JP2021070788A - プリプレグ、プリプレグの製造方法、成形体、及び成形体の製造方法 - Google Patents
プリプレグ、プリプレグの製造方法、成形体、及び成形体の製造方法 Download PDFInfo
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Abstract
Description
繊維強化樹脂を用いた複合材を賦形する方法として、例えば特許文献1には、炭素繊維ストランドを用いた縦方向の編み組織を有するメッシュ状編み構造体を賦形した後に樹脂を含浸して硬化した繊維強化複合材が開示されている。また特許文献2には、目的形状に倣った局面を付与しつつ編んだ編物層に経糸を挿入することで強化した上でマトリックスを含浸させた複合材部品が開示されている。このように、まず強化用繊維の基材を賦形した後に樹脂を含浸させることで、目的とする形状を得る技術の開発が進められている。
そこで、本発明では、成形時における基材の破断が生じにくく、かつ、成形体としたときの耐久性に優れるプリプレグ、前記プリプレグの製造方法、前記プリプレグを用いた成形体、及び前記成形体の製造方法を提供することを課題とする。
前記成形用基材の少なくとも一部に含浸され、常温硬化性樹脂、熱硬化性樹脂、及び熱可塑性樹脂からなる群より選択される少なくとも1種を含む樹脂と、
を有し、
熱プレス機を用いて150℃、4kg/cm2、120分の条件でプレスして得られる成形体を23℃で測定したときの、前記成形用基材のコース方向の曲げ強度Bc、前記成形用基材のウェール方向の曲げ強度Bw、前記コース方向の曲げ弾性率Mc、及び前記ウェール方向の曲げ弾性率Mwが、下記条件1及び/又は下記条件2を満たすプリプレグ。
条件1:前記Bcと前記Bwとの差の絶対値が前記Bcと前記Bwとの平均値の30%以下
条件2:前記Mcと前記Mwとの差の絶対値が前記Mcと前記Mwとの平均値の30%以下
[2] 前記成形用基材は、編目がウェール方向に対して斜行した第1の編目列と、前記第1の編目列に隣接し、かつ、編目がウェール方向に対して前記第1の編目列と反対側に斜行した第2の編目列と、を繰り返し有する[1]に記載のプリプレグ。
[3] 前記強化用繊維が、ガラス繊維、炭素繊維、炭化ケイ素繊維、金属繊維、アラミド繊維、超高分子量ポリエチレン繊維、バサルト繊維、ポリパラフェニレン・ベンゾビス・オキサゾール繊維、ポリアリレート繊維、ポリアセタール繊維、ポリビニルアルコール繊維、フッ素系樹脂繊維、セルロース系繊維、及びナイロン繊維からなる群より選択される少なくとも1種を含む[1]又は[2]に記載のプリプレグ。
[4] 前記緯編が、ゴム編、畦編、パール編、平編、袋編、両面編、ミラノリブ、及び鹿の子編からなる群より選択される少なくとも1つを含む[1]〜[3]のいずれか1つに記載のプリプレグ。
[5] 前記強化用繊維が、複数本の単繊維を合わせたマルチフィラメントである[1]〜[4]のいずれか1つに記載のプリプレグ。
[6]前記マルチフィラメントは、複数本の単繊維を引き揃えた引き揃え糸及び/又は撚糸加工を行った撚り糸である[5]に記載のプリプレグ。
横編機を用いて下記第1の工程と下記第2の工程とを交互に繰り返すことで強化用繊維を用いた緯編により編成された成形用基材を製造する工程と、
前記成形用基材の少なくとも一部に、常温硬化性樹脂、熱硬化性樹脂、及び熱可塑性樹脂からなる群より選択される少なくとも1種を含む樹脂材料を含浸させる工程と、
を有するプリプレグの製造方法。
第1の工程:前記横編機の針床を一方に振った状態でキャリッジを移動させることで編目がウェール方向に対して斜行した第1の編目列を形成する工程
第2の工程:前記第1の工程と反対方向に前記針床を振った状態で前記キャリッジを前記第1の工程と反対方向に移動させることで、前記第1の編目列に隣接し、かつ、編目がウェール方向に対して前記第1の編目列と反対側に斜行した第2の編目列を形成する工程
[8] [6]に記載のプリプレグを製造する方法であって、
横編機を用いて下記第1の工程と下記第2の工程とを交互に繰り返すことで強化用繊維を用いた緯編により編成された成形用基材を製造する工程と、
前記成形用基材の少なくとも一部に、常温硬化性樹脂、熱硬化性樹脂、及び熱可塑性樹脂からなる群より選択される少なくとも1種を含む樹脂材料を含浸させる工程と、
を有するプリプレグの製造方法。
第1の工程:前記横編機のキャリッジを一方に移動させることで編目がウェール方向に対して斜行した第1の編目列を形成する工程
第2の工程:前記キャリッジを前記第1の工程と反対方向に移動させることで、前記第1の編目列に隣接し、かつ、編目がウェール方向に対して前記第1の編目列と反対側に斜行した第2の編目列を形成する工程
天板部及び縦壁部を有する凹部を含む成形体。
[10] 前記凹部は、開口径dに対する深さDの比(D/d)が0.5以上である[9]に記載の成形体。
[11] 前記天板部が平面である[9]又は[10]に記載の成形体。
[13] 前記成形工程が、プレス成形、ハンドレイアップ成形、オートクレーブ成形、RTM成形、引抜き成形、及びシートワインディング成形からなる群より選択される少なくとも1つの成形法により賦形する工程を含む[12]に記載の成形体の製造方法。
[14] 前記成形工程が、深絞り成形を行う工程である[12]に記載の成形体の製造方法。
[15] 前記成形工程において、前記天板部を形成する成形面が平面状であるパンチ型を用いる[14]に記載の成形体の製造方法。
[16] [1]〜[6]のいずれか1つに記載のプリプレグの成形体。
本実施形態のプリプレグは、強化用繊維を用いた緯編により編成された成形用基材と、前記成形用基材の少なくとも一部に含浸され、常温硬化性樹脂、熱硬化性樹脂、及び熱可塑性樹脂からなる群より選択される少なくとも1種を含む樹脂と、を有し、熱プレス機を用いて150℃、4kg/cm2、120分の条件でプレスして得られる成形体を23℃で測定したときの、成形用基材のコース方向の曲げ強度Bc、ウェール方向の曲げ強度Bw、コース方向の曲げ弾性率Mc、及びウェール方向の曲げ弾性率Mwが、下記条件1及び/又は下記条件2を満たす。
条件1:BcとBwとの差の絶対値がBcとBwとの平均値の30%以下
条件2:McとMwとの差の絶対値がMcとMwとの平均値の30%以下
つまり、本実施形態のプリプレグは、上記条件1及び上記条件2からなる群より選択される少なくとも一方を満たす。
以下、BcとBwとの平均値に対するBcとBwとの差の絶対値の割合(%)を「成形後の強度異方性」ともいい、McとMwとの平均値に対するMcとMwとの差の絶対値の割合(%)を「成形後の弾性率異方性」ともいう。
まず、測定対象のプリプレグを、熱プレス機(アズワン株式会社、型番:H300−15)により、温度150℃、圧力4kg/cm2、時間120分の条件でプレスすることで成形体を得る。
次に、得られた成形体について、オートグラフ精密万能試験機(株式会社島津製作所、型番AG−100kNX)により、温度23℃、相対湿度50%、気圧86kPa以上106kPa以下、曲げ速度:1mm/min、支点間距離:20mm、圧子径:5mmの条件で三点曲げ試験を行い、各方向における曲げ強度及び曲げ弾性率を求める。
上記のように、緯編により編成された編物基材は、織物基材及び特許文献1に開示された繊維強化複合材のような経編の基材等に比べて、伸縮性が良好である。そのため、例えば深絞り成形のように、開口径dに対する深さDの比(D/d)が大きい凹部を含む形状に成形すると、織物基材又は経編の基材を用いたプリプレグでは基材の破断が生じやすいのに対し、緯編により編成された編物基材を用いたプリプレグでは成形時における基材の破断が生じにくい。
また、緯編により編成された編物基材であっても、従来の一般的な緯編の編物である成形用基材を用いると、プリプレグを成形した成形体におけるコース方向とウェール方向との特性が大きく異なることが分かった。コース方向とウェール方向との特性が大きく異なる成形体は、コース方向及びウェール方向のうち強度の低い方向に割れが生じやすい等により、全体として使用時における耐久性が低くなるため、用途が限られてくると考えられる。特に、自動車部材等のように、平面部及び凹部を有する成形体として使用される場合は、平面部及び凹部のそれぞれについて、あらゆる方向からの応力に対する耐久性が求められると考えられる。
これに対して、本実施形態のプリプレグは、緯編により編成された強化用繊維の編物基材を成形用基材として用い、かつ、成形後の強度異方性及び/又は成形後の弾性率異方性が30%以下である。それにより、成形用基材の伸縮性が高く成形時にかかる力の集中が抑えられるため基材の破断が生じにくくなるとともに、コース方向とウェール方向との特性の差が小さいため、あらゆる方向からの応力に耐えられ、使用時における全体としての耐久性が高くなると推測される。そして、全体としての耐久性が高くなることにより、例えばあらゆる方向からの応力に耐える必要がある自動車、航空機、鉄道、建材用部材、橋等の建造物などに対しても用いることが可能となり、成形体の用途が広がる。
本実施形態のプリプレグは、成形時の破断をより抑制し成形体としたときの耐久性をより向上する観点から、成形後の強度異方性及び成形後の弾性率異方性の両方が30%以下であることが望ましい。
成形体におけるコース方向の曲げ強度Bcは、成形性、成形時の破断抑制、及び成形体の耐久性向上の観点から、50MPa〜400MPaであることが好ましく、75MPa〜300MPaであることがより好ましく、100MPa〜200MPaであることがさらに好ましい。
成形体におけるウェール方向の曲げ強度Bwは、成形性、成形時の破断抑制、及び成形体の耐久性向上の観点から、50MPa〜400MPaであることが好ましく、75MPa〜300MPaであることがより好ましく、100MPa〜200MPaであることがさらに好ましい。
成形体におけるコース方向の曲げ弾性率Mcは、成形性、成形時の破断抑制、及び成形体の耐久性向上の観点から、3GPa〜30GPaであることが好ましく、5GPa〜30GPaであることがより好ましく、10GPa〜30GPaであることがさらに好ましい。
成形体におけるウェール方向の曲げ弾性率Mwは、成形性、成形時の破断抑制、及び成形体の耐久性向上の観点から、3GPa〜30GPaであることが好ましく、5GPa〜30GPaであることがより好ましく、10GPa〜30GPaであることがさらに好ましい。
以下、上記プリプレグの一例として、斜行編目を有する編物を成形用基材として用いたプリプレグについて説明する。
図1は、斜行編目を有する編物の一例を部分的に示す模式図である。図1に示す編物100は、編目がウェール方向Wに対して斜行した第1の編目列112と、第1の編目列112に隣接し、かつ、編目がウェール方向Wに対して第1の編目列112と反対側に斜行した第2の編目列114と、を繰り返し有する。
なお、図1においては、すべての編目列が第1の編目列112と第2の編目列114との繰り返しで構成されているが、これに限定されるものではない。成形後の強度異方性及び/又は成形後の弾性率異方性を低く抑える観点からは、基材を構成する編目列のうち第1の編目列と第2の編目列との繰り返しが占める割合は、70%以上であることが好ましく、85%以上であることがより好ましく、95%以上であることがより好ましい。
また、図1においては、各編目列において、コース方向Cのすべての編目が斜行しているが、これに限定されるものではなく、各編目列を構成する編目全体における斜行編目の割合は、70%以上であることが好ましく、85%以上であることがより好ましく、95%以上であることがより好ましい。
また、コース方向における曲げ弾性率Mc及びウェール方向における曲げ弾性率Mwを制御する方法としては、例えば、成形用基材における強化用繊維の材質、形態、繊度等を調整する方法が挙げられる。
成形用基材の目付は、特に限定されるものではなく、例えば、50g/m2〜1000g/m2が挙げられ、100g/m2〜700g/m2が好ましく、100g/m2〜500g/m2がより好ましい。
以下、成形用基材に用いる強化用繊維について説明する。
強化用繊維の材質としては、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、炭化ケイ素繊維、金属繊維、アラミド繊維、超高分子量ポリエチレン繊維、バサルト繊維、ポリパラフェニレン・ベンゾビス・オキサゾール繊維(すなわち、PBO繊維)、ポリアリレート繊維、ポリアセタール繊維(例えば、高強度PVA繊維)、ポリビニルアルコール繊維、フッ素系樹脂繊維、セルロース系繊維、及びナイロン繊維が挙げられる。強化用繊維は、これらの中でも、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維、アラミド繊維が好ましく、ガラス繊維がより好ましい。
マルチフィラメントにおけるフィラメント数は、特に限定されるものではなく、例えば50本〜1000本の範囲が挙げられ、100本〜800本であることが好ましく、200本〜800本であることがより好ましい。また、マルチフィラメントの中でも引き揃え糸におけるフィラメント数は、100本〜500本であることが好ましく、200本〜400本であることがより好ましい。
強化用繊維の繊度としては、例えば、1.0tex〜100texの範囲が挙げられ、10tex〜70texの範囲であることが好ましく、20tex〜70texの範囲であることがより好ましい。
成形用基材は、例えば、横編機を用いて製造する。横編機のゲージ数は特に限定されず、例えば10ゲージ〜22ゲージが挙げられ、12ゲージ〜22ゲージであることが好ましい。
横編機を用いて、斜行編目を有する編物である成形用基材を製造する方法としては、編物を製造する過程で針床を振る「振り編み」を行う方法、強化用繊維として引き揃え糸及び/又は撚り糸を用いる方法等が挙げられ、これらの方法を組み合わせてもよい。その中でも特に、強化用繊維として捲縮加工糸及び/又は紡績糸を用いる場合は、上記振り編みを行う方法で成形用基材を製造することが好ましい。
なお、針床の移動距離は、1針間に限定されるものではなく、例えば1/4ピッチ〜2ピッチ(すなわち1/4針間〜2針間)が挙げられ、3/4ピッチ〜1ピッチ(すなわち3/4針間〜1針間)が好ましい。
振り編みを行わずに斜行編目を形成する観点で、引き揃え糸及び撚り糸の材質はガラス繊維であることが好ましく、フィラメント数は200本〜400本であることが好ましく、単繊維径は2μm〜7μmであることが好ましい。
次に、樹脂について説明する。
プリプレグは、成形用基材の少なくとも一部に樹脂が含浸されていればよく、成形用基材の80体積%以上に樹脂が含浸されていることが好ましく、成形用基材の95体積%以上に樹脂が含浸されていることがより好ましく、成形用基材の全体に樹脂が含浸されていることがさらに好ましい。
常温硬化性樹脂及び熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、メタクリル酸メチル樹脂(すなわちMMA樹脂)、アクリル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、フェノール樹脂が挙げられる。また、熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂が挙げられる。
樹脂は、これらの中でも、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、及び不飽和ポリエステル樹脂からなる群より選択される少なくとも1種を含むことが好ましく、フェノール樹脂、エポキシ樹脂を含むことがより好ましい。
プリプレグは、成形用基材の少なくとも一部に樹脂材料を含浸させる工程を経ることで製造される。
成形用基材の少なくとも一部に樹脂材料を含浸させる方法は、特に限定されず、例えば、成形用基材を硬化前の樹脂に浸漬させる方法、硬化前の樹脂を成形用基材に塗布する方法、硬化前の樹脂を塗布したラミネートフィルムを成形用基材にラミネートする方法、成形用基材を溶融した樹脂材料に浸漬させる方法、溶融した樹脂材料を成形用基材に塗布する方法が挙げられ、その中でも成形用基材を硬化前の樹脂に浸漬させる方法、硬化前の樹脂を成形用基材に塗布する方法、硬化前の樹脂を塗布したラミネートフィルムを成形用基材にラミネートする方法が好ましく、成形用基材を硬化前の樹脂に浸漬させる方法がより好ましい。
本実施形態の成形体は、上述したプリプレグの成形体である。成形体は、天板部及び側壁部を有する凹部を含む。
図2は、成形体における凹部の一例を模式的に示す端面図である。
図2に示す凹部10は、天板部12と、天板部12の周囲に隣接する縦壁部14と、を有する。図2に示す凹部10の天板部12は、開口面16と平行な平面となっているが、これに限られず、開口面と平行ではない平面であってもよく、曲面であってもよい。また、図2に示す縦壁部14の端面は、凹部10の開口面16側から天板部12側にかけて直線であるが、これに限られず、曲線であってもよい。
開口径dの値は、特に限定されるものではなく、例えば5mm〜100mmの範囲が挙げられ、10mm〜50mmの範囲であることが好ましく、20mm〜30mmの範囲であることがより好ましい。また、深さDの値は、特に限定されるものではなく、例えば、5mm〜100mmの範囲が挙げられ、10mm〜50mmの範囲であることが好ましく、10mm〜30mmの範囲であることがより好ましい。
開口面16及び天板部12の形状は、特に限定されず、円形、楕円形、多角形等が挙げられる。
成形体は、上述したプリプレグを成形し、天板部及び縦壁部を有する凹部を含む形状に賦形する成形工程を経ることで製造される。
上記成形工程において適用する成形法としては、例えば、プレス成形、ハンドレイアップ成形、オートクレーブ成形、RTM成形、引抜き成形、シートワインディング成形等が挙げられ、その中でもプレス成形、オートクレーブ成形が好ましく、プレス成形がより好ましい。また、上記成形工程において適用する成形法は、プレス成形の中でも、深絞り成形を行う工程であることがさらに好ましい。
パンチ型の凸面は、形成する凹部の天板部及び縦壁部を形成するための成形面となっている。すなわち、パンチ型は、例えば、凹部の天板部を形成する成形面と、凹部の縦壁部を形成する成形面と、を有する。したがって、例えば天板部が平面である凹部を有する成形体を深絞り成形により作製する場合、深絞り成形用金型として、天板部を形成する成形面が平面状であるパンチ型を有する金型を用いる。
<成形用基材の製造>
強化用繊維として、繊度70.0texの捲縮加工ガラス繊維(捲縮加工マルチフィラメント、単繊維径:6μm、フィラメント数:800本)を用いた。
14ゲージ横編機を使用して、左右にニードルヘッドをラッキングさせながらゴム編みを編成し、編目をウェール方向に対して左右に斜行させた。具体的には、針床を一方に1針間振った状態でキャリッジを移動させ、その後、針床を反対方向に1針振った状態でキャリッジを反対方向に移動させることを、交互に繰り返し行った。
それにより、編目がウェール方向に対して45°に斜行した第1の編目列と、第1の編目列に隣接し、かつ、編目がウェール方向に対して第1の編目列と反対側に45°斜行した第2の編目列と、を繰り返し有する編物基材である成形用基材1(目付:370g/m2)を得た。
エポキシ樹脂(サンユレック株式会社製 プリプレグ作製用エポキシ樹脂シート 品名:DRS−028−100)を樹脂材料として用い、以下のようにして成形用基材1全体に含浸させることで、プリプレグ全体に対する樹脂の割合が50質量%であるプリプレグ1を得た。
具体的には、エポキシ樹脂シートを成形用基材表面に上下から密着させた状態で貼り付け、熱ラミネーターを用いて100℃でラミネートすることでプリプレグ1を得た。
得られたプリプレグ1について、上述した方法で成形体の曲げ強度を測定したところ、コース方向における曲げ強度Bcは157.00MPa、ウェール方向における曲げ強度Bwは158.50MPa、成形後の強度異方性は1.0%であった。
また、得られたプリプレグ1について、上述した方法で成形体の曲げ弾性率を測定したところ、コース方向における曲げ弾性率Mcは10.05GPa、ウェール方向における曲げ弾性率Mwは10.25GPa、成形後の弾性率異方性は2.0%であった。
したがって、プリプレグ1を用いて得られる成形体は、強度異方性及び弾性率異方性が低いため、全体としての耐久性に優れ、様々な用途に用いられると考えられる。
<成形用基材の製造>
強化用繊維として、繊度67.5texのガラス繊維(マルチフィラメント引き揃え糸、単繊維径:9μm、フィラメント数:400本)を用いた。
16ゲージ横編機を用い、総針ゴム編みにて、ガラス繊維を1本取りにして編成した。具体的には、針床を振らずにキャリッジを往復させた。
それにより、編目がウェール方向に対して約45°に斜行した第1の編目列と、第1の編目列に隣接し、かつ、編目がウェール方向に対して第1の編目列と反対側に、約45°斜行した第2の編目列と、を繰り返し有する編物基材である成形用基材2(目付:577g/m2)を得た。
成形用基材1の代わりに成形用基材2を用いた以外は、プリプレグ1と同様にして、プリプレグ全体に対する樹脂の割合が60質量%であるプリプレグ2を得た。
得られたプリプレグ2について、上述した方法で成形体の曲げ強度を測定したところ、コース方向における曲げ強度Bcは133.0MPa、ウェール方向における曲げ強度Bwは160.0MPa、成形後の強度異方性は18.4%であった。
また、得られたプリプレグ1について、上述した方法で成形体の曲げ弾性率を測定したところ、コース方向における曲げ弾性率Mcは10.9GPa、ウェール方向における曲げ弾性率Mwは11.7GPa、成形後の弾性率異方性は7.1%であった。
したがって、プリプレグ2を用いて得られる成形体は、強度異方性及び弾性率異方性が低いため、全体としての耐久性に優れ、様々な用途に用いられると考えられる。
深絞り形状に成形するため、JIS L 1096:2010に規定されたB法の試験治具形状をもとに深絞り成形用金型を作製した。具体的には、開口径dが25mmで深さDが10mmの凹部を形成する金型1(つまり、開口径dが25mmで深さDが10mmの凹部を形成する成形面を有するパンチ型を含む深絞り成形用金型)、開口径dが25mmで深さDが20mmの凹部を形成する金型2(つまり、開口径dが25mmで深さDが20mmの凹部を形成する成形面を有するパンチ型を含む深絞り成形用金型)、及び開口径dが25mmで深さDが30mmの凹部を形成する金型3(つまり、開口径dが25mmで深さDが30mmの凹部を形成する成形面を有するパンチ型を含む深絞り成形用金型)を作製した。なお、金型1〜3により形成される凹部はいずれも、開口部が円形、天板部が曲面となるものである。
金型1〜3を用いて、成形温度150℃、成形圧力4kg/cm2、成形時間120分の条件でそれぞれ成形体を作製し、得られた成形体における成形用基材の破断の有無を、X線CT装置(ブルカー株式会社、型番:skyscan2211管電圧:50kV、露光時間:550ms、検出器:フラットパネル)により確認した。
その結果、いずれの成形体についても、成形用基材の破断が無く、綺麗に成形されていることが確認された。
図3に、金型3を用いてプリプレグ2の成形を行って得られた成形体のX線CT画像を示す。図3のX線CT画像から、金型3を用いて作製されたプリプレグ2の成形体においては、凹部の編目構造が均一に近い状態であることが分かる。
<成形用基材の製造>
強化用繊維として、繊度70.0texの捲縮加工ガラス繊維(捲縮加工マルチフィラメント、単繊維径:6μm、フィラメント数:800本)を用いた。
16ゲージ横編機を用い、総針ゴム編みにて、ガラス繊維を1本取りにして編成した。具体的には、針床を振らずにキャリッジを往復させた。
それにより、編目がウェール方向に対して斜行していない編物基材である成形用基材C1(目付:528g/m2)を得た。
フェノール樹脂(利昌工業株式会社製)を樹脂材料として用い、以下のようにして成形用基材C1全体に含浸させることで、プリプレグ全体に対する樹脂の割合が60質量%、であるプリプレグC1を得た。
具体的には、硬化前のフェノール樹脂を成形前基材に手塗りで含浸させ、樹脂の割合が60質量%となるようマングルを用いて調整した。
得られたプリプレグC1について、上述した方法で成形体の曲げ強度を測定したところ、コース方向における曲げ強度Bcは81.74MPa、ウェール方向における曲げ強度Bwは198.8MPa、成形後の強度異方性は83.4%であった。
また、得られたプリプレグ1について、上述した方法で成形体の曲げ弾性率を測定したところ、コース方向における曲げ弾性率Mcは5.0GPa、ウェール方向における曲げ弾性率Mwは13.4GPa、成形後の弾性率異方性は91.3%であった。
<成形用基材の準備>
成形用基材C2として、織物基材を準備した。
なお、上記織物基材は、強化用繊維としてガラス繊維を用いたものである。
フェノール樹脂(利昌工業株式会社製)を樹脂材料として用い、以下のようにして成形用基材C2全体に含浸させることで、プリプレグ全体に対する樹脂の割合が60質量%、であるプリプレグC2を得た。
具体的には、硬化前のフェノール樹脂を成形前基材に手塗りで含浸させ、樹脂の割合が60質量%となるようマングルを用いて調整した。
実施例2と同様にして、金型1〜3を用いてそれぞれ成形体を作製し、得られた成形体における成形用基材の破断の有無を確認した。
その結果、いずれの成形体についても、成形用基材の破断が確認された。
図4に、金型2を用いての成形を行って得られた成形体のX線CT画像を示す。図4のX線CT画像から、金型2を用いて作製されたプリプレグC2の成形体においては、成形用基材の破断が明らかに生じていることが分かる。
12 天板部
14 縦壁部
16 開口面
100 編物
112 第1の編目列
114 第2の編目列
Claims (16)
- 強化用繊維を用いた緯編により編成された成形用基材と、
前記成形用基材の少なくとも一部に含浸され、常温硬化性樹脂、熱硬化性樹脂、及び熱可塑性樹脂からなる群より選択される少なくとも1種を含む樹脂と、
を有し、
熱プレス機を用いて150℃、4kg/cm2、120分の条件でプレスして得られる成形体を23℃で測定したときの、前記成形用基材のコース方向の曲げ強度Bc、前記成形用基材のウェール方向の曲げ強度Bw、前記コース方向の曲げ弾性率Mc、及び前記ウェール方向の曲げ弾性率Mwが、下記条件1及び/又は下記条件2を満たすプリプレグ。
条件1:前記Bcと前記Bwとの差の絶対値が前記Bcと前記Bwとの平均値の30%以下
条件2:前記Mcと前記Mwとの差の絶対値が前記Mcと前記Mwとの平均値の30%以下 - 前記成形用基材は、編目がウェール方向に対して斜行した第1の編目列と、前記第1の編目列に隣接し、かつ、編目がウェール方向に対して前記第1の編目列と反対側に斜行した第2の編目列と、を繰り返し有する請求項1に記載のプリプレグ。
- 前記強化用繊維が、ガラス繊維、炭素繊維、炭化ケイ素繊維、金属繊維、アラミド繊維、超高分子量ポリエチレン繊維、バサルト繊維、ポリパラフェニレン・ベンゾビス・オキサゾール繊維、ポリアリレート繊維、ポリアセタール繊維、ポリビニルアルコール繊維、フッ素系樹脂繊維、セルロース系繊維、及びナイロン繊維からなる群より選択される少なくとも1種を含む請求項1又は請求項2に記載のプリプレグ。
- 前記緯編が、ゴム編、畦編、パール編、平編、袋編、両面編、ミラノリブ、及び鹿の子編からなる群より選択される少なくとも1つを含む請求項1〜請求項3のいずれか1項に記載のプリプレグ。
- 前記強化用繊維が、複数本の単繊維を合わせたマルチフィラメントである請求項1〜請求項4のいずれか1項に記載のプリプレグ。
- 前記マルチフィラメントは、複数本の単繊維を引き揃えた引き揃え糸及び/又は撚糸加工を行った撚り糸である請求項5に記載のプリプレグ。
- 請求項1〜請求項6のいずれか1項に記載のプリプレグを製造する方法であって、
横編機を用いて下記第1の工程と下記第2の工程とを交互に繰り返すことで強化用繊維を用いた緯編により編成された成形用基材を製造する工程と、
前記成形用基材の少なくとも一部に、常温硬化性樹脂、熱硬化性樹脂、及び熱可塑性樹脂からなる群より選択される少なくとも1種を含む樹脂材料を含浸させる工程と、
を有するプリプレグの製造方法。
第1の工程:前記横編機の針床を一方に振った状態でキャリッジを移動させることで編目がウェール方向に対して斜行した第1の編目列を形成する工程
第2の工程:前記第1の工程と反対方向に前記針床を振った状態で前記キャリッジを前記第1の工程と反対方向に移動させることで、前記第1の編目列に隣接し、かつ、編目がウェール方向に対して前記第1の編目列と反対側に斜行した第2の編目列を形成する工程 - 請求項6に記載のプリプレグを製造する方法であって、
横編機を用いて下記第1の工程と下記第2の工程とを交互に繰り返すことで強化用繊維を用いた緯編により編成された成形用基材を製造する工程と、
前記成形用基材の少なくとも一部に、常温硬化性樹脂、熱硬化性樹脂、及び熱可塑性樹脂からなる群より選択される少なくとも1種を含む樹脂材料を含浸させる工程と、
を有するプリプレグの製造方法。
第1の工程:前記横編機のキャリッジを一方に移動させることで編目がウェール方向に対して斜行した第1の編目列を形成する工程
第2の工程:前記キャリッジを前記第1の工程と反対方向に移動させることで、前記第1の編目列に隣接し、かつ、編目がウェール方向に対して前記第1の編目列と反対側に斜行した第2の編目列を形成する工程 - 請求項1〜請求項6のいずれか1項に記載のプリプレグの成形体であって、
天板部及び縦壁部を有する凹部を含む成形体。 - 前記凹部は、開口径dに対する深さDの比(D/d)が0.5以上である請求項9に記載の成形体。
- 前記天板部が平面である請求項9又は請求項10に記載の成形体。
- 請求項1〜請求項6のいずれか1項に記載のプリプレグ又は請求項7若しくは請求項8に記載のプリプレグの製造方法により得られたプリプレグを成形することで、天板部及び縦壁部を有する凹部を含む形状に賦形する成形工程を有する成形体の製造方法。
- 前記成形工程が、プレス成形、ハンドレイアップ成形、オートクレーブ成形、RTM成形、引抜き成形、及びシートワインディング成形からなる群より選択される少なくとも1つの成形法により賦形する工程を含む請求項12に記載の成形体の製造方法。
- 前記成形工程が、深絞り成形を行う工程である請求項12に記載の成形体の製造方法。
- 前記成形工程において、前記天板部を形成する成形面が平面状であるパンチ型を用いる請求項14に記載の成形体の製造方法。
- 請求項1〜請求項6のいずれか1項に記載のプリプレグの成形体。
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