JP2021065888A - 押出用金型およびそれを用いた押出形材の製造方法とルーフレール - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、押出用金型とそれを用いた押出形材の製造方法およびルーフレールの提供を目的とする。【解決手段】本発明の押出用金型は、アルミニウム合金製の押出形材の押出に用いられる押出用金型であって、１つ以上のベアリング突部を有する雄型と、前記ベアリング突部を挿入するベアリング孔を有し前記ベアリング孔内にダイス孔を画成する雌型を備え、前記雄型において前記ベアリング突部の周囲に前記ベアリング突部の周囲を囲むように素材ビレット導入用の複数のエントリーポートが形成され、前記ベアリング突部を取り囲んで隣接する複数のエントリーポートどうしの各境界部にブリッジ部が形成され、前記ブリッジ部において前記素材ビレットの導入側にブリッジ基部が形成され、該ブリッジ基部より前記素材ビレットの流れ方向下流側に向かうにつれて徐々に肉厚を小さくするブリッジ後端部あるいはアール部が形成されている。【選択図】図１

Description

本発明は、押出用金型およびそれを用いた押出形材の製造方法とルーフレールに関する。

アルミニウム合金からなる押出形材を用いて自動車等の車両用のルーフレールを構成する場合がある。このアルミニウム合金からなるルーフレール用形材において、意匠面を２つ以上の曲面もしくは平面から構成し、２つ以上の曲面もしくは平面の間の稜線を際立たせることによって意匠性を高めようとする要求がある。

本出願人は先に押出加工用ダイスとして、以下の特許文献１に開示するように、ダイホルダに組み込まれる組立ダイスであって、ダイホルダの支持孔において素材ビレットに面する側の開口部に支持孔の開口部面積を拡張する段部を設けた組立ダイスを提供した。
また、押出加工用ダイスとして、溶着材料を複数のエントリーポートで分流し、これらエントリーポートを通過させて合流し、溶着させた後にダイス孔から押し出して中空部材を形成するダイスとして以下の特許文献２に記載の押出ダイスが知られている。

特開２０１１−２３０１８４号公報 特許第３６９８９２７号公報

特許文献１に記載の段部の設置により、支持孔の開口部面積を拡張することで、素材ビレットのダイス孔への導入推進を図り、押出に必要な圧力を低減し、押出性向上を図ることができた。
また、本願出願人は押出ダイスを備えた金型の研究開発を進めており、前述のルーフレールを製造するための金型の研究と開発も進めている。
例えば、前述のルーフレール用形材において稜線を構成するＲ形状を小さくすることで稜線を際立たせることはできるが、Ｒ形状を小さくすると押出金型の該当部分を構成する部位の摩耗が進みやすく、押出金型の寿命が短くなるという問題がある。

本発明は、上述の問題に鑑みなされたものであり、Ｒ形状が小さくない場合であっても稜線を際立たせた高い意匠性を有する押出製品を得ることができ、金型としての寿命を延ばすことができる押出用金型とルーフレールの製造方法およびルーフレールの提供を目的とする。

（１）本発明の押出用金型は、アルミニウム合金製の押出形材の押出に用いられる押出用金型であって、１つ以上の角部を有する１つ以上のベアリング突部を有する雄型と、前記ベアリング突部を挿入するベアリング孔を有し前記ベアリング孔内にダイス孔を画成可能な雌型を備え、前記雄型において前記ベアリング突部の周囲に前記ベアリング突部の周囲を囲むように素材ビレット導入用の複数のエントリーポートが形成され、前記ベアリング突部を取り囲んで隣接する複数のエントリーポートどうしの各境界部にブリッジ部が形成され、前記ブリッジ部において前記素材ビレットの導入側にブリッジ基部が形成され、該ブリッジ基部より前記素材ビレットの流れ方向下流側に向かうにつれて徐々に肉厚を小さくするブリッジ後端部あるいはアール部が形成され、前記ブリッジ後端部あるいは前記アール部の延在方向一端が前記ベアリング突部の角部基端側に延在され、前記ブリッジ後端部の開き角度が６０°以上１８０°以下であることを特徴とする。

（２）本発明の押出用金型において、前記ダイス孔のいずれかの部位が、前記押出形材の意匠面形成用の部位であり、前記ブリッジ後端部あるいは前記アール部の延在方向一端が前記意匠面形成用の部位を避けて、前記ベアリング突部側面の角部基端側に延在された構成を採用できる。
（３）本発明の押出用金型において、前記ダイス孔のいずれかの部位が、前記押出形材の凸面状意匠面形成用の部位であり、前記ブリッジ後端部あるいは前記アール部の延在方向一端が前記凸面状意匠面の形成用突部基端側に延在された構成を採用できる。

（４）本発明の押出形材の製造方法は、（１）〜（３）のいずれかに記載の押出用金型と、アルミニウム合金からなる素材ビレットを用い、５２０℃以上５４０℃以下の押出ビレットを押し出して押出形材を製造することを特徴とする。

（５）本発明の押出形材の製造方法において、２以上の平面、もしくは２以上の曲面からなる意匠面とそれらの平面もしくは曲面の接続部となる角部を備えた周壁からなるルーフレールとしての押出形材であって、押出時に形成された押出溶着部が前記意匠面を避けた角部に形成されたルーフレールとしての押出形材を製造するに際し、（４）に記載の押出形材の製造方法を実施することができる。
（６）本発明のルーフレールは、２以上の平面、もしくは２以上の曲面からなる意匠面とそれらの平面もしくは曲面の接続部となる角部を備えた周壁からなる押出形材のルーフレールであって、押出時に形成された押出溶着部が前記意匠面を避けた角部に形成されたことを特徴とする。

本発明の押出用金型は、複数のエントリーポートからブリッジ部を介しダイス孔に素材ビレットを圧入して押出形材を製造するに際し、ブリッジ部の後端側に素材ビレットの流れ方向下流側に向けて徐々に肉厚を小さくするブリッジ後端部かアール部を設けたので、これらを介し合流させた素材ビレットをダイス孔に圧入できる。そして、ブリッジ後端部かアール部の延在方向一端をベアリング突部の角部基端側に配置したので、合流した素材ビレットどうしが形成する押出溶着部を押出形材の角部に形成できる。このような素材ビレットの流れを利用し押出成形することにより、押出形材の角部に稜線を際立たせるために適切な金属組織を得ることができ、角部のＲを過度に小さくしなくとも稜線の際立った押出形材を提供できる。
また、押出形材の角部を成形するためのベアリング突部角部のＲを過度に小さくする必要が無くなるので、押出用金型において前述の角部を形成するための該当部分の摩耗を抑制でき、押出用金型の寿命を長くすることができる。
前記ブリッジ後端部の開き角度を６０°以上１８０°以下とすることにより、押出形材の角部稜線を際立たせるために望ましい押出溶着部金属組織を得ることができる。

本発明に係る押出形材の製造方法によれば、前述の押出用金型を用いて５２０℃以上５４０℃以下の押出ビレットを押し出すことにより、角部稜線を際立たせるために望ましい押出溶着部金属組織を備えた押出形材を製造することができる。

本発明に係るルーフレールであるならば、平面もしくは曲面を有する意匠面どうしの角部に押出溶着部を設け、意匠面どうしの角部に稜線を際立たせるように平均結晶粒径の異なる金属組織の境界を設けたルーフレールを提供できる。

本発明の一実施形態に係る自動車用ルーフレールの一例を示す斜視図である。 同ルーフレールの主要部を構成する第１形態のアルミニウム合金形材を示す横断面図である。 同ルーフレールの主要部を構成する第２形態のアルミニウム合金形材を示す横断面図である。 同ルーフレールの主要部を構成する第３形態のアルミニウム合金形材を示す横断面図である。 アルミニウム合金形材を押出成形するための押出成形金型の一構造例を示す断面図と該押出成形金型により形成されたアルミニウム合金形材の一例を示す横断面図である。 図５に示す押出成形金型に設けられるバックプレートとボディとコア部材の一例を示す斜視図である。 図７（Ａ）は図５に示す押出成形金型に設けられるコア部材の一例を示す正面図、図７（Ｂ）は前記コア部材に設けられるブリッジ部を示す部分断面図である。 図５に示す押出成形金型に設けられるボディの一例を示す斜視図である。

以下、添付図面に基づき、本発明に係る押出用金型の第１実施形態について詳細に説明する。
なお、以下の説明で用いる図面は、特徴をわかり易くするために、便宜上特徴となる部分を拡大して示している場合があり、各構成要素の寸法比率などが実際と同じであるとは限らない。
図１は自動車（車両）１のルーフパネル２においてその幅方向両側に沿って自動車１の前後方向に個々にルーフレール３が取り付けられた状態を示している。これらのルーフレール３は、個々の両端部にそれぞれレッグ部４が取り付けられている。
レッグ部４はルーフレール３をルーフパネル２に取り付けるための脚部に相当し、ボルトなどの固定金具によりルーフパネル２に取り付けられている。

本形態においては、ルーフレール３が、例えば、図２に示す横断面形状を有する押出形材７からなる。この押出形材７は、中空の横断面４辺形状の形材であって、いずれも平坦な板状の第１の周壁７Ａと、第２の周壁７Ｂと、第３の周壁７Ｃと、第４の周壁７Ｄとからなる。
図２に横断面を示す如く、第１の周壁７Ａと第２の周壁７Ｂは約６０°の角度をなして接続され、第２の周壁７Ｂと第３の周壁７Ｃは約１２５°程度の角度をなして接続され、第３の周壁７Ｃと第４の周壁７Ｄは約６０°の角度をなして接続されている。押出形材７において第１の周壁７Ａと第２の周壁７Ｂの境界部分にＲの大きい丸角部７ａが形成され、第２の周壁７Ｂと第３の周壁７Ｃとの間に小さなＲを有する角部７ａが形成されている。第３の周壁７Ｃと第４の周壁７Ｄとの間に角部７ａが形成され、第４の周壁７Ｄと第１の周壁７Ａとの間に大きなＲを有する角部７ａが形成されている。
ルーフレール３において、例えば、第１の周壁７Ａの外面と第２の周壁７Ｄの外面が意匠面として構成されている。

図３はルーフレールの第２形態を示すもので、この第２形態では、ルーフレール３が、図３に示す横断面形状を有する押出形材８からなる。この押出形材８は、中空の横断面４角形状（台形状）の形材であって、平坦な板状の第１の周壁８Ａと、平坦な板状の第２の周壁８Ｂと、平坦な板状の第３の周壁８Ｃと、僅かな凸曲面を有する第４の周壁８Ｄとからなる。
押出形材８において第１の周壁８Ａと、第２の周壁８Ｂと、第３の周壁８Ｃと、第４の周壁８Ｄの各境界部分にはＲ部からなる角部８ａが形成され、各周壁どうしの境界部分は角部８ａを介し滑らかに接続されている。
押出形材８において第１の周壁８Ａの外面と第２の周壁８Ｄの外面が意匠面として構成されている。なお、意匠面は凸曲面に限るものではなく、一例として凸型折曲面、凸型湾曲面など、適宜形状を含む凸面状を採用できる。

図４はルーフレールの第３形態を示すもので、この第３形態では、ルーフレール３が、図４に示す横断面形状を有する押出形材９からなる。この押出形材９は、中空の横断面略５角形状の形材であって、平坦な板状の第１の周壁９Ａと、平坦な板状の第２の周壁９Ｂと、平坦な板状の第３の周壁９Ｃと、僅かな凸曲面状の第４の周壁９Ｄと、平坦な板状の第５の周壁９Ｅからなる。
押出形材９において第１の周壁９Ａと、第２の周壁９Ｂと、第３の周壁９Ｃと、第４の周壁９Ｄと第５の周壁９Ｅの各境界部分にはＲ部からなる角部９ａが形成され、各周壁どうしの境界部分は角部９ａを介し滑らかに接続されている。
押出形材９において第１の周壁９Ａの外面と第４の周壁９Ｄの外面と第５の周壁９Ｅの外面が意匠面として構成されている。

図２〜図４に示す押出形材７、８、９などに代表される押出形材を押出成形するための押出加工装置の一例を図５に示す。
図５に示す押出加工装置Ａは、アルミニウムまたはアルミニウム合金などからなる素材ビレットＢを収容する収容部１１を備えた肉厚筒形容器であるコンテナ１２と、このコンテナ１２の一側に設けられて収容部１１の素材ビレットＢを押出自在に設けられたステム（加圧手段）１３と、コンテナ１２に対しステム１３の設置側と反対側に設けられたそれぞれ円盤状のコア部材（雄型）１５とボディ（雌型）１６とバックプレート１７を主体として構成されている。

図６にコア部材１５とボディ１６とバックプレート１７を重ねて配置した状態を示し、図７にコア部材１５においてボディ１６側に向けられる一面を正面視した状態を示す。
図７に示すようにコア部材１５は円盤状の基体１４からなり、この基体１４の一面側の中心を挟む位置に離間して２本の雄側のベアリング突部２０が突設されている。基体１４の中心部であってベアリング突部２０、２０の間に基体１４を厚さ方向に貫通するように丸孔状の第１のエントリーポート２１が形成され、図７に示す右側のベアリング突部２０の周囲に第１のエントリーポート２１とともにベアリング突部２０を取り囲む位置に第２のエントリーポート２２と第３のエントリーポート２３が形成されている。
第２のエントリーポート２２と第３のエントリーポート２３は、いずれも平面視角を丸くした角丸三角型の透孔であり、基体１４をその厚さ方向に貫通している。

また、図７に示す左側のベアリング突部２０の周囲にも第１のエントリーポート２１とともにベアリング突部２０を取り囲む位置に第４のエントリーポート２８と第５のエントリーポート２９が形成されている。
第４のエントリーポート２８と第５のエントリーポート２９は、いずれも平面視角を丸くした角丸三角型の透孔であり、基体１４をその厚さ方向に貫通している。

第１のエントリーポート２１において、基体１４の一面側開口部全内周縁に第１のエントリーポート２１の流路断面積を拡張するためのテーパ面２１ａが形成されている。第１のエントリーポート２１は高温の素材ビレットＢが流れる流路の一部となるため、第１のエントリーポート２１を通過した素材ビレットＢはこのテーパ面２１ａに沿って拡がりつつボディ１６側に向いて流れる。

第２のエントリーポート２２において、基体１４の一面側の開口周縁部であってベアリング突部２０側に第２のエントリーポート２２の流路断面積を拡張するためのテーパ面２２ａが形成されている。第２のエントリーポート２２は高温の素材ビレットＢが流れる流路の一部となるため、第２のエントリーポート２２を通過した素材ビレットＢはこのテーパ面２２ａに沿って拡がりつつボディ１６側に向いて流れる。
第３のエントリーポート２３において、基体１４の一面側の開口周縁部であってベアリング突部２０側に第３のエントリーポート２３の流路断面積を拡張するためのテーパ面２３ａが形成されている。第３のエントリーポート２３は高温の素材ビレットＢが流れる流路の一部となるため、第３のエントリーポート２３を通過した素材ビレットＢはこのテーパ面２３ａに沿って拡がりつつボディ１６側に向いて流れる。

図７に示すようにテーパ面２１ａとテーパ面２２ａとテーパ面２３ａがベアリング突部２０の周囲を取り囲むように形成されている。このため、ベアリング突部２０の周囲には、第１のエントリーポート２１と第２のエントリーポート２２との間に位置するように第１のブリッジ部２５が形成され、第２のエントリーポート２２と第３のエントリーポート２３との間に第２のブリッジ部２６が形成され、第３のエントリーポート２３と第１のエントリーポート２１との間に第３のブリッジ部２７が形成されている。
第１のブリッジ部２５と第２のブリッジ部２６と第３のブリッジ部２７は大略ベアリング突部２０の周回りに１２０°間隔で放射状に配置されている。

図７に示すコア部材１５においてベアリング突部２０を形成した側の一面（表面）がボディ１６側の面となるので、コア部材１５の反対側の面（裏面）側がコンテナ１２側に向けられる面であり、コンテナ１２側から供給される素材ビレットＢはコア部材１５の裏面側から表面側にエントリーポート２１、２２、２３、２８、２９を介して流される。
第１のブリッジ部２５においてコア部材１５の裏面側の部分にブリッジ基部２５ａが形成され、ブリッジ基部２５ａにおいてコア部材１５の表面側の部分にはテーパ面２１ａとテーパ面２２ａにより画成されるブリッジ後端部２５ｂが形成されている。

第２のブリッジ部２６においてコア部材１５の裏面側の部分にブリッジ基部２６ａが形成され、ブリッジ基部２６ａにおいてコア部材１５の表面側の部分にはテーパ面２２ａとテーパ面２３ａにより画成されるブリッジ後端部２６ｂが形成されている。
第３のブリッジ部２７においてコア部材１５の裏面側の部分にブリッジ基部２７ａが形成され、ブリッジ基部２７ａにおいてコア部材１５の表面側の部分にテーパ面２３ａとテーパ面２１ａにより画成されるブリッジ後端部２７ｂが形成されている。

第１のブリッジ部２５と第２のブリッジ部２６と第３のブリッジ部２７は、図７に示すように右側のベアリング突部２０とその周辺部分を平面視した場合、ベアリング突部２０の基端部周辺を取り囲むように配置されている。
従って、一定の幅を有して延在されているブリッジ後端部２５ｂとブリッジ後端部２６ｂとブリッジ後端部２７ｂは、この形態ではベアリング突部２０の基端部周回りに大略１２０°間隔で放射状に配置されている。

図７に示す形態において、ベアリング突部２０は第１のエントリーポート２１側と第２のエントリーポート２２側にかけて延在する凸曲面状の第１の側面２０ａとこの第１の側面２０ａの反対側に位置して第１の側面２０ａの端縁に連続する平面状の第２の側面２０ｂと第３の側面２０ｃとを有している。ベアリング突部２０の先端面は平坦面に仕上げられている。

ベアリング突部２０の第１の側面２０ａにおいてその幅方向中央部の突出した丸角部２０ｄに対し、その基端部側にブリッジ後端部２５ｂの一端部が配置されている。また、ベアリング突部２０の第１の側面２０ａと第２の側面２０ｂとの交差部分である角部２０ｅに対し、その基端部側にブリッジ後端部２６ｂの一端部が配置され、ベアリング突部２０の第３の側面２０ｃと第１の側面２０ａとの交差部分である角部２０ｆに対し、その基端部側にブリッジ後端部２７ｂの一端部が配置されている。
ブリッジ後端部２５ｂを画成しているテーパ面２１ａとテーパ面２２ａとのなす角度（開き角）は６０°に設定され、ブリッジ後端部２５ｂの先端部は幅一定の平坦面が形成されている。ブリッジ後端部２６ｂを画成しているテーパ面２２ａとテーパ面２３ａとのなす角度（開き角度）は６０°に設定され、ブリッジ後端部２６ｂの先端部には幅一定の平坦面が形成されている。ブリッジ後端部２７ｂを画成しているテーパ面２３ａとテーパ面２１ａとのなす角度（開き角度）は６０°に設定され、ブリッジ後端部２７ｂの先端部には幅一定の平坦面が形成されている。これらの開き角度は６０度に限らず、６０°以上１８０°以下の範囲で任意の角度を選択することができる。

図７に示す右側のベアリング突部２０は、コア部材１５を図５または図６に示すようにボディ１６に組み合わせた場合、ボディ１６に形成されている後述のベアリング孔３７に挿入され、ベアリング孔３７の内側に図５に示すダイス孔３８が画成される。
この実施形態においてダイス孔３８は後述する横断面四辺形のルーフレール４５を押出成形するために用いられるので、ベアリング孔３７の内周部の４つのコーナー部３７ａの内側に４つのコーナー部を有するダイス孔３８が形成される。

コンテナ１２から供給される素材ビレットＢはコア部材１５の裏面側（コンテナ１２側）から表面側（ボディ１６側）にエントリーポート２１、２２、２３を介して流れ、前述のダイス孔３８に到達する。エントリーポート２１、２２、２３を通過した素材ビレットＢはベアリング突部２０の周囲に形成されているブリッジ後端部２５ｂ、２６ｂ、２７ｂに沿って流れ、ダイス孔３８で合流して目的の形状のルーフレール４５が押出成形される。この押出成形時の素材ビレットＢの流れについては後に詳述する。

以上、図７に示すコア部材１５の右側のベアリング突部２０とその周囲の構造について説明したが、コア部材１５の左側のベアリング突部２０とその周囲の構造は右側の構造と左右対称の同等構造である。
左側のベアリング突部２０も第１の側面２０ａ、第２の側面２０ｂ、第３の側面２０ｃを有し、その周囲に第１のエントリーポート２１、第４のエントリーポート２８、第５のエントリーポート２９が設けられている。第４のエントリーポート２８および第５のエントリーポート２９は、第２のエントリーポート２２および第３のエントリーポート２３と同一形状で方向のみが異なるポートである。よって各部の構成について以下に簡略説明する。

第１のエントリーポート２１と第４のエントリーポート２８との間に第４のブリッジ部３０が形成され、第４のエントリーポート２８と第５のエントリーポート２９との間に第５のブリッジ部３１が形成され、第５のエントリーポート２９と第１のエントリーポート２１との間に第６のブリッジ部３２が形成されている。
第４のブリッジ部３０はブリッジ基部３０ａとブリッジ後端部３０ｂからなり、第５のブリッジ部３１はブリッジ基部３１ａとブリッジ後端部３１ｂからなり、第６のブリッジ部３２はブリッジ基部３２ａとブリッジ後端部３２ｂからなる。

ブリッジ後端部３０ｂはテーパ面２１ａとテーパ面２８ａにより画成され、ブリッジ後端部３１ｂはテーパ面２８ａとテーパ面２９ａにより画成され、ブリッジ後端部３２ｂはテーパ面２１ａとテーパ面２９ａにより画成されている。それぞれのテーパ部においてテーパ面同士がなす角度は６０°以上１８０°以下に形成されている。ブリッジ後端部３０ｂ、３１ｂ、３２ｂのそれぞれの先端には平坦面が形成されている。

図８は、図７に示すコア部材１５が組み合わされるボディ１６を示す。このボディ１６は円盤状の基体３５からなり、この基体３５の一面側に素材ビレットＢの流路を構成するための凹部型のチャンバ３６が形成され、基体３５の中央を挟む位置に２つのベアリング孔３７が形成されている。これらベアリング孔３７の形成位置はコア部材１５に形成されているベアリング突部２０の形成位置に対応されている。
即ち、図５、図６に示すようにコア部材１５とボディ１６を重ねて組み合わせた場合、ベアリング突部２０がベアリング孔３７の内側に挿入され、ベアリング孔３７の内周面とベアリング突部２０の外周面とからダイス孔３８が画成される。

前記凹部型のチャンバ３６は、図５、図６に示すようにコア部材１５とボディ１６を重ねて組み合わせた場合、第１〜第５のエントリーポート２１〜２９をチャンバ３６の輪郭の内側に配置する大きさに形成されている。
以上説明の構成から、図５、図６に示すようにコア部材１５とボディ１６を重ねて組み合わせた場合、第１のエントリーポート２１と第２のエントリーポート２２からブリッジ後端部２５ｂを通過してダイス孔３８に至る素材ビレットＢの流れを生成できる。
同様に、第２のエントリーポート２２と第３のエントリーポート２３からブリッジ後端部２６ｂを通過してダイス孔３８に至る素材ビレットＢの流れを生成することができ、第３のエントリーポート２３と第１のエントリーポート２１からブリッジ後端部２７ｂを通過してダイス孔３８に至る素材ビレットＢの流れを生成できる。

また、第１のエントリーポート２１と第４のエントリーポート２８からブリッジ後端部３０ｂを通過してダイス孔３８に至る素材ビレットＢの流れを生成できる。
同様に、第４のエントリーポート２８と第５のエントリーポート２９からブリッジ後端部３１ｂを通過してダイス孔３８に至る素材ビレットＢの流れを生成することができ、第５のエントリーポート２９と第１のエントリーポート２１からブリッジ後端部３２ｂを通過してダイス孔３８に至る素材ビレットＢの流れを生成できる。

ボディ１６に組み合わされているバックプレート１７には、図５に示すようにダイス孔３８から押し出されたルーフレール４５を通過できるような大きさの通過孔４６が形成されている。
なお、図５では図面を見やすくするために、コンテナ１２に収容されている素材ビレットＢを表示し、第１のエントリーポート２１とチャンバ３６に流入されている素材ビレットＢは表示を略し、ダイス孔３８を通過している素材ビレットＢと、押出形成されたルーフレール４５を表示している。

「ルーフレールの製造方法」
以上説明のように構成された図５に示す押出加工装置Ａを用いてルーフレール４５を押出成形するには、コンテナ１２内の素材ビレットＢにステム１３により圧力を印加する。
素材ビレットＢとして具体的には、ＪＩＳ Ａ６０６３合金、ＪＩＳＡ６Ｎ０１合金などのＪＩＳ６０００系のアルミニウム合金を用いることができ、押出成形時のビレット温度を５２０℃以上５４０℃以下に設定できる。

ステム１３により圧力を受けた素材ビレットＢは図７に示す第１〜第５のエントリーポート２１、２２、２３、２８、２９に圧入される。
図７に示す右側のベアリング突部２０の周りにおいては、第１〜第３のエントリーポート２１〜２３を介して圧入された素材ビレットＢがベアリング突部２０の周囲に形成されているブリッジ後端部２５ｂ、２６ｂ、２７ｂに沿って流れ、ダイス孔３８に到達する。

ここで、第１のエントリーポート２１と第２のエントリーポート２２を通過する素材ビレットＢは、ブリッジ後端部２５ｂを通過してダイス孔３８に至る素材ビレットＢの流れとなる。
第２のエントリーポート２２と第３のエントリーポート２３を通過する素材ビレットＢは、ブリッジ後端部２６ｂを通過してダイス孔３８に至る素材ビレットＢの流れとなる。
第３のエントリーポート２３と第１のエントリーポート２１を通過する素材ビレットＢは、ブリッジ後端部２７ｂを通過してダイス孔３８に至る素材ビレットＢの流れとなる。

これら素材ビレットＢの３つの流れをダイス孔３８に導入できる結果、３つの素材ビレットＢの流れをダイス孔３８において合流し、押し出しできる結果として、図５に示す円内に示す横断面形状のルーフレール４５を押出成形できる。
図５に示す円内に、押出加工装置Ａを用いて製造したルーフレール４５の横断面の概形を示す。このルーフレール４５は、ベアリング突部２０の第１の側面２０ａに沿ってダイス孔３８を通過した素材ビレットＢにより押出形成された第１の凸曲面を有する第１の周壁４５ａを有する。
ルーフレール４５は、更に、ベアリング突部２０の第２の側面２０ｂに沿ってダイス孔３８を通過した素材ビレットＢにより押出成形された第２の周壁４５ｂと、ベアリング突部２０の第３の側面２０ｃに沿ってダイス孔３８を通過した素材ビレットＢにより押出成形された第３の周壁４５ｃを有する。

ルーフレール４５において第１の周壁４５ａの幅方向中央部に丸角部４５ｄが形成され、第１の周壁４５ａと第２の周壁４５ｂの境界部分に角部４５ｅが形成され、第２の周壁４５ｂと第３の周壁４５ｃの境界部分に角部４５ｆが形成され、第３の周壁４５ｃと第１の周壁４５ａとの境界部分に角部４５ｇが形成されている。

ルーフレール４５を押出成形する場合、素材ビレットＢの３つの流れが合流する境界位置の１つは、ベアリング突部２０の第１の側面２０ａにおいてその幅方向中央部の突出した丸角部２０ｄに対し、その角部基端側部分にブリッジ後端部２５ｂの一端部が連続されている部分となる。
また、素材ビレットＢの３つの流れが合流する境界位置の他の１つは、ベアリング突部２０の第１の側面２０ａと第２の側面２０ｂとの交差部分である角部２０ｅに対し、その基端側部分にブリッジ後端部２６ｂの一端部が連続されている部分となる。
更に、素材ビレット３の３つの流れが合流する境界位置の残りの１つは、ベアリング突部２０の第３の側面２０ｃと第１の側面２０ａとの交差部分である角部２０ｆに対し、その基端側部分にのブリッジ後端部２７ｂの一端部が連続されている部分となる。

これら３つの部分において合流した素材ビレットＢをダイス孔３８を介し押し出すことでルーフレール４５を成形できる。図５〜図８に示す押出成形装置Ａを用いてルーフレール４５を押出成形する場合、通常、素材ビレットＢの流れが合流する部分に、押出溶着部が生成する。
押出溶着部は目視では確認できない程度に形成される場合、顕微鏡でなくては見えない程度に形成される場合、部分的あるいは間欠的に形成される場合、ほとんど確認できない程度形成される場合、目視できる程度に形成される場合など、製造時の押出条件によって種々の形態で形成され得る。

図５に示す押出成形装置Ａを用いてルーフレール４５を押出成形した場合、押出溶着部が生成する可能性があるのは、ルーフレール４５において、第１の周壁４５ａの丸角部４５ｄの部分と、角部４５ｅと、角部４５ｇの部分となる。
上述の押出成形装置Ａを用いて前述の条件でルーフレール４５を製造することにより、丸角部４５ｄ、角部４５ｅ、４５ｇのいずれに押出溶着部が形成されたとしても、これらの両側の周壁からこれら角部に生成される稜線部分を際立たせる金属組織を角部周囲に備えたルーフレール４５を得ることができる。即ち、稜線部と非稜線部に平均結晶粒径の異なる金属組織を隣接させることができ、これにより稜線部を際立たせた意匠性の優れたルーフレール４５を提供できる。一例として、稜線部における金属組織の平均結晶粒径と非稜線部における金属組織の平均結晶粒径の比率を１.５倍以上とすることが好ましい。即ち、（稜線部における金属組織の平均結晶粒径）／（非稜線部における金属組織の平均結晶粒径）≧１．５の関係を満足させる金属組織とすることが好ましい。
丸角部４５ｄの部分はルーフレール４５において第１の周壁４５ａを構成する２つの平面が所定曲率半径の凸曲面を描く稜線を構成するように凸部を形成する部分である。このため、この部分に仮に押出溶着部が生成していたとしても、外観上ほとんど目立つことがない。また、角部４５ｅの部分においても第１の周壁４５ａと第２の周壁４５ｂが稜線として交差する部分となるため、この部分に仮に押出溶着部が存在していたとしても、外観上ほとんど目立つことがない。角部４５ｇに押出溶着部が存在している場合も同様にほとんど目立たない。
仮に、周壁を構成する平面部である周壁４５ｂ、４５ｃや曲面部である周壁４５ａの広い面の一部分に押出溶着部を生成させると、押出溶着部が目視可能な大きさの場合、外観上目立ってしまうため、周壁を構成する平面部や曲面部が交差する角部４５ｄ、４５ｅ、４５ｆ、４５ｇのいずれかに押出溶着部を生成させることで、押出溶着部が外観上目立たないルーフレール３を提供できる。
本願の方法で、周壁を構成する平面部やこれらが交差する角部の中で、特に意匠面を構成する平面もしくは曲面が交差する角部や凸部、すなわち図５の例であれば角部４５ｄ、４５ｅ、４５ｇに押出溶着部を生成させることによって、稜線を際立たせた意匠性の優れたルーフレール４５を提供できる。
例えば、ベアリング突部２０の第１の側面２０ａはルーフレール４５の凸曲面状の意匠面である第１の周壁４５ａの表面を構成するための部位であり、この第１の側面２０ａの中央の凸部がルーフレール４５の丸角部４５ｄを構成するための部位となる。従って、第１の側面２０ａの中央の凸部に対し、その基端側にブリッジ後端部２５ｂ、３０ｂの一端部を配置している。

以上説明したように、素材ビレットＢの流れが合流してダイス孔３８に入る部分の位置を３つのブリッジ後端部２５ｂ、２６ｂ、２７ｂで調節しているために、ブリッジ後端部２５ｂ、２６ｂ、２７ｂのそれぞれの一端部をベアリング突部２０の角部側の基端部かコーナー部側の基端部に配置することで、押出溶着部が生成されたとしても目立たない位置に押出溶着部を形成したルーフレール４５を製造することができる。

ビレット温度を５２０℃より低くするとルーフレール４５に生成する稜線部分を際立たせるための適切な押出溶着部の金属組織が得られない。ビレット温度を５４０℃より高くすると押出中にアルミニウム合金が局部溶融するおそれがあり、ルーフレールに必要な形状と強度が得られない。
なお、押出速度は、生産性を考慮して適切な条件を選択することができる。押出速度が低速になると生産性が低下する。押出速度を高速にすることにより、生産性が高まり、かつルーフレール４５に生成する稜線部分を際立たせるための適切な押出溶着部の金属組織を得やすくなる。
一方、押出速度が速すぎると、押出に必要な荷重が大きくなり、一般的な押出プレスでは形成不可能となる。また、押出中にアルミニウム合金が局部溶融するおそれがあり、ルーフレールに必要な形状と強度が得られない。

押出成形装置Ａを用いてルーフレール４５を押出成形する場合、第１エントリーポート２１〜第５エントリーポート２３をそれぞれ通過する素材ビレットＢは、開き角度を６０°以上１８０°以下としたブリッジ後端部２５ｂ、２６ｂ、２７ｂを通過してダイス孔３８に至る。
このため、素材ビレットＢをダイス孔３８に流入させて合流する場合に好適な角度で流入している結果として適切な金属組織を有した押出溶着部を形成できる。
ブリッジ後端部２５ｂ、２６ｂ、２７ｂの開き角度を仮に１８０°を超える角度とすると、押出時にブリッジ後端部２５ｂ、２６ｂ、２７ｂの周りに過剰な素材ビレットＢが補足される結果、過剰な素材ビレットＢの分だけ歩留まりが悪化する。また、ブリッジ後端部２５ｂ、２６ｂ、２７ｂの開き角度が１８０°を超える場合、ブリッジ後端部の断面積が低下し、構造強度が低下する。

押出加工装置Ａにおいて、テーパ面で画成されるブリッジ後端部２５ｂ、２６ｂ、２７ｂの代わりに、アール部を形成した場合も同様に、前述のＪＩＳ６０００系のアルミニウム合金を用いて前述の押出温度で押出成形することにより、ブリッジ後端部２５ｂ、２６ｂ、２７ｂを設けた場合と同等の効果が得られる。即ち、ルーフレール４５において押出溶着部を丸角部４５ｄ、角部４５ｅ、４５ｇに形成でき、これらの部分周りに稜線を際立たせるために好適な金属組織を形成できる。
例示のために、図７（Ｂ）に第１のブリッジ部２５においてブリッジ後端部２５ｂの代わりにアール部２５ｅを設けた場合の断面構造を示す。ブリッジ基部２５ａの先端側にアール部２５ｅが形成されている。
なお、アール部は、ブリッジ後端部２５ｂ、２６ｂ、２７ｂ、３０ｂ、３１ｂ、３２ｂのいずれに対し適用しても良い。

以上説明したように押出成形装置Ａを用いる製造方法によれば、複数のエントリーポート２１〜２９から各ブリッジ部を介しダイス孔３８に素材ビレットＢを圧入して押出形材としてルーフレール４５を製造するに際し、ブリッジ部の後端側に素材ビレットＢの流れ方向下流側に向けて徐々に肉厚を小さくするブリッジ後端部かアール部を設けたので、これらを介し合流させた素材ビレットＢをダイス孔３８に圧入して押出成形できる。
そして、ブリッジ後端部かアール部の延在方向一端をベアリング突部２０の角部基端側に配置したので、合流した素材ビレットＢどうしが形成する押出溶着部を押出形材４５の角部に形成できる。このような素材ビレットＢの流れを利用し押出成形することにより、押出形材４５の丸角部４５ｄあるいは角部４５ｅ、４５ｇに稜線を際立たせるために適切な金属組織を得ることができ、角部４５ｄ、４５ｅ、４５ｇのＲを過度に小さくしなくとも稜線の際立った押出形材４５を提供できる。

また、押出形材４５の角部４５ｄ、４５ｅ、４５ｇを成形するためのベアリング突部角部のＲを過度に小さくする必要が無くなるので、押出用金型において前述の角部４５ｄ、４５ｅ、４５ｇを比較的大きくしたとしても該当部分の摩耗を抑制でき、押出用金型の寿命を長くすることができる効果がある。

なお、ここまで押出加工装置Ａの説明においては、図７の右側のベアリング突部２０とその周囲の素材ビレットＢの流れについて説明したが、図７の左側のベアリング突部２０とその周囲の素材ビレットＢの流れも同様であるので、押出加工装置Ａは同時に２本の同一断面形状のルーフレール４５を製造することができる。
図７の左側のベアリング突部２０とその周囲の素材ビレットＢの流れにより押出成形されるルーフレール４５も先のルーフレール４５と同等の優れた特徴を有する。

前述の形態では、図５に示す横断面形状のルーフレール４５を製造する場合に、図７に示す構造のコア部材１５を用いた。
これに替えて、図２〜図４に示す横断面形状のルーフレール７、８、９を製造する場合は、図７に示すコア部材１５に形成するベアリング突部２０の平面視形状と、図８に示すボディ１６に形成するベアリング孔３７の平面視形状を図２〜図４に示す横断面形状のルーフレール７、８、９にあわせて適宜変更して適用すれば良い。

例えば、図２に示すルーフレール７を製造する場合は、中空のルーフレール７の横断面において第１の周壁７Ａと、第２の周壁７Ｂと、第３の周壁７Ｃと、第４の周壁７Ｄにより囲まれる空間部に隙間無く挿入可能な平面視形状のベアリング突部をコア部材１５に設け、第１の周壁７Ａと、第２の周壁７Ｂと、第３の周壁７Ｃと、第４の周壁７Ｄの外周を挿入可能な大きさのベアリング孔をボディ１６に形成した押出加工装置を用いることができる。
図２に示す断面構造のルーフレール７を製造する場合、矢印Ｌで示す位置に対応するように図７（Ａ）に示すブリッジ後端部２５ｂ、３０ｂの一端側を配置することが重要である。

以上の構造の押出加工装置を用いることにより、例えば、図２に示す第１の周壁７Ａと第４の周壁７Ｄが意匠面であり、矢印Ｌで示す位置に押出溶着部を形成したルーフレール７を得ることができる。
このルーフレール７であるならば、外面を意匠面とした第１の周壁７Ａと第４の周壁７Ｄに対し、それらの境界部分の角部７ａに押出溶着部を設けた構造を提供できる。換言すると、平面状の意匠面を有する第１の周壁７Ａと第４の周壁７Ｄの境界である角部７ａに押出溶着部を配置できる。

図３に示すルーフレール８を製造する場合は、中空のルーフレール８の横断面において第１の周壁８Ａと、第２の周壁８Ｂと、第３の周壁８Ｃと、第４の周壁８Ｄにより囲まれる空間部に隙間無く挿入可能な平面視形状のベアリング突部をコア部材１５に設け、第１の周壁８Ａと、第２の周壁８Ｂと、第３の周壁８Ｃと、第４の周壁８Ｄの外周を挿入可能な大きさのベアリング孔をボディ１６に形成した押出加工装置を用いることができる。
図３に示す断面構造のルーフレール８を製造する場合、矢印Ｍで示す位置に対応するように適用するブリッジ後端部の一端側を配置することが重要である。

この構造の押出加工装置を用いることにより、例えば、図３に示す第１の周壁８Ａと第４の周壁８Ｄが意匠面であり、矢印Ｍで示す位置に押出溶着部を形成したルーフレール８を得ることができる。
この構造のルーフレール８であるならば、外面を意匠面とした第１の周壁８Ａと第４の周壁８Ｄに対し、それらの境界部分の角部８ａに押出溶着部を設けた構造を提供できる。換言すると、平面状の意匠面を有する第１の周壁８Ａと凸曲面状の意匠面を有する第４の周壁８Ｄの境界である角部８ａに押出溶着部を配置できる。

図４に示すルーフレール９を製造する場合は、中空のルーフレール９の横断面において第１の周壁９Ａと、第２の周壁９Ｂと、第３の周壁９Ｃと、第４の周壁９Ｄと、第５の周壁９Ｅにより囲まれる空間部に隙間無く挿入可能な平面視形状のベアリング突部をコア部材１５に設け、第１の周壁９Ａと、第２の周壁９Ｂと、第３の周壁９Ｃと、第４の周壁９Ｄと第５の周壁９Ｅの外周を挿入可能な大きさのベアリング孔をボディ１６に形成した押出加工装置を用いることができる。図４に示す断面構造のルーフレール８を製造する場合、矢印Ｎで示す位置に対応するように適用するブリッジ後端部の一端側を配置することが重要である。

この構造の押出加工装置を用いることにより、例えば、図４に示す第１の周壁９Ａと第５の周壁９Ｅと第４の周壁９Ｄが意匠面であり、２つの矢印Ｎで示す角部９ａに押出溶着部を形成したルーフレール９を得ることができる。
この構造のルーフレール９であるならば、外面を意匠面とした第１の周壁９Ａと第５の周壁９Ｅと第４の周壁９Ｄに対し、それらの境界部分の角部９ａ、９ａに押出溶着部を設けた構造を提供できる。換言すると、平面状の意匠面を有する第１の周壁９Ａと平面状の意匠面を有する第５の周壁９Ｅの境界である角部９ａに押出溶着部を配置でき、平面状の意匠面を有する第１の周壁９Ｅと凸曲面状の意匠面を有する第４の周壁９Ｄの境界である角部９ａに押出溶着部を配置できる。

以上説明のように、ベアリング突部とベアリング孔の形状を適宜変更することにより図２に示す断面形状のルーフレール７、図３に示す断面形状のルーフレール８、あるいは、図４に示す断面形状のルーフレール９を押出成形できる。
しかし、本発明で適用できるのはこれらの例に限るものではなく、目的のルーフレールの断面形状に合わせたベアリング突部とベアリング孔の組み合わせを適宜適用することにより他の断面形状のルーフレールに広く対応することができる。
なお、図２〜図４に示すルーフレール７、８、９は自動車１などの車両に搭載するために長さ方向に微妙な曲率が付加されているが、押出加工で長さ方向に曲率は付加できないので、押出加工により直管状態の押出形材として製造した後、必要に応じて曲げ加工等を施して目的の曲率を有するルーフレールに加工することができる。

図５〜図８に示す構成の押出成形装置を用い、ＪＩＳＡ６０６３合金を素材ビレットとして使用し、後述する表１に示すように、押出時の素材ビレット温度を５１０〜５５０℃に設定して図２に示す横断面形状のルーフレールを押出成形した。
ルーフレールの製品概形として、肉厚２ｍｍ、第１の周壁と第４の周壁の間の丸角部においてその内側の内角約１３０°、第１の周壁を構成する左右２つの壁部幅約３０ｍｍ、第２の周壁幅約３３ｍｍ、第３の周壁幅約３０ｍｍ、第１の周壁と第３の周壁との境界におけるＲ部の曲率半径５ｍｍに設定し、第１の周壁を構成する左右２つの壁部の境界におけるＲ部の曲率半径２０ｍｍに設定しこの横断面形状を押出可能なコア部材とボディを有する押出成形金型を用いて押出加工を行った。
図２に示す形状と類似形状のコア部材において、第１エントリーポートの内径１０５ｍｍ、第２エントリーポート〜第６エントリーポートのサイズ（１３５×８０ｍｍ）、第１ブリッジ後端部〜第６ブリッジ後端部の長さを７２ｍｍに設定し、ブリッジ基部の厚さ５０ｍｍに設定している。

図５に示すコア部材において、ブリッジ後端部の形状として、ブリッジ後端部を画成するテーパ面どうしの開き角度として、以下の表１に示すように５０°、６０°、９０°、１８０°のいずれかのコア部材を個々に作製し、使い分けて押出成形した。
また、以下の表１に示すように、押出時の素材ビレット温度を５１０℃、５２０℃、５４０℃、５５０℃の何れかに設定して押出成形した。

以上説明の条件にて押出成形を行い、図２に示す横断面形状のルーフレール用押出形材を成形し、成形品の表面を目視観察してルーフレール角部における稜線の明瞭度を評価した。
前述と同等合金からなる意匠面に溶着部を持たないルーフレールを基準品に設定し、基準品に対して被評価品の稜線が明瞭であるかどうかを官能評価した。官能評価は、１０人の評価者のうち８人以上が、基準品よりも稜線が明瞭であると判定した場合、稜線の明瞭性を「〇」と判定し、その他の場合は「×」と判定した。
本願の実施例１〜７において、丸角部の稜線部における金属組織は非稜線部における金属組織よりも平均結晶粒径が大きくなっていた。実施例１〜７の試料個々について、丸角部に対応する稜線部と非稜線部の結晶粒径をそれぞれ各試料の任意位置から５箇所抽出して個々に測定したところ、(稜線部における平均結晶粒径)／(非稜線部における平均結晶粒径)の比率は、すべての実施例において１．５以上であった。

表１に示す実施例１〜７の結果が示すように、ＪＩＳ６０００系のアルミニウム合金の素材ビレットを用い、押出成形装置のコア部材に形成するブリッジ後端部の形状について、開き角度を６０〜１８０°の範囲に設定するかＲ部を有するブリッジ後端部の形状を採用し、ビレット温度を５２０〜５４０℃の範囲に設定するならば、稜線の明瞭性に優れたルーフレールを局部溶解を生じさせることなく製造することができた。

これらに対し、比較例１に示すように、ブリッジ後端部の開き角度について５０°に設定すると、稜線の明瞭性が低下し、比較例２に示すように、押出時の素材ビレット温度を５１０℃に設定すると、稜線の明瞭性が低下した。
比較例３、５に示すように、素材ビレットの温度を５５０℃に設定すると、局部溶解が起こり、比較例４に示すように、素材ビレットの温度を５１０℃に設定した場合、稜線の明確性が低下した。
このため、ブリッジ後端部の形状について、開き角度を６０〜１８０°の範囲に設定するかＲ部を有するブリッジ後端部の形状を採用し、ビレット温度を５２０〜５４０℃の範囲とすることが望ましいことが分かった。

１…自動車（車両）、２…ルーフパネル、３…ルーフレール、４…レッグ部、
７…押出形材、７Ａ、７Ｂ、７Ｃ、７Ｄ…周壁、７ａ…角部、
８…押出形材、８Ａ、８Ｂ、８Ｃ、８Ｄ…周壁、８ａ…角部、
９…押出形材、９Ａ、９Ｂ、９Ｃ、９Ｄ、９Ｅ…周壁、９ａ…角部、
Ａ…押出成形装置、Ｂ…素材ビレット、１２…コンテナ、１３…ステム、
１５…コア部材（雄型）、１６…ボディ（雌型）、１７…バックプレート、
２０…ベアリング突部、
２１…第１のエントリーポート、２１ａ…テーパ面、
２２…第２のエントリーポート、２２ａ…テーパ面、
２３…第３のエントリーポート、２３ａ…テーパ面、
２５…第１のブリッジ部、２５ａ…ブリッジ基部、
２５ｂ…ブリッジ後端部、２５ｅ…アール部、
２６…第２のブリッジ部、２６ａ…ブリッジ基部、２６ｂ…ブリッジ後端部、
２７…第３のブリッジ部、２７ａ…ブリッジ基部、２７ｂ…ブリッジ後端部、
２８…第４のエントリーポート、２８ａ…テーパ面、
２９…第５のエントリーポート、２９ａ…テーパ面、
３０…第４のブリッジ部、３０ａ…ブリッジ基部、３０ｂ…ブリッジ後端部、
３１…第５のブリッジ部、３１ａ…ブリッジ基部、３１ｂ…ブリッジ後端部、
３２…第６のブリッジ部、３２ａ…ブリッジ基部、３２ｂ…ブリッジ後端部、
３６…チャンバ、３７…ベアリング孔、３８…ダイス孔、
４５…ルーフレール、４５ａ、４５ｂ、４５ｃ…周壁、
４５ｄ…丸角部、４５ｅ、４５ｇ…角部。

Claims (6)

1. アルミニウム合金製の押出形材の押出に用いられる押出用金型であって、１つ以上の角部を有する１つ以上のベアリング突部を有する雄型と、前記ベアリング突部を挿入するベアリング孔を有し前記ベアリング孔内にダイス孔を画成可能な雌型を備え、
   前記雄型において前記ベアリング突部の周囲に前記ベアリング突部の周囲を囲むように素材ビレット導入用の複数のエントリーポートが形成され、前記ベアリング突部を取り囲んで隣接する複数のエントリーポートどうしの各境界部にブリッジ部が形成され、
   前記ブリッジ部において前記素材ビレットの導入側にブリッジ基部が形成され、該ブリッジ基部より前記素材ビレットの流れ方向下流側に向かうにつれて徐々に肉厚を小さくするブリッジ後端部あるいはアール部が形成され、
   前記ブリッジ後端部あるいは前記アール部の延在方向一端が前記ベアリング突部の角部基端側に延在され、前記ブリッジ後端部の開き角度が６０°以上１８０゜以下であることを特徴とする押出用金型。
2. 前記ダイス孔のいずれかの部位が、前記押出形材の意匠面形成用の部位であり、前記ブリッジ後端部あるいは前記アール部の延在方向一端が前記意匠面形成用の部位を避けて、前記ベアリング突部側面の角部基端側に延在されたことを特徴とする請求項１に記載の押出用金型。
3. 前記ダイス孔のいずれかの部位が、前記押出形材の凸面状意匠面形成用の部位であり、前記ブリッジ後端部あるいは前記アール部の延在方向一端が前記凸面状意匠面の形成用突部の基端側に延在されたことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の押出用金型。
4. 請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の押出用金型と、アルミニウム合金からなる素材ビレットを用い、５２０℃以上５４０℃以下の押出ビレットを押し出して押出形材を製造することを特徴とする押出形材の製造方法。
5. ２以上の平面、もしくは２以上の曲面からなる意匠面とそれらの平面もしくは曲面の接続部となる角部を備えた周壁からなるルーフレールとしての押出形材であって、押出時に形成された押出溶着部が前記意匠面を避けた角部に形成されたルーフレールとしての押出形材を製造するに際し、請求項４に記載の押出形材の製造方法を実施することを特徴とする押出形材の製造方法。
6. ２以上の平面、もしくは２以上の曲面からなる意匠面とそれらの平面もしくは曲面の接続部となる角部を備えた周壁からなる押出形材のルーフレールであって、押出時に形成された押出溶着 部が前記意匠面を避けた角部に形成されたことを特徴とするルーフレール。

Images