JP2021084273A

JP2021084273A - インクジェット記録装置

Info

Publication number: JP2021084273A
Application number: JP2019213562A
Authority: JP
Inventors: 智哉寺地; Tomoya Terachi
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 2019-11-26
Filing date: 2019-11-26
Publication date: 2021-06-03

Abstract

【課題】画像品質を向上させつつ裏面印刷の時間を短縮するインクジェット記録装置を提供する。【解決手段】本発明のインクジェット記録装置は、シートを搬送方向に搬送する搬送手段と、シートを支持するプラテンと、シートにインクを吐出する記録ヘッドと、シートと前記記録ヘッドとのギャップを測定する距離センサと、を備え、第１面に画像が記録されたシートの裏側の第２面に画像を記録するインクジェット記録装置であって、シートの第１面に記録された第１記録密度を有する検査パターンと相対する第２面におけるギャップを前記距離センサによって測定し、かつ当該第１面に記録された画像の第２記録密度を算出する制御手段を備え、前記制御手段は、シートの前記第２面に画像を記録する際に、前記ギャップの測定結果と前記第２面に相対する前記第１面の前記第２記録密度とに基づいてインクの吐出のタイミングを制御することを特徴とする。【選択図】図６

Description

本発明はシートの表面印刷の後に、裏面印刷を行うインクジェット記録装置に関する。

両面印刷機能を有するインクジェット記録装置では、シートの表面印刷をした後に、シートの裏面印刷をする。シートはインクを吸収することによって、記録ヘッドとシートとの間の距離が一定とならない場合がある。この結果、裏面印刷の際に、目標とする位置にインクを吐出することが難しくなる。

特許文献１には、シートの搬送路内にシートの状態を読み取るラインセンサが設けられ、印刷により発生したシートの凹凸を読みとるインクジェット記録装置が開示されている。このインクジェット記録装置では、読み取ったシートの凹凸の情報に基づいて裏面印刷の際にインクを吐出するタイミングを制御する。

特開２００５−１４４６７０

しかし、特許文献１の方法では、シートの裏面の全領域の凹凸の状態を印刷前に読み取らなければならない。印刷される画像の品質が向上するが、読み取りに時間を要するため裏面印刷の時間が長くなる。本発明は、裏面印刷における画像の品質を向上させつつ裏面印刷の時間を短縮するインクジェット記録装置を提供することを目的とする。

本発明のインクジェット記録装置は、シートを搬送方向に搬送する搬送手段と、前記搬送手段で搬送されたシートを支持するプラテンと、前記プラテンと対向し、前記搬送手段で搬送されたシートにインクを吐出する記録ヘッドと、前記プラテンで支持されたシートと前記記録ヘッドとのギャップを測定する距離センサと、を備え、第１面に画像が記録されたシートの裏側の第２面に画像を記録するインクジェット記録装置であって、シートの第１面に記録された第１記録密度を有する検査パターンと相対する第２面におけるギャップを前記距離センサによって測定し、かつ当該第１面に記録された画像の第２記録密度を算出する制御手段を備え、前記制御手段は、シートの前記第２面に画像を記録する際に、前記ギャップの測定結果と前記第２面に相対する前記第１面の前記第２記録密度とに基づいてインクの吐出のタイミングを制御することを特徴とする。

本発明によれば、画像品質を向上させつつ裏面印刷の時間を短縮するインクジェット記録装置を提供できる。

インクジェット記録装置の外観斜視図および概略断面図である。画像を記録する記録部の詳細図である。プラテンの構造の詳細図である。インクジェット記録装置の制御構成を示すブロック図である。距離センサの構成と、シートの高さに対する出力値を示す図である。両面印刷のフローチャートである。所定の記録密度の検査パターンを示す図である。シートの高さに対するインク吐出タイミングを説明する図である。表面の画像の記録密度とリブの関係を示す図である。リブの位置と記録密度ごとのギャップを示す図である。リブからの距離対するギャップを記録密度ごとに示す図である。第２の実施形態における検査パターンを示す図である。第３の実施形態における検査パターンを示す図である。第４の実施形態における検査パターンを示す図である。第５の実施形態におけるフローチャートである。

以下添付図面を参照して本発明に好適な実施形態について説明する。ただし、この実施形態に記載されている構成要素の配置等は、特定の記載がない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定するものではない。

（第１の実施形態）
（記録装置）
図１に、記録装置１００の外観斜視図および概略断面図を示す。記録装置１００は、インクジェット方式で、Ａ０やＢ０サイズのシートに画像を記録することができる。記録装置１００において、Ａ０やＢ０サイズのシートがロール状に巻回されたロールシートＲは、上段のシート供給装置１０１および下段のシート供給装置１０２に装着される。片面印刷を行う場合、上段のシート供給装置１０１または下段のシート供給装置１０２から所望のシートＳを記録部に供給する。また、シート供給装置（１０１、１０２）は、画像が記録されたシートＳを巻き取る機能を有している。両面印刷を行う場合、上段のシート供給装置１０１からシートＳを供給し、記録部でシートの表面（第１面）に画像を記録する。その後、記録部で画像が記録されたシートＳを下段のシート供給装置１０２で巻き取る。下段のシート供給装置１０２で巻き取られたシートＳは、再度記録部へ供給され、シートＳの第１面の裏側である裏面（第２面）に画像を記録する。

シート供給装置１０１は、スプール部材２、スプールホルダ（不図示）、アーム部材４、揺動部材７、分離フラッパ１０を備えている。ロールシートＲはその中空穴部に挿入されたスプール部材２およびスプールホルダからなる保持部によって保持される。アーム部材４は、揺動部材７に設けられた圧接ローラ（８、９）をロールシートＲに押圧するとともに、シートＳをガイドする。分離フラッパ１０は、ロールシートＲからシートＳを分離し、その下面で分離したシートＳをガイドする。

スプール部材２はロール駆動モータ３２１によって正方向（Ｃ１方向）および逆方向（Ｃ２方向）に回転できる。ロール駆動モータ３２１がスプール部材２を正方向に回転させると、ロールシートＲがそれに伴って回転する。ロールシートＲから供給されたシートＳは搬送部へ供給される。カバー４２は、画像を記録したシートＳがシート供給装置１０１に進入することを防止する。搬送部は、搬送ガイド１２、搬送ローラ１４、ピンチローラ１５を備えている。搬送部に設けられた搬送ガイド１２は、供給されたシートＳの表面および裏面をガイドする。搬送ローラ１４は、搬送モータ３２２によって正方向（Ｄ１方向）および逆方向（Ｄ２方向）に回転する。ピンチローラ１５は、搬送ローラ１４の回転に応じて従動回転できる。搬送ローラ１４およびピンチローラ１５でシートＳを挟持することでシートＳを記録部へ搬送する。

記録部は、記録ヘッド１８、プラテン１７、吸引ファン１９、走査機構を備えている。記録ヘッド１８は、プラテン１７と対向して配置される。吸引ファン１９によって発生させた負圧により、吸引口１７ａを通してシートＳの裏側をプラテン１７に吸着させる。これにより、プラテン１７に沿うようにシートＳの姿勢を規制することができる。インクジェット式の記録ヘッド１８は、インクを吐出することによって、プラテン１７に支持されたシートＳに画像を記録する。インクの吐出は、電気熱変換素子（ヒータ）を用いて行われる。記録方式はシリアルスキャン方式である。まず、搬送ローラ１４によってシートＳをプラテン１７の所定の記録開始位置まで搬送する。その後、シートＳの搬送動作（Ｙ方向）と、Ｙ方向と交差する交差方向（Ｘ方向）の記録ヘッド１８の走査とを、交互に行いシートＳに画像を順次記録する。記録が終了すると、カッタ２０によって画像が記録されたシートＳを切断する。

ここで、図２の画像を記録する記録部の詳細図を用いて記録部の説明をする。記録ヘッド１８は、シートＳの幅方向（Ａ方向）に往復移動できるキャリッジユニット２０１に配されている。キャリッジユニット２０１は、シートＳの幅方向のメインシャフト２０４に支持されて、キャリッジベルト２０２と結合している。キャリッジベルト２０２をキャリッジモータ３２０で駆動することによって、記録ヘッド１８がシートＳの搬送方向と交差する交差方向に移動できる。キャリッジユニット２０１の位置はキャリッジユニット２０１に搭載されたエンコーダセンサ２０５と、リニアスケール２０６によって検出することができる。キャリッジユニット２０１は電気的にフレキシブルフラットケーブル（以下、ＦＦＣ）２１０でメイン基板２１１と接続される。そして、ＦＦＣ２１０を介して記録ヘッド１８への電源供給および記録ヘッド１８に対する制御が行われる。また、キャリッジユニット２０１には距離センサ２１２が搭載される。距離センサ２１２は、記録ヘッド１８とシートＳとのギャップの検出に用いられる。また、記録装置１００には、記録ヘッドのノズルの目詰まりを解消するためのクリーニング機構２１４が設けられている。なお、キャリッジ２０１はスタンバイ状態のときは、クリーニング機構２１４の位置に退避している。この位置をホームポジションとする。

図３にプラテンの構造を示す。図３（ａ）がプラテンの全体図で、図３（ｂ）がリブの拡大図である。プラテン１７にはリブが一定間隔で配置され、リブとリブの間には溝が設けられている。シートＳのホームポジション側の側端部は、シートの幅によらず所定位置に配置される。また、プラテン１７には多数の吸引口１７ａが設けられている。吸引口１７ａはダクトを介して吸引ファン１９によって吸引されるため、負圧が発生する。シートＳは、吸引口１７ａに発生した負圧によってリブに押し当てられるように吸着される。この結果、シートＳの浮きを抑え記録ヘッド１８による高精度な記録を実現することができる。

図４は、記録装置１００の制御構成を説明するためのブロック図である。制御部３０４は、ＲＯＭ３０６に記憶された制御プログラムに従って、シート供給装置（１０１、１０２）、搬送部、記録部、カッタ２０などの記録装置１００の各部を制御する。また、制御部３０４は、エンコーダセンサ２０５、距離センサ２１２からの検出結果に基づき各種判断を行うことができる。さらに、制御部３０４は、各種指示や判断結果に基づいて、搬送モータ３２２、ロール駆動モータ３２１、キャリッジモータ３２０の制御を行う。制御部３０４には、操作パネル２８から、シートＳの種類、幅、および種々の設定情報などが入力される。入力された設定情報は、入出力インターフェイス３０９を介して制御部３０４に渡される。また外部インターフェイス３０８を介して、パーソナルコンピュータなどのホスト装置を含む種々の外部装置３１０に接続されており、制御部３０４は外部装置３１０との間において画像データなどの種々の情報の授受を行う。また、制御部３０４は、ＲＡＭ３０７に対して、各種情報の書き込みおよび読み出しをする。操作パネル２８は操作者による指示入力を受容するスイッチ群と操作者に記録装置１００の内部情報等を提供するＬＣＤがある。

図５は、距離センサの構成と、シートの高さに対する出力値を示す図である。距離センサ２１２は、光を照射する発光部５０２と、光を受光する２個の受光部（５０１ａ、５０１ｂ）で構成されている。発光部５０２と第１の受光部５０１ａ、第２の受光部５０２ｂは、並んで配置される。発光部５０２からの光は、シートに向けて照射される。図５（ａ）に示すように、発光部５０２とから照射された光は、シートで反射して、開口を介してそれぞれ異なる角度で第１の受光部５０１ａと第２の受光部５０２ｂで受光される。そのため、シートＳの高さが変わると第１の受光部５０１ａと第２の受光部５０２ｂから出力値が異なる。その結果、２つの受光部のそれぞれの出力の比率からシートＳの高さおよびシートと記録ヘッド１８のギャップを測定することができる。なお、距離センサ２１２は、シートＳと記録ヘッド１８のギャップを測定できればよく、シートＳの供給口側に配置してもよい。また、距離センサとして、光学式でなく、超音波を用いる超音波センサ、静電容量を用いる静電容量センサなどであってもよい。

（両面印刷）
図６に両面印刷のフローチャートを示す。ここでは、表面の印刷として、上段のシート供給装置１０１から記録部にシートＳを供給し、表面である第１面に画像を記録する。その後、画像が記録されたシートＳを下段のシート供給装置１０２で巻き取る。さらに、裏面の印刷として、下段のシート供給装置１０２から記録部にシートを供給し、シートの裏面である第２面に画像を記録する。

Ｓ１００工程において、記録装置１００は、シートＳの第１面である表面に印刷する画像データを受信する。受信された画像データはＲＡＭ３０７に保存される。なお、画像データは全データを受信し、全データをＲＡＭに保存した後に印刷を開始しても、逐次データを受信しデータをＲＡＭに保存しながら印刷を実行しても構わない。

Ｓ１０１工程において、表面印刷を開始する。上段のシート供給装置１０１からシートを供給しながら、画像データに基づき記録ヘッド１８で画像をシートＳの表面に記録をする。画像が記録されたシートＳは記録ヘッド１８から搬送方向に搬送され、下段のシート供給装置１０２で巻き取られる。

Ｓ１０２工程において、受信した表面の画像を記録すると表面印刷を終了する。

Ｓ１０３工程において、記録した画像の搬送方向における後端側に所定の記録密度からなる検査パターン７００を記録する。

ここで、所定の記録密度のパターンで構成される検査パターンを図７に示す。図７（ａ）は、シートの表面（第１面）が記録ヘッド１８側に向いている状態で、図７（ｂ）はシートの裏面（第２面）に画像を記録するために第２面が記録ヘッド１８側に向いている状態である。表面の検査パターン７００は、搬送方向において画像の後端側の余白に記録される。この検査パターン７００は、異なる３つの記録密度の領域がシートＳの幅方向に隣接している。シートＳの幅方向におけるそれぞれの記録密度の領域の長さは、プラテン１７の隣接するリブとリブの間隔である。また、シートＳの搬送方向においては、記録ヘッドのノズル列の長さである。３つの領域は、記録密度７５％、５０％、２５％である。なお、記録密度１００％は、所定の領域において記録ヘッド１８から吐出できるインクの最大の吐出数である。１００％を超える場合は、同じ位置に複数回記録する状態である。また、検査パターンは、記録密度の異なるパターンが複数あれば良い。

Ｓ１０４工程において、検査パターンの後端側でシートＳをカッタ２０で切断する。切断されたシートＳは、下段のシート供給装置１０２に巻き取られる。

Ｓ１０５工程において、巻き取られたシートＳを下段のシート供給装置１０２から供給する。供給されるシートＳは、図７（ｂ）に示すように画像と検査パターン７００が記録された表面（第１面）がプラテン側となっている。また、検査パターン７０１が搬送方向においてシートＳの先端側にあり、検査パターン７００の相対箇所７０１の下流側に画像が記録されている。

Ｓ１０６工程において、制御部３０４は、表面に記録された検査パターンに相対する裏面の領域で、距離センサ２１２によってシートＳと記録ヘッド１８のギャップを測定する。このとき、距離センサ２１２は、キャリッジ２１２によって所望の位置に移動する。検査パターン７００の裏側の相対箇所７０１は、表面印刷の記録密度に応じた凹凸が発生している。相対箇所７０１を距離センサ２１２によって測定することで、表面の画像の記録密度に応じたシートＳと記録ヘッド１８とのギャップを測定できる。なお、表面に画像が記録されていない記録密度０％の領域におけるギャップをさらに測定してもよい。測定結果は、その後ＲＡＭ３０７に保存される。

Ｓ１０７工程において、制御部３０４は、表面の画像の記録密度から、裏面に記録する際の記録ヘッド１８の吐出タイミングを決定する。ただし、検査パターンの記録密度は、複数個しかなく離散的である。そこで、Ｓ１０６工程における測定結果から検査パターンにない記録密度に対するシートＳと記録ヘッド１８のギャップを推定する。推定方法は、後述する。この結果、第１面の記録密度に対する２面のギャップが決定される。それぞれのギャップに対する記録ヘッド１８からのインクの吐出タイミングは、予め算出されている。検査パターンの記録密度と表面の画像の記録密度は、一定の相関関係がある。そのため、表面の画像の記録密度に対して、裏面に画像を記録する際の吐出タイミングが算出されることになる。

ここで、図８を用いて記録ヘッド１８によるインクの吐出タイミングについて説明をする。吐出タイミングパルス１１００は、エンコーダセンサ２０５からの検出結果に基づいて生成される。記録ヘッド１１０２の位置は、凹凸が発生しているシートＳに対して最もギャップが小さくなるリブ位置である。このときの記録ヘッド１１０２は矢印方向に走査している。記録ヘッド１８とシートＳのギャップＨ１１０２において、インクの着弾点は基準パルスの位置Ｐ１１０２からＬ１１０２の距離だけ離れた位置となる。一方、記録ヘッド１１０３の位置は、ギャップが大きくなる位置である。このときインクの着弾点の距離は、Ｌ１１０２に対してＬ１１０３のように長くなる。この着弾点のずれを解消するためには、基準パルスの位置Ｐ１１０３の位置に対してＬ１１０４の距離だけ早く吐出を開始しなければならない。この場合、Ｐ１１０３の一つ前のパルスを基にインクが吐出される。このように、シートＳと記録ヘッド１８のギャップに対する吐出タイミングは予め算出することができる。このようにして、表面の画像の記録密度にして、相対する裏面に画像を記録する際の吐出タイミングが算出される。

Ｓ１０８工程において、Ｓ１００工程でＲＡＭ３０７に保存された表面（第１面）の画像データから表面の画像の記録密度を算出する。ここでは、プラテン１７の隣接するリブとリブの間の距離に応じて記録密度を算出する。図９に表面の画像に対して算出される記録密度の関係を示す。図９（ａ）は、表面の画像１０００である。点線部の相対する裏面に記録するものとする。図９（ｂ）は、記録ヘッド１８のノズル列の長さに対応する表面の領域の画像を抜き出したものである。図９（ｃ）は、リブとリブとの間の表面の画像の記録密度Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３を示したものである。なお、記録密度はリブとリブの間におけるインクの吐出数と面積から算出される。このように、表面の画像の記録密度を算出することができる。なお、記録密度は、インクの吐出量を平均したものであっても良い。また、表面の画像の記録密度は、Ｓ１０２工程以降であれば算出することができる。

この結果、裏面に画像を記録する際に相対する表面の画像の記録密度から吐出タイミングを決定することができる。

Ｓ１０９工程において、裏面画像データの受信を行う。

Ｓ１１０工程において、制御部３０４は、受信した裏面の画像データに基づいて裏面の記録を行う。この際、裏面のインクの吐出タイミングは、裏面に相対する表面の画像の記録密度と、Ｓ１０７工程で算出された記録密度に対する吐出タイミングにより制御される。

Ｓ１１１工程において、制御部３０４は、裏面の印刷が完了することによってシートＳを排出する。このようにすることによって、シートＳの表面とその裏面に画像を記録することができる。

以上のようにすることで、裏面印刷における画像の品質を向上させることができる。また、検査パターンの裏側のみを測定すればよいため、裏面全体を測定する場合に比べて時間を短縮する記録装置を提供することができる。

（記録ヘッドとシートのギャップの推定方法）
ここで、記録ヘッド１８とシートＳのギャップの関係について詳しく説明する。図１０にリブの位置と記録密度ごとのギャップを示す。図１０（ａ）に示すように、検査パターンの記録密度ごとの領域のシートの幅方向における長さは、隣接するリブとリブとの間隔に等しい。図１０（ｂ）は検査パターンの記録密度ごとに裏面のギャップの測定結果の分布を示したものである。検査パターンはプラテン側に向いており、吸引によってシートＳはリブに押し当てられている。そのため、リブ位置におけるシートＳと記録ヘッド１８の間のギャップは、表面の記録密度に関係なく同じである。しかし、リブから離れるほどシートＳと記録ヘッド１８のギャップが大きくなる。また、記録密度が高くなるほどギャップが大きくなる。これは、インクを吸収するほどシートが伸長するためである。この結果、図１０（ｂ）に示すように、リブ位置でギャップが最小となり、溝の中心でギャップが最大となる。なお、シートＳと記録ヘッド１８のギャップの最小値から最大値までの変化を距離センサ２０２で測定するためには、検査パターンの記録密度ごとの領域の幅は、隣接するリブとリブの間の距離以上であればよい。

図１１に、記録密度に応じたリブからの距離とギャップの関係を示す。記録密度が大きくなるほど、リブからの距離が離れるほど、シートＳと記録ヘッド１８とのギャップは大きくなる。検査パターンの記録密度は複数しかないため離散的である。そのため、検査パターンにない記録密度のギャップは補間することによって推定をする。例えば記録密度６２％において、リブからの距離における裏面のギャップは、記録密度５０％と７５％で測定したギャップを用いて算出する。ここで、記録密度ｘに対するギャップがＧａｐ（ｘ）であらわされるものとする。記録密度Ａ、ＢにおけるギャップがそれぞれＧａｐ（Ｂ）、Ｇａｐ（Ａ）のとき、記録密度ＡとＢの間の記録密度ＴにおけるＧａｐ（Ｔ）は数１のように推定される。図１１において、Ａ、Ｂをそれぞれ７５、５０として、Ｔを６２とした時のＧａｐ（６２）が破線で示されている。

なお、補間の方法は、数１の直線補間でなく、多項式による補間などその他の方法であってもよい。

以上のようにすることで、裏面印刷における画像の品質を向上させつつ裏面印刷の時間を短縮する記録装置を提供することができる。

（第２の実施形態）
第２の実施形態は、表面の画像の記録密度に応じて検査パターンを変更する方法である。ここでは、表面の画像の記録密度の最小値と最大値を記憶し、最小値と最大値の範囲外の記録密度に対応する検査パターンは記録しないものとする。

図１２（ａ）に記録密度が右から２０％、４０％、６０％、８０％、１００％の標準の検査パターン１２００を示す。通常はこの５つの記録密度で構成される検査パターンが記録される。表面の画像の記録密度が最小値で４０％、最大値で７０％の場合、記録密度が４０％から７０％に相対するギャップが測定できればよい。従って、記録密度が２０％、１００％の検査パターンが不要となる。このため、図１２（ｂ）のように、４０％、６０％、８０％の３つの検査パターン１２０１を記録する。

ここで第１の実施形態のフローチャートとの差異について説明をする。その他は、第１の実施形態の図６のフローチャートと同じになるため説明を省略する。

Ｓ１０２工程において、表面印刷を終了した後に、表面の画像データから画像の記録密度の最大値と最小値を算出する。このときの記録密度は、プラテンのリブとリブとの距離と記録ヘッドのノズル列の長さに基づいて算出される。

Ｓ１０３工程において、検査パターンの記録を行う前に、検査パターンの最適化が行われる。ここでは、図１２（ａ）の記録密度が２０％、４０％、６０％、８０％、１００％の５つの記録密度で構成される標準の検査パターンに対し、図１２（ｂ）に示すように４０％、６０％、８０％の３つの記録密度のパターンのみを選択する。その後、検査パターンを記録する。

第２の実施形態によれば、不要な検査パターンを記録しないため、インクの使用量を抑制するとともに、ギャップの測定に要する時間を最小限にとどめることが可能となる。

また、検査パターンの記録密度の最大値と最小値をそれぞれ、表面の画像の記録密度の最大値と最小値としてもよい。例えば、図１２（ｂ）では表面の画像の記録密度の最大値が７０％であるので、記録密度８０％のパターンを記録密度７０％のパターンに置き換える。この結果、記録密度に対するギャップの算出精度が向上する。

（第３の実施形態）
第３の実施形態は、シートＳの種類に応じて検査パターンを異ならせる方法である。表面の記録密度に対してギャップの変化量が少ないシートに対しては検査パターンを間引く処理を行う。例えば、普通紙と比較して厚口のコート紙やアート紙等は記録密度に対するギャップの変化量が小さい。このため、検査パターンを間引くことができる。

図１３に第３の実施形態における検査パターンを示す。図１３（ａ）に記録密度が右から２０％、４０％、６０％、８０％、１００％の標準の検査パターン１４００を示す。例えば、通常のシートであれば、この標準の検査パターン１４００を記録し、ギャップの測定を行う。図１３（ｂ）に検査パターン１４００から４０％と８０％の記録密度の検査パターンを間引いた検査パターン１４０１を示す。記録密度に対してギャップの変化量が少ないシートに対しては、間引かれた検査パターン１４０１を用いてギャップの推定を行っても十分な精度が出るためである。

ステップＳ１００工程において、画像データと同時にドライバ側で設定されたシートＳの種類を示す情報も受信する。なお、シートの種類の情報は、記録装置１００の操作パネル２８を用いて操作者が選択したシートの種類の情報であってもよい。Ｓ１０２工程において表面印刷が終了すると、Ｓ１０３工程において、シートの種類に応じて検査パターン最適化が行われる。シートがアート紙の場合、図１３（ｂ）のように間引かれた検査パターンとなる。

第３の実施形態によれば、不要な検査パターンを記録しないため、インクの使用量を抑制するとともに、ギャップの測定に要する時間を短縮することができる。

（第４の実施形態）
第４の実施形態においては、基準となる記録密度の検査パターンが最もホームポジション側に位置する検査パターンの構成である。

図１４は、記録密度が６０％の検査パターンを最もホームポジション側に配置し、続いて、１００％、２０％、８０％、４０％と配置した検査パターン１６００である。記録密度６０％を基準の記録密度とすることで、記録密度６０％の裏面のギャップの結果によっては、それよりも小さい記録密度の裏面のギャップの測定を省略することができる。

Ｓ１０３工程において、検査パターン１６００が記録される。検査パターン１６００も含めた表面画像の印刷終了後、Ｓ１０４でシートを切断する。

Ｓ１０５工程において、表面印刷の後に巻き取られたシートを裏面印刷のために記録装置１００へ再度供給する。供給されたシートＳは、表面画像の後端側から供給されることになる。

Ｓ１０６工程において、最もホームポジション側にある記録密度６０％検査パターンの裏面のギャップを測定する。この際、測定されたギャップの結果が、閾値（例えば０．１ｍｍ）以下である場合、記録密度６０％以下の検査パターンに対する裏面のギャップは測定しない。なお、閾値は、シートの種類に応じて変更してもよい。また、記録密度０％におけるギャップの測定結果と、記録密度６０％の検査パターンの裏面のギャップの測定結果に基づいて、ギャップを測定しない記録密度を決定しても良い。さらに、記録密度６０％より大きい記録密度の検査パターンの裏面のギャップについても、閾値に基づいて間引きを行っても良い。

第４の実施形態によれば、記録密度６０％の検査パターンをホームポジション側に配置することで測定する検査パターンを判断でき、測定する検査パターンの数を減らすことができるため、測定に要する時間を短縮することができる。

（第５の実施形態）
第５の実施形態では、搬送方向において表面印刷の画像の先端側に検査パターンを記録する方法である。これは、２台の記録装置を用いて両面印刷を行う場合である。２台の記録装置のうち、一方を表面印刷、他方を裏面印刷の記録装置として使用する。図１５に、第５の実施形態における両面印刷のフローチャートを示す。左側のフローチャートは表面印刷の記録装置のフローチャートで、右側のフローチャートは裏面印刷の記録装置のフローチャートである。

Ｓ２００工程において、表面の画像データを受信する。画像データを受信すると画像データは、ＲＡＭに保存される。画像データは全データを受信し、全データをＲＡＭに保存した後に印刷しても、逐次データを受信しデータをＲＡＭに保存しながら印刷しても構わない。

Ｓ２０１工程において、検査パターンを記録する。検査パターンは、例えば図７に示すように３つの記録密度が配置されている。なお、複数の記録密度の領域があれば良い。

Ｓ２０２工程において、シートの表面（第１面）に表面印刷を開始する。この結果、表面印刷を行う記録装置からシートＳが排出される。

Ｓ２０３工程において、表面印刷が開始されると、裏面印刷側の記録装置に表面印刷されたシートＳが供給される。

Ｓ２０４工程において、表面に印刷された検査パターンに相対する裏面（第２面）の位置で、距離センサ２１２によって検査パターンの裏側のギャップを測定する。

Ｓ２０５工程において、表面の画像の記録密度に対して、裏面に記録する際の記録ヘッド１８の吐出タイミングを算出する。ただし、検査パターンの記録密度は、複数個しかなく離散的である。そこで、Ｓ２０４工程における測定結果から検査パターンにない記録密度に対するシートＳと記録ヘッド１８のギャップを推定する。この結果、第１面の記録密度に対する２面のギャップが決定される。ギャップに対する記録ヘッド１８からのインクの吐出タイミングは予め算出されているため、表面の画像の記録密度に対して、相対する裏面に画像を記録する際の吐出タイミングが算出される。

Ｓ２０６工程において、表面に記録された画像の記録密度を算出する。

Ｓ２０７工程において、裏面の画像データを受信する。

Ｓ２０８工程において、制御部３０４は、受信した裏面の画像データに基づいて裏面の記録を行う。この際、裏面のインクの吐出タイミングは、裏面に相対する表面の画像の記録密度と、Ｓ２０５工程で算出された記録密度に対する吐出タイミングにより制御される。

Ｓ２０９工程において、表面印刷を終了する。

Ｓ２１０工程において、シートＳの画像の後端側をカッタ２０で切断する。

Ｓ２１１工程において、裏面印刷を終了する。制御部３０４は、裏面の印刷が完了することによってシートＳを排出する。

１４搬送ローラ
１７プラテン
１８記録ヘッド
２１２距離センサ
３０４制御部

Claims

シートを搬送方向に搬送する搬送手段と、
前記搬送手段で搬送されたシートを支持するプラテンと、
前記プラテンと対向し、前記搬送手段で搬送されたシートにインクを吐出する記録ヘッドと、
前記プラテンで支持されたシートと前記記録ヘッドとのギャップを測定する距離センサと、を備え、
第１面に画像が記録されたシートの裏側の第２面に画像を記録するインクジェット記録装置であって、
シートの第１面に記録された第１記録密度を有する検査パターンと相対する第２面におけるギャップを前記距離センサによって測定し、かつ当該第１面に記録された画像の第２記録密度を算出する制御手段を備え、
前記制御手段は、シートの前記第２面に画像を記録する際に、前記ギャップの測定結果と前記第２面に相対する前記第１面の前記第２記録密度とに基づいてインクの吐出のタイミングを制御することを特徴とするインクジェット記録装置。
前記プラテンは、シートを支持するための複数のリブを備え、
前記検査パターンの幅は隣接するリブとリブの間の長さ以上であることを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録装置。
前記第１記録密度または前記第２記録密度は、隣接するリブとリブの間に吐出されるインクの吐出数に基づいて算出されることを特徴とする請求項２に記載のインクジェット記録装置。
前記距離センサは、前記記録ヘッドを前記搬送方向と交差する交差方向に移動するキャリッジに配されていることを特徴とする請求項１ないし３の何れか１項に記載のインクジェット記録装置。
前記検査パターンは、異なる記録密度の領域を有していることを特徴とする請求項１ないし４の何れか１項に記載のインクジェット記録装置。
前記検査パターンにない記録密度におけるギャップが、前記距離センサで測定されたギャップに基づいて算出されることを特徴とする請求項５に記載のインクジェット記録装置。
前記搬送方向と交差する交差方向の一方のシートの側端部は、シートの幅によらず前記プラテンの所定位置に搬送され、
前記検査パターンは、基準となる記録密度の領域が前記所定位置の側に配されることを特徴とする請求項５または６に記載のインクジェット記録装置。
前記検査パターンは、前記搬送方向においてシートの前記第１面に記録された画像の後端側に記録されることを特徴とする請求項１ないし７の何れか１項に記載のインクジェット記録装置。
前記検査パターンは、前記搬送方向においてシートの前記第１面に記録される画像の先端側に記録されることを特徴とする請求項１ないし７の何れか１項に記載のインクジェット記録装置。
前記検査パターンは、算出された前記第２記録密度によって変更されることを特徴とする請求項１ないし７の何れか１項に記載のインクジェット記録装置。
シートの前記第１面に画像と前記検査パターンを記録した後に、当該第１面が前記プラテン側になるようにシートを供給する供給手段を備えることを特徴とする請求項１ないし１０の何れか１項に記載のインクジェット記録装置。
シートを供給するためのロールシートを保持する第１の保持手段と、
前記第１面に画像が記録されたシートを、巻き取る第２の保持手段と、を備えることを特徴とする請求項１ないし１１の何れか１項に記載のインクジェット記録装置。
シートの種類によって前記検査パターンを変えることを特徴とする請求項１ないし１２の何れか１項に記載のインクジェット記録装置。