JP2021063384A - 位置出し冶具及び穿孔方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ボルト孔を穿設する際の安全性を確保することができ、作業効率の高い位置出し冶具及び穿孔方法を提供する。【解決手段】第１ボルト孔８１が形成された既設ラチス材８０に新たにボルト接合するクレーンランウェイガーダー９０に第２ボルト孔９１を穿設する際に用いられる位置出し冶具１であって、互いに離間して配置され、既設ラチス材８０とクレーンランウェイガーダー９０とを挟むための第１板部２と第２板部３と、第１板部２と第２板部４とを連結する連結部４とを備え、第１板部２は、第２板部３に向けて突出されて第１ボルト孔８１に挿通可能な第１突起部２１を有し、第２板部３は、第１突起部２１に対向する位置に、前記第２鋼材にマーキングを付すために用いられる位置出し機構３０を有することを特徴とする。【選択図】図７

Description

本発明は、位置出し冶具及び穿孔方法に関する。

設備更新による補強や耐震補強等により、既設部材を新たな部材に取り替える工事が行われる。例えば、工場等に設置される天井クレーンが走行するクレーンランウェイガーダーを架け替える場合には、既設ラチス材から既設クレーンランウェイガーダーを取り外した後に、新たなクレーンランウェイガーダーを既設ラチス材にボルト接合、溶接接合等により接合することとなる。新たなクレーンランウェイガーダーを既設ラチス材にボルト接合する際には、既設ラチス材の既設ボルト孔に適合するように、新たなクレーンランウェイガーダーのガセットプレートに現場合わせで新たなボルト孔を穿孔する必要がある。

しかしながら、既設ラチス材の上面に新たなクレーンランウェイガーダーのガセットプレートが載置されるため、ガセットプレートにボルト孔を穿孔するためには、下面側にある既設ラチス材の既設ボルト孔に合わせて穿孔する必要がある。このため、重量が１０ｋｇ程度ある穿孔装置を下側から支持することとなり、穿孔装置が落下する危険性があった。また、作業者は、上向きで穿孔作業をすることとなり、作業者の負担が大きく、作業効率が低いという問題点があった。

従来、既存の梁に建築部材の取付孔を罫書く技術として、例えば特許文献１に建築部材の取付孔位置出し装置が開示されている。しかしながら、特許文献１に建築部材の取付孔位置出し装置は、既設の部材のボルト孔の位置から新たに接合する部材のボルト孔を罫書くのではない。このため、既設部材のボルト孔の位置から新たなに接合する部材のボルト孔の位置出しできる位置出し冶具が切望されていた。

特開２００８−１６９６３１号公報

そこで、本発明は、上述した問題点に鑑みて案出されたものであり、その目的とするところは、ボルト孔を穿設する際の安全性を確保することができ、作業効率の高い位置出し冶具及び穿孔方法を提供することにある。

第１発明に係る位置出し冶具は、第１ボルト孔が形成された第１鋼材に新たにボルト接合する第２鋼材に第２ボルト孔を穿設する際に用いられる位置出し冶具であって、互いに離間して配置され、前記第１鋼材と前記第２鋼材とを挟むための第１板部と第２板部と、前記第１板部と前記第２板部とを連結する連結部とを備え、前記第１板部は、前記第２板部に向けて突出されて前記第１ボルト孔に挿通可能な第１突起部を有し、前記第２板部は、前記第１突起部に対向する位置に、前記第２鋼材にマーキングを付すために用いられる位置出し機構を有することを特徴とする。

第２発明に係る位置出し冶具は、第１発明において、前記位置出し機構は、第１貫通孔であり、前記第１貫通孔の直径は、前記第１突起部の外径以下であることを特徴とする。

第３発明に係る位置出し冶具は、第１発明又は第２発明において、前記第１突起部は、前記第１板部に形成される第１段部と、前記第１段部から前記第２板部に向けて突出されるとともに前記第１段部の外径よりも径小な第２段部と、を有することを特徴とする。

第４発明に係る位置出し冶具は、第１発明又は第２発明において、前記第１板部は、前記第１突起部から離間して、前記第２板部に向けて突出される第２突起部を有し、前記第２突起部の外径は、前記第１突起部の外径と異なり、前記第２板部は、前記第２突起部に対向する位置に、前記位置出し機構を有することを特徴とする。

第５発明に係る位置出し冶具は、第１発明〜第４発明の何れかにおいて、前記連結部は、前記第１板部と前記第２板部との距離を自在に調整する調整機構を有することを特徴とする。

第６発明に係る穿孔方法は、第１ボルト孔が形成された第１鋼材に新たにボルト接合する第２鋼材に、第２ボルト孔を穿孔する穿孔方法であって、互いに離間して配置される第１板部と第２板部と、前記第１板部と前記第２板部とを連結する連結部とを備え、前記第１板部は、前記第２板部に向けて突出される第１突起部を有し、前記第２板部は、前記第１突起部に対向する位置に、前記第２鋼材にマーキングを付するために用いられる位置出し機構を有する、位置出し冶具を用いて、前記第１鋼材と前記第２鋼材とを前記第１板部と前記第２板部とにより挟んで、前記第１ボルト孔に前記第１突起部を挿通し、前記位置出し機構に基づいて、前記第２鋼材にマーキングを付す位置出し工程と、前記位置出し工程で付した前記マーキングに基づいて、前記第２鋼材に第２ボルト孔を穿孔する穿孔工程と、を備えることを特徴とする。

本発明によれば、ボルト孔を穿設する際の安全性を確保することができ、作業効率の高い位置出し冶具及び穿孔方法を提供することができる。

図１は、既設ラチス材とクレーンランウェイガーダーの一例を示す斜視図である。 図２（ａ）は、図１のａ部を上下方向Ｚから見た図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）のＡ−Ａ断面図である。 図３は、第１実施形態における位置出し冶具の一例を示す斜視図である。 図４は、第１実施形態における位置出し冶具の一例を示す側面図である。 図５（ａ）は、既設ラチス材８０のフランジに、クレーンランウェイガーダーのガセットプレートを載置した状態を示す図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）のＡ−Ａ断面図である。 図６（ａ）は、既設ラチス材とクレーンランウェイガーダーのガセットプレートとを第１板部と第２板部とにより挟んだ状態を示す図であり、図６（ｂ）は、図６（ａ）のＡ−Ａ断面図である。 図７（ａ）は、第１ボルト孔に第１突起部を挿通した状態を示す図であり、図７（ｂ）は、図７（ａ）のＡ−Ａ断面図である。 図８は、クレーンランウェイガーダーのガセットプレートの上面側から第２ボルト孔を穿孔した状態を示す図である。 図９（ａ）は、テンプレート７の貫通孔に基づいて、ガセットプレートに第２ボルト孔を順次穿孔した状態を示す図であり、図９（ｂ）は、図９（ａ）のＡ−Ａ断面図である。 図１０（ａ）は、既設ラチス材とクレーンランウェイガーダーのガセットプレートとをボルト接合した状態を示す図であり、図１０（ｂ）は、図１０（ａ）のＡ−Ａ断面図である。 図１１は、第２実施形態における位置出し冶具の一例を示す図である。 図１２は、第３実施形態における位置出し冶具の一例を示す図である。 図１３は、第４実施形態における位置出し冶具の第１例〜第３例を示す図である。 図１４は、第４実施形態における位置出し冶具の第４例〜第６例を示す図である。 図１５（ａ）は、第５実施形態における位置出し冶具の第１例を示す図であり、図１５（ｂ）は、図１５（ａ）の位置出し冶具を図中矢印Ａ方向から見た図である。 図１６（ａ）は、第５実施形態における位置出し冶具の第２例を示す図であり、図１６（ｂ）は、図１６（ａ）の位置出し冶具を図中矢印Ａ方向から見た図である。 図１７（ａ）は、第５実施形態における位置出し冶具の第３例を示す図であり、図１７（ｂ）は、図１７（ａ）の位置出し冶具を図中矢印Ａ方向から見た図である。 図１８は、第６実施形態に係る位置出し冶具を用いて、第１ボルト孔に第１突起部を挿通した状態を示す断面図である。 図１９は、第７実施形態に係る位置出し冶具を用いて、第１ボルト孔に第１突起部を挿通した状態を示す断面図である。

以下、本発明を適用した位置出し冶具及び穿孔方法を実施するための形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。

図１は、既設ラチス材８０とクレーンランウェイガーダー９０の一例を示す斜視図である。図２（ａ）は、図１のａ部を上下方向Ｚから見た図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）のＡ−Ａ断面図である。以下、上下方向Ｚとし、上下方向Ｚに交わりクレーンランウェイガーダー９０の長手方向を第１平面方向Ｘとし、上下方向Ｚと第１平面方向Ｘとに交わる方向を第２平面方向Ｙとする。

クレーンランウェイガーダー９０は、例えばＩ形鋼、Ｈ形鋼等が用いられ、天井クレーン等を支持する部材である。クレーンランウェイガーダー９０は、上下に一対のフランジ９８、９８と、一対のフランジ９８、９８を連結するウェブ９９とを有する。クレーンランウェイガーダー９０は、フランジ９８にガセットプレート９４を更に有する。ガセットプレート９４には、既設ラチス材８０とボルト接合するための第２ボルト孔９１が形成される。

既設ラチス材８０は、例えばＴ形鋼が用いられ、長手方向が水平方向に沿って配置される。既設ラチス材８０は、ラチスフランジ８８と、ラチスフランジ８８に対して垂直に設けられるラチスウェブ８９とを有する。既設ラチス材８０は、ラチスフランジ８８に第１ボルト孔８１が形成され、クレーンランウェイガーダー９０の上下のフランジ９８、９８のガセットプレート９４にそれぞれボルト６によりボルト接合される。

（第１実施形態）
位置出し冶具１は、例えばクレーンランウェイガーダー９０の架け替え工事の際に用いられる。位置出し冶具１は、第１ボルト孔８１が形成された既設の第１鋼材８（既設ラチス材８０）に新たにボルト接合する第２鋼材９（クレーンランウェイガーダー９０）に第２ボルト孔９１を穿設する際に用いられるものである。

図３は、第１実施形態における位置出し冶具１の一例を示す斜視図である。図４は、第１実施形態における位置出し冶具１の一例を示す断面図である。位置出し冶具１は、互いに離間して配置され、既設ラチス材８０（第１鋼材８）とクレーンランウェイガーダー９０（第２鋼材９）とを挟むための第１板部２と第２板部３と、第１板部２と第２板部３とを連結する連結部４とを備える。

第１板部２は、板状の部材が用いられる。第１板部２は、例えば鋼材が用いられるが、樹脂製のもの等が用いられてもよい。第１板部２は、第２板部３に向けて突出されて第１ボルト孔８１に挿通可能な第１突起部２１を有する。

第１突起部２１は、円柱状に形成されるが、角柱状等に形成されてもよい。第１板部２は、基端部２ａに連結部４が設けられ、基端部２ａとは反対側の端部となる先端部２ｂの近傍に、第１突起部２１を有する。

第２板部３は、板状の部材が用いられる。第２板部３は、例えば鋼材が用いられるが、樹脂製のもの等が用いられてもよい。

第２板部３は、第１突起部２１に対向する位置に、第２鋼材９にマーキングを付すために用いられる位置出し機構３０を有する。位置出し機構３０は、第１貫通孔３１である。第２板部３は、基端部３ａに連結部４が設けられ、基端部３ａとは反対側の端部となる先端部３ｂの近傍に、第１貫通孔３１を有する。

第１貫通孔３１は、円形状に形成されるが、角形状等に形成されてもよい。第１貫通孔３１の直径ｄ１は、第１突起部２１の外径Ｄ１以下であることが好ましい。また、第１貫通孔３１は、ポンチが挿通可能な程度の直径が確保されていればよく、例えば５ｍｍ程度の直径であってもよい。また、第１貫通孔３１の中心は、第１突起部２１の中心に略一致するように配置されることが好ましい。

連結部４は、板状の連結板部４９を有する。連結板部４９は、例えば鋼材が用いられるが、樹脂製のもの等が用いられてもよい。連結部４は、第１板部２の基端部２ａと第２板部３の基端部３ａとに溶接等により接合されて、第１板部２の基端部２ａと第２板部３の基端部３ａとを連結する。

次に、第１鋼材８（既設ラチス材８０）と第２鋼材９（クレーンランウェイガーダー９０）との接合方法について説明する。この接合方法では、本発明を適用した穿孔方法と、その後に行われる接合工程を備える。

本発明に係る穿孔方法では、位置出し冶具１を用いる。本発明に係る穿孔方法は、第１ボルト孔８１が形成された既設ラチス材８０（第１鋼材８）に新たにボルト接合するクレーンランウェイガーダー９０（第２鋼材９）に、第２ボルト孔９１を穿孔する方法である。本発明に係る穿孔方法は、位置出し工程と、位置出し工程の後に行われる穿孔工程と、を備える。

図５（ａ）は、既設ラチス材８０のラチスフランジ８８に、クレーンランウェイガーダー９０のガセットプレート９４を載置した状態を示す図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）のＡ−Ａ断面図である。先ず、本発明に係る穿孔方法は、クレーンランウェイガーダー９０のガセットプレート９４を、既設ラチス材８０のラチスフランジ８８に載置した状態から開始する。このとき、クレーンランウェイガーダー９０のガセットプレート９４には、第２ボルト孔９１が穿孔されていない状態である。

ここで、既設ラチス材８０には、クレーンランウェイガーダー９０側の端部８０ａに近接する第１ボルト孔８１を、第１ボルト孔８１−１とし、端部８０ａに遠ざかるにつれて第１ボルト孔８１−２、第１ボルト孔８１−３、第１ボルト孔８１−４とする。また、既設ラチス材８０のラチスウェブ８９を挟んで、第１ボルト孔８１−１〜第１ボルト孔８１−４の反対側の第１ボルト孔８１を第１ボルト孔８１−５〜第１ボルト孔８１−８とする。

図６（ａ）は、既設ラチス材８０とクレーンランウェイガーダー９０のガセットプレート９４とを第１板部２と第２板部３とにより挟んだ状態を示す図であり、図６（ｂ）は、図６（ａ）のＡ−Ａ断面図である。位置出し工程では、既設ラチス材８０とクレーンランウェイガーダー９０のガセットプレート９４とを第１板部２と第２板部３とにより挟む。このとき、図６（ｂ）に示すように、第１板部２の先端部２ｂと第２板部３の先端部３ｂとが離間するように拡開させ、既設ラチス材８０とガセットプレート９４と挟む。そして、位置出し工程では、位置出し冶具１を水平方向にスライドさせる。

図７（ａ）は、第１ボルト孔８１−１に第１突起部２１を挿通した状態を示す図であり、図７（ｂ）は、図７（ａ）のＡ−Ａ断面図である。位置出し工程では、第１ボルト孔８１−１に第１突起部２１を挿通する。

そして、位置出し工程では、第１貫通孔３１に基づいて、クレーンランウェイガーダー９０のガセットプレート９４にマーキングを付する。マーキングを付する際には、第１貫通孔３１の周縁に沿って円形状にマーキングを罫書いてもよいし、第１貫通孔３１の中心にポンチ等によりマーキングを罫書いてもよいし、第１貫通孔３１にスプレー等の手段を用いてマーキングを付してもよい。

図８は、クレーンランウェイガーダー９０のガセットプレート９４の上面側から第２ボルト孔９１−１を穿孔した状態を示す図である。次に、穿孔工程では、位置出し工程で付したマーキングに基づいて、クレーンランウェイガーダー９０のガセットプレート９４の上面側から第２ボルト孔９１−１を穿孔する。穿孔は、周知の穿孔装置等により行われる。

その後、位置出し工程と、穿孔工程をもう一度行い、第２ボルト孔９１を更に１か所穿孔する。具体的には、位置出し工程では、第１ボルト孔８１−８に第１突起部２１を挿通し、第１貫通孔３１に基づいて、クレーンランウェイガーダー９０のガセットプレート９４にマーキングを罫書いて付する。次に、穿孔工程では、位置出し工程で罫書いて付したマーキングに基づいて、クレーンランウェイガーダー９０のガセットプレート９４に第２ボルト孔９１−８を穿孔する。このように、第２ボルト孔９１を２か所、穿孔する。

図９（ａ）は、テンプレート７の貫通孔７１に基づいて、ガセットプレート９４に第２ボルト孔９１を順次穿孔した状態を示す図であり、図９（ｂ）は、図９（ａ）のＡ−Ａ断面図である。その後、予め作成しておいたテンプレート７をガセットプレート９４の上面に配置する。テンプレート７は、第１ボルト孔８１−１〜第１ボルト孔８１−８に対応する位置に予め貫通孔７１が形成されている。

ガセットプレート９４の上面にテンプレート７を載置した後、２か所の第１ボルト孔８１（第１ボルト孔８１−１と第１ボルト孔８１−８）と、２か所の第２ボルト孔９１（第２ボルト孔９１−１と第２ボルト孔９１−８）と、テンプレート７の２か所の貫通孔７１と、にボルト６を貫通させ、既設ラチス材８０と、ガセットプレート９４と、テンプレート７と、をボルト接合する。

そして、テンプレート７の貫通孔７１に基づいて、ガセットプレート９４に第２ボルト孔９１（第２ボルト孔９１−２〜第２ボルト孔９１−７）を順次穿孔する。

以上により、本発明に係る穿孔方法が完了する。

次に、第１鋼材８（既設ラチス材８０）と第２鋼材９（クレーンランウェイガーダー９０）との接合方法では、本発明に係る穿孔方法が完了した後に、接合工程を行う。

図１０（ａ）は、既設ラチス材８０とクレーンランウェイガーダー９０のガセットプレート９４とをボルト接合した状態を示す図であり、図１０（ｂ）は、図１０（ａ）のＡ−Ａ断面図である。接合工程では、第２ボルト孔９１−１〜第２ボルト孔９１−８の穿孔が完了した後、テンプレート７を取り外し、各々の第１ボルト孔８１と各々の第２ボルト孔９１とにボルト６を貫通させ、既設ラチス材８０とクレーンランウェイガーダー９０のガセットプレート９４とをボルト接合する。

以上の手順を、既設ラチス材８０とこれに新たに接合するクレーンランウェイガーダー９０のガセットプレート９４とで繰り返し行うことにより、既設ラチス材８０とクレーンランウェイガーダー９０との接合が完了する。

本実施形態によれば、第１板部２は、第２板部３に向けて突出されて第１ボルト孔８１に挿通可能な第１突起部２１を有し、第２板部３は、第１突起部２１に対向する位置に、第２鋼材にマーキングを付するために用いられる位置出し機構３０を有する。これにより、既設ラチス材８０とクレーンランウェイガーダー９０とを第１板部２と第２板部３とにより挟んで、第１ボルト孔８１に第１突起部２１を挿通することで、位置出し機構３０（第１貫通孔３１）に基づいて、クレーンランウェイガーダー９０にマーキングを付することができる。

そして、このマーキングに基づいて穿孔することにより、第１ボルト孔８１に対応する位置に第２ボルト孔９１を精度よく穿孔することができる。すなわち、既設ラチス材８０の第１ボルト孔８１の位置から新たなに接合するクレーンランウェイガーダー９０の第２ボルト孔９１の位置をいわば裏写しできるようにマーキングを付することができ、このマーキングに基づいて、クレーンランウェイガーダー９０に上側から第２ボルト孔９１を穿孔することができる。このため、従来のような穿孔装置を下側から支持する必要がなくなり、作業者が上向きで穿孔作業をする必要もない。したがって、第２ボルト孔９１を穿設する際の安全性を確保することができ、作業効率を高くすることができる。

本実施形態によれば、第１貫通孔の直径は、前記第１突起部の外径以下である。これにより、ガセットプレート９４に穿孔すべき第２ボルト孔９１の位置を、より精度よくマーキングすることができる。このため、より精度よく第２ボルト孔９１を穿孔することができる。

本実施形態によれば、第１貫通孔３１の中心は、第１突起部の中心に略一致するように配置される。これにより、ガセットプレート９４に穿孔すべき第２ボルト孔９１の位置を、一層精度よくマーキングすることができる。このため、一層精度よく第２ボルト孔９１を穿孔することができる。

本実施形態によれば、第１鋼材８と第２鋼材９とを第１板部２と第２板部３とにより挟んで、第１ボルト孔８１に第１突起部２１を挿通し、位置出し機構３０（第１貫通孔３１）に基づいて、第２鋼材９にマーキングを付する位置出し工程と、位置出し工程で付したマーキングに基づいて、第２鋼材９に第２ボルト孔９１を穿孔する穿孔工程と、を備える。このため、従来のような穿孔装置を下側から支持する必要がなくなり、作業者が上向きで穿孔作業をする必要もない。したがって、第２ボルト孔９１を穿設する際の安全性を確保することができ、作業効率を高くすることができる。

（第２実施形態）
図１１は、第２実施形態における位置出し冶具１の一例を示す図である。第２実施形態における位置出し冶具１は、突起部が複数設けられる点で、第１実施形態と相違する。

位置出し冶具１は、第１板部２と、第２板部３と、連結部４とを備える。

第１板部２は、第２板部３に向けて突出される第１突起部２１と、第２突起部と、第３突起部２３を有する。

第２突起部２２は、円柱状に形成されるが、角柱状等に形成されてもよい。第２突起部２２は、第１突起部２１とは離間して第１板部２に設けられる。第２突起部２２の外径Ｄ２は、第１突起部２１の外径Ｄ１と異なる径で形成される。

第３突起部２３は、円柱状に形成されるが、角柱状等に形成されてもよい。第３突起部２３は、第１突起部２１と第２突起部２２とは離間して第１板部２に設けられる。第３突起部２３の外径Ｄ３は、第１突起部２１の外径Ｄ１と、第２突起部２２の外径Ｄ２と、異なる径で形成される。

例えば、第１突起部２１の外径Ｄ１は、２４ｍｍ程度とし、第２突起部２２の外径Ｄ２は、例えば２２ｍｍ程度とし、第３突起部２３の外径Ｄ３は、例えば１６ｍｍ程度としてもよい。

第２板部３は、第１突起部２１に対向する位置に、位置出し機構３０としての第１貫通孔３１を有し、第２突起部２２に対向する位置に、位置出し機構３０としての第２貫通孔３２を有し、第３突起部２３に対向する位置に、位置出し機構３０としての第３貫通孔３３を有する。

第２貫通孔３２は、円形状に形成されるが、角形状等に形成されてもよい。第２貫通孔３２の直径ｄ２は、第２突起部２２の外径Ｄ２以下であることが好ましい。また、第２貫通孔３２は、ポンチが挿通可能な程度の直径が確保されていればよく、例えば５ｍｍ程度の直径であってもよい。また、第２貫通孔３２の中心は、第２突起部２２の中心に略一致するように配置されることが好ましい。

第３貫通孔３３は、円形状に形成されるが、角形状等に形成されてもよい。第３貫通孔３３の直径ｄ３は、第３突起部２３の外径Ｄ３以下であることが好ましい。また、第３貫通孔３３は、ポンチが挿通可能な程度の直径が確保されていればよく、例えば５ｍｍ程度の直径であってもよい。また、第３貫通孔３３の中心は、第３突起部２３の中心に略一致するように配置されることが好ましい。

本実施形態によれば、第１板部２は、第１突起部２１から離間して、第２板部３に向けて突出される第２突起部２２を有し、第２突起部２２の外径Ｄ２は、第１突起部２１の外径Ｄ１と異なり、第２板部３は、第２突起部２２に対向する位置に位置出し機構３０を有する。これにより、マーキングを付する際に、既設ラチス材８０の第１ボルト孔８１の径に応じて、第１ボルト孔８１に挿通すべき突起部として、第１突起部２１又は第２突起部２２のうちいずれかを選択することができる。このため、汎用性を高くすることができ、作業効率をより高くすることができる。

なお、第２実施形態では、第１板部２に第１突起部２１と第２突起部２２と第３突起部２３とを有する例について説明したが、第１板部２に少なくとも２つの突起部を有していてもよい。また、第１板部２に突起部が４つ以上有していてもよい。このとき、各々の突起部の外径がそれぞれ異なるように形成されるとともに、第２板部３に、各々の突起部に対向する位置に、それぞれ位置出し機構３０が形成されればよい。それぞれの位置出し機構３０が貫通孔の場合には、各々の貫通孔の径は、対向する各々の突起部の外径以下で形成されればよい。

係る実施形態によれば、マーキングを付する際に、既設ラチス材８０の第１ボルト孔８１の径に応じて、第１ボルト孔８１に挿通すべき突起部として、複数の突起部のうちのいずれかを選択することができる。このため、汎用性を高くすることができ、作業効率をより一層高くすることができる。

（第３実施形態）
図１２は、第３実施形態における位置出し冶具１の一例を示す図である。第３実施形態における位置出し冶具１は、第１突起部２１が複数の段部を有する点で、第１実施形態と相違する。

第１突起部２１は、第１段部２１１と、第２段部２１２と、第３段部２１３と、を有する。

第１段部２１１は、円柱状に形成されるが、角柱状等に形成されてもよい。第１段部２１１は、第１板部２から第２板部３に向けて突出する第１段部２１１の外径Ｄ１とする。

第２段部２１２は、円柱状に形成されるが、角柱状等に形成されてもよい。第２段部２１２は、第１段部２１１の上面から第２板部３に向けて突出して形成される。第２段部２１２の外径Ｄ２は、第１段部２１１の外径Ｄ１よりも径小に形成される。

第３段部２１３は、円柱状に形成されるが、角柱状等に形成されてもよい。第３段部２１３は、第２段部２１２の上面から第２板部３に向けて突出して形成される。第３段部２１３の外径Ｄ３は、第２段部２１２の外径Ｄ２よりも径小に形成される。

例えば、第１段部２１１の外径Ｄ１は、２４ｍｍ程度とし、第２段部２１２の外径Ｄ２は、例えば２２ｍｍ程度とし、第３段部２１３の外径Ｄ３は、例えば１６ｍｍ程度としてもよい。

第２板部３は、第１突起部２１に対向する位置に、位置出し機構３０としての第１貫通孔３１を有する。

第１貫通孔３１は、円形状に形成されるが、角形状等に形成されてもよい。第１貫通孔３１の直径ｄ１は、第３段部２１３の外径Ｄ３以下であることが好ましい。第１貫通孔３１の直径ｄ１は、第１段部２１１の外径Ｄ１以下であってもよいし、第２段部２１２の外径Ｄ２以下であってもよい。また、第１貫通孔３１は、ポンチが挿通可能な程度の直径が確保されていればよく、例えば５ｍｍ程度の直径であってもよい。また、第１貫通孔３１の中心は、第１突起部２１の中心に略一致するように配置されることが好ましい。

本実施形態によれば、第１突起部２１は、第１板部２の上面から第２板部３に向けて突出される第１段部２１１と、第１段部２１１の上面から第２板部３に向けて突出されて第１段部２１１の外径よりも径小な第２段部２１２を有する。これにより、マーキングを罫書く際に、既設ラチス材８０の第１ボルト孔８１の径に応じて、第１ボルト孔８１に挿通すべき突起部として、第１段部２１１又は第２段部２１２のうちいずれかを選択することができる。このため、汎用性を高くすることができ、作業効率をより高くすることができる。

なお、第３実施形態では、第１突起部２１が第１段部２１１と第２段部２１２と第３段部２１３とを有する例について説明したが、第１突起部２１に少なくとも２つの段部を有していてもよい。また、第１突起部２１が段部を４つ以上有していてもよい。このとき、各々の段部の外径がそれぞれ異なるように形成されるとともに、第２板部３に、突起部に対向する位置に、位置出し機構３０を有していればよい。位置出し機構３０が貫通孔の場合には、この貫通孔の径は、対向する突起部の外径以下で、より好ましくは最上段の段部の外径以下で、形成されればよい。

係る実施形態によれば、マーキングを付する際に、既設ラチス材８０の第１ボルト孔８１の径に応じて、第１ボルト孔８１に挿通すべき突起部として、複数の段部のうちのいずれかを選択することができる。このため、汎用性を高くすることができ、作業効率をより一層高くすることができる。

本実施形態によれば、第１貫通孔３１の直径ｄ１が、最上段の段部の外径以下となる。これにより、ガセットプレート９４に穿孔すべき第２ボルト孔９１の位置を、より精度よくマーキングすることができる。このため、より精度よく第２ボルト孔９１を穿孔することができる。

（第４実施形態）
図１３は、第４実施形態における位置出し冶具１の第１例〜第３例を示す図である。図１４は、第４実施形態における位置出し冶具１の第４例〜第６例を示す図である。第４実施形態における位置出し冶具１は、連結部４が第１板部２と第２板部３との距離を調整自在である点で、第１実施形態と相違する。

連結部４は、第１板部２と第２板部３との距離を自在に調整する調整機構４１を備える。

調整機構４１は、外面にネジ部が形成されるネジ部材４２と、ネジ部材４２に螺合される螺合部４３とを有する。調整機構４１は、ネジ部材４２に螺合される螺合部４３の位置を調整することにより、第１板部２と第２板部３との距離を調整自在となる。図１３の例では、連結部４は、第１板部２と第２板部３との距離を自在に調整する調整機構４１を２つ有するが、調整機構４１は、１つ有していてよいし、３つ以上有していてもよい。

また、調整機構４１は、第１板部２と第２板部３との距離を示す距離表示部を更に有していてもよい。距離表示部は、例えば、第１板部２と第２板部３との距離を示す目盛りとして、ネジ部材４２等に設けられてもよい。

図１３（ａ）は、第４実施形態における位置出し冶具１の第１例を示す図である。ネジ部材４２は、例えば、全ネジボルト等が用いられる。ネジ部材４２は、一方の端部が第１板部２に溶接等で固定され、他方の端部側が第２板部３に貫通される。螺合部４３は、例えば、ナット４３１が用いられる。

図１３（ｂ）は、第４実施形態における位置出し冶具１の第２例を示す図である。ネジ部材４２は、一方の端部が第２板部３に溶接等で固定され、他方の端部側が第１板部２に貫通されてもよい。このとき、螺合部４３は、例えば、ナット４３１が用いられる。螺合部４３は、第１板部２を挟んで両側に配置される。

図１３（ｃ）は、第４実施形態における位置出し冶具１の第３例を示す図である。ネジ部材４２は、一方の端部側が第１板部２に貫通され、他方の端部側が第２板部３に貫通される。螺合部４３は、例えば、ナット４３１が用いられる。螺合部４３は、第１板部２を挟んで両側に配置される。また、螺合部４３は、第２板部３を挟んで両側に配置される。

図１４（ａ）は、第４実施形態における位置出し冶具１の第４例を示す図である。ネジ部材４２は、一方の端部が第１板部２に溶接等で固定され、他方の端部側が第２板部３に貫通される。螺合部４３は、第２板部３に形成される孔４３２の内面に形成される。

図１４（ｂ）は、第４実施形態における位置出し冶具１の第５例を示す図である。ネジ部材４２は、一方の端部が第２板部３に溶接等で固定され、他方の端部側が第１板部２に貫通されてもよい。螺合部４３は、第１板部２に形成される孔４３２の内面に形成される。

図１４（ｃ）は、第４実施形態における位置出し冶具１の第６例を示す図である。ネジ部材４２は、一方の端部側が第１板部２に貫通され、他方の端部側が第２板部３に貫通される。螺合部４３は、第２板部３を挟んで両側に配置される。螺合部４３は、第１板部２に形成される孔４３２の内面と、第２板部３に形成される孔４３２の内面に形成される。

本実施形態では、位置出し工程では、第１板部２と第２板部３の距離を調整機構４１により調整し、第１鋼材８と第２鋼材９とを第１板部２と第２板部３とにより挟んで、第１ボルト孔８１に第１突起部２１を挿通し、位置出し機構３０に基づいて、第２鋼材９にマーキングを付することとなる。

本実施形態によれば、連結部４は、第１板部２と第２板部３との距離を自在に調整する調整機構４１を有する。これにより、第１鋼材８の厚さと第２鋼材９の厚さに応じて、第１板部２と第２板部３との距離を調整することができ、第１板部２と第２板部３とにより強固に挟むことができる。このため、汎用性を高くすることができ、作業効率をより高くすることができる。

本実施形態によれば、連結部４は、第１板部２と第２板部３との距離を自在に調整する調整機構４１を複数有する。これにより、複数の調整機構４１により第１板部２と第２板部３との距離を調整することで、第１板部２に対する第２板部３の位置を特定の位置に固定することができ、第１突起部２１に対向する位置に第１貫通孔３１を確実に配置することができる。このため、ガセットプレート９４に穿孔すべき第２ボルト孔９１の位置を、一層精度よくマーキングすることができる。このため、一層精度よく第２ボルト孔９１を穿孔することができる。

本実施形態によれば、調整機構４１は、第１板部２と第２板部３との距離を自在に調整する調整機構４１を有する。これにより、第１鋼材８の厚さと第２鋼材９の厚さに応じて、第１板部２と第２板部３との距離を調整することができ、第１板部２と第２板部３とにより強固に挟むことができる。このため、汎用性を高くすることができ、作業効率をより高くすることができる。

本実施形態によれば、調整機構４１は、第１板部２と第２板部３との距離を示す距離表示部を有する。これにより、第１鋼材８の厚さと第２鋼材９の厚さに応じて、距離表示部に基づいて、第１板部２と第２板部３との距離を予め設定することができる。このため、作業効率をより高くすることができる。

（第５実施形態）
図１５（ａ）は、第５実施形態における位置出し冶具１の第１例を示す図であり、図１５（ｂ）は、図１５（ａ）位置出し冶具１を図中矢印Ａ方向から見た図である。第５実施形態における位置出し冶具１は、連結部４が第１板部２と第２板部３との距離を調整自在である点で、第１実施形態と相違する。

連結部４は、第１板部２と第２板部３とを連結する連結板部４９と、第１板部２と第２板部３との距離を自在に調整する調整機構４１を備える。

調整機構４１は、連結板部４９に形成される孔４４と、孔４４に貫通されるネジ部材４２と、ネジ部材４２に螺合されて第２板部３の基端部３ａの端面に設けられる螺合部４３を有する。

孔４４は、第１板部２から第２板部３に向けて延びる長孔形状に形成される。ネジ部材４２は、例えば、ボルト等が用いられ、外面にネジ部が形成される。螺合部４３は、例えば、ナットが用いられ、ネジ部材４２に螺合され、第２板部３の基端部３ａの端面に溶接等により接合される。

調整機構４１は、長孔形状の孔４４に貫通されるネジ部材４２の位置と螺合部４３の位置とを調整することにより、第１板部２と第２板部３との距離を調整自在となる。図１５の例では、連結部４は、第１板部２と第２板部３との距離を自在に調整する調整機構４１を２つ有するが、調整機構４１は、１つ有していてよいし、３つ以上有していてもよい。

なお、図示は省略するが、調整機構４１は、連結板部４９に形成される孔４４と、孔４４に貫通されるネジ部材４２と、ネジ部材４２に螺合されて第１板部２の基端部２ａの端面に設けられる螺合部４３を有していてもよい。

図１６（ａ）は、第５実施形態における位置出し冶具１の第２例を示す図であり、図１６（ｂ）は、図１６（ａ）の位置出し冶具１を図中矢印Ａ方向から見た一例を示す図である。

連結部４は、第１板部２と第２板部３とを連結する連結板部４９と、第１板部２と第２板部３との距離を自在に調整する調整機構４１を備える。

調整機構４１は、連結板部４９に形成される孔４４と、孔４４に貫通されるネジ部材４２と、ネジ部材４２に螺合されて第１板部２の基端部２ａの端面と第２板部３の基端部３ａの端面に設けられる螺合部４３を有する。

孔４４は、第１板部２から第２板部３に向けて延びる長孔形状に形成される。ネジ部材４２は、例えば、ボルト等が用いられ、外面にネジ部が形成される。螺合部４３は、ネジ部材４２に螺合され、第１板部２の基端部２ａの端面に溶接等により接合される。また、螺合部４３は、ネジ部材４２に螺合され、第２板部３の基端部３ａの端面に溶接等により接合される。

調整機構４１は、長孔形状の孔４４に貫通されるネジ部材４２の位置と螺合部４３の位置とを調整することにより、第１板部２と第２板部３との距離を調整自在となる。

本実施形態によれば、連結部４は、第１板部２と第２板部３との距離を自在に調整する調整機構４１を有する。これにより、第１鋼材８の厚さと第２鋼材９の厚さに応じて、第１板部２と第２板部３との距離を調整することができ、第１板部２と第２板部３とにより強固に挟むことができる。このため、汎用性を高くすることができ、作業効率をより高くすることができる。

本実施形態によれば、連結部４は、第１板部２と第２板部３との距離を自在に調整する調整機構４１を複数有する。これにより、複数の調整機構４１により第１板部２と第２板部３との距離を調整することで、第１板部２に対する第２板部３の位置を特定の位置に固定することができ、第１突起部２１に対向する位置に第１貫通孔３１を確実に配置することができる。このため、ガセットプレート９４に穿孔すべき第２ボルト孔９１の位置を、一層精度よくマーキングすることができる。このため、一層精度よく第２ボルト孔９１を穿孔することができる。

加えて、本実施形態によれば、調整機構４１は、連結板部４９に形成される長孔形状の孔４４と、孔４４に貫通されるネジ部材４２と、ネジ部材４２に螺合されて第１板部２の基端部２ａの端面及び第２板部３の基端部３ａの端面の少なくとも何れかに設けられる螺合部４３を有する。これにより、第１鋼材８の厚さと第２鋼材９の厚さに応じて、第１板部２と第２板部３との距離を微調整することができ、第１板部２と第２板部３とにより強固に挟むことができる。このため、汎用性を高くすることができ、作業効率をより高くすることができる。

図１７（ａ）は、第５実施形態における位置出し冶具１の第３例を示す模式図であり、図１７（ｂ）は、図１７（ａ）を図中矢印Ａ方向から見た位置出し冶具１の一例を示す模式図である。

第５実施形態の第３例における位置出し冶具１は、円形状の孔４４が第１板部２から第２板部３に向けて複数並べて配置される点で、第５実施形態の第１例、第２例と相違する。

調整機構４１は、連結板部４９に形成される複数の円形状の孔４４と、孔４４に貫通されるネジ部材４２と、ネジ部材４２に螺合されて第２板部３の基端部３ａの端面に設けられる螺合部４３を有する。

調整機構４１は、複数の孔４４のうちの何れかの孔４４に貫通されるネジ部材４２の位置と螺合部４３の位置とを調整することにより、第１板部２と第２板部３との距離を調整自在となる。

本実施形態によれば、調整機構４１は、連結板部４９に形成される複数の円形状の孔４４と、孔４４に貫通されるネジ部材４２と、ネジ部材４２に螺合されて第２板部３の基端部３ａの端面に設けられる螺合部４３を有する。これにより、複数の孔４４のうちの何れかを選択してネジ部材４２を貫通させることで、第１板部２と第２板部３との距離を調整して、第１板部２と第２板部３とにより強固に挟むことができる。このため、汎用性を高くすることができ、作業効率をより高くすることができる。

図１８は、第６実施形態に係る位置出し冶具１を用いて、第１ボルト孔８１−１に第１突起部２１を挿通した状態を示す断面図である。第６実施形態における位置出し冶具１は、位置出し機構３０が、第１実施形態と相違する。

位置出し機構３０は、第１突起部２１に対向する位置に、第１突起部に向けて突出された突出部３４である。突出部３４は、例えば三角錐状の角錐状や、円錐状、円柱状、角柱状等の所定の形状で突出される。突出部３４の直径は、第１突起部２１の外径以下であることが好ましい。突出部３４の中心は、第１突起部２１の中心に略一致するように配置されることが好ましい。

本実施形態における位置出し工程では、突出部３４に基づいて、クレーンランウェイガーダー９０のガセットプレート９４にマーキングを付する。マーキングを付する際には、突出部３４が形成された第２板部３を、ハンマー等の所定の打撃手段により打撃することにより、マーキングを罫書けばよい。

本実施形態によれば、第１板部２は、第２板部３に向けて突出されて第１ボルト孔８１に挿通可能な第１突起部２１を有し、第２板部３は、第１突起部２１に対向する位置に、第２鋼材にマーキングを付するために用いられる位置出し機構３０を有する。これにより、既設ラチス材８０とクレーンランウェイガーダー９０とを第１板部２と第２板部３とにより挟んで、第１ボルト孔８１に第１突起部２１を挿通することで、突出部３４に基づいて、クレーンランウェイガーダー９０にマーキングを付することができる。特に、ハンマー等の所定の打撃手段により打撃することにより、マーキングを付することができ、マーキング作業を容易に行うことができる。

図１９は、第７実施形態に係る位置出し冶具１を用いて、第１ボルト孔８１−１に第１突起部２１を挿通した状態を示す断面図である。第７実施形態における位置出し冶具１は、位置出し機構３０が、第１実施形態と相違する。

位置出し機構３０は、第１突起部２１に対向する位置に、噴射部３５を有する。噴射部３５は、例えば所定のインク等の噴射剤をスプレー缶のように噴射する噴射口３５ａと、噴射口３５ａから噴射させる噴射剤を収容する収容部３５ｂと、を有する。噴射部３５は、噴射口３５ａが第１突起部２１に向けられて配置される。

本実施形態における位置出し工程では、噴射部３５に基づいて、クレーンランウェイガーダー９０のガセットプレート９４にマーキングを付する。マーキングを付する際には、噴射部３５からインク等の噴射剤を噴射することにより、行われる。

本実施形態によれば、第１板部２は、第２板部３に向けて突出されて第１ボルト孔８１に挿通可能な第１突起部２１を有し、第２板部３は、第１突起部２１に対向する位置に、第２鋼材にマーキングを付するために用いられる噴射部３５を有する。これにより、既設ラチス材８０とクレーンランウェイガーダー９０とを第１板部２と第２板部３とにより挟んで、第１ボルト孔８１に第１突起部２１を挿通することで、噴射部３５に基づいて、クレーンランウェイガーダー９０にマーキングを付することができる。特に、噴射剤を噴射させることにより、マーキングを付することができ、マーキング作業を容易に行うことができる。

上述した実施形態では、既設ラチス材に新たにクレーンランウェイガーダーを接合する例について説明したが、第１鋼材に新たに第２鋼材を接合する際に用いられればよく、例えばラチスの新設や、耐震補強等で用いられてもよい。また、第１鋼材又は第２鋼材として柱部材が適用されてもよい。

以上、この発明の実施形態のいくつかを説明したが、これらの実施形態は例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。また、これらの実施形態は、適宜組み合わせて実施することが可能である。さらに、この発明は、上記いくつかの実施形態の他、様々な新規な形態で実施することができる。したがって、上記いくつかの実施形態のそれぞれは、この発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更が可能である。このような新規な形態や変形は、この発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明、及び特許請求の範囲に記載された発明の均等物の範囲に含まれる。

１ ：位置出し冶具
２ ：第１板部
２ａ ：基端部
２ｂ ：先端部
２１ ：第１突起部
２２ ：第２突起部
２３ ：第３突起部
２１１ ：第１段部
２１２ ：第２段部
２１３ ：第３段部
３ ：第２板部
３ａ ：基端部
３ｂ ：先端部
３１ ：第１貫通孔
３２ ：第２貫通孔
３３ ：第３貫通孔
４ ：連結部
４１ ：調整機構
４２ ：ネジ部材
４３ ：螺合部
４３１ ：ナット
４３２ ：孔
４４ ：孔
４９ ：連結板部
６ ：ボルト
７ ：テンプレート
７１ ：貫通孔
８ ：第１鋼材
８０ ：既設ラチス材
８０ａ ：端部
８１ ：第１ボルト孔
８８ ：ラチスフランジ
８９ ：ラチスウェブ
９ ：第２鋼材
９０ ：クレーンランウェイガーダー
９１ ：第２ボルト孔
９４ ：ガセットプレート
９８ ：フランジ
９９ ：ウェブ
Ｘ ：第１平面方向
Ｙ ：第２平面方向
Ｚ ：上下方向

Claims (6)

1. 第１ボルト孔が形成された第１鋼材に新たにボルト接合する第２鋼材に第２ボルト孔を穿設する際に用いられる位置出し冶具であって、
   互いに離間して配置され、前記第１鋼材と前記第２鋼材とを挟むための第１板部と第２板部と、
   前記第１板部と前記第２板部とを連結する連結部とを備え、
   前記第１板部は、前記第２板部に向けて突出されて前記第１ボルト孔に挿通可能な第１突起部を有し、
   前記第２板部は、前記第１突起部に対向する位置に、前記第２鋼材にマーキングを付すために用いられる位置出し機構を有すること
   を特徴とする位置出し冶具。
2. 前記位置出し機構は、第１貫通孔であり、
   前記第１貫通孔の直径は、前記第１突起部の外径以下であること
   を特徴とする請求項１記載の位置出し冶具。
3. 前記第１突起部は、前記第１板部に形成される第１段部と、前記第１段部から前記第２板部に向けて突出されるとともに前記第１段部の外径よりも径小な第２段部と、を有すること
   を特徴とする請求項１又は２記載の位置出し冶具。
4. 前記第１板部は、前記第１突起部から離間して、前記第２板部に向けて突出される第２突起部を有し、
   前記第２突起部の外径は、前記第１突起部の外径と異なり、
   前記第２板部は、前記第２突起部に対向する位置に、前記位置出し機構を有すること
   を特徴とする請求項１又は２記載の位置出し冶具。
5. 前記連結部は、前記第１板部と前記第２板部との距離を自在に調整する調整機構を有すること
   を特徴とする請求項１〜４の何れか１項記載の位置出し冶具。
6. 第１ボルト孔が形成された第１鋼材に新たにボルト接合する第２鋼材に、第２ボルト孔を穿孔する穿孔方法であって、
   互いに離間して配置される第１板部と第２板部と、
   前記第１板部と前記第２板部とを連結する連結部とを備え、
   前記第１板部は、前記第２板部に向けて突出される第１突起部を有し、
   前記第２板部は、前記第１突起部に対向する位置に、前記第２鋼材にマーキングを付するために用いられる位置出し機構を有する、位置出し冶具を用いて、
   前記第１鋼材と前記第２鋼材とを前記第１板部と前記第２板部とにより挟んで、前記第１ボルト孔に前記第１突起部を挿通し、前記位置出し機構に基づいて、前記第２鋼材にマーキングを付す位置出し工程と、
   前記位置出し工程で付した前記マーキングに基づいて、前記第２鋼材に第２ボルト孔を穿孔する穿孔工程と、を備えること
   を特徴とする穿孔方法。

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