造効率を高めることが可能である。さらには、着色のための作業場も省略できる。

また、図５に示したようにローラ９５，９６と搬送口ＯＰとの間においてはジャケット２が張られているので、この部分に対し着色装置１００により塗料を付着させる場合には着色の精度を高めることができる。また、ジャケット製造装置４のオペレータは、上階において環状織機５および着色装置１００の双方の稼働状態を確認することができる。
その他にも、本実施形態からは種々の好適な効果を得ることができる。

［第２実施形態］
第２実施形態について説明する。特に言及しない構成や効果については、第１実施形態と同様である。

図８は、本実施形態に係る消防用ホース１の製造方法の概要を示すフローチャートである。本実施形態においては、先ずたて糸Ｍに対して塗料を付着させる（Ｐ２１：着色工程）。たて糸Ｍに付着した塗料は、乾燥装置により乾燥されてもよい（Ｐ２２：乾燥工程）。その後に、当該たて糸Ｍを用いてジャケット２を織成する（Ｐ２３：織成工程）。このとき、着色工程にて着色された部分により、パターン２２等の着色部が形成される。

続いて、織機から連続的に排出されるジャケットのうち着色部が形成された部分を所定長さで切断し（Ｐ２４：切断工程）、ジャケット２の内部にライニング層３を形成して（Ｐ２５：ライニング形成工程）、消防用ホース１が完成する。

図９は、本実施形態における織成工程および着色工程で使用されるジャケット製造装置４の概略的な斜視図である。ジャケット製造装置４は、第１実施形態と同じく、環状織機５と、クリール６と、着色装置１００とを備えている。

本実施形態においては、着色装置１００のヘッド１１０および対向部材１３０が環状織機５の側周面に対向している。環状織機５の高さ方向において、ヘッド１１０は、整経ローラ７１と床Ｆの間に位置している。

ヘッド１１０と対向部材１３０の間には、コーン５１に送られる全てのたて糸Ｍのうちの少なくとも１本が通る。図９の例においては、ヘッド１１０の直上に位置する整経ローラ７１により整経される複数のたて糸Ｍがヘッド１１０と対向部材１３０の間に通されている。

すなわち、本実施形態においては、環状織機５により織成されるジャケット２と繋がった織成前のたて糸Ｍが、着色装置１００による着色が行われる作業位置Ｐを通過する経路で連続的に搬送される。着色装置１００は、この作業位置Ｐを通過する搬送中のたて糸Ｍに対して塗料を付着させる。

ジャケット製造装置４は、上述の乾燥工程を行う乾燥装置１４０をさらに備えてもよい。図９の例においては、ヘッド１１０の上方に乾燥装置１４０が配置されている。例えば、乾燥装置１４０は、塗料が付着したたて糸Ｍに熱風を当てて当該塗料を乾燥させる。なお、上述の乾燥工程は、乾燥装置１４０を用いない自然乾燥であってもよい。

図９には示していないが、着色装置１００は、第１実施形態と同じくコントローラ１２０を備えている。さらに、ヘッド１１０は、例えば複数のノズル１１１を備えたインクジェットプリンタである。

本実施形態において、コントローラ１２０は、例えば予め定められたタイミングで周期的に各ノズル１１１に塗料を吐出させてもよい。例えば、この吐出のタイミングは、複数のたて糸Ｍのうち図２に示したようなパターン２２等の着色部に対応する部分が作業位置Ｐ（ヘッド１１０と対向部材１３０の間）を通過するときである。

コントローラ１２０は、環状織機５の制御パラメータに基づいてヘッド１１０の駆動タイミングを演算してもよい。制御パラメータとしては、例えばコーン５１に向けたたて糸Ｍの供給速度、モータ５４の回転数、織成されたジャケット２の搬送速度などが挙げられる。これらの制御パラメータに基づけば、前のパターン２２に対応する吐出動作からのたて糸Ｍの送り量を演算することが可能であり、この送り量に基づき次のパターン２２に対応する吐出動作のタイミングを決定することができる。

例えばジャケット２の外面に形成すべき着色部がジャケット２の長さ方向に連続するラインである場合、コントローラ１２０は、連続的に特定のノズル１１１から塗料を吐出させてもよい。これにより、コーン５１に供給される一部のたて糸Ｍを連続的に着色できる。上述の境界線２１をこの方法で形成してもよい。

図７に示した領域Ａを構成するたて糸Ｍに塗料を付着させることにより、パターン２５等の着色部を形成してもよい。パターン２５は、ジャケット２の長さ方向において断続的に設けられてもよいし、連続的に設けられてもよい。また、領域Ａの全体が特定の色に着色されてもよい。この場合においては、連続的に特定のノズル１１１から塗料を吐出させ、領域Ａを構成する各たて糸Ｍを着色すればよい。

本実施形態においては織成前のたて糸Ｍを着色するため、織成後には正確な着色が困難な位置に対して着色部を形成することもできる。

作業位置Ｐを通過する複数のたて糸Ｍの間には、隙間が存在する。したがって、ヘッド１１０から吐出された塗料の一部は、当該隙間を通って環状織機５の側周面に向かう可能性がある。対向部材１３０は、このような塗料を受ける。これにより、環状織機５の側周面などが塗料で汚れにくくなる。

図１０は、本実施形態に係る製造方法にて製造される消防用ホース１の概略的な断面図である。この消防用ホース１は、たて糸Ｍおよびよこ糸Ｌで平織されたジャケット２と、ライニング層３と、ジャケット２およびライニング層３を接着する接着層ＡＤとを備えている。なお、ジャケット２は、綾織などの他の構造を有してもよい。

パターン２２等の着色部を構成するたて糸Ｍにおいて、塗料が付着した部分にドットを付している。着色装置１００がたて糸Ｍに付着させた塗料は、たて糸Ｍの内部にも浸透する。したがって、着色部において、たて糸Ｍは、よこ糸Ｌよりもジャケット２の外面側に位置する部分、よこ糸Ｌとライニング層３との間に位置する部分、隣り合うよこ糸Ｌの間に位置する部分のいずれにおいても全体的に着色されている。一方、よこ糸Ｌには塗料が浸透していない。

図１１は、比較例に係る消防用ホース２０１の概略的な断面図である。この消防用ホース２０１は、図１０の例と同じく平織のジャケット２と、ライニング層３と、接着層ＡＤとを備え、ジャケット２の外面にパターン２２等の着色部が形成されている。

消防用ホース２０１の着色部は、ジャケット２が織成された後に塗料をジャケット２の外面に付着させることにより形成されている。この場合、例えば図示したように塗料がたて糸Ｍの表層にのみ浸透し、隣り合うよこ糸Ｌの間やよこ糸Ｌとライニング層３の間には浸透しにくい。

図１１に示す消防用ホース２０１においてジャケット２が擦れるなどした場合、たて糸Ｍの塗料が浸透した部分が損傷してパターン２２等の着色部が見えにくくなる可能性がある。これに対し、図１０に示す消防用ホース１においては、ジャケット２の厚さ方向の全体にわたりたて糸Ｍに塗料が浸透しているために、ジャケット２の表層が損傷した場合であってもパターン２２等の着色部の視認性を保つことができる。他の観点からいえば、着色部の耐久性を高めることができる。

なお、例えばジャケット２の全体あるいは広範囲を着色する場合において、仮によこ糸Ｌにも塗料が浸透していると、ジャケット２の損傷の状況が把握しにくくなる。これに対し、図１０の例においてはよこ糸Ｌに塗料が浸透していないので、表層のたて糸Ｍが擦り切れた場合には地色のよこ糸Ｌが露出する。したがって、ジャケット２の損傷個所を容易に把握できる。

以上の本実施形態のように、織成前のたて糸Ｍに対して塗料を付着させる場合であっても、第１実施形態と同様に消防用ホース１乃至ジャケット２の製造効率を高めることが可能である。また、着色のための作業場も省略することができる。さらに、図１０および図１１を用いて説明したように、視認性および耐久性に優れた着色部を有する消防用ホース１を得ることができる。

［第３実施形態］
第３実施形態について説明する。特に言及しない構成や効果については、上述の各実施形態と同様である。

図１２は、本実施形態に係るジャケット製造装置４の概略的な上面図である。ジャケット製造装置４は、第１および第２実施形態と同じく、環状織機５と、着色装置１００とを備えている。本実施形態においては、着色装置１００が複数のヘッド１１０を備えている。各ヘッド１１０は、図９に示した例と同じく、環状織機５の側周面に対向している。

図１２の例においては、複数のヘッド１１０が環状に配置されている。コーン５１に供給される複数のたて糸Ｍは、全ていずれかのヘッド１１０と対向している。すなわち、各ヘッド１１０により、円形の作業位置Ｐが形成される。各ヘッド１１０に対して、図９の例と同様の対向部材１３０や乾燥装置１４０が設けられてもよい。

着色装置１００は、各ヘッド１１０により、作業位置Ｐを通る各たて糸Ｍに対して塗料を付着させることが可能である。このような構成であれば、ジャケット２の外周のどの位置に対してもパターン２２のような着色部を形成することができる。着色装置１００のコントローラ１２０によるヘッド１１０の駆動方法は、例えば第２実施形態と同様のものを適用し得る。

例えば各ヘッド１１０のノズル１１１から連続的に塗料を吐出させることにより、全てのたて糸Ｍ、あるいは境界線２１を構成するたて糸Ｍ以外のたて糸Ｍに対して塗料を付着させてもよい。この場合においては、外面全体が着色されたジャケット２を得ることができる。

以上の本実施形態に係るジャケット製造装置４を用いれば、第１実施形態および第２実施形態に比べ、ジャケット２の外面の広い範囲を着色することができる。これにより、種々の態様の着色部が形成された消防用ホース１乃至ジャケット２を製造することが可能となる。

［第４実施形態］
第４実施形態について説明する。特に言及しない構成や効果については、上述の各実施形態と同様である。

図１３は、本実施形態に係る着色装置１００の概略的な構成を示す図である。上述の各実施形態においては、着色装置１００が主にインクジェットプリンタである場合を例示した。これに対し、図１３に示す着色装置１００は、いわゆるローラースタンプである。

具体的には、着色装置１００は、第１ローラ１５０と、第２ローラ１６０とを備えている。第１ローラ１５０は、ジャケット２に形成すべき着色部（上述のパターン２２等）に対応した形状の突出部１５１を外周面に有している。第２ローラ１６０は、例えば塗料が染み込んだスポンジ状の部材である。

着色装置１００は、対向部材１３０をさらに備えてもよい。図１３に示す対向部材１３０はローラであり、第１ローラ１５０の外周面に対向している。対向部材１３０は、例えばプレートなどのローラ以外の部材であってよい。

例えば本実施形態に係る着色装置１００を第１実施形態に係るジャケット製造装置４に適用する場合、環状織機５により織成されたジャケット２が第１ローラ１５０と対向部材１３０のニップを通る経路で搬送される。このニップが作業位置Ｐに相当する。

ジャケット２が搬送されると、これに従動して第１ローラ１５０および対向部材１３０が回転する。この回転に伴い、突出部１５１が第２ローラ１６０に接触し、突出部１５１に塗料が付着する。その後、突出部１５１が作業位置Ｐに到達すると、突出部１５１に付着した塗料がジャケット２の外面に転写される。

このような構成においては、第１ローラ１５０の外周の長さに相当するピッチでジャケット２の外面に着色部が形成される。第１ローラ１５０の外周面に複数の突出部１５１が形成されてもよい。また、これら複数の突出部１５１の形状や、ジャケット２の幅方向における位置が異なってもよい。

本実施形態に係る着色装置１００の構成は、第２および第３実施形態に係るジャケット製造装置４にも適用できる。この場合においては、作業位置Ｐに織成前のたて糸Ｍを通過させればよい。

突出部１５１を設けずに第１ローラ１５０の外周面全体にわたって第２ローラ１６０の塗料を付着させてもよいし、第１ローラ１５０自体をスポンジ状に形成して塗料を染み込ませてもよい。これらの場合には、ジャケット２やたて糸Ｍを連続的に着色することができる。

以上の第１乃至第４実施形態は、本発明の範囲を各実施形態にて開示した構成に限定するものではない。本発明は、上記各実施形態に開示した構成を種々の態様に変形して実施することができる。

着色装置１００の配置位置は、各実施形態に例示したものに限られない。例えば第１実施形態のように織成されたジャケット２に対して塗料を付着させる場合において、着色装置１００は、環状織機５とは異なる階（例えば下階）に配置されてもよい。また、着色装置１００は、環状織機５の内部に配置されてもよい。この場合における作業位置Ｐは、例えば図５に示したローラ９１，９２のニップとローラ９３，９５のニップとの間に設定されてもよいし、ローラ９１，９２のニップとコーン５１との間に設定されてもよい。

また、第２および第３実施形態のように織成前のたて糸Ｍに対して塗料を付着させる場合において、着色装置１００は、環状織機５とは異なる階（例えば下階）に配置されてもよい。また、着色装置１００は、環状織機５の上方に配置されてもよい。

着色装置１００の構成は、上述したインクジェットプリンタやローラースタンプに限られない。その他にも、着色装置１００には、切断前のジャケット２に対してスクリーン印刷を行うものなど、種々の構成を適用できる。

１…消防用ホース、２…ジャケット、３…ライニング層、４…ジャケット製造装置、５…環状織機、６…クリール、１００…着色装置、１１０…ヘッド、１１１…ノズル、１２０…コントローラ、１３０…対向部材、Ｐ…作業位置、Ｆ…床、ＯＰ…搬送口、Ｗ…壁部材。

Claims (13)

1. 順次供給される複数のたて糸とよこ糸とでホースのジャケットを織成する織機と、
   前記織機による織成前の前記たて糸と繋がった状態の前記ジャケットの外面に塗料を付着させる着色装置と、
   を備えるジャケット製造装置。
2. 前記着色装置は、前記塗料により前記ジャケットの外面にパターンを形成する、
   請求項１に記載のジャケット製造装置。
3. 織成前の前記たて糸と繋がった状態の前記ジャケットは、前記着色装置による着色が行われる作業位置を通過する経路で連続的に搬送され、
   前記着色装置は、前記作業位置を通過する搬送中の前記ジャケットに対して前記塗料を付着させる、
   請求項１又は２に記載のジャケット製造装置。
4. 織成前の前記たて糸と繋がった状態の前記ジャケットに付着した前記塗料を乾燥させる乾燥装置をさらに備える、
   請求項１乃至３のうちいずれか１項に記載のジャケット製造装置。
5. 順次供給される複数のたて糸とよこ糸とでホースのジャケットを織成する織機と、
   前記ジャケットと繋がった織成前の前記たて糸に塗料を付着させる着色装置と、
   を備えるジャケット製造装置。
6. 前記着色装置は、複数の前記たて糸に対して前記塗料を付着させることにより、これらたて糸を用いて織成された前記ジャケットの外面にパターンを形成する、
   請求項５に記載のジャケット製造装置。
7. 前記ジャケットと繋がった織成前の複数の前記たて糸の少なくとも１本は、前記着色装置による着色が行われる作業位置を通過する経路で連続的に搬送され、
   前記着色装置は、前記作業位置を通過する搬送中の前記たて糸に対して前記塗料を付着させる、
   請求項５又は６に記載のジャケット製造装置。
8. 前記ジャケットと繋がった織成前の前記たて糸に付着した前記塗料を乾燥させる乾燥装置をさらに備える、
   請求項５乃至７のうちいずれか１項に記載のジャケット製造装置。
9. 前記着色装置は、前記塗料を吐出するノズルと、前記ノズルに対向する対向部材と、をさらに備え、
   前記ジャケットと繋がった織成前の複数の前記たて糸が前記ノズルと前記対向部材との間を搬送され、前記ノズルから吐出されてこれらたて糸の隙間を通った前記塗料が前記対向部材により受けられる、
   請求項５乃至８のうちいずれか１項に記載のジャケット製造装置。
10. 前記着色装置は、前記ジャケットと繋がった全てのたて糸に対して前記塗料を付着させる、
    請求項５乃至９のうちいずれか１項に記載のジャケット製造装置。
11. 複数のたて糸とよこ糸とでホースのジャケットを織成する織成工程と、
    織成前の前記たて糸と繋がった状態の前記ジャケットの外面に塗料を付着させる着色工程と、
    を含むジャケット製造方法。
12. 複数のたて糸とよこ糸とでホースのジャケットを織成する織成工程と、
    前記ジャケットと繋がった織成前の前記たて糸に塗料を付着させる着色工程と、
    を含むジャケット製造方法。
13. 請求項１１又は請求項１２に記載の前記織成工程および前記着色工程と、
    前記塗料が付着した前記ジャケットを切断する切断工程と、
    切断された前記ジャケットの内面にライニング層を形成するライニング形成工程と、
    を含むホース製造方法。

Images